PEMBUATAN ALAT PRAKTIKUM PERAWATAN KOMPRESOR TORAK GANDA.

commit to user

PEMBUATAN ALAT PRAKTIKUM PERAWATAN

KOMPRESOR TORAK GANDA

PROYEK AKHIR

Diajukan untuk memenuhi persyaratan guna memperoleh gelar Ahli Madya (A.Md)

Program Studi DIII Teknik Mesin

Disusun oleh:

ILHAM RAGIL PRASTYO I 8107002

PROGRAM DIPLOMA III MESIN PRODUKSI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA

commit to user

ii

HALAMAN PERSETUJUAN

PEMBUATAN ALAT PRAKTIKUM PERAWATAN

KOMPRESOR TORAK GANDA

Disusun Oleh : ILHAM RAGIL PRASTYO

I 8107002

Proyek Akhir ini telah disetujui untuk diajukan dihadapan Tim Penguji Tugas Akhir Program Studi D-III Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sebelas

Maret Surakarta

Pembimbing I Pembimbing II

Eko Prasetya Budiana, ST, MT NIP. 19710926 1999031 002

Eko Surojo, ST, MT NIP. 19690411 200003 1 008

commit to user

iii

HALAMAN PENGESAHAN

PEMBUATAN ALAT PRAKTIKUM

KOMPRESOR TORAK GANDA

Disusun oleh : Ilham Ragil Prastyo

I 8107002

Telah dipertahankan dihadapan Tim Penguji Pendadaran Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret pada :

Hari : Selasa

Tanggal : 10 Agustus 2010

Tim Penguji :

1. Eko Prasetya Budiana, ST. MT.

NIP. 19710926 199903 1 002 (...)

2. Eko Surojo, ST. MT.

NIP. 19690411 200003 1 008 (...)

3. Dody Ariawan, ST. MT.

NIP. 19730804 199903 1 003 (...)

4. Teguh Triyono, ST

NIP. 19710430 199802 1 001 (...)

Mengetahui,

Ketua Program D3 Teknik Mesin Fakultas Teknik UNS

Zainal Arifin, ST., MT. NIP. 197303082000031001

Disahkan,

Koordinator Proyek Akhir Fakultas Teknik

Jaka Sulistya Budi , ST NIP. 196710191999031001

commit to user

iv ABSTRAK

Ilham Ragil Prastyo, I8107002, Pembuatan Alat Praktikum Perawatan Kompresor Torak Ganda, Proyek Akhir, Program Studi Diploma III Mesin Produksi, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret Surakarta.

Alat praktikum perawatan kompresor adalah salah satu perlengkapan yang dibutuhkan dalam laboratorium perawatan dasar di Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret. Untuk memenuhi mata kuliah proyek akhir, sekaligus menyempurnakan laboratorium perawatan dasar, merupakan faktor yang mendorong untuk merancang dan membuat alat praktikum perawatan kompresor beserta modul tentang perawatan, pembongkaran, dan pemasangan.

Alat ini memiliki bagian utama yaitu kompresor, motor listrik, reservoir/tabung. Untuk mentransmisikan daya dari motor menuju ke kompresor digunakan, pulley dan V-belt. Proses pembuatannya melalui beberapa tahapan yaitu pemotongan, pengelasan, pelubangan, perakitan komponen dan pengecatan.

Dari hasil pembuatan alat praktikum perawatan kompresor didapatkan rangka atau meja alat dengan ukuran panjang 1000 mm, lebar 550 mm, tinggi 700 mm, indikator tegangan dan arus yang masuk ke motor listrik, mekanisme pengencangan sabuk serta modul praktikum.

commit to user

v

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT. yang memberikan limpahan rahmat, karunia dan hidayah-Nya, sehingga laporan Proyek Akhir dengan judul Pembuatan Alat Praktikum Perawatan Kompresor Torak Ganda ini dapat terselesaikan dengan baik tanpa halangan suatu apapun. Proyek Akhir ini disusun untuk memenuhi salah satu persyaratan kelulusan bagi mahasiswa DIII Teknik Mesin Produksi Universitas Sebelas Maret Surakarta.

Dalam laporan ini, penulis menyampaikan banyak terima kasih atas bantuan semua pihak, sehingga laporan ini dapat disusun. Penulis menyampaikan terima kasih kepada:

1. Bapak Zainal Arifin, ST.,MT Selaku ketua program DIII Teknik Mesin Universitas Sebelas Maret.

2. Bapak Eko Prasetya Budiana ST., MT. Selaku pembimbing Proyek Akhir I.

3. Bapak Eko Surojo ST., MT. Selaku pembimbing Proyek Akhir II. 4. Bapak Jaka Sulistya Budi, ST. Selaku koordinator proyek akhir. 5. Bapak dan Ibu di rumah atas segala bentuk dukungan dan doanya. 6. Rekan-rekan mahasiswa DIII Produksi angkatan 2007.

7. Berbagai pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

Penulis menyadari dalam penulisan laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu kritik dan saran yang membangun dari pembaca sangat dinantikan. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis pada khususnya dan bagi pembaca bagi pada umumnya. Amin.

