Identifikasi Waste dengan Pendekatan Value Stream Mapping pada Industri Aviasi
Identifikasi Waste dengan Pendekatan Value Stream Mapping
pada Industri Aviasi
- *1) *2)
Raka Auliya Rahman dan Ilham Priadythama
1), 2) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret
Jl. Ir. Sutami 36A, Surakarta, 57126, Indonesia
Email: rakaauliyarahman@gmail.com dan priadythama@gmail.com
ABSTRAK
Penelitian ini mendiskusikan mengenai prinsip dari lean manufacturing pada perusahaan aviasi yang
berada di Indonesia. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi serta mengurangi waste
yang masih ada pada proses pengecatan di divisi Final Assembly dengan memberikan usulan perbaikan.
Penelitian ini menggunakan implementasi salah satu dari metode lean manufacturing yakni Value Stream
Mapping (VSM) untuk mengidentifikasi waste yang ada pada lini tersebut. Dalam perhitungannya, takt
time pada 4 work center terdapat 2 work center yang memiliki nilai cycle time lebih tinggi dibandingkan
dengan takt time yang tersedia, yakni pada work center b dengan cycle time 1012,08 jam dan work center
d dengan cycle time sebanyak 1,08 jam. Nilai masing-masing takt time pada work center tersebut
sebanyak 640,85 jam dan 0,38 jam. Akan tetapi, setelah diberikan usulan perbaikan nilai cycle time pada
work center b berkurang menjadi 599,68 jam sedangkan untuk work center d masih tetap karena masuk
dalam toleransi. Hasil analisis yang dilakukan dari penelitian ini, lead time direduksi hingga mencapai
32% dan waste yang ada dikurangi mencapai 23%.Kata kunci: Aviasi, Value Stream Mapping, Lean Manufacturing
1. Pendahuluan PT. XYZ merupakan salah satu perusahaan aviasi yang berada di indonesia. Pertumbuhan
di sektor industri aviasi menyebabkan terjadinya persaingan antar perusahaan tersebut.
Perusahaan ini terus melakukan improvement untuk dapat terus berkembang dan bersaing
dengan perusahaan aviasi lainnya. PT. XYZ memiliki alur kegiatan yang terjadi pada setiap
bagian produksi. Salah satu cara/metode yang dapat melihat alur kegiatan dan bertujuan untuk
memetakan alur produksi dan informasi adalah dengan menggunakan Value Stream Mapping
(VSM). VSM merupakan salah satu konsep dalam lean manufacturing yang dapat digunakan
untuk melihat dan mengidentifikasi kegiatan yang dilakukan dalam perusahaan. Pembuatan
VSM ini diharapkan dapat mengidentifikasi waste yang terjadi pada gudang pada PT. XYZ.
Stephen L. Whoerle dan Louay Abou menyatakan melalui pengurangan waste tersebut
perusahaan mampu mengoptimalkan biaya- – biaya dalam proses produksi, jumlah WIP dalam
proses dan meningkatkan utilasi sumber daya sehingga produktifitas perusahaan dapat
meningkat (Stephen L. Woehrle, Louay Abou, 2010).
Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui jumlah optimal dari jumlah pekerja yang
bekerja pada perusahaan tersebut agar tidak terjadi pemborosan cycle time dimana melebihi
jumlah takt time yang tersedia. Sehingga, target penyelesaian satu produk dapat tercapai sesuai
dengan waktu yang ditentukan serta memberikan rekomendasi perbaikan.2. Metode Penelitian ini dimulai dengan studi literatur dan lapangan terlebih dahulu untuk mengetahui
permasalahan langsung diperusahaan sehingga dapat mengidentifikasi masalah, menentuan
tujuan dan manfaat dari penelitian ini. Tahapan berikutnya adalah pengumpulan data yakni
dengan mengumpulkan data produksi dari sistem yang ada. Setelah melakukan pengumpulan
data, data diolah dengan membandingkan jumlah operator usulan dengan jumlah operator
sebelumnya. Selain itu, pemetaan situasi sekarang dan usulan dilakukan menggunakan value
stream mapping untuk memudahkan mengetahui kondisi produksi. Setelah pengolahan data
selesai, dilakukan analisis perbandingan waktu cycle time sebelum usulan dan setelah usulan.
