PRAKTEK OTOMASI INDUSTRI Proses Milling

JOB SHEET
PRAKTEK OTOMASI INDUSTRI
(Proses Milling Dengan PLC)

PENYUSUN
Andi Wawan Indrawan, S.ST.,M.Eng

PROGRAM STUDI TEKNIK LISTRIK
JURUSAN TEKNIK ELEKTRO
POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG
2015

i

LEMBAR IDENTITAS DAN PENGESAHAN

Nama Mata Kuliah

: Praktek Otomasi Industri

Kode Mata Kuliah

: EL309523

Dosen Penyusun

: Andi Wawan Indrawan, S.ST., M.Eng

NIP

: 19770306 200212 1 003

Waktu Pelaksanaan

: 13 Juni – 30 Oktober 2015

Job sheet ini telah diperiksa dan disetujui untuk digunakan sebagai bahan kuliah bagi
mahasiswa Politeknik Negeri Ujung Pandang
Makassar, 26 Oktober 2015
Menyetujui
Ketua Program Studi Teknik Listrik

Penulis,

Hamdani, ST.,M.T

Andi Wawan Indrawan, S.ST.,M.Eng

NIP 1960060619880302002

NIP 197703062002121003

ii

KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat serta
karunia-Nya kepada kami sehingga kami berhasil menyelesaikan Modul (Proses Milling
dengan PLC)

Job Sheet Praktek Otomasi Industri ini yang alhamdulillah tepat pada

waktunya.
Modul Praktek ini berisikan tentang proses Milling dengan sistem kontrol telah dimodifikasi
dengan memanfaatkan perangkat PLC (Programmable Logic Control).
Penulis menyadari bahwa Job sheet ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu kritik dan
saran dari semua pihak yang bersifat membangun selalu kami harapkan demi kesempurnaan
Job Sheet ini.
Akhir kata, penulis menyampaikan terima kasih kepada pihak panitia penyelenggara dalam
hal ini Politeknik Negeri Ujung Pandang, dan kepada P3AI Politeknik Negeri Ujung Pandang.
Semoga Allah SWT. Memberi ridha dan manfaat dari semua yang telah dilakukan Amin.

Makassar,

Oktober 2015

iii

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ............................................................................................................... ii

DAFTAR TABEL ...................................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................................vi
TINJAUAN MATA KULIAH ................................................................................................... 1
MODUL 4 (MILLING) ............................................................................................................. 2
I.

TUJUAN PRAKTEK ..................................................................................................... 2

II.

TEORI DASAR ............................................................................................................. 2
2.1

Prinsip Kerja Milling.............................................................................................. 2

2.2

PLC (Programmable Logic Controller).................................................................. 3

2.2.1. Host Link Communication ....................................................................................... 5

2.2.2. Pemprograman PLC OMRON CPM1A ................................................................... 5
2.2.3. Pemrograman Console ............................................................................................. 6
2.3. Sistem Pengontrolan CIMON SCADA ....................................................................... 9
2.4. Langkah Kerja CIMON SCADA ............................................................................... 11
III.

DAFTAR ALAT DAN BAHAN ............................................................................. 17

IV.

GAMBAR RANGKAIAN KONVENTIONAL ...................................................... 19

V.

GAMBAR RANGKAIAN DENGAN PLC ................................................................. 25

VI.

FLOW CHART KERJA SISTEM ........................................................................... 28

VII.

PETUNJUK KERJA ................................................................................................ 30

7.1. Sebelum Proses Kerja ............................................................................................... 30
7.2. Selama Proses Kerja.................................................................................................. 30
7.3. Setelah Proses Kerja.................................................................................................. 30
VIII.
IX.
X.

KESELAMATAN KERJA .................................................................................. 31
DATA TROUBLE SHOOTING .............................................................................. 31
FORM PENILAIAN .................................................................................................... 31

iv

DAFTAR TABEL
Tabel 1. Data Troubleshooting................................................................................................. 31
Tabel 2. Form Penilaian ........................................................................................................... 31

v

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Host Link Communication .................................................................................... 5
Gambar 2. 2 Communication Adapter ....................................................................................... 5
Gambar 2. 3 Tampilan SYSWIN ............................................................................................... 6
Gambar 2. 4. Consule ................................................................................................................. 6
Gambar 2. 5 Letak Tombol Console .......................................................................................... 7
Gambar 2. 6. Sistem SCADA .................................................................................................. 11
Gambar 2. 7. Tampilan aplikasi CIMON ................................................................................ 12
Gambar 2. 8. Project window dari cimon ................................................................................ 12
Gambar 2. 9. Penamaan project .............................................................................................. 13
Gambar 2. 10. Setting konfigurasi I/O device ......................................................................... 13
Gambar 2. 11. Pengisian nama station ..................................................................................... 14
Gambar 2. 12. Setting konfigurasi komunikasi serial .............................................................. 14
Gambar 2. 13. Object config .................................................................................................... 15
Gambar 2. 14. CimonX configuration...................................................................................... 16
Gambar 3. 1. Proses Milling .................................................................................................... 19