Surakarta, Juli 2010

commit to user

vi

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ... i

HALAMAN PERSETUJUAN ... ii

HALAMAN PENGESAHAN ... iii

ABSTRAKSI... iv

KATA PENGANTAR ... v

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR GAMBAR ... x

DAFTAR TABEL ... xii

DAFTAR NOTASI ... xiii

BAB 1 PENDAHULUAN ... 1

1.1. Latar Belakang ... 1

1.2. Perumusan Masalah ... 2

1.3. Tujuan Tugas Akhir ... 2

1.4. Manfaat Tugas Akhir ... 2

1.5. Kerangka Pemikiran ... 3

1.6. Waktu Pelaksanan ... 5

BAB II DASAR TEORI ... 6

2.1. Pengertian Kompresor ... 6

2.2. Jenis-jenis Kompresor ... 7

commit to user

vii

2.2.2. Klasifikasi menurut bentuk ... 8

2.2.3. Klasifikasi menurut kecepatan putar ... 8

2.2.4. Klasifikasi menurut gas refrigerant ... 8

2.2.5. Klasifikasi menurut konstruksi ... 8

2.3. Kompresor Torak Jenis-V ... 9

2.3.1. Langkah hisap ... 9

2.3.2. Langkah kompresi ... 10

2.3.3. Langkah keluar ... 10

2.4. Statika ... 16

2.4.1. Gaya luar ... 16

2.4.2. Gaya dalam ... 17

2.4.3. Tumpuan ... 20

2.4.4. Diagram gaya dalam ... 21

2.5. Pulley dan Sabuk ... 23

2.5.1. Perbandingan kecepatan ... 24

2.5.2. Perhitungan panjang sabuk ... 25

2.5.3. Sudut singgung sabuk dan puli ... 25

2.5.4. Sudut kontak puli ... 25

2.5.5. Kecepatan linear sabuk ... 26

2.5.6. Massa sabuk per meter ... 26

2.5.7. Gaya sentrifugal ... 26

2.5.8. Besarnya tegangan yang bekerja pada sabuk V ... 27

commit to user

viii

2.6. Proses Pengelasan ... 28

2.6.1. Sambungan las ... 29

2.6.2. Memilih besarnya arus ... 30

2.6.3. Rumus yang digunakan dalam perhitungan las ... 31

2.7. Pemilihan Mur dan Baut ... 32

2.8. Proses Pemesinan ... 33

2.8.1. Mesin frais ... 33

BAB III ANALISA PERHITUNGAN ... 36

3.1. Prinsip Kerja ... 36

3.2. Perhitungan dan Analisa Gaya ... 37

3.2.1. Perhitungan gaya yang terjadi akibat kekencangan sabuk..37

3.2.2. Perhitugan kekuatan rangka ... 41

3.2.3. Perhitungan kekuatan sambungan las ... 48

3.2.4. Perhitungan kekuatan baut ... 50

BAB IV PROSES PRODUKSI ... 53

4.1. Langkah Pengerjaan ... 53

4.1.1. Membuat rangka ... 53

4.1.2. Proses perakitan ... 55

4.2. Biaya Pembelian Komponen Alat ... 58

4.3. Waktu Pemesinan ... 60

4.3.1. Pembuatan alur pada landasan motor ... 60

commit to user

ix

BAB V PENUTUP ... 64 5.1. Kesimpulan ... 64 5.2. Saran ... 64

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

commit to user

x

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Kompresi fluida ... 7

Gambar 2.2 Langkah kerja kompresor kerja tunggal ... 10

Gambar 2.3 Kompresor torak kerja tunggal jenis –V ... 11

Gambar 2.4 Konstruksi torak kompresor ... 13

Gambar 2.5 Konstruksi katup pita (Reed Valve) ... 13

Gambar 2.6Konstruksi katup cincin ... 14

Gambar 2.7Konstruksi katup kanal ... 14

Gambar 2.8 Diagram gaya bebas statika kesetimbangan ... 17

Gambar 2.9 Tanda gaya normal ... 17

Gambar 2.10 Tanda untuk gaya geser ... 18

Gambar 2.11 Tanda untuk momen lentur ... 19

Gambar 2.12 Tumpuan rol ... 20

Gambar 2.13 Tumpuan sendi ... 20

Gambar 2.14 Tumpuan jepit ... 20

Gambar 2.15 Tumpuan sederhana beban terpusat ... 21

Gambar 2.16 Diagram gaya normal beban terpusat ... 22

Gambar 2.17 Diagram gaya geser beban terpusat ... 22

Gambar 2.18 Diagram momen lentur beban terpusat ... 22

Gambar 2.19 Tumpuan sederhana beban merata ... 22

Gambar 2.20 Diagram gaya normal beban merata ... 23

Gambar 2.21 Diagram gaya geser normal merata ... 23

commit to user

xi

Gambar 2.23 Tegangan dan sudut kontak pada sabuk ... 24

Gambar 2.24 Sambungan las butt joint ... 29

Gambar 2.25 Sambungan las lap joint ... 29

Gambar 2.26 Sambungan las edge joint ... 30

Gambar 2.27 Sambungan las T- joint ... 30

Gambar 2.28 Mesin frais ... 34

Gambar 3.1 Sketsa alat praktikum perawatan kompresor... 36

Gambar 3.2 Sketsa transmisi sabuk ... 37

Gambar 3.3 Penampang sabuk ... 39

Gambar 3.4 Sketsa rangka ... 41

Gambar 3.5 Reaksi gaya luar batang E-F ... 41

Gambar 3.6 Reaksi gaya dalam batang E-F ... 42

Gambar 3.7 Potongan kiri (X-X) batang E-F ... 42

Gambar 3.8 Potongan kiri (Y-Y) batang E-F ... 43

Gambar 3.9 Potongan kanan (Z-Z) batang E-F ... 44

Gambar 3.10 Diagram gaya normal batang E-F ... 45

Gambar 3.11 Diagram gaya geser batang E-F ... 45

Gambar 3.12 Diagram momen lentur batang E-F ... 46

Gambar 3.13 Penampang besi hollow... 46

Gambar 3.14 Sketsa pengelasan rangka ... 48

Gambar 3.15 Sketsa pembebanan baut ... 50

Gambar 4.1 Konstruksi rangka ... 53

commit to user

xii

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Jadwal pelaksanaan tugas akhir ... 5 Tabel 3.1 Gaya pada batang E-F ... 45 Tabel 4.1 Daftar harga komponen alat ... 67

commit to user

xiii

DAFTAR NOTASI

A = Luas penampang (mm2), pendekatan jarak mata pisau dengan sisi benda kerja (mm)

a = Luas penampang sabuk (m²)

b = Lebar rongga hollow (mm)

D = Diameter puli (m), diameter pisau potong (mm) d = Tebal benda kerja yang terpotong (mm)

e = Jarak las dengan beban (mm)

F = Gaya (N)

f = Pemakanan (m/menit)

ft = Pemakanan per gigi (mm)

Iz = Momen inersia irisan balok terhadap sumbu netral (m4)

L = Panjang sabuk (m), panjang sabuk (1 m)

l = Lebar luar hollow (mm)

M = Momen lentur pada penampang yang dituju (Nm) m = Massa sabuk per meter (kg/m)

N = Gaya normal (kg), kecepatan putar (rpm) n = Jumlah gigi pada pisau potong

P = Tekanan (N/mm2), gaya geser (kg) r = Jari-jari puli (m)

SF = Safety Faktor

s = Lebar rigi las (mm)

T = Tegangan pada sabuk (N)

Tc = Gaya sentrifugal (N) t = Tebal rigi las (mm)

V = Kecepatan keliling sabuk ( m/s ), kecepatan potong (m/menit)

x = Jarak sumbu poros (m)

y = jarak sumbu netral ke titik tempat tegangan yang dituju (m Z = Section modulus (mm³)

commit to user

xiv t _{= tegangan geser (kg/m}2

) s _{= tegangan tarik (kg/cm}2

)

鼸⑸Ƽ Tegangan tarik yang boleh terjadi pada setiap baut (N/mm²) =

y

s

Tegangan lentur (N/m² = Pa)

σb = Tegangan bending (N/mm2) q _{= Sudut kontak puli ( ˚ )}

ρ = Massa jenis sabuk (kg/m³)

π = Koefisien geser antara sabuk dan puli

commit to user

1 BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

D3 Teknik Mesin Produksi adalah salah satu program studi di Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret. Program D3 Teknik Mesin Produksi ditempuh selama 6 semester yang terbagi menjadi 113 sks. Selama menumpuh 113 sks tersebut, mahasiswa dihadapkan pada 53 mata kuliah yang salah satu diantaranya adalah pratikum perawatan dasar.

Berdasarkan peninjauan di laboratorium praktikum perawatan dasar, alat-alat paktikum yang tersedia belum terorganisir dan tersusun secara rapi dan belum dilengkapi dengan manual book serta modul praktikum secara jelas dan benar.

Kompresor adalah salah satu perlengkapan yang dibutuhkan dalam laboratorium perawatan dasar di Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret. Untuk memenuhi mata kuliah proyek akhir, sekaligus menyempurnakan laboratorium perawatan dasar, merupakan faktor yang mendorong untuk merancang dan membuat alat praktikum perawatan kompresor beserta modul tentang perawatan, pembongkaran, dan pemasangan.

commit to user 1.2 Perumusan Masalah

Bagaimana cara merancang dan merakit alat praktikum perawatan dasar kompresor dengan penggerak motor listrk yang sederhana, praktis dan efisien.

1.3 Tujuan Tugas Akhir

Tujuan dari tugas akhir ini adalah menyadiakan alat praktikum perawatan kompresor yang sederhana, praktis, dan efisien guna menunjang kelengkapan alat pada mata kuliah praktikum perawatan dasar.

1.4 Manfaat Tugas Akhir

Tugas akhir ini mempunyai manfaat sebagai berikut: 1. Secara Teoritis

Mahasiswa dapat memperoleh pengetahuan dan pengalaman dalam perancangan serta pembuatan peralatan praktikum.

2. Secara Praktis

Mahasiswa dapat menerapkan ilmu yang sudah diperoleh selama masa perkuliahan dan melatih keterampilan dalam bidang perancangan, pengelasan dan permesinan.

commit to user 1.5 Kerangka Pemikiran

1. Langkah-langkah dalam pembuatan alat praktikum perawatan kompresor

torak ganda ( + modul praktikum )

Tahap I : Mulai

Tahap II : Membuat proposal

Tahap III : Mencari data

Tahap IV : Membuat rancangan gambar sket

Tahap V : Membuat perhitungan

Tahap VI : Membuat gambar alat

Tahap VII : Membuat alat

Tahap VIII : Pengujian alat

commit to user 2. Metode Pelaksanaan

Membuat proposal

Membuat desain

Membuat gambar alat Mencari data

Menentukan material

Membuat komponen Membeli komponen

Perakitan

Pengujian alat

Pembuatan laporan Mulai

commit to user 1.6 Waktu dan Pelaksanaan

Proyek akhir ini diperkirakan selesai dalam waktu enam bulan, dilaksanakan dibengkel swasta dan bengkel Fakultas Teknik UNS.

Jadwal Pelaksanaan

No Jenis Kegiatan Februari Maret April Mei Juni Juli Agust

1 Mulai Pengerjaan

2

Membuat Proposal

3 Mencari Data

4 Membuat desain

5 Membuat gambar alat

6 Menentukan material

7 Membeli komponen

8 Membuat komponen

9 Perakitan

10 Pengujian alat

11 Pembuatan laporan

commit to user

6 BAB II DASAR TEORI

2.1. Pengertian Kompresor

Kompresor adalah pesawat / mesin yang berfungsi untuk memampatkan atau menaikkan tekanan udara atau fluida gas atau memindahkan fluida gas dari suatu tekanan statis rendah ke suatu keadaan tekanan statis yang lebih tinggi.