Setelah seluruhnya selesai, maka dilakukan penarikan kesimpulan dan saran saran berkaitan
dengna penelitian ini.2.1. Lean Manufacturing Menurut Mohammad dan Khaled lean manufacturing merupakan suatu pendekatan
sistematis untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi waste melalui perbaikan secara terus
menerus dengan mengizinkan aliran produk dengan menggunakan sistem pull system dari sudut
pandang pelanggan dengan tujuan kesempurnaan kepuasan pelanggan (Liker, 2006). Terdapat
tujuh waste yang ada dalam lean manufacturing yaitu: 1. Overproduction:
Memproduksi barangbarang yang belum dipesan. 2. Waiting: Pekerja yang menggangur
karena kehabisan material, keterlambatan proses, mesin rusak dan bottle neck. 3.
Transportation : Memindahkan material, komponen atau barang jadi dalam jarak yang
terlalu jauh. 4. Over processing: Melakukan langkah yang tidak diperlukan untuk
memproses komponen. 5. Inventory: Persediaan yang berlebih menyebabkan masalah
seperti keterlambatan pengiriman dan produk cacat yang disebabkan karena peramalan
tidak akurat. 6. Motion waste: Gerakan pekerja yang sia-sia saat melakukan
pekerjaannya. 7. Defect: Memproduksi barang yang cacat atau membutuhkan perbaikan.
(Liker, 2006)2.2. Value Stream Mapping Menurut Rother value stream mapping (VSM) merupakan salah satu dari lean tools yang
terbukti ampuh untuk menghilangkan waste, memetakan aliran material, informasi dalam sistem
produksi, mengidentifikasi visi jangka panjang dan mampu mengembangkan rencana untuk
mendapatkan target (Rother, 1999). Dalam pengamatan menggunakan value stream
mapping tidak melihat dari satu sisi proses produksi, namun melihat sebagai
keseluruhan sistem produksi secara utuh, penggunaan VSM sangatlah berguna dalam
melakukan improvement sistem yang sedang berjalan (McDonald, 2002). Sehingga
dapat dikatakan pokok tujuan dari VSM adalah mengidentifikasi semua waste pada
aliran produksi dan berusaha untuk mengeliminasi waste tersebut (Rother dan Shook,
1999).
Gambar 1. Value Stream Mapping
Sumber :
3.Hasil dan Pembahasan
Divisi Final Assembly pada perusahaan ini melalui proses painting. Penelitian ini
mengambil satu jenis pesawat. Proses painting melalui 38 tahapan dimana tahapan-tahapan
tersebut beberapa ada yang dapat dilakukan secara bersamaan tetapi juga ada tahapan yang
perlu menunggu tahapan sebelumnya selesai. Data cycle time tiap stasiun dan standard value
(takt time) juga dibutuhkan untuk mengetahui apakah kondisi waktu pengerjaan produk sudah
ideal atau belum. Data tiap stasiun kerja ditampilkan pada tabel, sebagai berikut :Tabel 1. Data tiap Stasiun Kerja
Sum of cycle Sum of
Work Center Time Standard A14 22,124 Passed B 1012,077 640,853 Over C 2 2,445 Passed D 1,084 0,377 Over
Total 1029,161 665,799 Pada tabel 1 dapat diketahui bahwa pada work center B dan work center C cycle time
melewati dari batas standard value yang ada. Akibatnya, hal ini dapat berdampak pada
