Perbaikan Keseimbangan Lintasan Perakitan Radio Model R Dengan Memperhatikan Non Value Added Activity Pada Bagian Final Assembly Audio Business Unit Pada Perusahaan Elektronik Di Jakarta

PERBAIKAN KESEIMBANGAN LINTASAN PERAKITAN

RADIO MODEL R DENGAN MEMPERHATIKAN NON

VALUE ADDED ACTIVITY PADA BAGIAN FINAL ASSEMBLY

AUDIO BUSINESS UNIT PADA PERUSAHAAN

ELEKTRONIK DI JAKARTA

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Disusun oleh :

ANDY CHANDRA WIJAYA NIM : 060403036

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

PERBAIKAN KESEIMBANGAN LINTASAN PERAKITAN

RADIO MODEL R DENGAN MEMPERHATIKAN NON

VALUE ADDED ACTIVITY PADA BAGIAN FINAL ASSEMBLY

AUDIO BUSINESS UNIT PADA PERUSAHAAN

ELEKTRONIK DI JAKARTA

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh :

ANDY CHANDRA WIJAYA

060403036

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I, Dosen Pembimbing II,

(Ir. Mangara M. Tambunan, M. Sc) (Dr. Eng. Ir. Listiani Nurul Huda, MT)

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

ABSTRAK

Line Balancing adalah upaya untuk meminimumkan ketidakseimbangan di

antara mesin-mesin atau personil untuk mendapatkan waktu yang sama di setiap

work center sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan dan meminimisasi

waktu menganggur ditiap work center, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi pada setiap work center.

Salah satu perusahaan elektronik yang berlokasi di Jakarta memiliki tujuh

business unit (departemen) yaitu Audio, Electric Fan, Water Pump, Refrigerator,

Loundry System, Production Engineering Center dan Air Conditioner. Proses produksi yang terjadi pada lintasan perakitan Radio Model R di bagian Final

Assembly dari Audio Business Unit belum terlaksana secara optimal. Hal ini

terlihat dengan adanya operator yang memiliki perkerjaan yang sedikit dan mampu diselesaikan dalam waktu yang lebih singkat dibandingkan dengan operator lainnya yang memiliki pekerjaan yang lebih banyak dan memerlukan waktu yang lebih lama, sehingga akan terjadi penumpukan material pada operator yang memiliki waktu pekerjaan yang lebih lama. Penumpukan sering terjadi di

work center III, work center V, work center VII dan work center X. Semua work center memiliki waktu stasiun kerja yang tidak berimbang dan beberapa work center memiliki waktu di bawah waktu siklus idealnya, sehingga waktu

menganggur dari setiap work center cukup tinggi serta terdapat work center yang memiliki waktu proses melebihi waktu siklus idealnya yaitu work center I dan III sehingga target produksi tidak tercapai. Selain itu, terdapat beberapa kegiatan yang diangap non value added yang tentunya kegiatan ini akan meningkatkan waktu proses produksi. Kondisi-kondisi tersebut mengakibatkan tingginya waktu proses dan adanya penambahan jam kerja lembur (overtime) yang dilakukan oleh pihak perusahaan guna mencapai target produksi yang telah ditetapkan untuk memenuhi permintaan konsumen.

Tujuan dari penelitian ini adalah menyeimbangkan lintasan perakitan yang lebih efisien dengan metode Kilbridge and Wester (Region Approach) untuk memperlancar aliran produksi sehingga target produksi dapat tercapai.

Dari hasil akhir penelitian, pada susunan work center aktual dengan jumlah 13 work center dan 13 operator diperoleh balance delay 48,38 %, efisiensi lintasan 51,62 % dan smoothness index 176531,01. Sedangkan jumlah work center berdasarkan perbaikan lintasan perakitan terdiri dari 11 work center dengan 11 operator memiliki balance delay, efisiensi lintasan dan smoothness index yang diperoleh masing masing 9,51 %, 89,52% dan 3850,44.

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas Rahmat dan Karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik.

Adapun judul Tugas Sarjana ini adalah “Perbaikan Keseimbangan

Lintasan Perakitan Radio Model R dengan Memperhatikan Non Value

Added Activity pada Bagian Final Assembly Audio Business Unit pada

Perusahaan Elektronik di Jakarta”. Tugas Sarjana ini merupakan sarana bagi

penulis untuk melakukan studi terhadap salah satu permasalahan nyata dalam perusahaan.

Penulis menyadari bahwa Tugas Sarjana ini belum sepenuhnya sempurna dan masih terdapat kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan Tugas Sarjana ini dan penulis berharap agar laporan ini bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukannya.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS.

UCAPAN TERIMA KASIH

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan penulisan Tugas Sarjana ini.

Dalam menyelesaikan penulisan Tugas Sarjana ini, banyak pihak yang telah membantu, maka pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Keluarga Besar Wijaya tercinta (Papa, Mama, Nenek, dan adik-adikku) yang

selalu menjadi motivasi dan sumber inspirasi bagi penulis.

2. Bapak Ir. Mangara Tambunan, M.Sc selaku Dosen Pembimbing I atas bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

3. Ibu DR. Eng. Ir. Listiani Nurul Huda, MT selaku Dosen Pembimbing II atas bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

4. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.