Udara atau fluida gas yang dihisap kompresor biasanya adalah udara / fluida gas dari atmosfer walaupun banyak pula yang menghisap udara / fluida gas spesifik dan bertekanan lebih tinggi dari atmosfer, dalam hal ini kompresor berfungsi sebagai penguat atau booster. Kompresor ada pula yang menghisap udara / fluida gas yang bertekanan lebih rendah daripada tekanan atmosfer yang biasa disebut pompa vakum.

Pemampatan fluida gas dapat dijelaskan dengan hukum Pascal yaitu tekanan yang dikenakan pada satu bagian fluida dalam wadah tertutup akan diteruskan ke segala arah sama besar.

commit to user F

F

Gambar 2.1 Kompresi fluida

Sesuai dengan gambar 2.1 di atas dimana fluida ditempatkan dalam silinder dengan luas penampang A dan panjang langkahnya l dan dikompresi dengan gaya F melalui sebuah piston, sehingga tekanan fluida di dalam silinder adalah :

A F

P = ... (2.1)

Tekanan ini akan diteruskan ke semua titik dalam silinder dengan sama besar.

2.2. Jenis-Jenis Kompresor

Kompresor terdapat dalam berbagai jenis dan model tergantung pada volume dan tekanannya. Kompresor dapat dibagi dalam dua jenis utama,yaitu kompresor positif, dimana gas dihisap masuk kedalam silinder dikompresikan; dan kompresor nonpositif, dimana gas yang dihisap masuk

commit to user

kedalam dipercepat alirannya oleh sebuah impeller yang kemudian mengubah enrgi kinetik untuk menaikkan tekanan

2.2.1. Klasifikasi kompresor tergantung metode kompresi

1. Kompresor torak, bolak- balik ( metode kompresi positif ) 2. Kompresor torak tingkat ganda ( metode kompresi positif ) 3. Kompresor putar ( metode kompresi positif ) 4. Kompresor sekrup ( metode kompresi positif )

5. Kompresor centrifugal satu tingkat (metode kompresi centrifugal)

6. Kompresor centrifugal tingkat ganda (metode kompresi

centrifugal)

2.2.2. Klasifikasi menurut bentuk 1. Jenis vertikal

2. Jenis horizontal

3. Jenis silinder banyak ( jenis –V, jenis –W, jenis –VV ) 2.2.3. Klasifikasi menurut kecepatan putar

1. Jenis kecepatan tinggi 2. Jenis kecepatan rendah

2.2.4. Klasifikasi menurut gas refrigeran

1. Kompresor ammonia

2. Kmpresor Freon 3. Kompresor CO2

2.2.5. Klasifikasi menurut konstruksi 1. Jenis terbuka

commit to user 2. Jenis hermatik

3. Jenis semi hermatik

Berikut ini akan diberikan penjelasan secara khusus tentang kompresor torak jenis –V yang banyak digunakan pada waktu ini.

2.3. Kompresor Torak Jenis –V

Dalam modul ini hanya akan dibahas khusus konstruksi kompresor torak, karena pada umumnya kompresor udara yang digunakan pada bidang kerja otomotif skala menengah kecil adalah kompresor torak

Kompresor torak atau kompresor bolak-balik pada dasarnya adalah merubah gerakan putar dari penggerak mula menjadi gerak bolak-balik torak / piston. Gerakan ini diperoleh dengan menggunakan poros engkol dan batang penggerak yang menghasilkan gerak bolak-balik pada torak.

Gerakan torak akan menghisap udara ke dalam silinder dan memampatkannya. Langkah kerja kompresor torak hampir sama dengan konsep kerja motor torak yaitu:

2.3.1. Langkah hisap

Langkah isap adalah bila poros engkol berputar searah putaran jarum jam, torak bergerak dari titik mati atas (TMA) ke titik mati bawah (TMB). Tekanan negatif terjadi pada ruangan di dalam silinder yang ditinggalkan torak sehingga katup isap terbuka oleh perbedaaan tekanan dan udara terisap masuk ke silinder.

commit to user 2.3.2. Langkah kompresi

Langkah kompresi terjadi saat torak bergerak dari TMB ke TMA, katup isap dan katup buang tertutup sehingga udara dimampatkan dalam silinder.

2.3.3. Langkah keluar

Bila torak meneruskan gerakannya ke TMA, tekanan di dalam silinder akan naik sehingga katup keluar akan terbuka oleh tekanan udara sehingga udara akan keluar.

commit to user

Profil detail konstruksi kompresor torak kerja tunggal dicontohkan pada gambar berikut :

Gambar 2.3 Kompresor torak kerja tunggal jenis –V

Beberapa bagian dari konstruksi kompresor udara jenis torak / piston antara lain meliputi silinder, kepela silinder, torak/piston, batang torak, poros engkol, katup-katup, kotak engkol dan alat-alat bantu. Berikut ini akan diuraikan beberapa bagian utama dari kompresor torak.

1. Silinder dan Kepala Silinder

Silinder mempunyai bentuk silindris dan merupakan bejana kedap udara dimana torak bergerak bolak-balik untuk mengisap dan memampatkan udara.

Silinder harus kuat menahan beban tekanan yang ada. Silinder untuk tekanan kurang dari 50 kgf/cm2 (4,9 Mpa) pada umunya menggunakan besi cor sebagai bahan silindernya. Bagian dalam silinder diperhalus sebab cincin torak akan meluncur pada

commit to user

permukaan dalam silinder. Dinding bagian luar silinder diberi sirip-sirip untuk memperluas permukaan sehingga lebih cepat / kuat memancarkan panas yang timbul dari proses kompresi di dalam silinder. Kompresor dengan pendingin air diperlengkapi dengan selubung air di dinding luar silinder.

Kepala silinder terbagi menjadi dua bagian, satu bagian sisi isap dan satu bagian sisi tekan. Sisi isap dilengkapi dengan katup isap dan sisi tekan dilengkapi dengan katup tekan.

2. Torak dan Cincin Torak

Torak merupakan komponen yang betugas untuk

melakukan kompresi terhadap udara/ gas, sehingga torak harus kuat menahan tekanan dan panas. Torak juga harus dibuat seringan mungkin untuk mengurangi gaya inersia dan getaran.

Cincin torak dipasangkan pada alur-alur torak dan berfungsi sebagai perapat antara torak dan dinding silinder. Jumlah cincin torak bervariasi tergantung perbedaan tekanan sisi atas dan sisi bawah torak. Pemakaian 2 sampai 4 cincin torak biasanya dipakai pada kompresor dengan tekanan kurang dari 10 kgf/cm2.

Pada kompresor tegak dengan pelumasan minyak, pada torak dipasangkan sebuah cincin pengikis minyak yang dipasang pada alur terbawah. Sedangkan pada kompresor tanpa pelumasan, cincin torak dibuat dari bahan yang spesifik yaitu karbon atau teflon.

commit to user

Gambar 2.4 Konstruksi torak kompresor

3. Katup – katup

Katup-katup pada kompresor membuka dan menutup secara otomatis tanpa mekanisme penggerak katup. Pembukaan dan penutupan katup tergantung dari perbedaan tekanan yang terjadi antara bagian dalam dan bagian luar silinder.

Jenis-jenis katup yang biasa digunakan adalah jenis katup pita, katup cincin, katup kanal dan katup kepak.

commit to user

Gambar 2.6 Konstruksi katup cincin

Gambar 2.7Konstruksi katup kanal

4. Poros Engkol Dan Batang Torak

Poros engkol dan batang torak mempunyai fungsi utama untuk mengubah gerakan putar menjadi gerak bolak-balik. Secara konstruksi, poros engkol dan batang torak kompresor hampir sama dengan yang terdapat pada motor bakar. Ujung poros engkol berhubungan dengan transmisi daya dari sumber penggerak. Poros engkol dan batang torak biasa terbuat dari baja tempa.

commit to user 5. Kotak Engkol

Kotak engkol adalah sebagai blok mesinnya kompresor yang berfungsi sebagai dudukan bantalan engkol yang bekerja menahan beban inersia dari masa yang bergerak bolak-balik serta gaya pada torak. Pada kompresor dengan pelumasan minyak kotak engkol sekaligus sebagai tempat/ bak penampung minyak pelumas.

