Debby Syavira Anesia1 , Pratya Poeri Suryadhini

  

USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI KEMEJA

UNTUK MEMINIMASI WASTE DEFECT DI PT. PRONESIA

DENGAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA

PRODUCTION PROCESS IMPROVEMENT OF SHIRT TO MINIMIZE DEFECT

WASTE IN PT. PRONESIA WITH LEAN SIX SIGMA APPROACH

  1

  2

  3 Debby Syavira Anesia , Pratya Poeri Suryadhini , Muhammad Iqbal

  Prodi S1 Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Universitas Telkom

  1

  2

  3

syavira.debby@gmail.com, pratya@telkomuniversity.ac.id, muhiqbal@telkomuniversity.ac.id

Abstrak

  

PT. Progressio Indonesia (Pronesia) merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dibidang konveksi

t-shirt, jaket, polo shirt, kemeja, celana, dll. Jenis yang memproduksi berbagai macam produk seperti

produk yang diteliti dalam penelitian ini fokus pada produk kemeja. Dalam proses produksi kemeja,

ditemukan waste defect yang mempengaruhi product quality. Berdasarkan data perusahaan, defect rate pada

bulan Mei, Juli, Agustus dan September berada di atas batas toleransi yang ditetapkan oleh perusahaan,

yaitu 3%. Oleh karena itu, perlu dirancang suatu perbaikan terhadap proses produksi kemeja dalam

upaya meminimasi waste defect.

Dalam upaya meminimasi waste defect, digunakan metode Lean Six Sigma. Langkah yang dilakukan dengan

mengikuti tahapan dalam DMAI ( define, measure, analyze, improve) serta menggunakan tools lean untuk

melakukan perbaikan proses produksi kemeja. Pada tahap define, dilakukan penggambaran diagram

SIPOC, Value Stream Mapping (VSM) current state dan Processs Activity Mapping yang berguna untuk

memetakan aliran serta waktu proses yang terjadi. Pada tahap measure, dilakukan identifikasi CTQ

potensial, pengukuran stabilitas dan kapabilitas proses. Pada tahap analyze, dilakukan pengidentifikasian

jenis waste defect dominan dengan menggunakan pareto diagram. Diketahui bahwa defect dominan yang

terjadi pada proses produksi kemeja adalah jahitan melenceng. Sedangkan untuk mengidentifikasi akar

penyebab waste defect dominan menggunakan fishbone diagram. Selanjutnya dilakukan penggambaran

  

VSM future state untuk menggambarkan letak usulan perbaikan yang akan diterapkan. Pada tahap

improve, diberikan usulan perbaikan berdasarkan prioritas masalah dari hasil FMEA untuk meningkatkan

kualitas proses produksi kemeja. Usulan perbaikan untuk mengatasi akar penyebab masalah yang terjadi

untuk meminimasi waste defect di antaranya pengadaan kegiatan preventive maintenance, penambahan

sistem buzzer pada mesin dan pengadaan visual control (display). Kata Kunci : DMAI, Fishbone Diagram, Lean Six Sigma, Value Stream Mapping, Waste Defect

  Abstract

PT. Progressio Indonesia (Pronesia) is a company engaged in the convection that produces a wide range of

products such as t-shirts, jackets, polo shirts, shirts, pants, etc. Types of products examined in this study focus

on the shirt product. In the production process of shirt, found defect waste that affect product quality. Based

on company data, defect rate in May, July, August and September are above the tolerance limits set by the

company, which is 3%. Therefore, it is necessary to design an improvement over the production process of

shirt in an effort to minimize defect waste.

In an effort to minimize defect waste, used Lean Six Sigma methods. Steps taken by following the steps in

  

DMAI ( define, measure, analyze, improve) and using lean tools to make improvements in production process

of shirt. In the define phase, establish the SIPOC diagram, Value Stream Mapping (VSM) current state and

Processs Activity Mapping to map the flow as well as a process that occurs. In the measure phase, the

identification of potential CTQ, measurement stability and process capability. In the analyze phase, the

identification of a dominant defect waste by using pareto diagram. It is known the dominant defect that

occurs in the production process of shirt is run off stitching. While to identify the root cause of the dominant

defect waste using fishbone diagram. Furthermore, establish the VSM future state to describe the location of

the proposed improvements to be implemented. In the improve phase, given the proposed improvements based

on the issues priority of FMEA results to improve the quality of the production process of shirt. Proposed

improvements to address the root causes of the problems that occur to minimize defect waste such as

preventive maintenance activities, additional buzzer system in the machine and establish the visual control

( display).