5. Bapak Pimpinan Perusahaan yang telah memberikan izin bagi penulis dalam melaksanakan Tugas Sarjana di perusahaan tersebut.

6. Bapak Yunus SZ selaku pembimbing lapangan selama melakukan penelitian di Audio Businees Unit.

7. Seluruh Staf dan karyawan Perusahaan yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan Tugas Sarjana di perusahaan tersebut.

8. Bebby Asmara, Dendi Rinaldi, dan Tomo Goom Tua selaku teman seperjuangan pada saat penelitian di perusahaan tersebut.

9. Rekan-rekan sesama Asisten Komputasi angkatan 2006 (Ronald Sumual, ST. Christina, Eddy Setiawan, ST, Yansen Siswanto, ST, Yansen, ST, Ruth Helena, dan Alfi Syahrin) dan angkatan 2008 (Michelson, William, Melisa, Grace, Efraim, Jhonly, Binsar, dan Jessica) yang telah membantu memberi motivasi dan dukungan selama penyelesaian Tugas Sarjana.

10.Jefry Darma M Npt, ST, Indri Lucy M S, ST, Dian Amru yang telah meluangkan waktu untuk berdiskusi dengan penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana.

11.Angkatan 2006 (Astrina Kaban, Andrico Ferdian, Maya Triani, ST, Akhmad Affandy, ST, Romi, Iman Rizki, Delfandi P S, ST, Silvia M, ST, Mastora, ST dan rekan-rekan yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu) yang telah membantu memberi motivasi dan dukungan selama pelaksanaan kerja praktek. 12.Sinta, Ria, Zuki, Saepul, Juan, Setiadi, Dani, Sasti, dan Rivan selaku teman

seperjuangan di perusahaan tempat peneliti melakukan penelitian di Jakarta atas dukungan dan motivasinya selama ini.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT TUGAS SARJANA ... iii

ABSTRAK ... iv

KATA PENGANTAR ... v

UCAPAN TERIMA KASIH ... vi

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR TABEL ... xiii

DAFTAR GAMBAR ... xv

DAFTAR LAMPIRAN ... xvi

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Rumusan Permasalahan ... I-3 1.3. Tujuan Penelitian ... I-4 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian ... I-4 1.5. Manfaat Penelitian ... I-5 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha... II-1 2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-2 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-2 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-3 2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ... II-11 2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-13 2.4. Proses Produksi ... II-14 2.4.1. Bahan-Bahan yang Digunakan ... II-14 2.4.1.1. Bahan Baku ... II-14 2.4.1.2. Bahan Penolong ... II-17 2.4.1.3. Bahan Tambahan ... II-17 2.4.2. Standar Mutu Bahan/Produk... II-18 2.4.3. Uraian Proses Produksi ... II-21 2.4.4. Mesin dan Peralatan ... II-24 2.4.4.1. Mesin Produksi ... II-24 2.4.4.2. Peralatan ... II-24

III LANDASAN TEORI

3.1. Line Balancing…... III-1 3.1.1. Pengertian Line Balancing ... III-1

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.1.1.1.Precedence Constraint... III-3 3.1.1.2.Zoning Constraint ... III-4 3.1.2. Permasalahan Keseimbangan Lintasan... III-5 3.1.3. Terminologi Lintasan ... III-5 3.1.4. Beberapa Teknik Line Balancing ... III-8 3.1.5. Metode Kilbridge dan Wester ... III-9 3.2. Konsep Lean Manufacturing ... III-11 3.2.1. Jenis-jenis Waste (Pemborosan) ... III-12 3.2.2. Value Stream Mapping Tools ... III-15 3.2.3. Process Activity Mapping (PAM) ... III-16 3.2.4. Identifikasi Akar Masalah “5W dan 1 H”... III-17 3.3. Metode Pengukuran Waktu ... III-17

IV METODE PENELITIAN

4.1. Jenis Penelitian ... IV-1 4.2. Lokasi dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.3. Metodologi Penelitian ... IV-1 4.3.1. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-1 4.3.2. Objek Penelitian ... IV-1 4.3.3. Kerangka Konseptual ... IV-3

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

4.3.4. Pengumpulan Data... IV-4 4.3.5. Metode Pengumpulan Data ... IV-4 4.3.6. Instrumen Penelitian ... IV-5 4.3.7. Pengolahan Data ... IV-5 4.3.8. Metode Analisis ... IV-7 4.3.9. Kesimpulan dan Saran ... IV-7

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data... V-1 5.1.1. Urutan Proses Produksi Radio Model R ... V-2 5.1.2. Waktu Proses Produksi Radio Model R ... V-6 5.1.3. Tataletak Work Center Awal ... V-10 5.1.4. Jumlah Operator ... V-10 5.1.5. Data Jumlah Produksi per Hari... V-10 5.1.6. Jam Kerja Efektif. ... V-10 5.2. Pengolahan Data ... V-11 5.2.1. Tahapan Pengukuran Waktu... V-11 5.2.1.1.Data Pengukuran Waktu Elemen Kerja ... V-11 5.2.1.2.Uji Keseragaman Data ... V-11 5.2.1.3.Uji Kecukupan Data ... V-16