6. Pengatur Kapasitas

Volume udara yang dihasilkan kompresor harus sesuai dengan kebutuhan. Jika kompresor terus bekerja maka tekanan dan volume udara akan terus meningkat melebihi kebutuhan dan berbahaya terhadap peralatan. Untuk mengatur batas volume dan tekanan yang dihasilkan kompresor digunakan alat yang biasa

disebut pembebas beban (unloader).Pembebas beban dapat

digolongkan menurut azas kerjanya yaitu : pembebas beban katup isap, pembebas beban celah katup, pembebas beban trotel isap dan pembebas beban dengan pemutus otomatis. Pembebas beban yang difungsikan untuk memperingan beban pada waktu kompresor distart agar penggerak mula dapat berjalan lancar dinamakan pembebas beban awal.

commit to user 2.4. Statika

Statika adalah ilmu yang mempelajari tentang statika dari suatu beban terhadap gaya-gaya dan juga beban yang mungkin ada pada bahan tersebut. Dalam ilmu statika keberadaan gaya-gaya yang mempengaruhi sistem menjadi suatu obyek tinjauan utama. Sedangkan dalam perhitungan kekuatan rangka, gaya-gaya yang diperhitungkan adalah gaya luar dan gaya dalam.

2.4.1. Gaya luar

Gaya luar adalah gaya yang diakibatkan oleh beban berasal dari luar system yang pada umumnya menciptakan kestabilan konstruksi. Gaya luar dapat berupa gaya vertikal, horizontal dan momen puntir. Pada persamaan statis tertentu untuk menghitung besarnya gaya yang bekerja harus memenuhi syarat dari kesetimbangan :

ΣFx = 0 ... (2.2)

ΣFy = 0 ... (2.3)

commit to user

Gambar 2.8 Diagram gaya bebas statika kesetimbangan

2.4.2. Gaya dalam

Gaya dalam adalah gaya yang bekerja di dalam konstruksi sebagai reaksi terhadap gaya luar.

Gaya dalam dapat dibedakan menjadi :

1. Gaya normal (Normal force) adalah gaya yang bekerja sejajar sumbu batang.

Gambar 2.9 Tanda gaya normal Perjanjian tanda :

N (-) jika sebagai gaya desak N (+) jika sebagai gaya tarik

commit to user Rumus tegangan normal:

÷ ø ö ç è æ = 2 cm kg A N

s ... (2.5)

Dimana:

s_{= Tegangan tarik (kg/cm}2 ) N = Gaya normal (kg) A = Luas penampang (cm2)

2. Gaya lintang / geser (shearing force) adalah gaya yeng bekerja tegak lurus sumbu batang.

Gaya geser (+) berputar searah Jarum jam

Gaya geser (-) berputar

berlawanan jarum jam

Gambar 2.10 Tanda untuk gaya geser

÷ ø ö ç è æ = 2 m kg A P t

... (2.6)

Dimana:

t _{= Tegangan geser (kg/m}2 ) P = Gaya geser (kg)

A = Luas penampang (m2)

.

commit to user 3. Momen lentur ( bending momen)

Momen positif ( + )

Momen negatif ( - )

Gambar 2.11 Tanda untuk momen lentur

Mencari lenturan maksimum:

(

2

)

.

m N I

y M

z x y =

s ... (2.7)

Keterangan : =

y

s

Tegangan lentur (N/m² = Pa)

y = Jarak sumbu netral ke titik tempat tegangan yang dituju (m) M = Momen lentur pada penampang yang dituju (Nm)

Iz = Momen inersia irisan balok terhadap sumbu netral (m4) Momen lenturan positif cenderung terlihat cekung

Momen lenturan negatif cenderung terlihat cembung

commit to user 2.4.3. Tumpuan

1. Tumpuan Rol

Tumpuan ini dapat menahan gaya pada arah tegak lurus penumpu.

Gambar 2.12 Tumpuan rol 2. Tumpuan Sendi

Tumpuan ini dapat menahan gaya dalam segala arah yang tegak lurus terhadap sumbu sendinya.

Gambar 2.13 Tumpuan sendi 3. Tumpuan Jepit

Tumpuan ini dapat menahan gaya dalam segala arah yang tegak lurus dengan sumbu jepitnya dan dapat menahan momen.

commit to user 2.4.4. Diagram gaya dalam

1. Definisi

Diagram gaya dalam adalah diagram yang menggambarkan besarnya gaya dalam yang terjadi pada suatu konstruksi.

2. Macam-Macam Diagram Gaya Dalam

a. Diagram Gaya Normal / Normal Force Diagram ( NFD )

Diagram yang menggambarkan besarnya gaya normal yang terjadi pada suatu konstruksi.

b. Diagram Gaya Geser / Shearing Force Diagram ( SFD ) Diagram yang menggambarkan besarnya gaya geser yang terjadi pada suatu konstruksi.

c. Diagram Momen Lentur / Bending Moment Diagram ( BMD )

Diagram yang menggambarkan besarnya momen lentur yang terjadi pada suatu konstruksi.

3. Aturan Pembuatan NFD, SFD dan BMD

a. Beban Terpusat

commit to user

1) Diagram gaya normal ( NFD )

Gambar 2.16 Diagram gaya normal beban terpusat 2) Diagram gaya geser ( SFD ) berbentuk horisontal

Gambar 2.17 Diagram gaya geser beban terpusat 3) Diagram momen lentur ( BMD ) berbentuk linier miring

Gambar 2.18 Diagram momen lentur beban terpusat b. Beban Merata

commit to user

1) Diagram gaya normal ( NFD )

Gambar 2.20 Diagram gaya normal beban merata 2) Diagram gaya geser ( SFD ) nernentuk linier miring

Gambar 2.21 Diagram gaya geser normal merata

3) Diagram momen lentur ( BMD ) berbentuk parabola

Gambar 2.22 Diagram momen lentur beban merata

2.5. Pulley dan Sabuk

Puli merupakan salah satu elemen dalam mesin yang mereduksi putaran dari motor menuju kompresor, ini juga berfungsi sebagai kopling putaran motor dengan kompresor. Puli dapat terbuat dari besi cor, baja cor, baja pres, atau aluminium (Khurmi dan Gupta, 2002) .

commit to user

Sabuk berfungsi sebagai alat yang meneruskan daya dari satu poros ke poros yang lain melalui dua puli dengan kecepatan rotasi sama maupun berbeda. Tipe sabuk antara lain: sabuk flat, sabuk V, dan sabuk circular. Faktor-faktor dalam perencanaan sabuk (Khurmi dan Gupta, 2002) :

2.5.1. Perbandingan kecepatan

Perbandingan antara kecepatan puli penggerak dengan puli pengikut ditulis dengan persamaan sebagai berikut. (Khurmi dan Gupta, 2002) :

鋘

鋘 ... (2.8)

dimana:

D1= Diameter puli penggerak (m) D2= Diameter puli pengikut (m) N1= Kecepatan puli penggerak (rpm)

commit to user 2.5.2. Perhitungan panjang sabuk

Perhitungan panjang sabuk ditulis dengan persamaan sebagai berikut (Khurmi dan Gupta, 2002) :

L = 뇠_漠 뇠 2 ... (2.9) dimana:

L = Panjang sabuk ( m ) x = Jarak sumbu poros ( m ) 뇠 = Jari-jari puli penggerak ( m ) 뇠漠= Jari-jari puli pengikut ( m )

2.5.3. Sudut singgung sabuk dan puli

Perhitungan sudut singgung sabuk dan puli ditulis dengan persamaan sebagai berikut (Khurmi dan Gupta, 2002) :



漠 ... (2.10)

dimana :

α = Sudut singgung sabuk dan puli ( ˚ ) = Diameter puli penggerak ( m )

漠= Diameter puli pengikut ( m )

2.5.4. Sudut kontak puli

Perhitungan sudut kontak puli ditulis dengan persamaan sebagai berikut (Khurmi dan Gupta, 2002) :

q= ( 180 + 2.α ) π/180 ...(2.11)

commit to user 2.5.5. Kecepatan keliling sabuk

Perhitungan kecepatan sabuk ditulis dengan persamaan sebagai berikut (Khurmi dan Gupta, 2002) :

.鋘 .