keterlambatan penyelesaian produk. Sehingga, proses pengiriman akan terlambat dan
memperburuk citra perusahaan. Maka dari itu, diperlukan perbaikan untuk mereduksi cycle
time .Current State Value Stream Mapping Gambar 2. Current State Value Stream Mapping
20 10 160 APPLICATION OF TOP COAT CHECK IDENTIFICATION AND
People : 1 T/T 0,13 C/T : 76 People : 20 T/T : 54,99 C/T : 0,5 People : 1 T/T : 3,06 C/T : 38 People : 19 T/T : 54,99 C/T : 1 People : 1 T/T : 0,25 C/T : 19 People : 19 T/T : 24,4 C/T : 0,5 People : 1 T/T : 0,25 C/T : 5 People : 4 T/T : 18,33 C/T : 0,5 People : 19 T/T: 6,17 C/T : 148,5 People : 19 T/T : 24,4 C/T : 71 People : 4 T/T : 37 C/T : 0,17 People : 1 T/T : 0,08 C/T : 0,5 People : 1 T/T : 2 C/T 0,25 People : 1 T/T : 0,25 C/T : 0,25 People : 1 T/T : 0,8 C/T : 2 People : 4 T/T : 6,17 C/T : 0,5 People : 1 T/T : 0,5 C/T : 28,66 People : 4 T/T : 49,33
50 C/T : 2
INSPECTION PAINTING
People : 1 T/T : 0,67 C/T : 304 People : 21 T/T :73,32 C/T 0,75 People : 1 T/t: : 1,18
40 P/T : 0,13
30 SANDING OF OUTER
INSP.& FINAL
PAINTING OF MARKING AND
MEASUREMENT OF FINAL 200
20 REPAIR OF THE SKIN 190
REMOVAL OF COVER ASSY. AND
INSPECTION PAINTING 170
C/T ; 1 People : 2 T/T : 0,81
PAINTING OF GAS AND
40 FINAL INSPECTION 180
30 INSPECTION PAINTING
140 REGISTRATION OF TOP COAT
130 MEASUREMENT OF
APPLICATION PRIMER Daily Schedule
Inspection Painting 120
PREPARATION OF PRIMER 110
90 INSPECTION PAINTING VERIFY 100
80 MASKING
150
INSPECTION PAINTING VERIFY
70
280 PAINTING OF INTERNAL MARKS
C/T : 2 People : 1 T/T : 0,95
30 INSPECTION PAINTING
C/T : 102,05 People : 5 T/T : 73,35
20 CREATE THE AIRCRAFT
C/T : 0,5 People : 1 T/T ; 0,95
10 INSTALLATION OF OUTER LABEL
P/T : 1 People : 1 T/T : 0,95
VERIFY A-B-F
290
C/T : 148 People 17: T/T : 18,5 C/T : 1 People : 1 T/T : 0,95
20 VERIFY A-A-F
C/T : 2 People : 1 T/T : 1,64 C/T : 0,42 People : 1 T/T : 0,25
C/T : 0,25 People : 1 T/T : 1 C/T : 1 People : 1 : T/T : 0,25
270 INS. FINAL INSP. MECH/ELECT.
260 MECH. & ELECT. INSTL.&
C/T : 0,5 People : 1 T/T : 0,25 C/T : 54 People : 18 T/T : 37 C/T : 0,25 People 1: T/T : 1 C/T : 0,5 People : 1 T/T : 0,25
INSPECTION PAINTING VERIFY
INSPECTION PAINTING VERIFY 250
REMOVAL OF PROTECTIONS 230
INSPECTION PAINTING 220
210
C/T : 1 People : 1 T/T : 74 C/T : 13 People : 1 T/T : 92,03
10 PAINT FINAL INSPECTION
240 PAINTING OF OUTER FLAP AND
60 CLEANING OF THE AIRCRAFT MEASUREMENT OF INITIAL
Check Box 202
Current Value Strean Mapping Process : PAINT SHOP
1 Load Store / WIP Safety Leveling Stock Inventory First in, First out Push: Push Sequenced Matl. Move Pull :
13 Hour
71 Hour 0,17 Hour 0,5 Hour 0,25 Hour 0,25 Hour 6,17 Hour
5 Hour 0,5 Hour 148,5 Hour
19 Hour 0,6 Hour
1 Hour
88 Hour
76 Hour 0,6 Hour
0,75 Hour
Define effective Work hour/day x w orking day & calculate Takt tim e Record all your assum ptions.
OR Shipment External Warehouse Movement Oven / Quality Problem Area Heat /Prep.