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.2.2. Perhitungan Balance Delay, Efisiensi dan

Smoothness Index Lintasan Perakitan Aktual ... V-21 5.2.3. Perbaikan Lintasan Perakitan Radio Model R ... V-29 5.2.3.1. Identifikasi Non Value Added Activity

dengan PAM (Process Activity Mapping)... V-29 5.2.3.2. Perbaikan Lintasan Perakitan dengan

Metode Kilbridge and Wester ... V-52 5.2.3.3. Perhitungan Balance Delay, Efisiensi dan

Smoothness Index dari Hasil Perbaikan

Lintasan Perakitan ... V-61

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis Non Value Added Activity ... VI-1 6.2. Analisis Keseimbangan Lintasan ... VI-2

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Jumlah Tenaga Kerja Audio Business Unit ... II-11 2.2. Rincian Jam Kerja Audio Business Unit ... II-12 2.3. Mechanical Parts ... II-15 2.4. Electrical Parts ... II-16 2.5. Safety Parts ... II-17 2.6. Bahan Tambahan ... II-18 2.7. Mesin yang Digunakan di Audio Business Unit... II-25 2.8. Peralatan yang Digunakan di Audio Business Unit ... II-28 3.1. Prioritas Pembebanan di Tiap Wilayah ... III-10 3.2. Pembebanan Operasi pada Stasiun Kerja ... III-11 3.3. Contoh Format “5W dan 1 H” ... III-17 3.4. Tingkat Kepercayaan ... III-20 3.5. Tingkat Ketelitian ... III-20 5.1. Urutan Proses Produksi Radio Model R ... V-2 5.2. Waktu Proses Produksi Radio Model R ... V-6 5.3. Data Pengukuran Waktu Elemen Kerja 1 Perakitan Radio Model R .. V-11 5.4. Rekapitulasi Uji Keseragaman ... V-13 5.5. Pengukuran Waktu Uji Kecukupan Data Elemen Kerja 1 ... V-17 5.6. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data ... V-18 5.7. Perhitungan Rating Factor untuk Operator 1 ... V-22 5.8. Perhitungan Allowances untuk Operator 1 ... V-22

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.11. Rekapitulasi PerhitunganWaktu Normal dan Waktu Standar

Elemen Kerja ... V-23 5.10. Process Activity Mapping (PAM) ... V-30 5.11. Hasil Rekapitulasi Process Activity Mapping (PAM) ... V-38 5.12. Rencana Perbaikan Masing-masing Work Center Berdasarkan

Metode 5W dan 1H ... V-41 5.13. Rekapitulasi Rencana Perbaikan Berdasarkan Metode 5W dan 1H .... V-46 5.14. Elemen Kerja untuk Perbaikan Lintasan Perakitan ... V-49 5.15. Penentuan Elemen Kerja Tiap Region ... V-53 5.16. Modifikasi Tabel Elemen Kerja Tiap-tiap Region ... V-57 6.1. Perbandingan Keadaan Sebelum dan Sesudah dari Hasil

Identifikasi Non Value Added Activity ... VI-2 6.2. Perbandingan Keadaan Line Balancing Sebelum dan Sesudah

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi Perusahaan Elektronik ... II-3 2.2. Struktur Organisasi Audio Business Unit ... II-3 2.3. Blok Diagram Proses Produksi ... II-21 3.1. Bentuk Elemen Simbol ... III-3 3.2. Hubungan Antar Simbol ... III-4 3.3. Diagram Precedance untuk Kasus Metode Kilbridge-Wester... III-10 4.1. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-2 4.2. Kerangka Konseptual... IV-3 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-6 5.1. Peta Kontrol Elemen Kerja 1 ... V-13 5.2. Grafik Keseimbangan Lintasan Perakitan Aktual ... V-28 5.3. Diagram Precedence ... V-54 5.4. Keseimbangan Lintasan Perakitan Usulan ... V-61 6.1. Perbandingan Keadaan Keseimbangan Lintasan Aktual

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Tataletak Work Center Awal ... L-1 2. Perhitungan Uji Keseragaman Data dan Kecukupan Data ... L-2 3. Perhitungan Rating Factor dan Allowances ... L-82 4. Tataletak Work Center Usulan... L-89

ABSTRAK

Line Balancing adalah upaya untuk meminimumkan ketidakseimbangan di

antara mesin-mesin atau personil untuk mendapatkan waktu yang sama di setiap

work center sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan dan meminimisasi

waktu menganggur ditiap work center, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi pada setiap work center.

