BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Dari hasil pengujian kekerasan, keausan dan foto mikro maka dapat diambil kesimpulan:
1. Dari hasil uji keausan dapat dilihat bahwa semakin besar beban maka semakin
besar laju keausannya yaitu terjadi pada variasi beban 12,5N, dan penambahan unsur Silikon juga mempengaruhi laju keausan dari Aluminium Sekrap,
semakin banyak penambahan Silikon maka semakin rendah laju keausannya, yaitu pada Al-Si 9,12 memlilik laju keausan yang paling rendah
2. Penambahan unsur Silikon mempengaruhi nilai kekerasan dan dari Aluminium
Sekrap, semakin banyak penambahan unsur Silikon maka semakin tinggi nilai kekerasannya. Hal itu dikarenakan jarak antar molekul-molekulnya semakin
dekat yang dilihat menggunakan mikroskop optik. Dari uji kekerasan hardness equotip dilihat hasil kekerasan yang paling tinggi adalah pada
bahan Al-Si 9,12. 3.
Dari hasil pengujian komposisi dapat dilihat bahwa kadar Silikon pada Aluminium Sekrap adalah 0,053 dan setelah penambahan unsur Silikon
kadar Silikonnya bertambah menjadi 3,76 dan 9,12.
5.2. Saran
Adapun sara-saran yang perlu diperhatikan pada penelitian selanjutnya adalah: 1.
Sebaiknya bahan penelitian untuk uji keausan selanjutnya dengan penambahan unsur lain, agar dapat dibandingkan dengan Al-Si.
2. Untuk penelitian selanjutnya, sebaiknya bahan yang digunakan adalah
Aluminium perdagangan agar alloy yang terdapat pada Aluminium tersebut
lebih sedikit.. 3.
Sebaiknya pengujian keausan dilakukan dengan menambahkan minyak pelumas, untuk membandingkan laju keausan dengan kondisi kering.
Universitas Sumatera Utara
DAFTAR PUSTAKA
Abolarin,M.,S, Olugboji,O.,A dan Ogunwole,O.,A, 2007 ,”Cating of Brake Disc and
Impeller from aluminium scrap Using Silica Sand”, Leonardo Electronic Journal of Practices and Technologies, ISSN 1583-1078, p.145-150
ASTM G99-04 Standard Test Method for Wear Testing with a Pin-on Disk Apparatus. Philadelphia, PA : American Society for Testing and Materials.
Brown, J.R., 1999, “
Foseco Non-Ferrous Foundryman’s Handbook”, Butterworth Heinemann, Eleventh Edition, Oxford.
Dobrzanski,L.A., Maniara,R., dan Sokolowski,J.H., 2006 ,”The effect of cast Al-Si-Cu
alloy solidification rate on alloy thermal characteristics”, Journal of Achievements in materials and manufacturing engineering, Vol.17, Issue 1-2.
John E. Hatch, 1995, “Modification of Aluminium Silikon Foundry Alloy”, www. Metallurgical. Com, London and Scandinavian Metallurgical Co. Limited, p.
p. 1-10. Khurmi,R.S, dan Gupta J.K, 1982, “A Text Book Of Machine Design”, Ramnagar,
New Dehli. Melo,M.L.N.M., Rizzo,E.M.S., Santos,R.G.,2005
,”Numerical Simulation Application in Microporosity Prevision in Aluminium Alloy Casting”, Revista Brasileira de
Aplicacoes de Vacuo,V.24,n. 36-40 Nadca,1997,
“Alloy data ; Aluminium Die Casting Alloys”, NADCA Product Specification Standards for Die Casting, Sec.3.
Purnomo. 2004, “Pengaruh pengecoran ulang terhadap kekuatan tarik dan
ketangguhan impak pada paduan Aluminium tuang 320”, Proceedings, Komputer dan system intelijen, Universitas Gunadarma, Jakarta.
Surdia, Tata, Saito, S .2006. Pengetahuan Bahan Teknik. edisi kesembilan. Jakarta:
PT. Pradnya Paramita. Taylor,J.,A,
“The Effect of Iron in Al-Si Casting Alloys”, Cooperative Research Centre for Cast Metals Manufacturing CAST, The University of Queensland,
Brisbane, Australia. Ye,H, 2002,
“ An Overview of the Development of Al-Si-Alloy Based Material for Engine Application”, JMEPEG, 12-288-297, ASM International.
Yuwono, A.H., 2008, Buku Panduan Praktikum Karakterisasi Material 1 Pengujian
Merusak Destructive Testing, Departemen Metalurgi Dan Material Fakultas Teknik Universitas Indonesia, Jakarta
http:www.google.com
Universitas Sumatera Utara
LAMPIRAN HASIL KOMPOSISI
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
LAMPIRAN HASIL RISET SEBELUMNYA
Universitas Sumatera Utara
Komposisi Material Aluminium Bekas Kemasan Kaleng Minuman Raw Material
Al + Si 2.75 Al + Si 5.14
Al + Si 10.82 Unsur
Unsur Unsur
Unsur
Si
0.03
Si
2.75
Si
5.14
Si
10.82 Fe 1.5459 Fe 0.4814 Fe 0.5642 Fe 4.4203