1
2 Hour
1
1
1
1
1
1
Other Info Kanban Signal Production Post Kanban Kanban Withdraw l Kaizan Queue Kanban Burst
Elec. Info Man. Info Supplier/ OR Manual pull/ Customer Withdraw l Production MRP/ Order Control ERP Input
Time See Sched. Tel. Info Tel. Info
Timeline Operator Ded. Proc. Shared Proc. Proc. Time Verbal Info Proc. Cell Prod. Lead
Date : Current Future Ideal
1 Hour 0,5 Hour 102,05 Hour
Gambar 2 menunjukan alur kegiatan proses painting untuk satu jenis pesawat hingga
selesai. Gambar tersebut menjelaskan bahwa ada beberapa tahapan yang tidak dapat dilakukan
secara bersamaan. Sehingga diperlukan jumlah SDM yang lebih banyak. Tabel 2 menjelaskan
mengenai jumlah waste yang masih ada dan jumlah total takt time serta lead time.Check Box 201
1 0,5
Check Box 200
Annual Orders Delivery Center
10 SAP Report SAP Evaluation
APPLICABLE DOCUMENTS
SAP Control Paint Shop
Supplier Customer
0 X 0 X FIFO
T/T = Travel time L/T = Lead time C/O = Change over time C/T = Cycle time Takt = Available w ork time per shift Q/T = Queue time L/T = P/T + T/T P/T = Process time P/T = Q/T + C/T + C/O Perf = Performance Time customer demand qty. per shift C/T = Cycle time PFD = Personal Fatigue & Delay Time C/Tt = Cycle time (Touch) FPY = First Pass Yield Av=Availability OEE = FPY * Av * Perf
1 Production Lead time Production Cycle Efficiency
2 0,42 148
54 0,25 0,5
4 Hour 0,6 Hour
0,13 Hour 28,66 304 Hour
2 Hour 0,3 Hour 0,1 Hour
1
3 Hour
1 Hour 0,25 Hour 7,5 Hour 0,25 Hour 0,25 Hour 0,1 Hour 0,25 Hour 0,5 Hour 0,1 Hour
2 Hour
1 Hour
0 Hour
4 HOUR
1 HOUR
2 Hour
0,25
1 Hour 0,5
Tabel 2. Data Current Value Stream Mapping
Dengan mengetahui waste tersebut, dapat diketahui bahwa perlu adanya pengoptimalanpekerjaan pada work center tersebut. Akan tetapi, setelah takt time (standard value) dengan
cycle time dibandingkan, terdapat keterlambatan dalam penyelesaian pekerjaan seperti pada
work center b . Sehingga, perlu adanya pengoptimalan terlebih dahulu untuk itu sehingga produk
dapat selesai sesuai dengan waktu yang ditargetkan. Hal tersebut dapat dilihat pada grafik
yamazumi sebagai berikut :1
1
1
1 240 b 74,001
1
1 1 73,001 10 b 92,027
1
13 13 79,027 210 a 0,252 1 0,5 0,5 220 b 37,001
18
54
54 230 a 0,252
1
1 250 a 0,252 1 0,5 0,5 260 c 1,635
1
2
1
1 270 d 0,252 1 0,417 0,417 280 b 18,5
17 148 148 290 a 0,949
1
1
1 20 a 0,949
1
1
1 10 a 0,949 1 0,5 0,5 20 b 73,052 5 102,5 102,5 30 a 0,949
1
2
1 170 a 0,252
1
Operation /Activity Work center
76
Standard Value (Hour)
Number of
Employees
Cycle Time (Hour)AV+NVA Waste 10 b 1,18 1 0,75 0,75 20 c 0,81
2
1
1 30 d 0,125 1 0,667 0,667 40 b 73,32
21 304 304 50 a 0,125
1
2
2 60 b 54,99
20
76 70 a 3,055 1 0,5 0,5 2,555 80 b 54,99
2 2 4,167 190 a 6,167 1 0,5 0,5 5,667 200 b 49,334 4 28,664 28,664 20,67 150 a 0,252
19
38 38 16,99 90 a 0,252
1
1
1 100 b 24,44
19
19 19 5,44 110 a 0,252 1 0,5 0,5 120 b 18,33
4
5 5 13,33 130 a 6,167 19 0,5 0,5 5,667 140 b 24,44 19 148,5 148,5 160 b 37,001
4 70,996 70,996 10 b 0,08 1 0,167 0,167 20 b
2 1 0,5 0,5 1,5 30 a 0,25 1 0,25 0,25 40 a 0,8 1 0,25 0,25 180 b 6,167