똠5 ( m/s ) ...(2.12)

dimana :

= Diameter puli ( m ) ⁸ = Putaran motor ( rpm ) 2.5.6. Massa sabuk per meter

Perhitungan kecepatan sabuk ditulis dengan persamaan sebagai berikut (Khurmi dan Gupta, 2002) :

m a X L X ρ ... (2.13) dimana :

m = Massa sabuk per meter (kg/m) a = Luas penampang sabuk (m²) L = Panjang sabuk (1 m)

ρ = Massa jenis sabuk (kg/m³) 2.5.7. Gaya sentrifugal

Perhitungan gaya sentrifugal ditulis dengan persamaan sebagai berikut (Khurmi dan Gupta, 2002) :

Tc = m . ( V )² ... (2.14) dimana :

Tc = Gaya sentrifugal (N) m = Massa sabuk ( kg/m )

commit to user

2.5.8. Besarnya tegangan yang bekerja pada sabuk V

Perhitungan tegangan yang bekerja pada sabuk V ditulis dengan persamaan sebagai berikut (Khurmi dan Gupta, 2002) :

2,3 Ǵ μ. Ǵ = ... (2.16)

Dimana:

= Tegangan total sisi kencang (N)

漠= Tegangan total sisi kendor (N)

π = Koefisien geser antara sabuk dan puli θ = Sudut kontak puli (rad)

β = Sudut alur puli/sabuk (°)

2.5.9. Daya yang ditransmisikan oleh sabuk

Perhitungan daya yang ditransmisikan oleh sabuk V ditulis dengan persamaan sebagai berikut (Khurmi dan Gupta, 2002) :

P T T_漠 v ... (2.17) Dimana :

P = Daya yang ditransmisikan oleh sabuk (Watt) = Tegangan total sisi kencang (N)

漠= Tegangan total sisi kendor (N)

V = Kecepatan keliling sabuk ( m/s )

2.6. Proses Pengelasan

Dalam proses pengelasan rangka, jenis las yang digunakan adalah las listrik DC dengan pertimbangan akan mendapatkan sambungan las yang

commit to user

kuat. Pada dasarnya instalasi pengelasan busur logam terdiri dari bagian– bagian penting sebagai berikut (Kenyon, 1985):

1. Sumber daya, yang bisa berupa arus bolak balik (ac) atau arus searah (dc).

2. Kabel timbel las dan pemegang elektroda.

3. Kabel balik las (bukan timbel hubungan ke tanah) dan penjepit. 4. Hubungan ke tanah.

Fungsi lapisan elektroda dapat diringkaskan sebagai berikut :

1. Menyediakan suatu perisai yang melindungi gas sekeliling busur api dan logam cair.

2. Membuat busur api stabil dan mudah dikontrol.

3. Mengisi kembali setiap kekurangan yang disebabkan oksidasi elemen– elemen tertentu dari genangan las selama pengelasan dan menjamin las mempunyai sifat–sifat mekanis yang memuaskan.

4. Menyediakan suatu terak pelindung yang juga menurunkan kecepatan pendinginan logam las dan dengan demikian menurunkan kerapuhan akibat pendinginan.

5. Membantu mengontrol (bersama-sama dengan arus las) ukuran dan frekuensi tetesan logam cair.

6. Memungkinkan dipergunakannya posisi yang berbeda.

Dalam las listrik, panas yang akan digunakan untuk mencairkan logam diperoleh dari busur listrik yang timbul antara benda kerja yang dilas dan kawat logam yang disebut elektroda. Elektroda ini terpasang pada

commit to user

pegangan atau holder las dan didekatkan pada benda kerja hingga busur listrik terjadi. Karena busur listrik itu, maka timbul panas dengan temperatur maksimal 6000oC yang dapat mencairkan logam (Kenyon, 1985).

2.6.1. Sambungan las

Ada beberapa jenis sambungan las, yaitu: 1. Butt joint

Yaitu dimana kedua benda kerja yang dilas berada pada bidang yang sama.

Gambar 2.24 Sambungan las butt joint

2. Lapjoint

Yaitu dimana kedua benda kerja yang dilas berada pada bidang yang pararel.

commit to user 3. Edgejoint

Yaitu dimana kedua benda kerja yang dilas berada pada bidang paparel, tetapi sambungan las dilakukan pada ujungnya.

Gambar 2.26 Sambungan las edge joint

4. T- joint

Yaitu dimana kedua benda kerja yang dilas tegak lurus satu sama lain.

Gambar 2.27 Sambungan las T- joint

2.6.2. Memilih besarnya arus

Besarnya arus listrik untuk pengelasan tergantung pada diameter elektroda dan jenis elektroda. Tipe atau jenis elektroda tersebut misalnya: E 6010, huruf E tersebut singkatan dari elektroda, 60 menyatakan kekuatan tarik terendah setelah dilaskan adalah 60.000 psi, angka 1 menyatakan posisi pengelasan segala posisi dan angka 0 untuk pengelasan datar dan horisontal. Angka keempat

commit to user

adalah menyatakan jenis selaput elektroda dan jenis arus (Kenyon, 1985).

Besar arus listrik harus sesuai dengan elektroda, bila arus listrik terlalu kecil, maka:

1. Pengelasan sukar dilaksanakan. 2. Busur listrik tidak stabil.

3. Panas yang terjadi tidak cukup untuk melelehkan elektroda dan benda kerja.

4. Hasil pengelasan atau rigi-rigi las tidak rata dan penetrasi kurang dalam.

Apabila arus terlalu besar maka: 1. Elektroda mencair terlalu cepat.

2. Hasil pengelasan atau rigi-rigi las menjadi lebih besar permukaannya dan penetrasi terlalu dalam.

2.6.3. Rumus yang digunakan dalam perhitungan las

1. Menentukan luas penampang las. (Khurmi dan Gupta, 2002) 2 2 ... (2.19) 2. Tegangan geser las. (Khurmi dan Gupta, 2002)

... (2.20)

3. Momen lentur las. (Khurmi dan Gupta, 2002)

commit to user

4. Section modulus. (Khurmi dan Gupta, 2002)

. ... (2.22)

5. Tegangan lentur. (Khurmi dan Gupta, 2002)

... (2.23)

6. Tegangan geser maksimal. (Khurmi dan Gupta, 2002)

ࡈ _漠 漠 4 漠 ... (2.24)

Dimana:

A : luas pengelasan (mm2)

τ

: tegangan geser (N/mm2) Z : Section modulus (mm3) P : beban (N)

: tegangan lentur (N/mm2) s : lebar rigi las (mm) t : tebal rigi las (mm)

b : lebar rongga hollow (mm) l : lebar luar hollow (mm) e : jarak las dengan beban (mm)

2.7. Pemilihan Mur dan Baut

Pemilihan mur dan baut merupakan pengikat yang sangat penting. Untuk mencegah kecelakaan, atau kerusakan pada mesin, pemilihan baut

commit to user

dan mur sebagai alat pengikat harus dilakukan secara teliti dan direncanakan dengan matang di lapangan.

Rumus yang digunakan dalam perhitungan mur dan baut

1. Beban tiap baut searah vektor pembebanan. (Khurmi dan Gupta, 2002)

W ... (2.25)

W Beban tiap baut searah vektor pembebanan (N)

= Beban utama (N) n = Jumlah baut

2. Beban tiap baut yang tegak lurus terhadap pusat gravitasi. (Khurmi dan Gupta, 2002)

W_漠 W.e.l1

l₁ 2 l₂ 2 l₃ 2 l₄ 2 ... (2.26)

W_漠 Beban tiap baut yang tegak lurus terhadap pusat gravitasi (N) e = Jarak antara pusat gravitasi dan beban utama (mm)

l = Jarak antara pusat gravitasi dan sumbu baut (mm) 3. Tegangan geser tiap baut. (Khurmi dan Gupta, 2002)

τえ 7 W 漠 W漠 漠 2 x W x W漠 x cosθ ... (2.27)

τえ 7 Tegangan geser (N/mm²)

θ = Sudut terkecil antara Ws1 dan Ws2 ( ° )

4. Tegangan geser akibat beban. (Khurmi dan Gupta, 2002)

τ

... (2.28)

dc = diameter inti baut (mm)

commit to user 2.8 Proses Pemesinan

2.8.1. Mesin frais

Mesin frais merupakan alat pemotong logam yang fungsi utamanya adalah untuk melakukan pemakanan pada permukaan benda kerja. Pada aplikasinya mesin frais bisa digunakan untuk melubangi benda kerja, membuat alur, dan membuat roda gigi.