  Keywords : Defect Waste, DMAI, Fishbone Diagram, Lean Six Sigma, Value Stream Mapping

1. Pendahuluan

  PT. Progressio Indonesia (Pronesia) merupakan sebuah perusahaan yang bergerak dibidang konveksi. Berdiri pada tahun 1999 di Jalan Binong No. 17, Bandung sebagai tempat produksi pertama yang menghasilkan berbagai macam produk seperti t-shirt, jaket, polo shirt, kemeja, celana, dll. Perusahaan menjunjung tinggi kualitas yang tertuang dalam misi perusahaan. Demi mewujudkan misi tersebut, perusahaan perlu menjaga kualitas produk agar sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan serta pengiriman produk yang tepat waktu. Sistem produksi yang digunakan pada PT. Pronesia adalah make to order yaitu produksi berdasarkan pesanan yang diterima. Pada periode Januari hingga September 2015 PT. Pronesia memproduksi beberapa jenis produk pakaian di antaranya t-shirt, jaket, celana training, dan kemeja kantor. Akan tetapi pada bulan September 2015 produksi yang sedang dijalankan oleh PT. Pronesia adalah produk jenis kemeja, sehingga peneliti memfokuskan objek penelitian hanya pada produk kemeja. Jumlah produksi kemeja pada periode Januari hingga September 2015 ditampilkan pada Tabel 1.

  Tabel 1 Target, Jumlah, dan Pencapaian Produksi Kemeja Periode Januari

• – September 2015 Kemeja Target Jumlah Pencapaian Bulan Produksi Produksi Produksi (pcs kemeja) (pcs kemeja) (%)

  Januari 715 787 110% Februari 2150 2365 110%

  Maret 1375 1513 110% April 638 702 110%

  Mei 6556 7212 110% Juni 950 1045 110%

  Juli 7250 7975 110% Agustus 3200 3520 110%

  September 2318 2550 110% Berdasarkan Tabel 1, dapat dilihat bahwa target produksi kemeja setiap bulannya dapat tercapai. Hal ini disebabkan karena setiap pemesanan produk (order), perusahaan memberikan allowance sebesar 1% dari target produksi yang bertujuan sebagai persediaan apabila terdapat produk cacat yang tidak dapat diperbaiki, sehingga target produksi setiap bulannya tetap dapat tercapai. Meskipun target produksi setiap bulannya tercapai, namun tidak semua produk yang dihasilkan sesuai dengan karakteristik yang diinginkan o leh pelanggan. Hal tersebut mengakibatkan terjadinya masalah product quality di perusahaan.

  Proses identifikasi lebih lanjut dilakukan pengambilan data dengan menyebar kuisioner untuk mengetahui waste yang terdapat di PT. Pronesia berdasarkan pada seven waste. Berikut merupakan hasil survei awal dalam mengidentifikasi seven waste dengan menggunakan kuesioner yang dapat dilihat pada Tabel 2.

  Tabel 2 Identifikasi Seven Waste

  

Total

  Persentase

  Waste Magnitude Ranking Waste

Waste

Defect 5,49 17.50%

  1 Inventory 5,04 16.00%

  2 Motion 4,94 15.70%

  3 Over Production 4,55 14.50%

  4 Waiting 4,54 14.40%

  5 Transportation 3,71 11.80%

  6 Over Processing 3,20 10.20%

  7 Dapat dilihat bahwa terdapat tiga waste yang memiliki persentase tertinggi. Waste defect dengan persentase sebesar 17.5%, waste inventory dengan persentase sebesar 16.0% dan waste motion dengan persentase sebesar 15.7%. Waste defect menyebabkan peningkatan defect rate, sehingga menimbulkan terjadinya masalah product

  

quality di PT. Pronesia. Pada penelitian ini dilakukan minimasi waste defect dengan melakukan penurunan

terhadap defect rate. Berikut merupakan data defect kemeja periode Januari hingga September 2015.

  Tabel 3 Data Defect Kemeja Periode Januari

• – September 2015 Kemeja Jumlah Jumlah Bulan

  Defect

  Produksi (pcs Defect (pcs

  Rate (%)

  kemeja) kemeja) Januari 787 21 2.67%

  Februari 2365 67 2.83% Maret 1513 43 2.84%

  April 702 19 2.71% Mei 7212 302 4.19% Juni 1045 27 2.58%

  Juli 7975 379 4.75% Agustus 3520 137 3.89%

  September 2550 101 3.96% Rata-rata 3.38%

  Berdasarkan Tabel 3, defect rate kemeja periode Januari hingga September 2015 memiliki rata-rata sebesar 3.38% dengan nilai tertinggi sebesar 4.75% pada bulan Juli dan nilai terendah sebesar 2.58 % pada bulan Juni. Pada bulan Mei, Juli, Agustus, dan September defect rate mencapai nilai di atas 3%, sedangkan batas toleransi

  

defect rate per bulan yang ditetapkan oleh PT. Pronesia pada tahun 2015 adalah di bawah 3%. Berdasarkan

  permasalahan waste defect yang terjadi di PT. Pronesia, maka penelitian ini mencoba untuk memberikan usulan perbaikan yang bertujuan untuk meminimasi waste defect pada proses produksi kemeja. Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di atas, maka dapat dirumuskan permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian ini yaitu:

  1. Faktor apa saja yang menjadi akar penyebab dominan terjadinya waste defect pada proses produksi kemeja di PT. Pronesia?

