USULAN RANCANGAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI DOOR FS ROOT A320 UNTUK MEMINIMASI WASTE WAITING PADA WORKSTATION CMM INSPECTION DI PT.DIRGANTARA INDONESIA DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING PRODUCTION PROCESS IMPROVEMENT OF DOOR FS ROOT A320 TO MINIMIZE WAS
USULAN RANCANGAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI DOOR FS ROOT A320
UNTUK MEMINIMASI WASTE WAITING PADA WORKSTATION CMM
INSPECTION DI PT.DIRGANTARA INDONESIA
DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING
PRODUCTION PROCESS IMPROVEMENT OF DOOR FS ROOT A320 TO
MINIMIZE WASTE WAITING AT WORKSTATION CMM INSPECTION IN
PT.DIRGANTARA INDONESIA USING LEAN MANUFACTURING APPROACH
1
2
3 Asyifa Fadhila Rizki , Ir.Marina Yustiana Lubis,M.Si , Ir.Widia Juliani,M.T 1,2,3
Prodi S1 Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Universitas Telkom
1
2
3
asyifafadhila@gmail.com, marina.irawan@gmail.com, widiajuliani@yahoo.com
Abstrak
PT Dirgantara Indonesia (Indonesian Aerospace Inc) adalah industri pesawat terbang yang pertama di
Indonesia. PT Dirgantara Indonesia memiliki salah satu divisi yang berfokus pada delivery pesawat Airbus
bekerja sama dengan Airbus Company yaitu Program Spirit dibawah Division of Program Management &
Planning. Jenis produk yang diteliti dalam penelitian ini berfokus pada produk Door FS Root A320. Dalam
proses produksi Door FS Root A320, ditemukan waste waiting yang mempengaruhi pencapaian target
produksi. Berdasarkan data yang telah diolah, didapatkan 23% waste waiting.. Oleh karena itu, perlu
dirancang suatu perbaikan terhadap proses produksi Door FS Root A320 dalam upaya meminimasi waste
waiting. Dalam upaya meminimasi waste waiting, digunakan metode pendekatan Lean Manfacturing.
Tahap pertama dimulai dengan pengumpulan data baik data primer maupun sekunder yang kemudian
diolah sehingga menghasilkan gambaran aliran proses produksi dilengkapi dengan waktu proses
produksinya yang digambarkan dengan Value Steam Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping
(PAM) current state. Tahap berikutnya, mengidentifikasi jenis waste waiting dengan fishbone diagram yang
kemudian diidentifikasi kembali dengan 5why agar ditemukan akar penyebab waste waiting. Tahap
penyelesaian masalah diselesaikan berdasarkan penggunaan tools lean manufacturing. Didapatkan
rancangan usulan perbaikan berupa pelatihan mengenai maintenance untuk operator maintenance, dan
penjadwalan preventive maintenance. Kata Kunci : Lean Manufacturing, Waste Waiting, Value Stream mapping, Process Activity Mapping AbstractPT Dirgantara Indonesia (Indonesian Aerospace Inc.) is the first aircraft industry in Indonesia. PT Dirgantara
Indonesia has one of the division that focuses on the delivery of Airbus aircraft in cooperation with Airbus
Company that is Program Spirit, under the Division of Program Management & Planning. Types of products
examined in this study focuses on the product Door FS Root A320. In the production process Door FS Root
A320, was found waste waiting that affect the achievement of production targets. Based on the data that has
been processed, obtained 23% of waste waiting . So, that must to design an improvement over the production
process Door FS Root A320 in an effort to minimize waste waiting. In an effort to minimize waste waiting, the
method used Manfacturing Lean approach. The first phase begins with the collection of data both primary and
secondary data then processed so that produce a picture of the flow production process and be equipped with
time production process that can be described by Value Steam Mapping (VSM) and Process Activity Mapping
(PAM) current state. The next stage, identify the type of waste waiting with fishbone diagram later identified
back with 5why to find the root cause of waste waiting. Phase solving problems solved by using lean
manufacturing tools. And then obtained the result for design improvement such as training about maintenance
for maintenance operator , and preventive maintenance scheduling Keywords : Lean manufacturing, Waste waiting, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping1. Pendahuluan Indonesia memiliki perusahaan manufaktur dibidang industri pesawat terbang, yaitu PT Dirgantara Indonesia.