4
2 665,799 1029,161 228,014
Gambar 3. Data Current Value Stream Mapping
Future Value State Stream MappingDari grafik yamazumi diatas dapat diketahui bahwa lama lead time sudah melebihi takt
time yang ada sehingga perlu adanya perbaikan agar lead time secara optimal. Berikut
merupakan usulan yang digunakan sebagai Future Value Stream Mapping.Tabel 3. Data Future Value Stream Mapping
(After) Takt Time Number of Employees
1 31 c 260 1,00 1,00 1,64
4
2 23 a 150 1,00 1,00 0,25
1
1 24 a 170 1,00 1,00 0,25
1
1 25 b 240 1,00 1,00 74,00 1 73,00 26 b
10 13,00 13,00 92,03 1 79,03 27 a 210 0,50 0,50 0,25
1
1 28 b 220 54,00 73,32 73,32
18
13 29 a 230 1,00 1,00 0,25
1
1 30 a 250 0,50 0,50 0,25
1
2
4
1 36 a 10 0,50 0,50 0,95
1 696,67 860,73 169,74 = Usulan Total
1
7 38 a 30 2,00 2,00 0,95
5
1 37 b 20 102,50 73,32 73,32
1
1
2 32 d 270 0,42 0,42 0,25
1 35 a 20 1,00 1,00 0,95
1
34 34 a 290 1,00 1,00 0,95
17
1 33 b 280 148,00 73,32 73,32
1
1 21 a 190 0,50 0,50 6,17 1 1 5,67 22 b 200 28,66 49,33 49,33
1 20 b 180 2,00 6,17 6,17
(Before) Number of Employees (After)
21
1 1 2,56 8 b 80 38,00 54,99 54,99
21 7 a 70 0,50 0,50 3,06
20
1 6 b 60 76,00 73,32 73,32
1
87 5 a 50 2,00 2,00 0,13
1 4 b 40 304,00 73,32 73,32
13 9 a 90 1,00 1,00 0,25
1
2 3 d 30 0,67 0,67 0,13
2
1 2 c 20 1,00 1,00 0,81
1
Waste 1 b 10 0,75 0,75 1,18
19
1
1
38 15 b 160 71,00 71,00 73,32 4 4 2,32 16 b
No. Work Center Operation Cycle Time (Before) Cycle Time
1
1 1 1,50 18 a 30 0,25 0,25 0,25
1 17 b 20 0,50 0,50 2,00
1
10 0,17 0,17 0,08
19
1 10 b 100 19,00 24,44 24,44
1 13 a 130 0,50 0,50 6,17 1 1 5,67 14 b 140 148,50 73,32 73,32
4
1 12 b 120 5,00 18,33 18,33
1
15 11 a 110 0,50 0,50 0,25
19
1 19 a 40 0,25 0,25 0,80 Tabel tersebut menunjukan bahwa dari usulan jumlah operator yang diberikan. Pada work
center b banyak terjadi perbaikan jumlah operator untuk memenuhi takt time yang tersedia.
Sehingga didapatkan jumlah lead time yakni 696,67 dengan waktu takt time 860,73. Hasil
tersebut dapat mengurangi kondisi keterlambatan pemenuhan jumlah produksi. Persentase
pengurangan lead time maupun waste yang ada dapat dilihat pada Tabel 4 dibawah ini :
Tabel 4. Data Current Value Stream Mapping
CVSM : FVSM
Lead Time WasteCVSM 1029,16 228,01 FVSM 696,67 169,74 Improvement 32% 26%
Tabel diatas menunjukan bahwa nilai lead time dari CVSM sebesar 1029,16 jam dapat
direduksi hingga 696,67 jam yang ditunjukan pada FVSM dengan persentase reduksi sebanyak
32%. Selain itu, Waste direduksi dari nilai awal 228,01 menjadi 169,74 dengan presentasi
reduksi sebanyak 26%. Lead time yang sudah optimal dapat dilihat pada gambar grafik
yamazumi dibawah ini :Gambar 4. Grafik Yamazumi FVSM
Dari grafik diatas dapat diketahui bahwa lead time produksi telah memenuhi dari takt time
yang disediakan. Setelah mengidentifikasi waste maupun lead time, maka dilakukan pembuatan
kembali future state value stream mapping. Pembuatan future state value stream mapping
berguna untuk mengetahui kondisi jika usulan telah diterapkan pada aliran produksi tersebut.