  2. Bagaimana usulan perbaikan yang dapat dilakukan untuk meminimasi penyebab terjadinya waste defect pada proses produksi kemeja di PT. Pronesia? Tujuan dari penelitian ini adalah:

  1. Mengidentifikasi faktor-faktor yang dapat menjadi penyebab dominan terjadinya waste defect pada proses produksi kemeja di PT. Pronesia.

  2. Memberikan usulan perbaikan yang dapat digunakan untuk meminimasi waste defect pada proses produksi kemeja di PT. Pronesia.

  2. Dasar Teori dan Metodologi Penelitian

  2.1 Dasar Teori

  2.1.1 Kualitas Menurut Tony Wijaya (2011, p.11), kualitas adalah sesuatu yang diputuskan oleh pelanggan.

  2.1.2 Lean

Lean merupakan suatu upaya menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah produk secara

terus menerus dengan tujuan meningkatkan nilai kepada pelanggan (customer value) (Gaspersz, 2011, p.1).

  2.1.2.1 Jenis-jenis Waste

  Pemborosan didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream (Gaspersz, 2011, p.5). Tujuh jenis waste yang terdapat dalam proses manufaktur yaitu (Liker & Meier, 2007, p.38) : overproduction, waiting time, unnecessary transportation, in appropriate processing, unnecessary inventory, unnecessary motion dan defects.

  Six Sigma

  2.1.3 Six Sigma adalah upaya secara terus menerus untuk menurunkan variasi dari proses agar meningkatkan

  kapabilitas proses dalam menghasilkan produk yang bebas cacat (zero defect) untuk memberikan nilai kepada pelanggan (Gaspersz, 2011, p.37).

  2.1.3.1 DMAIC

  Menurut Gaspersz (2011, p.50), salah satu upaya peningkatan menuju target Six Sigma dapat dilakukan dengan menggunakan metodologi DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control). DMAIC digunakan untuk meningkatkan proses bisnis yang telah ada dengan menghasilkan kinerja bebas kesalahan (zero defect/errors).

  2.1.4 Lean Six Sigma

  Menurut Gaspersz (2011, p.92), Lean Six Sigma didefinisikan sebagai suatu filosofi bisnis, pendekatan sistemik, dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non

  value added) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal demi mencapai tingkat kinerja enam sigma.

  2.1.5 SIPOC

  Diagram SIPOC adalah diagram sederhana yang memberikan gambaran umum untuk memahami elemen-elemen kunci sebuah proses bisnis (Gaspersz, 2002, p.47).

  2.1.6 Value Stream Mapping

  Metode Value Stream Mapping dilakukan untuk membantu mengidentifikasi pemborosan dalam sistem. Peta aliran ini mencakup proses, alur material, dan alur informasi dari suatu family produk tertentu dan membantu mengidentifikasi pemborosan dalam sistem (Liker & Meier, 2007, p.41).

  2.1.7 Pengukuran Waktu Baku

  Menurut Sutalaksana (2006, p.131), pengukuran waktu baku merupakan pekerjaan mengamati dan pencatatan waktu kerja baik disetiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan, seperti menggunakan jam henti (stopwatch).

  2.1.8 Peta Kendali P

  Menurut Montgomery (2009, p.120), peta kendali p merupakan jenis peta kendali atribut yang digunakan untuk memetakan fraksi item defect (nonconforming) dengan ukuran sampel yang bervariasi.

  2.1.9 Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagram)

  Diagram sebab-akibat adalah sebuah diagram yang menunjukkan hubungan antara karakteristik mutu dan faktor penyebab kecacatan/in efficiency.

  2.1.10 Pareto Diagram

  Dengan bantuan pareto diagram, kegiatan akan lebih efektif dengan memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak yang paling besar terhadap kejadian (Gaspersz, 2011).

  2.1.11 5W+1H (Metode Kipling)

  5W+1H berisi 6 kata pertanyaan dasar dalam mendapatkan informasi: what (apa), where (dimana), when (kapan), why (mengapa), who (siapa), dan how (bagaimana).

  2.1.12 Display

Display adalah bagian dari lingkungan yang memberi informasi kepada pekerjanya agar tugas-tugasnya menjadi

lancar (Sutalaksana, Anggawisastra, & Tjakraatmadja, 2006).

  2.1.13 FMEA

Failure Mode and Effect Analysis adalah alat yang digunakan untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial

  dan efeknya. Manfaat penggunaan FMEA dalam peningkatan kualitas Six Sigma adalah meningkatkan kepuasan pelanggan dan meningkatkan reputasi penjualan produk (Gaspersz, 2002, p.247).