U n it Division of Program Management & Planning. Proyek utama Program Spirit berfokus pada pembuatan A320.
42
40
45
44
8 Agustus
29
50
50
40
42
54
7 Juli
36
35
40
35
34
36
38
Januari-September 2015
Gambar 1 Perbandingan Rata-rata Produksi part Komponen Dnose dan Target Produksi Per Minggu Periode Januari- September 2015
Part Komponen Dnose
Rata-rata delivery Per minggu Target per minggu
4 8 10 10 Door FS Root Bracket Z Member
10
10
16
20
Perbandingan Rata-rata Produksi part Komponen
Dnose dan Target Produksi Per Minggu Periode
9 September
Berdasarkan Tabel 1 dapat dilihat bahwa diantara komponen-komponen penyusun pesawat A320, komponen Dnose dan Pylon tidak dapat memenuhi target produksi. Target produksi komponen Skin sebesar 383 unit dan dapat tercapai 391 unit. Namun untuk target produksi komponen Pylon sebesar 359 unit dengan realisas i produk hanya 344 unit, dan target produksi komponen Dnose sebesar 356 unit dengan realisasi produk hanya 336 unit. Diantara komponen Pylon dan Dnose yang paling sedikit dalam pencapaian target produksi adalah komponen Dnose dengan pencapaian target sebesar 94% dari 100%. Untuk komponen Dnose itu sendiri terdiri dari part Door FS Root, Bracket, dan Z-Member.
34 Total 383 391 359 344 356 336 Persentase 100% 96% 94%
36
41
40
40
31
41
6 Juni
PT.Dirgantara Indonesia dituntut untuk mengirimkan komponen A320 sesuai dengan waktunya, tanpa adanya keterlambatan. Komponen pesawat A320 terbagi menjadi 3 komponen yaitu Leading Edge Skin, Pylon, dan Dnose, dimana masing-masing komponen harus dibuat oleh PT.Dirgantara Indonesia
39
39
35
39
35
40
39
2 Februari
38
40
39
37
46
47
1 Januari
No Bulan Leading Edge Skin Pylon Dnose Target Realiasasi Target Realiasasi Target Realiasasi
Tabel 1 Target dan Realisasi Produksi pada Masing-masing Komponen Pesawat A320 Periode Januari- September 2015
3 Maret
44
36
52
34
50
34
42
39
5 Mei
45
29
36
52
51
51
4 April
42
36
30
Berdasarkan Gambar I.2, menjelaskan rata-rata produksi untuk part Door FS Root sebanyak 4 unit dari target 10 unit per minggu, untuk rata-rata produksi part Bracket sebanyak 8 unit dari target 10 unit per minggu, dan rata- rata produksi part Z-Member sebanyak 16 unit dari target 10 unit per minggu. Jika dibandingkan secara
Oleh karena itu part Door FS Root dipilih menjadi objek penelitian. Dalam proses produksi pembuatan Door FS Root A320, ditemukan waste yang mengganggu jalannya produksi Door FS Root A320 yang mempengaruhi ontime delivery di PT.Dirgantara Indonesia.
Tabel 2 Hasil Identifikasi Seven Waste
Waste Ada % Ranking Waiting v 18,63%
1 Transportation v 17,11%
2 Inventory v 13,62%
3 Defect v 13,18%
4 Motion v 13,09%
5 v 12,51%
6 Overproduction Excess Process v 11,88%
7 100,00% Total
Berdasarkan tabel 1 dapat dilihat bahwa terdapat tiga waste yang memiliki persentase tertinggi dari hasil identifikasi seven waste. Waste Waiting 18,63%, waste transportation 17,11%, dan waste inventory 13,62%. Penelitian ini dilakukan secara berkelompok, terdiri dari tiga orang dengan masing-masing meneliti satu waste. Pada penelitian ini hanya akan dilakukan minimasi waste waiting sehingga dua waste terpilih lainnya akan diteliti oleh peneliti lainnya.
Konsep Lean Manufacturing dirasa mampu menjawab permasalahan yang terjadi, khususnya dalam mengidentifikasi dan meminimasi aktivitas-aktivas yang tidak bernilai tambah atau yang sering disebut waste. Karena tujuan dari Lean itu sendiri adalah menghilangkan pemborosan dan meningkatkan nilai tambah baik pada aktivitas maupun produk. Konsep Lean Manufacturing dalam permasalahan ini yaitu berfokus pada pemborosan baik waktu, aktivitas, lalu fokus untuk mereduksi cycle time, dan meningkatan produktivitas. Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan sebelumnya, maka perumusan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Faktor apa yang menjadi penyebab terjadinya waste waiting pada proses produksi Door FS Root A320 di PT.Dirgantara Indonesia?