Salah satu perusahaan elektronik yang berlokasi di Jakarta memiliki tujuh

business unit (departemen) yaitu Audio, Electric Fan, Water Pump, Refrigerator,

Loundry System, Production Engineering Center dan Air Conditioner. Proses produksi yang terjadi pada lintasan perakitan Radio Model R di bagian Final

Assembly dari Audio Business Unit belum terlaksana secara optimal. Hal ini

terlihat dengan adanya operator yang memiliki perkerjaan yang sedikit dan mampu diselesaikan dalam waktu yang lebih singkat dibandingkan dengan operator lainnya yang memiliki pekerjaan yang lebih banyak dan memerlukan waktu yang lebih lama, sehingga akan terjadi penumpukan material pada operator yang memiliki waktu pekerjaan yang lebih lama. Penumpukan sering terjadi di

work center III, work center V, work center VII dan work center X. Semua work center memiliki waktu stasiun kerja yang tidak berimbang dan beberapa work center memiliki waktu di bawah waktu siklus idealnya, sehingga waktu

menganggur dari setiap work center cukup tinggi serta terdapat work center yang memiliki waktu proses melebihi waktu siklus idealnya yaitu work center I dan III sehingga target produksi tidak tercapai. Selain itu, terdapat beberapa kegiatan yang diangap non value added yang tentunya kegiatan ini akan meningkatkan waktu proses produksi. Kondisi-kondisi tersebut mengakibatkan tingginya waktu proses dan adanya penambahan jam kerja lembur (overtime) yang dilakukan oleh pihak perusahaan guna mencapai target produksi yang telah ditetapkan untuk memenuhi permintaan konsumen.

Tujuan dari penelitian ini adalah menyeimbangkan lintasan perakitan yang lebih efisien dengan metode Kilbridge and Wester (Region Approach) untuk memperlancar aliran produksi sehingga target produksi dapat tercapai.

Dari hasil akhir penelitian, pada susunan work center aktual dengan jumlah 13 work center dan 13 operator diperoleh balance delay 48,38 %, efisiensi lintasan 51,62 % dan smoothness index 176531,01. Sedangkan jumlah work center berdasarkan perbaikan lintasan perakitan terdiri dari 11 work center dengan 11 operator memiliki balance delay, efisiensi lintasan dan smoothness index yang diperoleh masing masing 9,51 %, 89,52% dan 3850,44.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Keseimbangan lintasan perakitan berhubungan erat dengan produksi massal. Sejumlah pekerjaan perakitan dikelompokkan kedalam beberapa pusat-pusat kerja, yang untuk selanjutnya disebut dengan work center. Waktu yang diizinkan untuk menyelesaikan elemen pekerjaan ditentukan oleh kecepatan perakitan. Seluruh work center sedapat mungkin harus memiliki waktu siklus yang sama. Bila suatu work center memiliki waktu dibawah waktu siklus idealnya, maka stasiun tersebut akan memiliki waktu menganggur, sedangkan bila

work center memiliki waktu diatas waktu siklus idealnya, maka stasiun tersebut

tidak mampu mencapai target produksi. Pengaturan dan perencanaan elemen kerja yang tidak tepat mengakibatkan setiap work center di lintasan perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Akibat selanjutnya adalah terjadi penumpukan material diantara work center dan kecepatan produksi diantara work

center yang tidak berimbang. Hal seperti inilah yang harus mempertimbangkan

keseimbangan dari lintasan perakitan atau yang sering disebut dengan Line

Balancing. Line Balancing adalah upaya untuk meminimumkan

ketidakseimbangan di antara mesin-mesin atau personil untuk mendapatkan waktu yang sama di setiap work center sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan dan meminimisasi waktu menganggur ditiap work center, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi pada setiap work center.

Salah satu perusahaan elektronik yang berlokasi di Jakarta memiliki tujuh

business unit (departemen) yaitu Audio, Electric Fan, Water Pump, Refrigerator,

Loundry System, Production Engineering Center dan Air Conditioner. Produk yang dihasilkan memiliki kualitas ekspor dengan standar yang telah ditentukan yaitu standar ISO dan standar pengujian di bagian Quality Assurance. Perusahaan ini bersifat make to order dengan pemesanan produk yang senantiasa ada disetiap periodenya.

Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan dan wawancara dengan pihak perusahaan, proses produksi yang terjadi pada lintasan perakitan Radio Model R di bagian Final Assembly dari Audio Business Unit belum terlaksana secara optimal. Hal ini terlihat dengan adanya operator yang memiliki perkerjaan yang sedikit dan mampu diselesaikan dalam waktu yang lebih singkat dibandingkan dengan operator lainnya yang memiliki pekerjaan yang lebih banyak dan memerlukan waktu yang lebih lama, sehingga akan terjadi penumpukan material pada operator yang memiliki waktu pekerjaan yang lebih lama. Penumpukan sering terjadi di work center III, work center V, work center VII dan work center X. Semua work center memiliki waktu stasiun kerja yang tidak berimbang dan beberapa work center memiliki waktu di bawah waktu siklus idealnya, sehingga waktu menganggur dari setiap work center cukup tinggi serta terdapat work center yang memiliki waktu proses melebihi waktu siklus idealnya yaitu work center I dan III sehingga target produksi tidak tercapai. Selain itu, terdapat beberapa kegiatan yang diangap non value added yang tentunya kegiatan ini akan meningkatkan waktu proses produksi. Misalnya, kegiatan mengambil front

cabinet dari box. Pada saat kegiatan tersebut, operator mengalami kesulitan karena harus melakukan kegiatan pencarian (search), hal ini dikarenakan miramat (pembungkus) bekas front cabinet diletakkan kembali kedalam box tersebut. Kondisi-kondisi tersebut mengakibatkan tingginya waktu proses dan adanya penambahan jam kerja lembur (overtime) yang dilakukan oleh pihak perusahaan guna mencapai target produksi yang telah ditetapkan untuk memenuhi permintaan konsumen.