  2.2 Model Konseptual

  Pada penelitian ini dibutuhkan suatu kerangka berpikir untuk menjabarkan konsep dalam memecahkan masalah secara terstruktur, sehingga menghasilkan output yang sesuai dengan tujuan penelitian yang telah ditetapkan.

  Kerangka tersebut tergambar dalam sebuah model konseptual berikut. _{Januari-September Januari-September Kemeja Periode Kemeja Periode Data Produksi Data Defect 2015 2015 Urutan Proses Waktu Siklus Produksi Produksi Jumlah Operator}

  Konsep Lean Six _Sigma

_{Hasil Analisis VSM Current}

_{Value Stream Mapping}

_{(Current State)}

_State

_{Diagram Penyebab Waste Defect} Fishbone Hasil Analisis Akar Masalah

_{Value Stream Mapping}

_{(Future State)}

Rancangan Usulan Perbaikan

_{Minimasi Waste Defect}

_5W+1H

  Gambar 1 Model Konseptual

3. Pembahasan

  1) Define Pada tahap define dilakukan penggambaran diagram SIPOC proses produksi kemeja. _{Diagram SIPOC Supplier Input Process Output Customer Penyimpanan Pembantu, dan Bahan Baku Aksesoris Gudang Kain Drill, Bahan} Persiapan Bahan _{Gulungan Kain Penghamparan Baku Kemeja QC dan Kantor Packaging Proses Persiapan Proses Pemotongan Proses Penjahitan}

Pemolaan Kain Cutting Pola Sewing

Gambar 2 Diagram SIPOC Produk Kemeja

  Selanjutnya dari diagram SIPOC dilakukan penggambaran value stream mapping current state yang berguna untuk memetakan aliran serta waktu proses yang terjadi saat ini yang dapat dilihat pada gambar 3. _{B u k a G u lu n g a n K a i n P em o t o ng a n K ai n P ol a da n C ut ti n g K a in P em is a h a n K a i n Pen gad aan Logistik / 2 2 s ec S e s u ai U k u r an 4 se c 2 6 s ec d e n g a n B a d an W e e k l y Daily Sc he dule D a i l y PPIC P e n y at u a n S a k u Gudang O p e ra t or = 1 O p e ra t or = 1 O p e ra t or = 6 C /O = 2 1 17 s ec C /O = 5 7 0 se c C / O = 8 5 0 se c C / O = 1 7 0 se c C / O =} C / T = 7 3. 9 s e c C / T = 1 9. 0 3 s e c C / T = 8 3 2. 1 3 s e c C / T = 2. 7 3 s e c C / T = 1 2 7. 2 7 s e c 1 7 s ec _{3 5 0 3 5 0 3 5 0 1 5 0 D ef e c t = 1 6. 3 3% D ef e c t = 0. 6 7% D ef e c t = 1 9. 7 9% D ef e c t = 3. 4 6% O p e ra t or = 1 O p e ra t or = 1 1 2 s ec P e n y at u a n K e ra h P em a s a n g an L ap i s an d e n g a n B a d an}

_{K er a h}

_{2 9 00 s ec}

_{2 0 0}

_{3 7 00 s ec 2 0 0 1 5 s ec C /O = P e nj a hi t a n B a gi a n B a h u P e n y at u a n B a h u O p e ra t or = 1 C / T = 9 4. 9 7 se c 7 5 0 se c 4 9 20 s ec 9 se c 2 0 0 2 0 0} 3 se c C / T = 1 6 4. 4 7 _{D ef e c t = 0. 9 9% O p e ra t or = 2 C /O = 7 s ec d e n g a n B a d an per hari 5x C /O = O p e ra t or = 3 C / T = 2 5. 2 7 s e c} 3 6 s ec _{D ef e c t = 3 2% C /O = C / T = 1 5 4. 7 s e c O p e ra t or = 2 J a h it S el u ru h P i n g gi r an 2 0 0 P el u b a n g a n d a n 6 se c B a d a n P em a s a n g an K a nc i n g 4 6 00 s ec 2 0 0 4 6 00 s ec 5 1 s ec P a c ka g i ng d a n I n s p e ks i C /O = 1 1 s e c C /O = 5 s e c} C / T = 2 2 0. 2 s e c C / T = 8 5. 2 3 s e c _{D ef e c t = 1. 9 8% D ef e c t = 7. 9 2% O p e ra t or = 1 O p e ra t or = 2 1 8 s ec 5 9 00 s ec 2 5 00 s ec 2 0 0 O p e ra t or = 2 C /O = C / T = 2 0 5. 3 7 s e c 2 0 0 M e r ap i k an B e n an g J a h it a n 3 se c C /O = 7 s e c O p e ra t or = 2 C / T = 4 7 4. 5 3 s e c D ef e c t = 7. 9 2% P em b o rd ir a n L o g o 4318.67 sec 2117 sec 2.73 sec 127.27 sec 3717 sec 10054.37 sec 4600 sec 6153.9 sec 3 8 4 7 8 . 8 3 s e c}