2. Bagaimana meminimasi penyebab dominan waste waiting time yang terjadi dengan menggunakan konsep lean manufacturing? Adapun uraian tujuan penelitian yang dilakukan adalah:
1. Mengidentifikasi faktor penyebab terjadinya waste waiting pada proses produksi Door FS Root di PT.Dirgantara Indonesia.
2. Memberikan usulan perbaikan dengan konsep lean manufacturing dalam upaya meminimasi waste waiting yang berpengaruh terhadap cycle time pada proses produksi Door FS Root A320 di PT.Dirgantara Indonesia.
2.1 Tinjauan Pustaka
2.1.1 Lean Manufacturing
Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan
menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah melalui peningkatan terus- menerus secara radikal (radical continous improvement) dengan cara mengalirkan produk (material, work in
process, output ) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull sysytem) dari pelanggan internal dan eksternal
[1] untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan. Lean yang ada pada Manufaktur disebut Lean Manufacturing .2.1.2 Jenis-jenis Waste
Toyota telah mengidentifikasikan tujuh jenis pemborosan atau aktivitas utama yang tidak bernilai tambah dalam
[2]
proses bisnis atau manufaktur, antara lain : overproduction, waiting, transportation, overprocessing, unnecessary inventory, excess motion , dan defect.
2.1.3 Value Stream Mapping
Value Stream Mapping merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan pembobotan waste,
[3] kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik .
2.1.4 Process Activity Mapping
Process Activity Mapping atau Peta Aliran Proses adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan-urutan dari
[4] penuindaan, pemeriksaan, operasi, transportasi dan penyimpanan yang terjadi selama suatu proses berlangsung .
2.1.5 Cause and Effect Diagram
Cause and effect diagram menyerupai bentuk tulang ikan. Dimana bagian kepala sebagai masalah (effect) dan
bagian tubuh ikan berupa rangka serta duri-duri sebagai penyebab (cause) dari suatu permasalahan yang ada.Setiap akar penyebab masalah dikategorikan ke dalam sebab akibat yang berdasarkan pada 7M (manpower ,
[1] machines, methods, materials, motivation, media,money) .
2.1.6 5W1H
Struktur pernyataan masalah diangkat dalam proyek peningkatan kualitas dimana mampu menjawab beberapa pertanyaan. 5W1H terdiri dari 6 pertanyaan,diantaranya: what (apa), where (dimana), when (kapan), why (kenapa),
] who (siapa), dan how (bagaimana) .
2.1.7 Pemeliharaan Mesin
Pemeliharaan atau Maintenance adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima.
2.2 Metode Penelitian
Pada penelitian ini dibutuhkan suatu kerangka berfikir untuk memecahkan masalah secara ringkas dan terstruktur untuk menghasilkan output yang sesuai dengan tujuan penelitian. Kerangka tersebut tergambar dalam sebuah model konseptual berikut. Door FS Root Data demand dan delivery A320 Jumlah mesin, Waktu dan jumlah jam Waktu setup urutan prose s kerja dan me sin Produksi jumlah ope rator Current State Fishbone Diagram
7 Waste Mapping (VSM) Mapping Value Stream Process Ac tiv ity Waiting Time 5 whys Direduksi 5W1H Future State Rancangan Usulan Perbaikan Untuk Memin imasi Waste Value Stream Process Ac tiv ity Waiting Mapping (VSM) Mapping
3.1 Identifikasi Value Stream Mapping