Gambar 3. 2. Diagram satu garis page 01 ................................................................................ 20
Gambar 3. 3. Diagram satu garis page 02 ................................................................................ 21
Gambar 3. 4. Diagram satu garis page 03 ................................................................................ 22
Gambar 3. 5 Diagram satu garis page 04 ................................................................................ 23
Gambar 3. 6 Diagram satu garis page 05 ................................................................................ 24
Gambar 3. 7. Diagram satu garis Milling berbasis PLC ............................................................. 25
Gambar 3. 8. Pengawatan Milling berbasis PLC ..................................................................... 26
Gambar 3. 9. Flowchart Sistem Milling ................................................................................... 29

vi

vii

TINJAUAN MATA KULIAH

Mata kuliah ini adalah mata kuliah praktek yang difokuskan pada kontrol sistem pada
industri. Praktek Otomasi Industri ini membahas tentang sistem kontrol Tanur,
Airblast, Milling, dan ditambah dengan Pusat Pompa. Pada praktek Otomasi Industri,
terdapat dua sistem kontrol yang dipraktekkan yaitu kontrol industri konvensional dan
kontrol industri lanjut. Untuk kontrol industri konvensional, kontrol Tanur, Airblast

dan Milling, serta Pusat Pompa dirangkai secara konvensional dimana sistem
dikontrol masih secara individu. Sebaliknya pada kontrol industri lanjutan, kontrol
panel dari ketiga sistem tersebut (plant) dirangkai, dirakit dan dioperasikan dengan
menggunakan Programmable Logic Controller (PLC). Pengembangan dari praktek
kali ini adalah sistem dibuat tidak hanya sebatas pada pengoperasian satu plant tetapi
dioperasikan dengan sistim SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition),
dimana keempat plant yakni Tanur, Airblast, Milling, dan Pusat Pompa dapat
dikontrol secara individu serta dikontrol dan dimonitoring melalui satu server
Mata kuliah ini merupakan mata kuliah prasyarat untuk mengikuti praktek selanjutnya
pada semester V.

Dalam penyajiannya, mata kuliah Praktek Otomasi Industri

berkaitan dengan mata kuliah lain seperti instalasi tenaga, K3, otomasi industri, mesin
listrik II, dan instalasi industri.

1

MODUL MILLING
I.

TUJUAN PRAKTEK

Setelah menyelesaikan praktek bengkel listrik ini, mahasiswa mampu:
1. Mengerti suatu perencanaan instalasi proses Milling melalui diagram blok
2. Mengubah diagram kerja menjadi uraian perencaan kerja
3. Menggambar diagram satu garis
4. Membuat ladder diagram kontrol proses Milling
5. Mampu mengoperasikan Programmable Logic Controller (PLC)
6. Mampu menjelaskan prisip kerja SCADA
7. Membuat aplikasi kontrol proses Milling yang terintegrasi dengan sistem
SCADA
8. Membuat sebuah daftar bahan dan peralatan untuk perencanaan instalasi
9. Menemukan kesalahan pada instalasi dan menganalisis serta memperbaiki
kesalahan pada rangkaian instalasi
10. Membuat laporan hasil praktek sesuai waktu yang ditentukan.
II.

TEORI DASAR
2.1 Prinsip Kerja Milling

2.1.1

Posisi Normal
Instalasi milling tidak bekerja secara otomatis, oleh karena itu operator

harus mengendalikan sistem ini dari ruang kontrol. Operator harus menghubungkan
dan memutuskan rangkaian kontrol untuk setiap langkah pengoperasian pada
sistem instalasi yang bekerja secara berurutan dan saling mengunci bertujuan untuk
menjamin tidak ada hal-hal yang membahayakan.
Operasi yang berbahaya dilakukan seperti; pada saat ban berjalan M1
tidak beroperasi harus dijamin bahwa M2,M3,M4 dan M5 tidak beroperasi yang
mana akan mengakibatkan menumpuknya material pada satu posisi. Pada proses
seperti ini pengoperasian dari arah aliran material harus berlawanan dengan urutan
kerja dari peralatan(mesin).
Dimana langkah pengoperasian motor-motor adalah sebagai berikut:
M5 sebagai motor penggetar dapat diperasikan setelah M1;M2;M3 dan M4
2

beroperasi normal sedangkan untuk menghentikan sistem ini M1 tidak boleh
di”off”kan sebelum M5;M4;M3 dan M2 berhenti bekerja.
Biasanya pada sistem ini tempat (silo) penampungan material
dilengkapi dengan peralatan kontrol yang mana bertujuan untuk memberikan
informasi bahwa material yang ditampung sudah mencapai batas ketinggian yang
ditentukan. Yang kemudian dengan segera mematikan operasi dari peralatanperalatan yang berada dalam berlawanan dari aliran material/komponen yang
bersangkutan
2.1.2