Hasil pemetaan future state value stream mapping dapat dilihat pada berikut ini :Current Value Strean Mapping Process : PAINT SHOP
SAP Control
Daily Schedule
MEASUREMENT OF FINAL 200
INSPECTION PAINTING 170
150
People : 1 T/T 0,13 C/T : 73,32 People : 21 T/T : 73,32 C/T : 0,5 People : 1 T/T : 3,06 C/T : 54,99 People : 13 T/T : 54,99 C/T : 1 People : 1 T/T : 0,25 C/T : 24,44 People : 15 T/T : 24,4 C/T : 0,5 People : 1 T/T : 0,25 C/T : 18,33 People : 1 T/T : 18,33 C/T : 0,5 People : 19 T/T: 6,17 C/T : 73,32 People : 38 T/T : 73,32 C/T : 71 People : 4 T/T : 37 C/T : 0,17 People : 1 T/T : 0,08 C/T : 0,5 People : 1 T/T : 2 C/T 0,25 People : 1 T/T : 0,25 C/T : 0,25 People : 1 T/T : 0,8 C/T : 6,17 People : 1 T/T : 6,17 C/T : 0,5 People : 1 T/T : 0,5 C/T : 49,33 People : 2 T/T : 49,33
50 C/T : 2
INSPECTION PAINTING
People : 1 T/T : 0,67 C/T : 73,32 People : 87 T/T :73,32 C/T 0,75 People : 1 T/t: : 1,18
40 P/T : 0,13
30 SANDING OF OUTER
INSP.& FINAL
PAINTING OF MARKING AND
20 10 160 APPLICATION OF TOP COAT CHECK IDENTIFICATION AND
20 REPAIR OF THE SKIN 190
C/T : 0,25 People : 1 T/T : 1 C/T : 1 People : 1 : T/T : 0,25
REMOVAL OF COVER ASSY. AND
C/T ; 1 People : 2 T/T : 0,81
PAINTING OF GAS AND
40 FINAL INSPECTION 180
30 INSPECTION PAINTING
140 REGISTRATION OF TOP COAT
130 MEASUREMENT OF
APPLICATION PRIMER
Inspection Painting 120
INSPECTION PAINTING VERIFY
10 PAINT FINAL INSPECTION
240 PAINTING OF OUTER FLAP AND
20 VERIFY A-A-F
C/T : 2 People : 1 T/T : 0,95
30 INSPECTION PAINTING
C/T : 102,05 People : 5 T/T : 73,35
20 CREATE THE AIRCRAFT
C/T : 0,5 People : 1 T/T ; 0,95
10 INSTALLATION OF OUTER LABEL
C/T : 1 People : 1 T/T : 0,95
VERIFY A-B-F
290
C/T : 73,32 People : 34 T/T : 73,32 C/T : 1 People : 1 T/T : 0,95
280 PAINTING OF INTERNAL MARKS
Pada penelitian ini, terdapat kekurangan operator yang menyebabkan keterlambatan waktu
produksi. Sehingga perlu adanya perbaikan jumlah operator untuk mereduksi waste.
pengurangan waste sebesar 26%. Selain itu, lead time juga tereduksi sebesar 32%. Perbaikan ini
dapat membantu perusahaan untuk mengurangi waiting waste yang ada. Selain itu, target
pencapaian waktu produksi dapat dioptimalkan sehingga tidak akan mengecewakan pihak