Agar dapat memahami proses yang terjadi pada aliran informasi dan dapat mengetahui lokasi terjadinya waste dalam proses produksi Door FS Root, dibuatkan lah Value Stream Mapping current state yang menggambarkan Gudang bahan baku proses produksi Door FS Root yang terjadi. Production Control PS Door F.S Root A320 Weekly Assembly Gudang schedule Daily Daily Daily Daily schedule Daily schedule schedule Daily sch ed ule schedule schedule Daily Daily schedule Daily sch ed ule Daily schedule Daily schedule schedule Daily schedule Daily Daily Daily schedule Daily sch ed ule sch ed ule schedule Daily Daily schedule Daily schedule Transport 0.25 jam Remark Move C/T = 0.367 jam C/T = 1.483 jam C/T = 41.949 jam C/O = 1 jam C/T = 1.112 jam C/O = 1 jam Move Move C/O = 0 Move 3 Inspection Issuer 2 Queue 0.083 0.083 0.917 0.017 time= 11 jam jam jam jam jam jam I Cutting Fitter Pre Fitter Drilling Cleaning Alumunium 1 time= 28 time= time= 6 time= 17 Move
Queue Queue Queue Queue Queue time= Queue time= time= Queue C/T = 0.140 jam 0.267 0.067 C/O = 0.067 time=
jam I I I I I Treatment Painting InspectionC/O = 1.5 jam Alumunium Uptime = 85% Uptime = 100%
CNC V.Mach Uptime = 100%Center Haas Inspection Uptime = 100% Peening Inspection
V6/50 2 5.5 jam jam jam 6.5 jam jam 0.25 jam jam C/O = 0.17 jam C/O = 0.44 jam Queue C/T = 1.348 jam C/T = 0.231jam 0.083 Inspection time= 0 time= 1 time= 0 time= 0 C/T = 2.144 jam Uptime = 100% Uptime = 100% C/O = 0.033jam C/O = 0.033 jam C/O = 0.033 jam Machining Machining Queue For Queue Treatment Queue Cleaning time= Queue Treatment time= Queue 1 C/T =1.373 jam 1 Uptime = 75% C/O = 0.750 jam C/T = 20.866 jam C/T = 1.5 jam C/T = 0.083jam C/T = 0.133 jam Inspection CMM Penetrant Dry Shot Painting 1 time= time= 4 time= Cleaning For Chemical Move Move Top Coat FinalC/T = 0.303 jam C/O = 0.033 jam
C/O = 0.033 jam Uptime = 100%
Alumun ium Inspectio n 1 1 Alumunium Uptime = 100% Uptime = 100% Chemical Acid 1 Inspection Inspection 1 C/T = 0.182 jam C/T = 0.499 jam I Mechanical Alumunium Primer Painting 2 time= 0 jam jam jam 1 Queue Anodizing Queue Chromic 1 time= Queue Queue Queue 1 C/O = 0.1 jam Move C/T = 0.518 jam 1 jam jam Uptime = 100% 1 Queue Painting C/O = 0.05 jam 1 jam Uptime = 100% Marking/ Stamping 1 Inspection C/O = 0 Move Move C/T = 0.873 jam Move Move Move C/T = 0.111jam time= time= C/T = 0 Uptime = 100% 0 0.083 0.367 11.167 1.733 28.330 43.449 5.667 2.314 6.083 1.8130.083 Move C/O = 0.25 jam time= time= time= time= time= time= time= time= time= 0.117 C/O = 0.033 jam 0.25 jam Uptime = 100% 0.05 jam Uptime = 100% Uptime = 100%
time= C/O = 0 time= C/O = 0.5 jam time= Move time= time= time= time= time= jam Uptime = 100% 0.167 0.083 0.2 jam 0.4 jam Uptime = 100% 0.05 jam 0.05 jam 0.2 jam 0.133 0.2 jam jam Uptime = 100% 0.205 13.894 2.134 1.363 0.990 0.843 0.290time= Uptime = 100% 0.117 jam jam
0.167 jam jam jam jam 1.453 0.740 1.335 0.224 1.490 0.137 0.169 0.098 0.508 0.009 0.433 0.023 0.123 0.013 Value Added Time = 26.306 0.33 jam 0.05 jam time= 0.05 jam 0.05 jam 0.083 0.033 Uptime = 85% Uptime = 100% Move Move Move Move Move Move 17.2 21.866 6.9 1.373 1 4.05 0.336 0.133 1.862 0.3 1.3810.2 0.264 1.117
jam 2.5 0.133 0.173 0.467 0.215 0.2 0.144 0.25 0.618 0.117 0.566 1.05 0.543 C/T = 0.443 jam C/T = 0.083 jam C/O = 0.1 jam C/O = 0 1 0.05 0.083 0.1 0.133 0.066 0.083 jam 1 Total Lead Time = 146.496jam
Gambar 3 Value Stream Mapping Current State Berdasarkan Gambar 4 diketahui bahwa lead time dan value added time pada proses produksi Door FS Root adalah sebesar 146.496 jam dan 26.306 jam. Setelah melakukan penggambaran Value Stream Mapping, dilakukan penjabaran process activity mapping (PAM). Berdasarkan penjabaran PAM didapatkan rincian aktivitas non value terdapat dua workstation yang mengakibatkan waste waiting. Kedua workstation tersebut adalah CMM
added, Inspection sebesar 19 jam dan Surface Treatment sebesar 4 jam.. Oleh karena itu, penelitian ini difokuskan dalam
memperbaiki proses produksi Door FS Root dengan upaya meminimasi waste waiting yang ada pada workstation CMM Inspection.