_{19.03 sec 570 sec 832.13 sec 854 sec 196 sec 3595.73 sec 1321 sec}

_{1 9 3 se c C / T = 3 2. 5 s e c C /O = O p e ra t or = 2 D ef e c t = 1. 9 8% P em a s a n g an L og o 9 6 0 se c 2 0 0 O p e ra t or = 1 1 3 00 s ec} 2 0 0 C / T = 4 5. 5 3 s e c _{2 1 s ec C /O = T i m e : T o t a l C y cl e} 589.57 sec 1 sec 124.27 sec 453.67 sec 89.77 sec 160.4 sec V al u e A d d e d _{14.03 sec 720.13 sec T i m e : 2 1 5 2 . 8 4 s e c} Gambar 3 Value Stream Mapping Current State

  Berdasarkan pemetaan dengan value stream mapping, diketahui bahwa value added time pada proses produksi kemeja adalah sebesar 2152.84 detik dan total cycle time sebesar 38478.83 detik.

  2) Measure Pada tahap measure dilakukan identifikasi CTQ potensial. CTQ potensial produk kemeja ditampilkan pada Tabel 4.

  Tabel 4 CTQ Potensial

  No. CTQ CTQ Potensial

  

1 Pemasangan kancing tidak kencang

  2 Pemasangan kancing terlalu naik

  3 Kesempurnaan Jahitan Label size tidak terpasang

  

5 Terdapat bagian yang tidak terjahit

  

6 Bordir logo tidak sesuai dengan design

  7 Terdapat noda pada bordiran Accessories Lengkap

  8 Jumlah kancing tidak sesuai

  9 Logo tidak terpasang

  10 Ketepatan Size Size tidak sesuai dengan pesanan

  11 Terdapat bekas tulisan penandaan Kebersihan

  12 Terdapat noda Selanjutnya dilakukan perhitungan mengenai stabilitas dan kapabilitas proses produksi kemeja yang dapat dilihat pada Gambar 4 dan Gambar 5.

  Peta Kendali P Sigma Level Kemeja Periode Januari - September 2015

  0.08

  0.06 0.04 pi

  2.50

  2.49 Sigma Level CL

  0.02

  2.48

  2.47 LCL

  0.00

  2.46 Sigma Level i i l i s li et ei n er i i t l i ri u UCL s ar ar li

  Rata-rata ei n er ar Ju ri u st ar ar re M Ju ru nu u

  Ju Ap M Ju st M ru g emb nu

  Ap u eb Ja

  Ma emb g F A eb

  Ja ept A F S ept S

  Gambar 4 Peta Kendali P Produk Kemeja Gambar 5 Sigma Level Produk Kemeja Berdasarkan gambar di atas, dapat diketahui bahwa proses produksi kemeja yang terjadi di PT. Pronesia masih menghasilkan nilai defect yang berada di luar Batas Kontrol Atas yang ditunjukkan pada nilai defect bulan Juli.

  Hal tersebut menunjukkan bahwa proses produksi kemeja di PT. Pronesia masih tidak stabil yang disebabkan karena adanya variasi dalam proses produksi. Sedangkan rata-rata sigma level produk kemeja sebesar 2.4942

  sigm a.

  3) Analyze Terdapat 12 jenis defect pada proses produksi kemeja yaitu:

  Tabel 5. Persentase dan Kumulatif Defect Rate Proses Produksi Kemeja Periode Januari

• – September 2015

  Diagram Defect

  Jumlah Kumulatif

  Pareto Rate

  Jenis Defect (%)

  Defect Rangking (%)

  1 Jahitan melenceng 414

  37.77

  37.77

  2 Terdapat noda 308

  28.10

  65.88 Size tidak sesuai dengan 3 157

  14.32

  80.20 pesanan Bordir logo tidak sesuai

  4

  33

  3.01

  83.21 dengan design Jumlah kancing tidak

  5

  26

  2.37

  85.58 sesuai Terdapat bagian yang tidak

  6

  25

  2.28

  87.86 terjahit

  7 Label size tidak terpasang

  25

  2.28

  90.15 Pemasangan kancing tidak

  8

  24

  2.19

  92.34 kencang Terdapat noda pada

  9

  23

  2.10

  94.43 bordiran Terdapat bekas tulisan

  10

  23

  2.10

  96.53 penandaan Pemasangan kancing terlalu

  11

  20

  1.82

  98.36 naik

  12 Logo tidak terpasang

  18 1.64 100.00 Total

  1096 Jenis defect tersebut digambarkan pada pareto diagram, kemudian dipilih jenis defect dominan untuk dijadikan prioritas perbaikan dengan mengetahui akar penyebab defect dominan tersebut melalui pembuatan fishbone

  diagram .