Gambar 2.28 Mesin frais

Berikut beberapa rumus yang digunakan untuk mencari lama waktu pemesinan pada mesin frais.

1. Kecepatan pemotongan. (Eko Marsyahyo, 2003)

⁸ ... (2.28) V = kecepatan potong (m/menit)

D = diameter pisau potong (mm) N = kecepatan putar spindle (rpm)

commit to user

2. Pemakanan. (Eko Marsyahyo, 2003)

⁸ ... (2.29)

f = pemakanan (m/menit)

ft = Pemakanan per gigi (mm)

n = Jumlah gigi pada pisau potong

3. Pendekatan jarak mata pisau dengan sisi benda kerja.

(Eko Marsyahyo, 2003)

漠 漠

... (2.30)

A = Pendekatan jarak mata pisau dengan sisi benda kerja (mm)

commit to user

36 BAB III

ANALISA PERHITUNGAN

3.1. Prinsip Kerja

Gambar 3.1 Sketsa alat praktikum perawatan kompresor

Kompresor adalah pesawat / mesin yang berfungsi untuk memampatkan atau menaikkan tekanan udara atau fluida gas atau memindahkan fluida gas dari suatu tekanan statis rendah ke suatu keadaan tekanan statis yang lebih tinggi.

Sedangkan bagian-bagian utama dari alat praktikum perawatan kompresor ini adalah:

1. Kompresor

2. Motor Listrik

3. Tabung

commit to user Persiapan dan langkah pengoperasian:

1. Memastikan sabuk segaris dengan puli pada kompresor. 2. Memastikan putaran puli pada arah yang benar.

3. Memastikan kabel dan selang terpasang dengan kencang dan benar.

4. Memastikan minyak pelumas terisi sampai batas yang

disarankan.

5. Memastikan pressure gauge, safety valve dan pressure switch terpasang dengan benar.

6. Menguji safety valve denagn cara menarik ringnya. Apabila ring kembali ke possisi semula setelah dilepaskan, maka safety valve masih berfungsi.

7. Kompresor siap dinyalakan dengan cara menghubungkan

saklar denagn arus listrik kemudian menarik tuas saklar ke posisi on.

3.2. Perhitungan dan Analisa Gaya

3.2.1. Perhitungan gaya yang terjadi akibat kekencangan sabuk

commit to user Diketahui:

P : 1 HP = 746 W N1 : 1450 rpm

d1 : 95 mm = 0,095 m d2 : 269 mm = 0,269 m x : 40,5 cm = 0,405 m 2β : 35º atau β : 17,5º

V-belt jenis A dari bahan rubber:

Lebar (b) : 13 mm (lampiran 1)

Tebal (t) : 8 mm

Density (ρ) : 1140 kg/m³ (lampiran 2) 1. Sudut singgung yang terjadi antara sabuk dengan puli pada motor

썠ǁn鼸  2 1_2. (Khurmi, 2002 :621)

 0,269 0,095_2.0,405  0,2148

鼸  12,4°

2. Sudut kontak yang terjadi antara sabuk dengan puli motor

 180 2鼸₁₈₀ (Khurmi, 2002 :626)

 180 2.12,4°

180  2,71 a

3. Luas penampang sabuk (a) Lebar (b) = 13 mm Tebal (t) = 8 mm

commit to user

Gambar 3.3 Penampang sabuk

an17,5°  8

 8.0,315  2,52

ꅰaǁ a  13 7,96

2 8

 83,84))

 82,84 10 )²

4. Massa sabuk per meter (m)

)  a (Khurmi, 2002 :621)  83,84 10 ) 1) 1140 똠g )⁄

 0,095 똠g ₎

5. Kecepatan linear sabuk

 .₆₀. 

 .1450 ₆₀).0,095)

commit to user 6. Tegangan kedua sisi sabuk

 (Khurmi, 2002 :662)

746  7,21 ) A⁄

 103,46

µ = 0,3 (lampiran 3)

θ = 2,71 rad (Khurmi, 2002 : 614)

2,3 log  μ. 뫨mAN뫨

2,3 log  0,3. 2,71. 뫨mAN뫨17,5°

2,3 log  0,813. 뫨mAN뫨17,5°

log  2,7036 2,3  14,98  14,89

14,98  103,46

13,98  103,46

 7,4

7,4  103,46

commit to user 3.2.2. Perhitugan kekuatan rangka

Gambar 3.4 Sketsa pembebanan rangka

1. Pandangan depan terhadap beban tabung

a. Gaya normal, gaya geser dan momen lentur pada batang E-F

Gambar 3.5 Reaksi gaya luar batang E-F  0 _䚰  0

 0 _䚰  35

commit to user

 16,975똠g

䚰  18,025똠g

Reaksi gaya dalam (gaya yang terjadi dalam material kontruksi):

Gambar 3.6 Reaksi gaya dalam batang E-F

Potongan kiri (X-X) batang E-F

Gambar 3.7 Potongan kiri (X-X) batang E-F  0

 18,025 ࡰ  18,015.

commit to user

Titik E (x=0) Titik K (x=18)

䚰  0똠g  0똠g

䚰  18,025똠g  18,025똠g

ࡰ䚰  0 ࡰ  324,45똠g. 뫨)

Potongan kiri (Y-Y) batang E-F

Gambar 3.8 Potongan kiri (Y-Y) batang E-F  0

 18,025 17,5  0,525똠g

ࡰ  18,025. 17,5 18

Titik E (x=0) Titik K (x=18)

䚰  0똠g  0똠g

䚰  18,025똠g  0,525똠g

ࡰ䚰  0 ࡰ  324,45똠g. 뫨)

Titik L (x=79)

 0똠g

 0,525

commit to user Potongan kanan (Z-Z) batang E-F

Gambar 3.9 Potongan kanan (Z-Z) batang E-F  0

 16,975똠g

ࡰ  16,975.

Titik F (x=0) Titik L (x=21)

 0똠g  0똠g

 16,975똠g  16,975똠g

ࡰ  0똠g. 뫨) ࡰ  356,475똠g. 뫨)

Potongan Batang X Nx Vx Mx

x-x E-K

E K 0 30 0 0 18,025 0 0 324,45

y-y E-L

E K 0 18 0 0 0,525 0,525 0 324,45

commit to user

L 79 0 0,525 356,475

z-z F-L

F L

0 21

0 0

-16,975 -16,975

0 356,475

Tabel 3.1 Gaya pada batang E-F

b. Diagram gaya dalam yang ada pada batang E-F Diagram gaya normal (NFD)

Gambar 3.10 Diagram gaya normal batang E-F

Diagram gaya geser (SFD)

commit to user Digram momen lentur (BMD)

Gambar 3.12 Diagram momen lentur batang E-F 2. Momen inersia rangka (hollow)

a. Titik berat dan luas penampang 1) Penampang besar

 3뫨) 6뫨)  18뫨)²

6뫨)_{2  3}뫨)

2) Penampang kecil

 2,6뫨) 5,6뫨)

 14,56뫨)²

 56뫨) _{2 0,2}뫨)

 2,8뫨) 0,2뫨)

 3뫨)

3) Penampang komplek





. , .

,

 3뫨) a ǁ a a

commit to user b. Momen inersia

1) Penampang besar

 

₁₂1 

_{12 3.6³ 18 3 3  54}1 뫨)⁴

2) Penampang kecil

 

₁₂1 

_{12 2,6.5,6³ 14,56 3 3  38,05}1 뫨)⁴

3) Penampang komplek



 54 38,05 뫨)  15,94뫨)

3. Perhitungan kekuatan bahan Diketahui data:

Bahan rangka ST 37

Tegangan ijin bahan:  370 ⁄))²

 140 /))² (lampiran 4)

Gaya geser terbesar: _뤨  18,025똠g

commit to user Ditinjau dari tegangan tarik:

ࡰ.

 356,475똠g. 뫨) 3뫨)

15,94뫨)

 67,09똠g/뫨)²

 6,709 /))²

Jadi karena tegangan akibat beban (  6,709 /))²) < dari

tegangan ijin bahan (  370 /)) ) maka desain AMAN.