konsumen.C/T : 1 People : 2 T/T : 1,64 C/T : 0,42 People : 1 T/T : 0,25
270 INS. FINAL INSP. MECH/ELECT.
260 MECH. & ELECT. INSTL.&
C/T : 0,5 People : 1 T/T : 0,25 C/T : 54 People : 13 T/T : 73,32 C/T : 0,25 People 1: T/T : 1 C/T : 0,5 People : 1 T/T : 0,25
INSPECTION PAINTING VERIFY
INSPECTION PAINTING VERIFY 250
REMOVAL OF PROTECTIONS 230
INSPECTION PAINTING 220
210
C/T : 1 People : 1 T/T : 74 C/T : 13 People : 1 T/T : 92,03
PREPARATION OF PRIMER 110
Gambar 5. Gambar Future Value Stream Mapping
4.80 MASKING
1
2 Hour
1 Hour 0,5 Hour 102,05 Hour
13 Hour
71 Hour 0,17 Hour 0,5 Hour 0,25 Hour 0,25 Hour 6,17 Hour
1 Hour 24,44 Hour 0,6 Hour 18,33 Hour 0,5 Hour 73,32 Hour
0,75 Hour 73,32 Hour 0,6 Hour 54,99 Hour
Define effective Work hour/day x w orking day & calculate Takt tim e Record all your assum ptions.
OR Shipment External Warehouse Movement Oven / Quality Problem Area Heat /Prep.
1 Load Store / WIP Safety Leveling Stock Inventory First in, First out Push: Push Sequenced Matl. Move Pull :
1
1
60 CLEANING OF THE AIRCRAFT MEASUREMENT OF INITIAL
1
1
1
1
Other Info Kanban Signal Production Post Kanban Kanban Withdraw l Kaizan Queue Kanban Burst
Elec. Info Man. Info Supplier/ OR Manual pull/ Customer Withdraw l Production MRP/ Order Control ERP Input
Time See Sched. Tel. Info Tel. Info
Timeline Operator Ded. Proc. Shared Proc.Proc. Time Verbal Info Proc. Cell Prod. Lead
Date : Current Future Ideal
University: Mankato
Hidayat R. (2013). Penerapan lean manufacturing dengan metode VSM dan FMEA untuk
mengurangi waste pada produk plywood, 1032-1043.Harsono R. H. (2010). Usulan perbaikan untuk mengurangi waste pada proses produksi dengan
metode lean manufacturing (studi kasus di PT PLN (Persero) Jasa dan Produksi, UnitLiker, Jeffrey K and David Meier. (2006). The toyota way fieldbook. Jakarta : Erlangga
M. Rother and J. Shook. (1999). Learning to see, value stream mapping to create value and
eliminate muda (foreword by Jim Womack and Dan Jones), Version 1.2: 9 -19.
J. Allen, C. Robinson, and D. Steward. (2001). Lean Manufacturing, a Plant Floor Guide. Total
Systems Development, Inc.: 360-373.Stephen L. Woehrle, LouayAbou-Shady. (2010). Using Dynamic Value Stream Mapping and
Lean Accounting. Box Scores to Support Lean Implementation, Minnesota State1 Hour 0,5
0,13 Hour 49,3
73,32 Hour 0,25
2 Hour
70
Check Box 202
Check Box 201
Delivery Center Check Box 200
10 SAP Report SAP Evaluation Annual Orders
Paint Shop APPLICABLE DOCUMENTS
Supplier Customer
0 X 0 X FIFO
T/T = Travel time L/T = Lead time C/O = Change over time C/T = Cycle time Takt = Available w ork time per shift Q/T = Queue time L/T = P/T + T/T P/T = Process time P/T = Q/T + C/T + C/O Perf = Performance Time customer demand qty. per shift C/T = Cycle time PFD = Personal Fatigue & Delay Time C/Tt = Cycle time (Touch) FPY = First Pass Yield Av=Availability OEE = FPY * Av * Perf
1 Production Lead time Production Cycle Efficiency
2 0,42 73,32
54 0,25 0,5
1 0,5
4 Hour 0,6 Hour
2 Hour 0,3 Hour 0,1 Hour
1
3 Hour
1 Hour 0,25 Hour 7,5 Hour 0,25 Hour 0,25 Hour 0,1 Hour 0,25 Hour 0,5 Hour 0,1 Hour
2 Hour
1 Hour
0 Hour
4 HOUR
1 HOUR
90 INSPECTION PAINTING VERIFY 100
Simpulan
Daftar Pustaka
Produksi Bandung). Proceeding Seminar Nasional IV Manajemen & Rekayasa Kualitas, 400-408
S. Kalpakjian and S. Schmid. (2006). Manufacturing engineering and technology 5th edition.
Prentice Hall: 1227-1228.