Posisi Perbaikan
Pada posisi ini peralatan atau motor-motor tidak bekerja saling

mengunci yang mana untuk tiap-tiap motor/peralatan dapat dioperasikan secara
tersendiri tanpa mempengaruhi pada peralatan yang lain. Untuk itu perlu adanya
suatu tanda/penandaan yang menyatakan bahwa sistem sedang dalam posisi
perbaikan. Dalam situasi darurat sistem ini harus dapat dihentikan dari suatu tempat
dengan operasi tersendiri.
2.2 PLC (Programmable Logic Controller)
PLC (Programmable Logic Controller) adalah sebuah alat yang digunakan untuk
menggantikan rangkaian sederetan relai yang dijumpai pada sistem kontrol proses
konvensional. PLC bekerja dengan cara mengamati masukan (melalui sensorsensor terkait), kemudian melakukan proses dan melakukan tindakan sesuai yang
dibutuhkan, yang berupa menghidupkan atau mematikan keluarannya (logik, 0 atau
1, hidup atau mati). Pengguna membuat program (yang umumnya dinamakan
diagram tangga atau ladder diagram) yang kemudian harus dijalankan oleh PLC
yang bersangkutan. Dengan kata lain, PLC menentukan aksi apa yang harus
dilakukan pada instrumen keluaran berkaitan dengan status suatu ukuran atau
besaran yang diamati.
PLC banyak digunakan pada aplikasi-aplikasi industri, misalnya pada proses
pengepakan, penanganan bahan, perakitan otomatis dan lain sebagainya. Dengan
kata lain, hampir semua aplikasi yang memerlukan kontrol listrik atau elektronik
membutuhkan PLC Dengan demikian, semakin kompleks proses yang harus
ditangani, semakin penting penggunaan PLC untuk mempermudah proses-proses
3

tersebut (dan sekaligus menggantikan beberapa alat yang diperlukan Untuk dapat
menggunakan PLC,cukup dengan menghubungkan sensor pada bagian input device
PLC dan alat-alat yang dikontrol pada bagian output device PLC.Kemudian
program yag ada dalam PLC akan mempross data dari masukan input device PLC
dan ouputnya akan berkerja sesuai dengan program yang dibuat dan tersimpan di
dalam memory PLC . peralatan input dapat berupa sensor photo-elektrik, push
button dan panel kontrol,limit switch atau peralatan lainnya dimana dapat
menghasilkan suatu sinyal yg dapat diterima PLC . peralatan output dapat berupa
switch yang menggerakan lampu indikator,relai yang menyalakan motor atau
peralatan lain yang dapat digerakan oleh sinyal output dari PLC.
Selain itu PLC juga menggunakan memory yang dapat deprogram untuk
menyimpan instruksi-instruksi yang melaksanakan fungsi-fungsi khusus seperti :
logika,pewaktuan,sekuensial dan aritmetika yang dapat mengendalikan suatu mesin
atau proses melalui modul I/O baik analog maupun digital. PLC basic terdiri dari 3
modul dasar [ input,CPU,output ].Modul input berfungsi untuk menerima sinyal
dari sensor ( saklar, proximity, limit switch dll )menjadi logika 0 atau 1 yang akan
dikirim CPU. CPU berfungsi untuk mengoperasikan logika dari modul input (
AND , OR, NOT dan fungsi – fungsi logika lainnya ) berdasarkan program yang
berada di memory CPU. Hasil operasi logika akan dikeluarkan ke modul output.
Modul output berfungsi untuk menerima hasil operasi dari CPU, dipakai untuk
mengoperasikan actuator ( lampu, relay, solenoid dll ). Program ditulis pada
Programming device ( PC, Notebook ) yang terhubung ke CPU. Pada programming
device harus sudah terinstall software dari vendor PLC. Setelah program di transfer
ke CPU, maka PLC bisa running sendiri tanpa membutuhkan programming device.
PLC yang digunakan pada saat bengkel yaitu PLC jenis OMRON tipe CPM1A
jumlah modul 20 dengan alamat lokasi:


Input

: 000.00 s/d 000.11



Output

: 010.00 s/d 010.07

4

2.2.1. Host Link Communication
Komunikasi serial pada PLC Omron CPM1A ini pada umumnya digunakan untuk
komunikasi PLC dengan komputer ataupun dengan touch screen dari Omron juga.
Protokol untuk komunikasi dengan PC disebut : host link communication (HLC).

Gambar 2. 1 Host Link Communication
Dari gambar di atas, nampak bahwa PLC Omron CPM1A memerlukan modul
komunikasi serial RS 232 (disebut CPM1A CIF-01) untuk dapat berkomunikasi
dengan serial device lainnya. Berikut ini tampilan detailnya.

Gambar 2. 2 Communication Adapter
2.2.2. Pemprograman PLC OMRON CPM1A

CPM1A programnya menggunakan software SYSWIN 3.1 dengan struktur bahasa
Ladder Logic yaitu merupakan cara penulisan program-program dalam bentuk
diagramtangga yang dikonversikan kedalam kode mesin melalui software. Berikut
tampilan dari SYSWIN.

5

Gambar 2. 3 Tampilan SYSWIN
2.2.3. Pemrograman Console
Pemrograman dengan konsol genggam yang ideal untuk startup dan penyesuaian
di tempat. Cosole PLC dapat diset ke 3 Mode/posisi PROGRAM, MONITOR,
atau RUN yang dapat dilihat dari tampilan Programming Console.