3.2.3. Perhitungan kekuatan sambungan las

Gambar 3.14 Sketsa pengelasan rangka

Diketahui:

Jenis elektroda : E6013

Tegangan tarik ijin (σ) = 47,1 kg/mm2 (lampiran 5)

Tegangan geser ijin (τ) = = , /뤨뤨²= 23,55똠g/))²

: 25 kg x 9,81 m/s2 = 245,25 N : 30 mm

commit to user

: 60 mm – 2 X Tebal hollow = 56 mm N : 300 mm

A : 2 mm

1. Menentukan luas penampang las

 . A 2 2

 0,707. 2)) 2 56)) 2 30))

 243,21))

2. Tegangan geser las



 245,25

243,21))

 1,01 /))

3. Momen lentur las ࡰ  . N

 245,25 300))  73575 . ))

4. Section modulus

 . A . ₃

 0,707. 2)) 56)) 30)) 56

3

commit to user 5. Tegangan lentur

 ࡰ

 73575 . ))

85149,19))

 0,86 /))

6. Tegangan geser maksimal

뤨  1₂ 4

 1

2 0,86 /)) 4 1,01 /))

 1,09 /))

Jadi karena tegangan geser las akibat beban (  1,09 /)) ) < dari tegangan geser ijin elektroda setelah pengelasan (  23,55똠g/))² maka desain AMAN.

3.2.4. Perhitungan kekuatan baut

commit to user

Baut pengikat antara kompresor dan landasan yang digunakan M 8

(dC = 6,647) sebanyak 4 (lampiran 6)

Tegangan tarik pada bahan baut (σB) = 340 ⁄))

NgangangNAN   170 /))

dengan faktor keamanan (SF) = 4 (lampiran 7)

1. Tegangan geser yang diijinkan :

 170₄

 42,5 ⁄))

2. Beban / gaya yang mempengaruhi baut adalah tegangan sabuk pada sisi kencang pulley kompresor sebesar 110,86 N

3. Menentukan beban tiap baut :

 _n

 110,86₄

 27,71

4. Menentukan beban tiap baut yang tegak lurus terhadap pusat gravitasi.

 . N.

110,86 120)) 118,5))

4 118,5

commit to user 5. Menentukan tegangan geser tiap baut.

θ1 dan θ4 = 118o θ2 dan θ3 = 62o Pada baut 1 dan 4

 2 뫨mA

 27,71 28,07 2 27,71 28,07 뫨mA 118  825,44

 28,73 Pada baut 2 dan 3

 2 뫨mA

 27,71 28,07 2 27,71 28,07 뫨mA 62  2286,09

 47,81

6. Menentukan tegangan geser akibat beban 

4 뫨

 47,81

4 6,466

 1,45 /))

Jadi tegangan geser akibat beban pada baut

commit to user

53 BAB IV

PROSES PRODUKSI

4.1. Langkah Pengerjaan 4.1.1. Membuat rangka

1. Memotong bahan

Bahan yang digunakan adalah : Besi hollow 30 x 60 x 2 bahan ST-37

Gambar 4.1 Konstruksi rangka a. Untuk kaki meja:

Memotong besi hollow 3 x 6 x 0,2 cm sepanjang 75 cm sebanyak 4 buah.

commit to user b. Untuk penyangga papan kayu:

1) Memotong besi hollow 3 x 6 x 0,2 cm sepanjang 100 cm,

untuk rangka panjang sebanyak 4 buah.

2) Memotong besi hollow 3 x 6 x 0,2 cm sepanjang 50 cm, untuk rangka pendek sebanyak 7 buah.

c. Untuk landasan tabung :

1) Memotong besi hollow 3 x 6 x 0,2 cm sepanjang 50 cm sebanyak 2 buah.

2) Memotong besi 9 x 0,4 cm sepanjang 43 cm sebanyak 2 buah.

d. Untuk landasan motor dan kompresor :

1) Memotong besi kanal U 5 x 3,5 x 0,3 cm sepanjang 71 cm

sebanyak 2 buah.

2) Memotong besi kanal U 5 x 3,5 x 0,3 cm sepanjang 25 cm

sebanyak 2 buah.

e. Untuk penahan kekencangan sabuk:

Memotong besi ulir diameter 1,5 cm sepanjang 41 cm sebanyak 1 buah.

2. Proses pengelasan

a. Mengelas kaki meja dengan rangka pendek atas dan bawah sebanyak 4 kali.

b. Mengelas kaki meja dengan rangka panjang atas dan bawah sebanyak 4 kali.

commit to user

c. Mengelas penguat atas meja 1 buah sebanyak 2 kali. d. Mengelas landasan tabung 2 buah sebanyak 4 kali.

3. Proses pengecatan

Langkah pengerjaan dalam proses pengecatan yaitu :

a. Membersihkan seluruh permukaan benda dengan amplas dan air

untuk menghilangkan korosi.

b. Pengamplasan dilakukan beberapa kali sampai permukaan

benda luar dan dalam benar-benar bersih dari korosi. c. Memberikan cat dasar ke seluruh bagian yang akan dicat.

d. Mengamplas kembali permukaan yang telah diberi cat dasar sampai benar-benar halus dan rata.

e. Melakukan pengecatan warna.

4.1.2. Proses perakitan

Perakitan merupakan tahap terakhir dalam proses perancangan dan pembuatan suatu mesin atau alat, dimana suatu cara atau tindakan untuk menempatkan dan memasang bagian-bagian dari suatu mesin yang digabung dari satu kesatuan menurut pasangannya, sehingga akan menjadi perakitan mesin yang siap digunakan sesuai dengan fungsi yang direncanakan.

Sebelum melakukan perakitan hendaknya memperhatikan beberapa hal sebagai berikut :

commit to user

1. Komponen-komponen yang akan dirakit, telah selesai

dikerjakan dan telah siap ukuran sesuai perencanaan.

2. Komponen-komponen standart siap pakai ataupun dipasangkan.

3. Mengetahui jumlah yang akan dirakit dan mengetahui cara pemasangannya.

4. Mengetahui tempat dan urutan pemasangan dari masing-masing

komponen yang tersedia.

5. Menyiapkan semua alat-alat bantu untuk proses perakitan.

Komponen- komponen dari mesin ini adalah : 1. Rangka (meja)

2. Kompresor 3. Motor listrik 4. Tabung 5. Puli 6. Sabuk

7. Selang penambah 8. Kabel

9. Amper meter dan voltmeter 10. Presseur gage

11. Mur dan baut

commit to user Langkah-langkah perakitan :

1. Menyiapkan rangka (meja) yang telah dilas sesuai desain.

2. Memasang tabung pada dudukan.

3. Memasang kayu.

4. Memasang besi profil-U sebagai dudukan motor dan kompresor.

5. Memasang motor dan kompresor pada dudukannya.

6. Memasang pengunci (mur-baut) pada tabung, motor, dan

kompresor.

7. Memasang selang penambah dari kompresor ke tabung. 8. Memasang selang penambah dari tabung ke pressure gauge. 9. Merakit kelistrikan.

commit to user 4.2. Biaya Pembelian Komponen Alat

No Nama Barang Jumlah Harga

Satuan

Jumlah Harga

1 Rangka (besi hollow) 2 lonjor 72.000 144.000

2 Plat 1mm ½ lembar 60.000 30.000

3 Kompresor + tabung

(shark ) 1 buah 3.450.000 3.450.000

4 Besi profil - U 1 lonjor 60.000

5 Poros berulir 1 lonjor 23.000

6 Lampu pilot (687) 2 buah 2.000 4.000

7 Baut tanam 6.000

8 Kancing pintu 4 buah 1.000 4.000

9 Saklar cam starter 1 buah 16.500 16.500

10 Kabel NYY-HY 2 meter 4.850 9.700

11 A meter 1 buah 35.000 35.000

12 V meter 1 buah 35.000 35.000

13 Kabel kecil 2 meter 2.000 4.000

14 Double napple 5 buah 5.000 25.000

15 Knee kuningan 3 buah 9.000 27.000

16 Napple coupling 2 buah 5.000 10.000

17 Klem 2 buah 1.250 2.500

18 Napple selang 2 buah 7.500 15.000

commit to user

20 Double napple 1 buah 5.000 5.000

21 Selang 1 meter 8.500 8.500

22 Plat alumunium 25 cm 40.000 10.000

23 Selang karet + fitting 70 cm 112.500

24 Pipa tembaga ¼” 70 cm 24.500

25 Dc fix 30 cm 15.000

26 Menekuk plat 62.500

27 Cat orange ¼ kg 10.000

28 Cross Tembaga ¼” 1 buah 12.500 12.500

29 Sealtip 1 buah 1.500 1.500

30 Baut M 9x60 10 buah 650 6.500

31 Baut M 9x30 + mur FN M 8 10 buah 1700 17.000

32 Poros Berulir 5/8 + mur 5/8 1 buah 23.000 23.000

33 Cat Orange ¼ lt 10.000 10.000

34 Ball Bearing NIS UCP 204 1 buah 26.000 26.000

35 Plamir Kayu 1 kg 19.000 19.000

36 Baut M 9x120 + plat ring 8 buah 10.400

37 Baut M 11 + O ring 4 buah 12.000

38 Double Nipple 2 buah 5.000 10.000

39 Pipa Tembaga ½” 1 meter 32.500

Jumlah 4.349.100

commit to user 3.3.Waktu Pemesinan

3.3.1. Pembuatan alur pada landasan motor Jumlah alur yang dibuat = 8 buah Bahan profil-U ST 37

Diameter pisau potong (D) = 10 mm Kecepatan spindle (N) = 310 rpm

Tebal benda kerja yang terpotong (d) = 3 mm Panjang benda kerja (L) = 75 mm

Jumlah gigi pada pisau potong (n) = 4

Pemakanan per gigi (ft) = 0,25 mm (lampiran 8)