Penelitian sebelumnya yang dilakukan oleh Teguh Baroto terhadap masalah line balancing yaitu “Simulasi Perbandingan Algoritma Region

Approach, Positional Weight, dan Moodie Young dalam Efisiensi dan Keseimbangan Lini Produksi” menyimpulkan bahwa dengan Algoritma Region Approach dimana kriteria precedence diagram yang dimulai tidak dari satu

operasi atau memiliki banyak operasi independen yang selanjutnya bercabang menjadi dua atau lebih maka akan meningkatkan efisiensi lintasan yang lebih baik.

Berdasarkan kenyataan tersebut, maka perlu dilakukan suatu cara untuk menyeimbangkan lintasan perakitan dengan memperhatikan non value added

activity pada setiap elemen kerja yang dilakukan oleh operator.

1.2. Rumusan Permasalahan

Berdasarkan latar belakang tersebut, rumusan masalah pada penelitian ini adalah adanya kegiatan yang bersifat non value added sehingga meningkatkan waktu proses perakitan dan ketidakseimbangan lintasan perakitan radio model R

akibat dari tidak meratanya waktu proses disetiap work center sehingga target produksi tidak tercapai.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum dari penelitian ini adalah menyeimbangkan lintasan perakitan yang lebih efisien dengan metode Kilbridge and Wester (Region

Approach) untuk memperlancar aliran produksi sehingga target produksi dapat

tercapai.

Tujuan khusus penelitian ini, yaitu:

1. Mampu mengetahui bagaimana pengalokasian elemen kerja yang ada dengan memperhatikan non valuie added activity sehingga keseimbangan lintasan perakitan menjadi lebih baik.

2. Mengetahui balance delay, efisiensi dan smoothness index dari hasil perbaikan keseimbangan lintasan perakitan.

3. Merancang tataletak work center usulan lintasan perakitan Radio Model R berdasarkan hasil perbaikan keseimbangan lintasan perakitan.

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian

Batasan masalah dalam penelitian ini adalah: 1. Aliran produksi tidak melibatkan product defect.

2. Penelitian tidak membahas mengenai biaya perubahan yang direncanakan tetapi hanya pada technical process.

1. Tidak ada pergantian operator pada saat dilakukan penelitian.

2. Mesin dan peralatan yang digunakan dalam kondisi baik (tidak rusak) dan bekerja dengan baik.

3. Proses produksi yang berlangsung dari awal sampai akhir proses dengan jam kerja normal yaitu 9 jam kerja efektif.

1.5. Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Bagi Mahasiswa

a. Memberikan pengalaman dalam menerapkan teori yang didapat di perguruan tinggi kedalam lingkungan industri secara nyata dalam menyelesaikan suatu permasalahan dalam perancangan sistem keseimbangan lintasan perakitan

b. Memberikan pengalaman dalam mengaplikasikan hasil penelitian dilapangan dengan kriteria processing time yang singkat dan repetisi masing-masing kegiatan sangat tinggi serta mengeliminasi kegiatan yang dianggap non value added sebelum melakukan penyeimbangan lintasan 2. Bagi Perusahaan

a. Sebagai rujukan bagi perusahaan yang dapat digunakan sebagai rancangan alternatif keseimbangan lintasan perakitan radio model R

b. Sebagai landasan untuk menyeimbangkan lintasan perakitan untuk model radio yang lainnya.

4. Bagi Lembaga atau Institusi Pendidikan

Manfaat bagi lembaga atau institusi pendidikan yaitu sebagai tambahan referensi bagi penelitian selanjutnya yang berhubungan dengan perancangan keseimbangan lintasan perakitan.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika penyusunan bab yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :

BAB I yaitu pendahuluan yang berisi latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, batasan dan asumsi penelitian, manfaat penelitian dan sistematika penulisan tugas akhir.

BAB II yaitu gambaran umum perusahaan yang berisi sejarah dan gambaran umum perusahaan, organisasi dan manajemen serta proses produksi. BAB III yaitu landasan teori berisi teori-teori yang menjadi acuan dalam

pelaksanaan penelitian. Teori ini meliputi teori tentang Line

balancing, konsep lean manufacturing dan teori pengukuran waktu.

BAB IV yaitu metode penelitian berisi berisi tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir.

BAB V yaitu pengumpulan dan pengolahan data berisi data-data primer dan sekunder yang diperoleh dari penelitian serta pengolahan data yang membantu dalam pemecahan masalah.

BAB VI yaitu analisis pemecahan masalah berisi analisis hasil pengolahan data dan evaluasi hasil usulan perbaikan.

BAB VII yaitu kesimpulan dan saran berisi kesimpulan yang didapat dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diberikan kepada pihak perusahaan dan penelitian selanjutnya.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Perusahaan ini berdiri pada tahun 1954 di Jakarta. Sebuah pabrik yang memproduksi barang-barang elektronik Tiga tahun kemudian dalam studinya di Jepang pendiri bertemu dengan salah satu pendiri perusahaan elektronik asing yang kemudian mengadakan Perjanjian Bantuan Teknik (Technical Assistance

Agreement) pada tahun 1960.