Proses identifikasi akar penyebab dari waste waiting dilakukan dengan menggunakan fishbone diagram dan 5
Why ’s untuk membantu mencari akar penyebab waste waiting.Berikut adalah fishbone diagram dari waste waiting. . Machine Sty lus patah Terlambat preve ntiv e mainte nance Life time stylus sudah melwati batas
Usulan yang dilakukan dengan cara membuat pelatihan kepada operator maintenance sehingga tidak perlu menunggu operator maintenance yang mempunyai skill yang jumlahnya terbatas. Dengan melatih semua operator
Berdasarkan uraian permasalahan yang terdapat pada proses produksi Door FS Root di PT. Dirgantara Indonesia, ditemukan dua akar masalah dari faktor man yaitu kurangnya pelatihan mengenai maintenance pada karyawan baru, dan fari faktor machine pelaksanaan preventive maintenance dilaksanakan pada hari kerja.
Pelaksanaan preventive maintenance dilaksanakan pada hari kerja
Tidak sinkron antara jadwal produksi dan jadwal maintenance
Mengejar Target Produksi
preventive maintenance
Terlambat
preventive maintenance
Terlambat
melewati batas Kurangnya pemeliharaan yang rutin
brakdown Stylus patah Life time stylus sudah
Mesin
Machine
Kurangnya pelatihan mengenai maintenance pada karyawan baru
Jumlah operator maintenance yang memiliki skill terbatas.
’s Waste Waiting Cause Sub Cause Why Why Why Why Why Man
Gambar 4 Fishbone Diagram Waste Waiting Tabel 3 5 Why
Kurangnya pemeliharaan yang rutin Terlambat preve ntiv e mainte nance Mes in Breakdown Tidak sinkron antara jadwal produksi Mengejar target dan jadwal mainte nance produksi Pela ksanaan preve ntiv e mainte nance dilaksanaka n pada hari kerja Jumlah operator Waste Waiting Di Workstation CMM Inspection mainte nance yang me miliki skill te rbata s. Kurangnya pelatihan mengenai mainte nance
pada
karya wan baru3.3 Perancangan Usulan Perbaikan Terhadap Akar Penyebab Waste
3.3.1 Melakukan training untuk setiap operator maintenance yang baru
- pelatihan yang disusulkan. Ru ndo w n P e la t ih a n Ma i n t enan ce
- •"<• ) .,.rt j'I I H 1 nme � , ... . tl tl UI I IM I I _ U _WI prr'W f't iw m tl#'t t Nl l'ff 1 . ,- n yl � ffl llllQ f l """" P.t J �0,,0 ....- �alk tt il: 1 ... , JM Pf l'll l l'l t l U I � �� t<" jtoc,ll l t Ot
- – Paduan untuk Mengimplementasikan Model 4P Toyota . Jakarta: Erlangga.
Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu e Mei 30 31 Juni 1 2 3 4
5 Hari Libur PT. Dirgantara Indonesia 6 7 8 9 10 11
12 Hari Libur PT. Dirgantara Indonesia 13 14 15 16 17 18
19 Hari Libur PT. Dirgantara Indonesia 20 21 22 23 Preventive
26 Pelaksanaan Maintenanc 27 28 29 30 Juli 1 2
3 Hari Libur PT. Dirgantara Indonesia 10 1 , ,,,, . Setelah dilakukan penelitian di PT. Dirgantara Indonesia, maka dapat disimpulkan bahwa :
,,,,.