Gambar 2. 4. Consule
1. Mode PROGRAM
Digunakan untuk membuat program atau membuat modifikasi atau
perbaikan ke program yang sudah ada. Pada mode ini kita dapat menuliskan
program yang kita buat dan akan langsung disimpan di RAM oleh PLC.
6

Kita juga dapat mengubah isi DM, memeriksa hubungan input dengan input
device, memeriksa hubungan output dengan output device, dan lain-lain.
Untuk posisi ini, kita perlu ekstra hati-hati sebab kesalahan operasional
Programming Console dapat menyebabkan berubahnya program yang ada
di dalam memori PLC.
2. Mode MONITOR
Digunakan untuk mengubah nilai setting dari counter dan timer ketika
PLC sedang beroperasi. Pada mode ini kita dapat memonitoring program,
kondisi/status output kontak, serta akan sangat membantu dalam
pelacakan kesalahan sistem.
3. Mode RUN
Digunakan untuk mengoperasikan/menjalankan program yang telah kita
buat tanpa dapat mengubah nilai setting timer dan counter.
Sebelum memasukkan program yang kita buat ke dalam memori PLC dengan
menggunakan Programming Console, terlebih dahulu akan kita pelajari letak
tombol-tombol Keyboard pada Programming Console. Adapun letak tomboltombol keyboard pada Programming Console adalah seperti gambar di bawah
ini :

Gambar 2. 5 Letak Tombol Console
7

2.2.3.1. Input Password pada Programming Console

PLC mempunyai sebuah password (kata kunci) kontrol untuk mencegah akses
yang tidak diauthorisasi ke programnya. PLC selalu memprompt untuk
memasukkan password ketika daya listrik pertama kali dihubungkan atau
setelah programming console dipasang saat PLC beroperasi. Pada saat itu
tampilan di Layar monitor (LCD Display) adalah sebagai berikut :

Langkah selanjutnya adalah memasukkan input password dengan menekan
tombol CLR dan MONTR.

Display pada programming console selanjutnya adalah :

2.2.3.2. Menghapus program

Menghapus program dapat dilakukan baik CLEAR ALL, yang akan
menghapus seluruh isi program dengan HR, CNT, dan DM, ataupun sebagian
dari program saja (mulai dari address tertentu ataupun HR/CNT/DM ada yang
dipertahankan
Untuk menghapus semua isi program, dapat dilakukan dengan cara :
a. Pindahkan Selector Mode ke posisi PROGRAM
b.Tekan tombol CLR samapai terlihat 0000 yang ditampilkan pada
programming

console.
8

c. Kemudian Memori PLC akan dihapus setelah menekan tombol berikut :

d. Tampilan pada programming console selanjutnya adalah sebagai berikut :

e. Untuk memulai memasukkan program baru, tekanlah tombol CLR sehingga
tampilan menjadi:

2.2.3.3. Menulis program

Saat menulis program, PLC harus dalam mode . Tekanlah tombol pada
Programming Console sesuai dengan Kode Mnemonic Program yang telah
dibuat lalu tekan tombol WRITE, agar tersimpan dalam RAM CPU-PLC. Jika
telah selesai memasukkan baris-baris instruksi program dan sampai pada akhir
program, maka program harus diakhiri dengan instruksi END. Jika tombol
END tidak ada, maka pada Programming console pasti ada tombol FUN.
Untuk mengakhiri program, tekan tombol FUN kemudian tekan angka 01,
maka pada layar yang tampil adalah END(01). Jadi Instruksi END adalah
merupakan instruksi sebuah fungsi yaitu FUN (01).
2.3. Sistem Pengontrolan CIMON SCADA

SCADA, singkatan dari Supervisory Control and Data Acquisition, merupakan
pendukung utama dalam sistem ketenagalistrikan, baik pada sisi pembangkit,
transmisi, maupun distribusi. Adanya sistem SCADA memudahkan operator
untuk memantau keseluruhan jaringan tanpa harus melihat langsung ke
lapangan. Ketidakadaan SCADA dapat diibaratkan seseorang yang berjalan
tanpa dapat melihat. Sistem SCADA sangat dirasakan manfaatnya terutama
pada saat pemeliharaan dan saat penormalan bila terjadi gangguan.

9

Sistem SCADA tidak dapat berdiri sendiri, namun harus didukung oleh
berbagai macam infrastruktur, yaitu: Telekomunikasi,Master Station, Remote
Terminal Unit, dan Protokol Komunikasi.
Dalam instalasi industri tujuan system SCADA adalah agar seorang operator di
transmisi tenaga listrik, disebut dengan dispatcher, dapat melakukan dan
memanfaatkan hal-hal berikut:
2.3.2 Telemetering (TM)

Dispatcher memanfaatkan TM untuk kebutuhan pemantauan meter, baik daya
nyata dalam MW, daya reaktif dalam Mvar, tegangan dalam kV, dan arus
dalam A. Dengan demikian dispatcher dapat memantau meter dari keseluruhan
jaringan hanya dengan duduk di tempatnya, tentu saja dengan bantuan
peralatan pendukung lainnya seperti telepon.
2.3.2. Telesinyal (TS)

Dispatcher dapat memanfaatkan TS untuk mendapatkan indikasi dari semua
alarm dan kondisi peralatan tertentu yang bisa dibuka (open) dan ditutup
(close)
2.3.3. Telekontrol (TC)