Seiring berjalanya waktu, perusahaan mendirikan cabang-cabang perusahaan di berbagai daerah. Cabang-cabang ini didirikan untuk tujuan yang berbeda-beda. Ada cabang yang khusus didirikan untuk membuat produk tertentu dengan maupun tanpa kerjasama dengan anak perusahaan yang menghasilkan produk sejenis, pengembangan pabrik yang sudah ada, maupun sebagai perusahaan importer.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Perusahaan elektronik ini memiliki tujuh business unit (departemen) yaitu Audio, Electric Fan, Water Pump, Refrigerator, Laundry System, Air Conditioner dan Production Engineering. Penelitian ini dilakukan pada Audio Business Unit.

Audio Business Unit merupakan salah satu departemen yang terdapat di perusahaan tersebut. Audio Business Unit memproduksi radio, radio tape cassete dan radio tape cd. Produk yang dihasikan Audio Business Unit 95% merupakan

produk export dan 5% domestik. Pada lantai produksi Audio Business Unit seluruh proses produksinya bersifat pure Assembly dimana tidak terdapat proses

manufacturing didalamnya, dan seluruh komponen atau parts disupply dari

supplier.

2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi Perusahaan elektronik dan Audio Business Unit di perusahaan elektronik ini adalah struktur organisasi campuran yang berbentuk lini dan fungsional. Struktur organisasi yang berbentuk lini dapat dilihat pada pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab dari pimpinan tertinggi kepada unit-unit organisasi yang berada di bawahnya secara langsung vertikal ke bawah. Sedangkan untuk yang berbentuk fungsional terjadi pada hubungan antara kepala bagian, dimana kepala bagian yang satu tidak berhak memerintah kepala bagian yang lainnya tetapi dalam melakukan pekerjaannya saling terhubung, artinya bahwa pekerjaan yang satu akan mempengaruhi pekerjaan yang lain. Struktur organisasi Perusahaan elektronik dapat dilihat pada Gambar 2.1. dan struktur organisasi dari Audio Business Unit dapat dilihat pada Gambar 2.2

VICE PRESIDNET PRESIDENT FINANCE DIVISION GENERAL

AFFAIR AND HR DIVISION MANUFACTURING DIVISON PEC CREATION CENTER PROCUREMENT,

ISO, AND ISC

AUDIO

ELECTRIC FAN WATER PUMP REFRIGERATOR LOUNDRY

SYSTEM AIR CONDITIONER QUALITY ASSURANCE EPPO AND OSH

Gambar 2.1. Struktur Organisasi Perusahaan Elektronik COO BU MANAGER ENGINEERING PURCHASING PRODUCTION AUTO MOUNTING PLANT LOCAL IMPORT COST

CONTROL

FINAL ASSEMBLY PCB

ASSEMBLY IQC OQC

WARE

HOUSE MECHANICAL ELECTRONICS

ENGINEERING CONTROL

NEW

CONTROL PQE FINANCE

PPIC/ PERSONNELL PRODUCTION CONTROL MATERIAL CONTROL

Gambar 2.2. Struktur Organisasi Audio Business Unit

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Dalam menjalankan kegiatannya, Perusahaan elektronik ini membagi tugas dan tanggung jawab kepada masing-masing jabatan dan bagian. Tugas dan tanggung jawab dari masing-masing bagian tersebut antara lain:

1. Presiden Direktur bertugas untuk mengawasi pekerjaan para karyawan yang sebelumnya telah dilaporkan oleh divisi masing-masing, memajukan produksi perusahaan dan harus dapat memacu perkembangan karyawan.

2. Wakil Direktur (Vice President) sebagai orang kedua setelah presiden direktur bertugas membantu pekerjaan presiden direktur dan menggantikan pekerjaan presiden direktur jika yang bersangkutan berhalangan.

3. Divisi Finance bertugas dan bertanggung jawab pada masalah yang berhubungan dengan keuangan, baik pemasukan maupun pengeluaran perusahaan. Selain itu, divisi ini bertugas untuk memperhitungkan dan membayar seluruh beban kewajiban perusahaan kepada pemerintah yaitu pajak pendapatan dan penjualan. Divisi ini membawahi General Accounting yang bertanggung jawab terhadap keluar masuknya kas perusahaan.

4. Divisi General Affair and Human Resource Development bertugas memimpin dan mengkoordinir kegiatan perusahaan yang berhubungan dengan karyawan, hubungan dengan instansi-instansi luar dan rumah tangga perusahaan. Divisi ini membawahi personel HRD yang bertanggung jawab terhadap rekruitmen karyawan, karyawan yang bermasalah, dan lain-lain.

5. Divisi Manufacturing bertugas untuk mengawasi dan menjalankan semua kegiatan yang berkaitan dengan arus produksi dari material hingga menjadi produk jadi. Divisi ini terdapat 7 departemen yaitu Audio, Refrigerator, Electric Fan, Water Pump, Air Conditioner, Laundry System, dan Production Engineering.