1. Kecepatan pemotongan

 썠ǁǑ

썠. 10. 310 

9738,93  5 m⁄

97,38/5 m

2. Pemakanan

沘 沘 Ǒ

0,2 . 310 . 4

310/5 m

commit to user

3. Waktu pemesinan

2 /沘

Menghitung pendekatan jarak mata pisau dengan sisi benda kerja (A).

ǁ 4

ǁ 2 o

10

4

10

2 3

2 4

4, 8

Waktu permesinan:

2 /沘

7  2 4, 8 /310/5 m

0,275 m

3.3.2. Pembuatan alur pada landasan bawah Jumlah alur yang dibuat = 4 buah Bahan profil-U ST 37

Diameter pisau potong (D) = 10 mm Kecepatan spindle (N) = 310 rpm

Tebal benda kerja yang terpotong (d) = 3 mm Panjang benda kerja (L) = 85 mm

commit to user Pemakanan per gigi (ft) = 0,25 mm

1. Kecepatan pemotongan

 썠ǁǑ

썠. 10. 310 

9738,93  5 m⁄

97,38/5 m

2. Pemakanan

沘 沘 Ǒ

0,2 . 310 . 4

310/5 m

0,31/5 m

3. Waktu pemesinan

2 /沘

Menghitung pendekatan jarak mata pisau dengan sisi benda kerja (A).

ǁ 4

ǁ 2 o

10

4

10

2 3

2 4

commit to user Waktu permesinan:

2 /沘

8  2 4, 8 /310/5 m

0,305 m

Waktu total yang digunkan untuk membuat alur

8. 㗨 㗨 o㗨j㗨  4. 㗨 㗨 o㗨j㗨 㗨 㗨

8. 0,275 m 4. 0,305 m

commit to user

64 BAB V PENUTUP

5.1. Kesimpulan

Setelah menyelesaikan proyek akhir dengan judul “Alat Praktikum Perawatan Kompresor Torak Ganda” dapat disimpulkan:

1. Kompresor digerakkan dengan menggunakan motor listrik.

2. Daya yang digunakan pada motor listrik adalah 1HP (746Watt), 220Volt, dan putaran motor 1450 rpm.

3. Menggunakan V-belt untuk meneruskan daya dan putaran dari motor ke

kompresor.

4. Biaya total untuk pembuatan Alat Praktikum Perawatan Kompresor Torak Ganda ini sebesar Rp 4.349.100,-

5.2. Saran

Agar alat praktikum perawatan kompresor torak ganda lebih mudah dalam perawatan maka disarankan:

1. Membaca dan memahami modul sebagai prosedur dasar melakuka

perawatan kompresor torak ganda.

2. Gunakan alat yang sesuai untuk membongkar dan memasang komponen

pada kompresor torak ganda.

3. Periksa ulang kebenaran letak komponen dan instalasi sebelum kompresor dinyalakan

commit to user

20 Double napple 1 buah 5.000 5.000

21 Selang 1 meter 8.500 8.500

22 Plat alumunium 25 cm 40.000 10.000

23 Selang karet + fitting 70 cm 112.500

24 Pipa tembaga ¼” 70 cm 24.500

25 Dc fix 30 cm 15.000

26 Menekuk plat 62.500

27 Cat orange ¼ kg 10.000

28 Cross Tembaga ¼” 1 buah 12.500 12.500

29 Sealtip 1 buah 1.500 1.500

30 Baut M 9x60 10 buah 650 6.500

31 Baut M 9x30 + mur FN M 8 10 buah 1700 17.000 32 Poros Berulir 5/8 + mur 5/8 1 buah 23.000 23.000

33 Cat Orange ¼ lt 10.000 10.000

34 Ball Bearing NIS UCP 204 1 buah 26.000 26.000

35 Plamir Kayu 1 kg 19.000 19.000

36 Baut M 9x120 + plat ring 8 buah 10.400

37 Baut M 11 + O ring 4 buah 12.000

38 Double Nipple 2 buah 5.000 10.000

39 Pipa Tembaga ½” 1 meter 32.500

commit to user

3.3. Waktu Pemesinan

3.3.1. Pembuatan alur pada landasan motor

Jumlah alur yang dibuat = 8 buah Bahan profil-U ST 37

Diameter pisau potong (D) = 10 mm Kecepatan spindle (N) = 310 rpm

Tebal benda kerja yang terpotong (d) = 3 mm Panjang benda kerja (L) = 75 mm

Jumlah gigi pada pisau potong (n) = 4

Pemakanan per gigi (ft) = 0,25 mm (lampiran 8)

1. Kecepatan pemotongan

 썠ǁǑ

썠. 10. 310 

9738,93  5 m⁄

97,38/5 m

2. Pemakanan

沘 沘 Ǒ

0,2 . 310 . 4

310/5 m

3. Waktu pemesinan

2 /沘

Menghitung pendekatan jarak mata pisau dengan sisi benda kerja (A).

ǁ 4

ǁ 2 o

10

4

10

2 3

2 4

4, 8

Waktu permesinan:

2 /沘

7  2 4, 8 /310/5 m

0,275 m

3.3.2. Pembuatan alur pada landasan bawah

Jumlah alur yang dibuat = 4 buah Bahan profil-U ST 37

Diameter pisau potong (D) = 10 mm Kecepatan spindle (N) = 310 rpm

Tebal benda kerja yang terpotong (d) = 3 mm Panjang benda kerja (L) = 85 mm

commit to user

Pemakanan per gigi (ft) = 0,25 mm 1. Kecepatan pemotongan

 썠ǁǑ

썠. 10. 310 

9738,93  5 m⁄

97,38/5 m

2. Pemakanan

沘 沘 Ǒ

0,2 . 310 . 4

310/5 m

0,31/5 m

3. Waktu pemesinan

2 /沘

Menghitung pendekatan jarak mata pisau dengan sisi benda kerja (A).

ǁ 4

ǁ 2 o

10

4

10

2 3

2 4

Waktu permesinan:

2 /沘

8  2 4, 8 /310/5 m

0,305 m

Waktu total yang digunkan untuk membuat alur

8. 㗨 㗨 o㗨j㗨  4. 㗨 㗨 o㗨j㗨 㗨 㗨

8. 0,275 m 4. 0,305 m

commit to user

64

BAB V PENUTUP

5.1. Kesimpulan

Setelah menyelesaikan proyek akhir dengan judul “Alat Praktikum Perawatan Kompresor Torak Ganda” dapat disimpulkan:

1. Kompresor digerakkan dengan menggunakan motor listrik.

2. Daya yang digunakan pada motor listrik adalah 1HP (746Watt), 220Volt, dan putaran motor 1450 rpm.

3. Menggunakan V-belt untuk meneruskan daya dan putaran dari motor ke kompresor.

4. Biaya total untuk pembuatan Alat Praktikum Perawatan Kompresor Torak Ganda ini sebesar Rp 4.349.100,-

5.2. Saran

Agar alat praktikum perawatan kompresor torak ganda lebih mudah dalam perawatan maka disarankan:

1. Membaca dan memahami modul sebagai prosedur dasar melakuka perawatan kompresor torak ganda.

2. Gunakan alat yang sesuai untuk membongkar dan memasang komponen pada kompresor torak ganda.

3. Periksa ulang kebenaran letak komponen dan instalasi sebelum kompresor dinyalakan