Dispatcher dapat melakukan kontrol secara remote, hanya dengan menekan
satu tombol, untuk membuka atau menutup peralatan sistem tenaga listrik.
Untuk kepentingan dimaksud di atas, seorang dispatcher akan dibantu dengan
suatu sistem SCADA yang terintegrasi yang berada di dalam ruangan khusus,
dan disebut dengan Control Center. Ruangan tersebut bergabung dengan
ruangan khusus untuk menempatkan komputer-komputer disebut dengan
Master Station.
SCADA yang dioperasikan di control center mencakup berbagai aplikasi yaitu
sebagai berikut:
- Akuisisi data
- Supervisory control

10

- Pemantauan data, pemrosesan event (kejadian) dan alarm
- Kalkulasi data
- Tagging (penandaan)
- Perekaman data
- Pelaporan
Disamping kebutuhan akan control center, di sisi lain harus disiapkan
infrastruktur

pendukung

serta

peralatan

penunjang

lainnya,

yaitu

telekomunikasi, Remote Terminal Unit (RTU), transducer, dan lain
sebagainya. Telekomunikasi digunakan sebagai jalan komunikasi data maupun
suara antara control center dengan site (lokasi). RTU digunakan sebagai unit
terminal untuk mengendalikan, mengakuisisi data, dan mensupervisi sebuah
Gardu Induk, dan selanjutnya mengirimkan data tersebut ke control center
dimaksud.

Gambar 2. 6. Sistem SCADA
2.4. Langkah Kerja CIMON SCADA

11

1. Buka aplikasi cimon scada, akan muncul halaman seperti dibawah ini.

Gambar 2. 7. Tampilan aplikasi CIMON
2. Klik File kemudian New Project, maka akan muncul halaman seperti di bawah
ini.

Gambar 2. 8. Project window dari cimon
3. Klik Next, kemudian klik finish, maka akan muncul halaman seperti dibawah
ini,

12

Gambar 2. 9. Penamaan project
4. Klik double pada I/O Device, maka akan muncul form I/O Device
Configuration. Klik New Device, ketik merek PLC dan pilih type PLC. Untuk
lebih jelasnya liat gambar dibawah ini.

Gambar 2. 10. Setting konfigurasi I/O device
5. Klik OK, maka akan muncul halaman seperti dibawah ini. Klik Add Station,
form station akan muncul, isi kolom Station Name, Station No pada angka 0.
13

Klilk OK.

Gambar 2. 11. Pengisian nama station
6. Klik menu COM Port, COM Port berada pada COM 1, Baud Rate pada 9600,
7. Parity pada even, Data Bits berada pada 7 Bits dan Stop Bit(s) berada pada 2
Stop Bits, Klik Save.

Gambar 2. 12. Setting konfigurasi komunikasi serial
8. Gambar tombol, pilih menu draw – User Button. Klik double pada tombol
maka akan muncul form Object Config. Klik button definition, pada mode
Action pilih Write Digital Value, isi Tagname cotohnya start, Write Value
14

pada mode Toggle, klik OK.

Gambar 2. 13. Object config
9. Sistem akan meminta pengisian Tagname seperti gambar dibawah ini, segera
klik yes. Pada form Edit Tag, pada Real Tag isi kolom I/O Device dan I/O
Address. I/O Address harus sesuai dengan alamat yang tertera pada ladder
diagram di PLC.
Untuk pengaturan tombol-tombol berikutnya, sama halnya dengan langkahlangkah diatas.
10. Save program yang telah dibuat pada tempat yang dikehendaki.
11. Klik CimonX Setup pada Toolbar yang tersedia, maka akan muncul form
CimonX Configuraion. Ganti none pada Starting Page dengan nama file yang
telah disimpan. Klik OK.

15

Gambar 2. 14. CimonX configuration
12. Jalankan program dengan mengklik icon Run CimonX yang tersedia pada
menu toolbar.
13. Selamat berkreasi.

16

III. DAFTAR ALAT DAN BAHAN

No

KODE

DISKRIPSI

SPESIFIKASI

JMLH

SATUAN

KETERANGAN

1

2

3

4

5

6

7

1

F1

MCB dengan

3 phasa 10 A

5

Buah

Dalam panel

LR1-D09307

5

Buah

Dalam panel

8

Buah

Dalam panel

ABU-ABU 8 mm

4

Buah

Dalam panel

BIRU 8 mm

1

Buah

Dalam panel

ABU-ABU 4 mm

17

Buah

Dalam panel

BESI 4 mm

3

Buah

Dalam panel

Pemutus netral
2

F19M

OVER LOAD

1,6 – 2,5 A

F21M
F31M
F33M
F36M
3

K19

CONTACTOR

Telemecanique

K21

LC1-D173 A65

K23

NO:4 ; NC:4

K25
K27
K31
K33
K36
4

LINE UP
TERM.