6. Divisi Corporation PR, ISO dan ISC mempunyai tugas untuk menghubungkan perusahaan dengan masyarakat. Divisi ini membawahi 3 departemen yaitu: a. Ekspor Impor dan Bounded Zone, menangani kegiatan ekspor dan impor

perusahaan.

b. Information Security Center, bertugas membuat system kegiatan perusahaan dengan menggunakan computer.

c. Corporate PR, bertanggung jawab mengenai hubungan perusahaan dengan pihak eksternal perusahaan.

7. Divisi Creation Center (CC), bertugas untuk menciptakan inovasi baru untuk produk-produk yang akan dibuat oleh divisi Manufacturing sehingga dapat bersaing dengan kompetitif. Divisi ini membawahi dua departemen yaitu departemen Industrial Design dan Product Planning. Departemen Industrial Design bertugas untuk menciptakan model-model baru, sedangkan departemen Product Planning bertugas untuk mempersiapkan PSI (Product Sales Inventory) yang berisi jenis dan jumlah pesanan yang dibutuhkan serta jumlah produk yang dipesan.

8. Corporate Planning mempunyai tugas mencatat kegiatan-kegiatan apa saja yang akan dilaksanakan oleh perusahaan. Contohnya adalah perlombaan yang diselenggarakan oleh perusahaan.

9. Quality Assurance, bertugas untuk memastikan produk yang dihasilkan oleh divisi Manufacturing telah sesuai dengan kualitas standar produk yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

10.EPPO dan OSH, bertugas khusus untuk lingkungan (sampah dan polusi), penanggulangan lingkunagn kerja, kecelakaan pegawai dan keselamatan kerja.

Sedangkan pembagian tugas dan tanggung jawab di Audio Business Unit yaitu:

1. COO (Chief Operating Officer)

COO merupakan pimpinan tertinggi dalam Audio Business Unit yang bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan operasional pabrik (internal) dan untuk kegiatan eksternal (pasar internasional).

Adapun tugas COO adalah sebagai berikut :

a. Merencanakan, mengarahkan dan menganalisa dan mengevaluasi serta menilai kegiatan-kegiatan yang berlangsung pada Audio Busniess Unit. b. Melaksanakan kontrak-kontrak atau kegiatan yang berhubungan dengan

pihak luar (internasional). 2. Manager Business Unit

Manager Business Unit bertanggung jawab atas kegiatan yang berlangsung dipabrik (internal) dan melaporkannya kepada COO.

Adapun tugas Manager Business Unit adalah sebagai berikut :

a. Bertugas mengawasi kebijaksanaan dan tindakan setiap Manager/kepala bagian.

b. Mengendalikan kegiatan operasional pabrik secara internasional dan hubungannya terhadap pasar domestik.

3. Manager Purchasing

Manager Purchasing bertanggung jawab atas persediaan bahan baku dan kulitas dari bahan baku tersebut serta atas kegiatan penjualan dari produk. Adapun tugas Manager Purchasing adalah mengawasi, mengevaluasi dan mengarahkan setiap kegiatan yang dilakukan oleh masing-masing seksi dari bagian Purchasing.

4. Manager Engineering

Manager Engineering bertanggung jawab atas perkembangan model dan kualitas dari produk yang diproduksi.

Adapun tugas Manager Engineering adalah mengawasi, mengevaluasi dan mengarahkan setiap kegiatan yang dilakukan oleh masing-masing seksi dari bagian Engineering.

5. Manager Production

Manager Production memiliki tanggung jawab terhadap kegiatan produksi berlangsung secara lancar dan efisien dalam memenuhi target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

Adapun tugas Manager Production adalah mengawasi, mengevaluasi dan mengarahkan setiap kegiatan yang dilakukan oleh masing-masing seksi dari bagian Production.

6. Local

Adapun tugas Seksi Local adalah sebagai berikut :

a. Menyediakan parts/komponen yang dibeli dari pasar local/domestik b. Menganalisis dan mengevaluasi setiap performansi dari supplier lokal

c. Membuat perencanan kebutuhan pembelian parts/komponen dan lead time yang diperlukan berdasarkan rencana produksi dari bagian PPC

7. Import

Adapun tugas Seksi Import adalah sebagai berikut :

a. Menyediakan parts/komponen yang dibeli dari pasar internasional (import) b. Menganalisis dan mengevaluasi setiap performansi dari supplier

internasional

c. Membuat perencanan kebutuhan pembelian parts/komponen dan lead time yang diperlukan berdasarkan rencana produksi dari bagian PPC

8. Cost Control

Adapun tugas Seksi Cost Control adalah melakukan kegiatan pengendalian biaya yaitu dapat berupa penggantian rute pembelian ataupun mengganti supplier berdasarkan performansi supplier dan kulitas parts/komponen yang dihasilkan oleh supplier.

9. Ware House

Adapun tugas Seksi Ware House adalah mengendalikan produk akhir yang masuk ke gudang dan melakukan kegiatan shipping baik untuk pasar domestik maupun pasar internasional.