  P e n y a t u a n K e r a h J a h i t S e l ur u h P i n g g ir a n P e l u ba n g a n d a n _{5 1 se c}

Pareto Diagram Defect Kemeja

  1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100

  1 3 5 7 9 11 100.00

  80.00

  60.00

  40.00

  20.00

  0.00 Jumlah Defect Kumulatif (%)

  Gambar 6 Pareto Diagram Defect Proses Produksi Kemeja Berdasarkan pareto diagram, jenis defect yang akan menjadi prioritas untuk perbaikan adalah jahitan melenceng dengan persentase defect rate sebesar 37.77%. Dengan memperbaiki defect jahitan melenceng, perusahaan dapat meminimasi 37.77% waste defect yang terjadi pada proses produksi kemeja. Selanjutnya dibuat fishbone diagram untuk mengidentifikasi akar penyebab terjadinya waste defect dominan. _{Metode Keseimbangan benang salah Tegangan benang bawah sulit untuk Operator tidak}

  tepat dalam ^{Tidak ada mekanisme pengecekan diatur} _{mengatur tegangan ketepatan tegangan}

_{benang bawah}

_{Jahitan Melenceng Mesin jahit tidak bekerja dengan baik Tidak ada jadwal rutin pemeriksaan komponen mesin jahit Tidak adanya preventive}

_{Jarum tumpul}

_Mesin maintenance yang _{dilakukan oleh perusahaan}

  Gambar 7 Fishbone Diagram Jahitan Melenceng Setelah mengetahui akar penyebab terjadinya waste defect dominan, maka dilakukan penggambaran value stream mappin future state untuk menggambarkan letak usulan perbaikan yang akan diterapkan. _{PPIC Logistik/ Pengadaan Weekly Daily Sc he dule Dai ly Gudang B u k a G ul u n g a n K ai n P em o t o n g a n K a i n 2 2 s e c P o l a d a n C ut ti n g K ai n S e s u ai U k u r a n P e m i s a h a n K a i n 4 se c 26 se c}

_{P e n y at u a n S a k u}

_{d e n g a n B a d an}

  C / T = 7 3 . 9 s e c _{C /O = O p e r at o r = 1} ^{C / T = 1 9 . 0 3 s e c} _{2 1 17 se c C /O = O p e r at o r = 1 D e f e ct = 1 6. 3 3 %} ^{C / T = 8 3 2 . 1 3 s e c} _{5 7 0 s ec C / O = O p e r at o r = 1 D e f e ct = 1 9. 7 9 %} ^{C / T = 2 . 7 3 s e c} _{8 5 0 s ec C / O = O p e r at o r = 1 D e f e ct = 3. 4 6 %} ^{C / T = 1 2 7 . 2 7 s e c} _{1 7 0 s ec C / O = O p e r at o r = 6 D e f e ct = 0. 6 7 %} ^{1 7 se c} _{2 0 0 3 7 00 se c 1 2 s e c}

_{2 0 0}

_{2 9 00 se c}

_{P e m as a n g a n L a pi s a n}

_{K e r a h}

_{1 5 s e c C / T = 9 4. 9 7 s ec C /O = O p e r at o r = 1 C /O = D e f e ct = 0. 9 9 % 5x per hari}

7 5 0 s ec

_{P e n j ah it a n B a gi a n B a h u P e n y at u a n B a h u} ^{7 s ec 4 9 20 se c 9 se c} _{d e n g a n B a d an C / T = 2 5 . 2 7 s e c C /O = O p e r at o r = 3 P e m eli h a r a a n P a rt S e c ar a}

_{B e r k al a}

_{3 6 s e c C / T = 1 5 4 . 7 s e c C /O = O p e r at o r = 2 D e f e ct = 3 2% 6 se c 2 0 0} 4 6 00 se c _{C / T = 2 2 0 . 2 s e c 4 6 00 se c C /O = 1 1 s e c O p e r at o r = 1 D e f e ct = 1. 9 8 % C / T = 8 5 . 2 3 s e c C /O = 5 s e c O p e r at o r = 2 D e f e ct = 7. 9 2 % 2 0 0 P a c k a gi n g d a n I n sp e k s i C / T = 2 0 5 . 3 7 s e c C /O = O p e r at o r = 2 2 5 00 se c 1 8 s e c 2 0 0 5 9 00 se c 3 se c} M e r a pi k a n B e n a n g _{J a h i t a n P e m b or d ir a n L og o P e m as a n g a n L o g o 9 6 0 s ec 1 3 00 se c 2 1 s e c C / T = 4 5 . 5 3 s e c C /O = O p e r at o r = 1 C / T = 4 7 4 . 5 3 s e c C /O = 7 s e c O p e r at o r = 2 D e f e ct = 7. 9 2 % 1 9 3 s ec C / T = 3 2 . 5 s e c C /O = O p e r at o r = 2 D e f e ct = 1. 9 8 %} 4318.67 sec 2117 sec _{589.57 sec} ^{19.03 sec 570 sec} _{14.03 sec} ^{832.13 sec} _{720.13 sec} ^{854 sec 2.73 sec} _{1 sec} ^{196 sec 127.27 sec}