Spq -. pqrtrr1d ib\rl ,..t,1; 111 u �1.t z . , , .. ,,- �., .,,., , t , ritr 1111 en li 0150 · Ubl u / U A&uJtuJ ot . ) S lflin/ U A.l'JSIUS 20 1 , SIIH 16 A I II III IJ ,,,, .
,,, .. io �
, ,i o -,,,,_ -"',..,
1 01 , 1 . , ll l 11W :; , � 1u n u U fl'll l,/ 1 1 , . , 1I A I Ul1UI 1011 1 ,.,0 J �m 1 v 1 t & 1u n u 1 ... ., Jlllt l'IO •• (f � f\l Pf l'II IJ'ltl U l � �jtoc,ll l t Ot "' " J11 1t l'IO"( f � rv ,e l'l\ll'ltlU l � � � 1016 e, jl 09t f l ! OI" , 1 , 6 , . ) , . "' 0.o/l !fl'IO IIC t ba t\l hll': , 1/ Z OAS U JtuJ
IKUID ilcbt
Gambar5 Rundown pelatihan maintenance
3.3.2 Penjadwalan preventive maintenance
Meskipun tagert produksi memang penting, namun jika mesin mengalami breakddown hal tersebut akan lebih merugikan dibanding terlambat mengirimkan hasil produk. Oleh karena itu dibuatkan usulan dengan cara melakukan preventive maintenance pada saat hari libur. Sehingga tidak akan mengganggu jalannya produksi. Berikut usulan jadwal pelaksanaan preventive maintenance N r KOOFK ASI fai c i h t 1 e s P l a n J OB RH I TY PE OMH01 CMM I O T A 1202 DI P l an Ma i nte n an ce P M R e a l M a i n ta n a n OR
� c:=] : Pla nn ed M a in t en a n ce Sch ed ule • Rea l P r e v . Ma i nte n a n ce JADWAL PREVENTIVE MAINTENANCE (BULAN JUNI) JADWAL PREVENTIVE MAINTENANCE (BULAN JULI) Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Juni 27 28 29 30 Juli 1 2 3 Hari Libur PT. Dirgantara
Indonesia [Hari Raya Idul 4 Cuti Bersama Fitri 1 Syawal 1437 Hijriyah] Cuti Bersama [Har i Raya Idul 5 Cuti Bersama Fitri 1 Syawal 1437 Hijriyah] Cuti Bersama [Hari Raya Idul 6 Libur Nasional Fitri 1 Syawal 1437 Hijriyah] [Hari Raya Idul 7 Libur Nasional Fitri 1 Syawal 1437 Hijriyah] [Hari Raya Idul 8 Cuti Bersama Fitri 1 Syawal 1437 Hijriyah] 9 10 Hari Libur PT. Dirgantara Indonesia
CD 11 12 13 14 15 16 Fitri 1 Syawal 17 [Hari Raya Idul 1437 Hijriyah] [Har i Raya Idul Fitri 1 Syawal 1437 Hijriyah] Pelaksanaan Preventive Maintenance
2 ( 4 1 )
25 18 19 20 21 22 23 24 Hari Libur PT. Dirgantara Indonesia 25 26 27 28 29 30 31 Hari Libur PT. Dirgantara Indonesia
1. Berdasarkan hasil identifikasi waste waiting, diketahui bahwa waste waiting tertinggi terjadi di workstation
CMM Inspection. . Berikut ini akar penyebab waste waiting yang terjadi pada proses produksi Door FS Root
di PT. Dirgantara Indonesia :
a. Kurangnya pelatihan mengenai maintenance pada karyawan baru b. Pelaksanaan preventive maintenance dilaksanakan pada hari kerja.
2. Usulan perbaikan untuk meminimasi waste waiting pada proses produksi Door FS Root di PT.Dirgantara
Indonesia adalah:
a. pelatihan mengenai pemahaman maintenance b. penjadwalan preventive maintenance agar tidak bentrok dengan jadwal produksi pada sehari-hari.
Daftar Pustaka
[1] Gasperz, V. (2011). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama. [2] Liker, J.K, & Meier, D., 2007. The Toyota Way Fieldbook
[3] Hines, P & Rich, N., 2004. The Seven Value Stream Mapping Tools. International Journal of Operations & Production Management , Issue 8.
nd [4] Sutalaksana, I., dkk., 2006. Teknik Perancangan Sistem Kerja. 2 . Bandung: ITB.