5

LINE UP
TERM

6

LINE UP
TERM

7

LINE UP
TERM

8

PROFIL E

Meter

Rangka panel

9

PROFIL G

Meter

Rangka panel

10

MUE GESER

Buah

Rangka panel

11

MUR + BAUT

Buah

Rangka panel

12

END PLATE

8 mm

4

Buah

Rangka panel

13

END PLATE

4 mm

4

Buah

Rangka panel
17

1

2

3

4

5

6

7

14

END PLATE

4 mm

2

Buah

Rangka panel

15

WIRE DUCT

40 x 40 mm

Meter

Rangka panel

16

H18

Buzzer

Alarm

1

Buah

Pintu Panel

17

Sxx

TOMBOL

ZB2-BE 101 (N0)

5

Buah

Pintu Panel

LAMPU

Z-BV.6.380 V

7

Buah

Pintu Panel

TANDA

(MERAH)

LAMPU

Z-BV.6.380 V

5

Buah

Pintu Panel

TANDA

(HIJAU)
Meter

Luar Panel

Meter

Luar Panel

Buah

Luar Panel

TEKAN
18

19

Hxx

Hxx

20

KABEL TRAY

21

PIPA

1,5 INCI

GALVANIS
22

KABEL
GLAND

23

KABEL NYAF

1,5 mm2

Meter

Rangk. kontrol

24

KABEL NYY

5 x 2,5 mm2

Meter

Suply panel

25

KABEL NYY

4 x 1,5 mm2

Meter

M1 + E6

26

PLC

OMRON CPM

1

Unit

Panel Dalam

1

Unit

2A
27

Komputer

Min. Pentium 4,
RAM 2 Gb,

18

IV. GAMBAR RANGKAIAN KONVENSIONAL

SILO
BAN BERJALAN 2

PE
Y35

M2
PENGGILING

MOTOR SLIPRING
3 STEP

Gambar 3. 1. Proses Milling

ELECTRO PNEUMATIC VALVE

NG M5
G
ET
AR

M3

FREK.
KONV.
M1

M4

BAN BERJALAN 1

SILO

TGL Sept 2015

MILLING
Dig :

A4

POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG

19

Dip :

Skala :

00

1

0

2

3

4

5

6

8

7

9

A

B
F01
10A
C

F09
16A
L1

K23M

L2

L3

R1K R1L R1M
T1

D

T2

T3
4

K19M

K21M

5

E
6

F21 M

F19M

F

L1

L2

L3

T1

T2

T3

K25M

R2K R2L R2M

G
7

H

8
1 -- 3

13 -15

9

I
L1

K27M

J

L2

L3
R3K

T1
K

T2

R3L R3M

T3
10
11

L

12

M1
3

M

M2
3

N

Q

1,1 Kw
380/660
2,44/1,41 A
2830

5,5 Kw
220/380 V
31/15,5 A
1440

MILL/M2

P

POWER :
VOLT :
AMPERE :
RPM :

CONVEYOR
BELT 1 / M1

O

TGL Sept 2015

MILLING
POLITEKNIK NEGERI
UJUNGPANDANG

Dig :

A4

01

Dip :

Gambar 3. 2. Diagram satu garis page 01

20

1

0

3

2

5

4

6

7

8

9

EMERGENCY STOP

A
F16

S17

10A

95

B
F11
10A

F13
10A

F19M

F15
10A

96

C

D

NORMAL
REPAIR

K33M

1
S19
OFF
2

1

K36M

K31M

S17a
2

FREQUENCY
CONVERTER

E

F31M

F

3

13

F36M

S19a

K19M

4

14

I

67

68

K33M

Speed Control

H

K32T

Start Command

G

J
F33M
K
16 -18

19 -21

22 -24

K16T

L

M

M3
3

M4
3

M5
3

K16T

K17

H18

K19M

N
18
20
44
43 19
Main Contactor /M1
CONVEYOR BELT 1

NO NC

21
30
32
34
36
Buzzer  repair

NO NC

TGL Sept 2015

MILLING
POLITEKNIK NEGERI
UJUNGPANDANG

Function Generator
Buzzer REPAIR

VIBRATOR /M5

Q

1,1 Kw
18
380/660
2,44/1,41 A
2830

Frequency Convertor
Worm Wheel/M4

P

CONVEYOR BELT
2 / M3

O

1,1 Kw
380/660
4,23/2,44 A
2830

NORMAL /
REPAIR

NO NC

1,1 Kw
380/660
2,44/1,41 A
2830

Dig :

A4

02

Dip :

Gambar 3. 3. Diagram satu garis page 02

21

1

0

3

2

4

5

7

6

8

9

A

95

B

F21M
96

1

S21

D

2

E

87

M2 OFF

C

87

K17

K19M

88

88

53

3

G

K21M
54

S21a
4

M2 ON

F

H

61

I

K27M
62

J

13

67

K

K22T

K23M

68

14

53

67

13

67

K24T

K25M

K26T

K27M

68

14

68

54

L

M

K21M

K22T

K23M

K24T

K25M

K27M

K26T

N
NO NC

27

25 26
31
48

Step 2

Step 3

NO NC

26

Time to step 3

NO NC

25

Time to step 2

NO NC

24

Step 1

Q

NO NC

23

Time to step 1

P

NO NC

20
45
54
42 21
Main Contactor
MILL/M2

O

NO NC

TGL Sept 2015

MILLING
POLITEKNIK NEGERI
UJUNGPANDANG

Dig :

A4

03

Dip :