_{124.27 sec}

^{3717 sec 10054.37 sec 4600 sec} _{453.67 sec 3595.73 sec 1321 sec 89.77 sec} ^{6153.9 sec} _{160.4 sec} ^{T o t a l C yc l e T i m e : 3 8 4 7 8 . 8 3 s e c} _{V a l u e A d d e d T i m e : 2 1 5 2 . 8 4 s e c}

  Gambar 8 Value Stream Mapping Future State Langkah terakhir pada tahap analyze adalah pembuatan FMEA. FMEA merupakan alat yang digunakan untuk mengidentifikasi dan memprioritaskan masalah penting.

  _{Faktor Effect of Severity Potential Cause Occurrence Detection Current Control RPN Mesin bekerja dengan melenceng Potential Failure Jahitan Mesin jahit tidak Tidak adanya preventive Potential Failure Mode baik dilakukan oleh perusahaan} Tabel 6 FMEA Waste Defect Dominan _{7 maintenance yang 7 8 392 Penggantian part proses produksi rusak di tengah yang Metode melenceng benang salah tegangan Jahitan Keseimbangan 7} Tidak ada mekanisme Pengaturan ulang _{pengecekan ketepatan part 6 8 336 di tengah proses produksi} 4) Improve Berikut usulan perbaikan yang telah dirancang beserta kelebihan dan kekurangan dari setiap usulan.

  Tabel 7 Rancangan Usulan Pembuatan Lembar Pencatatan Waktu Kerusakan Faktor : Mesin Permasalahan : Mesin jahit tidak bekerja dengan baik Akar penyebab : Tidak adanya preventive maintenance yang dilakukan oleh perusahaan Usulan : Pembuatan lembar pencatatan waktu kerusakan

  Kelebihan Kekurangan

  1.Membutuhkan adaptasi untuk

  1.Sebagai media pencatatan melakukan aktivitas baru yaitu historis waktu terjadinya pencatatan waktu setiap terjadi kerusakan part kerusakan part

  Tabel 8 Rancangan Usulan Pemeliharaan Part pada Interval Waktu Tertentu Faktor : Mesin Permasalahan : Mesin jahit tidak bekerja dengan baik Akar penyebab : Tidak adanya preventive maintenance yang dilakukan oleh perusahaan Usulan : Pemeliharaan part pada interval waktu tertentu

  Kelebihan Kekurangan

  1.Pemeliharaan secara berkala dapat meminimasi waktu tunggu yang dapat mengganggu berlangsungnya proses produksi

  2.Kondisi part akan selalu terjaga

  1.Perlu pelatihan mengenai dengan baik penentuan interval waktu

  3.Dapat meramalkan waktu pemeliharaan part pemeriksaaan atau pemeliharaan mesin selanjutnya

  4.Menjamin ketersediaan part yang akan diperlukan dalam keadaan darurat

  Tabel 9 Rancangan Usulan Pembuatan Kartu Pemeliharaan Mesin Faktor : Mesin Permasalahan : Mesin jahit tidak bekerja dengan baik Akar penyebab : Tidak adanya preventive maintenance yang dilakukan oleh perusahaan Usulan : Pembuatan kartu pemeliharaan mesin

  Kelebihan Kekurangan

  1.Sebagai pengingat kapan waktu dilakukan pemeliharaan

  1.Pengisian kartu secara manual selanjutnya memungkinkan adanya operator

  2.Memudahkan bagian yang mengabaikan pencatatan

  

maintenance dalam pemeliharaan mesin, sehingga

  usulan tidak berjalan dengan baik mengetahui kondisi mesin terkini Tabel 10 Rancangan Usulan Penambahan Sistem Buzzer pada Mesin Faktor : Mesin Permasalahan : Mesin jahit tidak bekerja dengan baik Akar penyebab : Tidak adanya preventive maintenance yang dilakukan oleh perusahaan Usulan : Penambahan sistem buzzer pada mesin

  Kelebihan Kekurangan

  1.Sebagai penanda bahwa waktu penggunaan jarum telah habis

  1.Dibutuhkan pengarahan pada operator agar dapat memahami dan teliti dalam menggunakan

  buzzer

  2.Memudahkan operator dalam mengetahui jumlah waktu penggunaan jarum saat proses penjahitan berlangsung

  3.Kondisi jarum akan selalu terjaga dengan baik Tabel 11 Rancangan Usulan Pengadaan Visual Control Petunjuk Standar Kerja Mengenai Cara Mengatur

  Tegangan Benang Faktor : Metode Permasalahan : Keseimbangan benang salah Akar penyebab : Tidak ada mekanisme pengecekan ketepatan tegangan Usulan : Pengadaan visual control (display) petunjuk standar kerja mengenai cara pengecekan ketepatan tegangan benang bawah