Gambar 3. 4. Diagram satu garis page 03

22

1

0

3

2

5

4

6

7

8

9

A

95

B

95

F31M

F33M

96

96

95

53
K35
54

F36M
96

E

S31

S33

2

2

53

13

K17

K27M

87

54

14

14

88

13

3

13

3

13

K31M

K17

1

S34
2

8
7K32T
88

3
K17
4

97

75

M5 OFF

D

1

FC OFF

1

EPV OFF

M3 OFF

C
1

23
K17
24

87
K19M
88

S36

K36M

F31M

2

98

76

F

S31a

14

4

H

S33a

K32T
14

4

FC ON

K31M

M3 ON

G

53

S34a
4
EPV
ON

54

K36

27
3

53

3

54

S36a
4
M5
ON

S38

28

I
25

J

K35M

K

Y 35

K32T

K32M

K35M

K36M

H37

H38

red

K31M

red

M

red

26

L

H39

Overload Vibrator

TGL Sept 2015

MILLING
POLITEKNIK NEGERI
UJUNGPANDANG

Vibrator off

36 37
51
39

Limit Switch/ valve closed

NO NC

Vibrator/M5

2x13
3x13
48
40 33

NO NC

35 37
49
36

Electro Pneumatic vale

NO NC

EL.Pneumatic
valve

Q

48
54
32
35

Freq.converter
Wormwheel/M4

P

NO NC

30
33
47
41 31

Main Contactor/M3
Conveyor belt 2

O

NO NC

Valve closed

N

Dig :

A4

04

Dip :

Gambar 3. 5 Diagram satu garis page 04

23

0

1

2

4

3

5

6

8

7

9

A

B

C
97

D

97

F33M

F31M

98

97

97

87

F21M

F19M

K19M

98

88

98

98

87
K21M
88
29

83

53

K27M

5

K31M

84

54

83

K32T

K35

6

84

E

F

G
30

H

I

J

K

H48

Green

H47

Green

H45

Green

H44

Green

H43

Green

H42

Red

H41

Red

H40

Red

M

Red

L

H49

VALVE OPEN

TGL Sept 2015

MILLING
POLITEKNIK NEGERI
UJUNGPANDANG

WORMWHEEL /M4 ON

CONVEYOR BELT 2
M3 ON

MILL/M2 ON

CONVEYOR BELT 1
M1 ON

OVERLOAD
CONVEYOR BELT 1/M1

Q

OVERLOAD MILL/M2

P

OVERLOAD
WORMWHEEL/M4

O

OVERLOAD
CONVEYOR BELT 2/M3

N

Dig :

A4

05

Dip :

Gambar 3. 6 Diagram satu garis page 05

24

V.

GAMBAR RANGKAIAN DENGAN PLC
0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

a
S01
16 A

b

c

75 97
K36M

d

76 98
F31M

e
MCB
10 A

MCB
10 A

MCB
10 A

MCB
10 A

MCB
10 A

f

27

g
1 -- 3

K19

K21

F19

F21

K31

K33

K36

h

i
MCB
16 A

j

F31

F33
F 36

Badan Panel

k

re
d

re
d

Pintu Panel

l

H38

Rangka Panel

m

H39

n

U

V

W PE U

V

W PE U

V

W PE U

V

W PE U

V

W PE

Vibrator/M5

r

SUPPLY

q

N PE

Main Contactor/M3
Conveyor belt 2

p

T

Main Contactor
MILL/M2

S

MILL/M2

R

CONVEYOR BELT 1 /
M1

o

s

TGL Sept 2015

RANGKAIAN I/O PLC UNTUK PROSES MILLING

POLITEKNIK NEGERI
UJUNGPANDANG

Dig :
Dip :

A4

02

Skala :

Gambar 3. 7. Diagram satu garis Milling berbasis PLC
25

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

a

b

S36

S34

S33

S21

S19

S17

d

S31

c

e

f

g

h

L2(N) L1

com

01

03

00

IN

OUT

05

02

04

07
06

09

0CH

00

01

02

03

04

05

06

07

10CH

00

01

02

03

04

05

06

07

10

08

10

i

+
-

k

11

OMRON
SYSMAC
CPM1A

PWR
RUN
ERR ALM
COMM

j

11

08

00

01
Com1

Com0

02

04

Com2

05
Com3

03

07
06

l

m

A1

A1

A1

A1

A1

A1

A1

A2

A2

A2

A2

A2

A2

A2

H18

K19

n

K23

K25

K27 K31 K33 K36

o

p
q

r

s

TGL Sept 2015

RANGKAIAN I/O PLC UNTUK PROSES MILLING

POLITEKNIK NEGERI
UJUNGPANDANG

Dig :
Dip :

A4

02

Skala :