  Kelebihan Kekurangan

  1.Memudahkan operator dalam memahami cara kerja

  1.Visual control merupakan bentuk pengingat atau petunjuk kerja saja, sehingga tidak dapat memonitor kinerja operator

  2.Dapat menunjukkan standar kerja dari suatu aktivitas sehingga mudah dalam mengetahui penyimpangan yang terjadi

4. Kesimpulan 1) Waste defect dominan yang terjadi pada proses produksi kemeja di PT. Pronesia adalah jahitan melenceng.

  a. Faktor : Mesin Permasalahan : Mesin jahit tidak bekerja dengan baik Akar Penyebab : Tidak adanya preventive maintenance yang dilakukan oleh perusahaan

  b. Faktor : Metode Permasalahan : Keseimbangan benang salah Akar Penyebab : Tidak ada mekanisme pengecekan ketepatan tegangan

  2) Usulan perbaikan yang dirancang dalam upaya meminimasi waste defect dominan yang terjadi pada proses produksi kemeja di PT. Pronesia yaitu sebagai berikut: a. Rancangan usulan perbaikan yang diberikan untuk menyelesaikan permasalahan karena tidak adanya

  preventive maintenance yang dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan cara:

  1. Pembuatan lembar pencatatan waktu kerusakan

  2. Pemeliharaan part pada interval waktu tertentu

  3. Pembuatan kartu pemeliharaan mesin

  4. Penambahan sistem buzzer pada mesin

  b. Rancangan usulan perbaikan yang diberikan untuk menyelesaikan permasalahan karena tidak ada mekanisme pengecekan ketepatan tegangan yaitu dengan cara:

  1. Pengadaan visual control (display) petunjuk standar kerja mengenai cara pengecekan ketepatan tegangan benang bawah

  Akar penyebab terjadinya jahitan melenceng yaitu sebagai berikut:

DAFTAR PUSTAKA

  [1] Abrar, Khairul. 2015., Minimasi Waste Defect pada Proses Produksi Distributor Valve di PT. Pindad (Persero) dengan Pendekatan Lean Six Sigma. Tugas Akhir. Telkom University. Bandung. [2] Annisa, Novia Alvin Nur, dkk., 2014. Pendekatan Lean Six Sigma untuk Mengurangi Waste pada Proses Produksi Brown Paper di PT. Kertas Leces. Tugas Akhir. Universitas Brawijaya. Malang. [3] Bridger, R.S., 1995. Introduction to Ergonomics. Singapore: McGraw-Hill. [4] Crosby, Philip B., 1979. Quality is Free, The Art of Making Quality Certain: New American Library. [5] Gasperz, Vincent., 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2008, MBNQA dan HCCP . Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Umum. [6] Gasperz, Vincent dan Avanti Fontana., 2011. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries.

  Bogor: Vinchristo Publication. [7] George, Michael L., 2002. Lean Six Sigma for Service. NewYork: McGraw-Hill, Inc. [8] http://www.strategosinc.com/vsm_symbols.htm (diakses tanggal 7 Desember 2015). [9] Jeffrey K. Liker., 2006. The Toyota Way, 14 Prinsip Manajemen. Jakarta: Erlangga. [10] Liker, J.K. dan Meier, D., 2007. The Toyota Way Fieldbook. Jakarta: Erlangga Group.

  [11] Montgomery, Douglas, C., 2009. Introduction to Statistical Quality Control 6th edition. United State of Amerika: John Wiley and Soon. [12] Pujawan, I. N., 2005. Supply Chain Management. Surabaya: Guna Widya. 182. [13] Quan, D., 2013. Minimizing Translation Mistake in The Writing Process by using The Question Making Technique . Journal Asian Critical Education, 2, 16. [14] Rismayanti, Hilda. 2015. Usulan Perbaikan Proses Produksi Part Body Casing untuk Meminimasi

  Waste Inventory di PT. Multi Instrumentasi dengan Menggunakan Pendekatan Lean Six Sigma. Tugas Akhir. Telkom University. Bandung.

  [15] Susetyo, Joko, dkk., 2011. Aplikasi Six Sigma DMAIC dan Kaizen sebagai Metode Pengendalian dan Perbaikan Kualitas Produk. Institut Sains & Teknologi. Jurnal Teknologi. Volume 4 nomor 1, pp 61-53. [16] Sutalaksana, I. Z. (1979)., Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: Institut Teknologi Bandung. [17] Sutalaksana, Iftikar., 2006. Teknik Perencanaan Sistem Kerja. Bandung: ITB. [18] Wijaya, Tony., 2011. Manajemen Kualitas Jasa, Desain Servqual, QFD dan Kano Disertai Contoh Aplikasi dalam Kasus Penelitian . Jakarta: Indeks.