Gambar 3. 8. Pengawatan Milling berbasis PLC
26

0

1

2

4

3

5

6

8

7

9

a

b

c
97

d

97

F33M

F31M

98

97

97

87

F21M

F19M

K19M

98

88

98

98

87
K21M
88
29

83

53

K27M

5

K31M

84

54

83

K32T

K35

6

84

e

f

g
30

h

i

j

k

H48

Green

H47

Green

H45

Green

H44

Green

H43

Green

H42

Red

H41

Red

H40

Red

m

Red

l

H49

VALVE OPEN

WORMWHEEL /M4 ON

TGL Sept 2015

MILLING
POLITEKNIK NEGERI
UJUNGPANDANG

CONVEYOR BELT 2
M3 ON

MILL/M2 ON

CONVEYOR BELT 1
M1 ON

OVERLOAD
CONVEYOR BELT 1/M1

q

OVERLOAD MILL/M2

p

OVERLOAD
WORMWHEEL/M4

o

OVERLOAD
CONVEYOR BELT 2/M3

n

Dig :

A4

03

Dip :

Gambar 3. 9. Pengawatan Milling berbasis PLC

27

VI. FLOW CHART KERJA SISTEM
Flowchart kerja Milling
Mulai

Y

S19a Close
Y

Inisialisasi Input output

S19 Close
T

T

System ON ?

T

Stop

Y
Conveyor Belt 1(M1)
ON

Conveyor Belt 1(M1)
OFF

Y

Y

T

Y

S21a Close

Pilih Operasi Normal Atau Repair

Operasi
Normal?

S21 Close
T

Y
S19a Close

T

S19 Close

A

T
Y

Penggiling (M2) ON

Penggiling (M2) OFF
Conveyor Belt 1(M1)
ON

All Machines OFF

Y
Y
S31a Close
Y

S31 Close
T

S21a Close

T
M2,M3,M4,Y35,M5
OFF

S21 Close
T

T
Y

Conveyor Belt 2(M3)
ON

Conveyor Belt 2(M3)
OFF

Penggiling (M2) ON

S31 Close

T

M3,M4,Y35,M5 OFF

Y
Y

Conveyor Belt 2(M3)
ON

T

S31a Close

M4,Y35,M5 OFF

B

Frequency Converter
(M4) ON

Y

Y

S33a Close

T

Y35,M5 OFF

S33 Close

T
M5 OFF

Y
Electro Pneumatic
Valve (Y35) ON

T

Y
S34a Close

S34 Close
T

Y
Penggetar (M5) ON

Y
S36a Close

T
S36 Close

T

(a)

28

B

A

Y

S33a Close
Y

Frequency Converter
(M4) ON

S33 Close
T

T

Frequency Converter
(M4) OFF

Y

S34a Close
Y

S34 Close
T

Pneumatic Valve
(Y35)

T

Pneumatic Valve
(Y35) OFF

Y

S36a Close
Y

Vibrator (M5) ON

S36 Close
T

T

Vibrator (M5) OFF

(b)

Gambar 3. 10. Flowchart Sistem Milling

29

VII. PETUNJUK KERJA
7.1. Sebelum Proses Kerja
7.1.1. Absensi oleh pembimbing/instrukstur
7.1.2. Pengarahan oleh pembimbing
7.1.3. Baca dan Pahami job sheet yang diberikan dalam kegiatan praktek.
7.1.4. Pinjam/Bon peralatan kerja.
7.1.5. Pastikan bahan dan peralatan sesuai dengan kegiatn praktek yang
akan dilaksanakan.

7.2. Selama Proses Kerja
7.2.1. Siapkan bahan peralatan yang akan digunakan
7.2.2. Lakukan proses kerja sesuai dengan petunjuk kerja
7.2.3. Lapor kepada pembimbing bila terdapat kesulitan dalam
pelaksanaan proses kerja
7.2.4. Utamakan keselamatan dan kesehatan kerja selama proses kerja
7.2.5. Lapor kepada pembimbing jika pekerjaan selesai untuk dilakukan
pengetesan/uji kerja dan trouble shooting.

7.3. Setelah Proses Kerja

7.3.1. Bersihkan peralatan yang telah digunakan
7.3.1. Bersihkan meja kerja serta ruangan kerja
7.3.3. Non aktifkan semua peralatan dan fasilitas penunjang yang
digunakan
7.3.4. Kembalikan bahan dan peralatan yang telah digunakan
7.3.5. Pengarahan oleh pembimbing

30

VIII. KESELAMATAN KERJA
Petunjuk keselamatan kerja:
1. Setiap mahasiswa harus menggunakan pakaian dan perlengkapan kerja sesuai
standard K3 dan mematuhi peraturan yang berlaku pada bengkel listrik di
Program Studi Teknik Listrik Politeknik Negeri Ujung Pandang
2. Memperhatikan penggunaan power supply, dimana suplai listrik harus dalam
keadaan OFF pada saat melakukan perakitan dan perbaikan rangkaian
instalasi.

IX.

DATA TROUBLE SHOOTING
Tabel 1. Data Troubleshooting

No

Gejala Kerusakan

Penyebab Kerusakan

1
2
3

X.

FORM PENILAIAN

Tabel 2. Form Penilaian
NAMA MAHASISWA / STB

ANGKA

HURUF

JENIS PENILAIAN :
PRAKTIKUM : Keaktifan (10 %)
Absensi (5 %)
Kerapihan (5 %)
Kesuksesan (40 %)
EVALUASI (UJI TULIS) + TROUBLESHOOTING
(15 %)
LAPORAN (20 % ) + ASISTENSI (5 %)

TOTAL PENILAIAN
31

32