11.Mechanical

Adapun tugas Seksi Mechanical adalah merancang dan mengevaluasi bagian mechanical parts pada model baru dan mengawasi bagian mechanical pada model yang sedang berlangsung.

12.Electronics

Adapun tugas Seksi Electronics adalah merancang dan mengevaluasi bagian electronics parts pada model baru dan mengawasi bagian elecronics pada model yang sedang berlangsung.

13.Engineering Control

Adapun tugas Seksi Engineering Control adalah melakukan kegiatan cost

down (Value Engineering) yaitu berupa penggantian material ataupun

konstruksi parts. 14.New Control

Adapun tugas Seksi New Control adalah merancang dan mengevaluasi konstruksi model baru serta fungsi yang dihasilkan.

15.AMP (Auto Mounting Plant)

Adapun tugas Seksi AMP adalah untuk merakit komponen elektronik pada PCB secara otomatis dan menjaga kualitas hasil rakitan.

16.PCB Assambly

Adapun tugas Seksi PCB Assambly adalah untuk merakit komponen elektronik dan mekanik pada PCB secara manual dan menjaga kualitas hasil rakitan.

17.Final Assambly

Adapun tugas Seksi Final Assambly adalah untuk merakit parts/komponen hingga membentuk produk akhir dan menjaga kualitas hasil rakitan.

18.PQE (Production Quality Engineering)

Adapun tugas Seksi PQE (Production Quality Engineering) adalah sebagai berikut :

a. Mengawasi fasilitas dan prosedur produksi

b. Mendata dan menganalisis masalah yang terjadi dilantai produksi c. Mengendalikan kualitas proses dan produk

d. Membuat aliran proses produksi untuk masing-masing model e. Membuat Serial Number dan Warranty untuk masing-masing model f. Mengkoordinir analisis masalah pada lini produksi

19.Material Control

Adapun tugas Seksi Material Control adalah sebagai berikut :

a. Melakukukan pengawasan, penyimpanan dan pengeluaran part berdasarkan kode tanggal dari pabrikan / tanggal packing yang bisa digunakan sebagai referensi.

b. Menyusun parts/komponen berdasarkan sistem FIFO

c. Melakukan perhitungan stock opname yaitu sisa dari material yang masuk dengan yang digunakan oleh bagian produksi disetiap akhir bulan

d. Melakukan identifikasi parts, apakah parts/komponen sudah berstatus disposal (parts/komponen sudah tidak digunakan lagi)

20.Outgoing Quality Control

Adapun tugas Seksi Quality Control adalah sebagai berikut : a. Memeriksa kulitas produk dari hasil produksi

21.Incoming Quality Control

Adapun tugas Seksi Incoming Quality Control adalah melakukan inspeksi terhadap parts/komponen yang masuk sebelum dibawa kebagian material control.

22.PPC/Personnel

Adapun tugas Seksi PPC/Personnel adalah sebagai berikut :

a. Membuat rencana produksi untuk masing-masing model produk

b. Mengelola sumber daya manusia yang bekerja di Audio Business Unit, mencakup kepangkatan, rotasi karyawan, perekrutan, penilian kerja, absensi, mobilisasi karyawan, pemberhentian masa kontrak, dan sebagainya yang berhubungan langsung dengan karyawan.

23.Finance

Adapun tugas Seksi Finance adalah melakukan pengelolaan keuangan departemen yaitu dengan mendata kas masuk dan kas keluar departemen. 24.Production Engineering (PE)

Adapun tugas Seksi Production Engineering (PE) adalah sebagai berikut: a. Mendukung fasilitas untuk lini produksi seperti jig dan peralatan b. Pembelian Instrumen Baru

c. Melakukan Kontrol Kalibrasi Instrument d. Melakukan Kontrol Instrumen

2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan

Audio Business Unit memiliki dua jenis tenaga kerja yaitu karyawan tetap dan karyawan kontrakan. Jumlah tenaga kerja di Audio Business Unit yaitu untuk karyawan tetap sebanyak 321 orang dan karyawan kontrakan sebanyak 183 orang sehingga total tenaga kerja di Audio Business Unit adalah sebanyak 504 orang. Rincian jumlah tenaga kerja Audio Business Unit dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja Audio Business Unit

No Keterangan Total (orang)

1 COO 1

2 Manager Business Unit 1

3 Manager Purchasing 1

4 Manager Engineering 1

5 Manager Production 1

6 Local 3

7 Import 3

8 Cost Control 3

9 Warehouse 5

10 Mechanical 5

11 Electronics 5

12 Enginerring Control 4

13 New Control 4

14 AMP 41

15 PCB Assambly 119

16 Final Assambly 230

17 PQE 13

18 Material Control 16

19 Outgoing QC 15

20 Incoming QC 15

21 PPC/Personnel 9

22 Finance 3

23 Production Engineering 6

Jumlah 504

Sumber : Bagian Personalia Audio Business Unit

Pada pelaksanaan aktivitas kerja Audio Business Unit memakai waktu kerja selama lima hari setiap minggunya yaitu mulai dari Senin sampai Jum’at. Sedangkan untuk hari sabtu digunakan jika perusahaan menetapkan hari tersebut

sebagai hari kerja mengganti hari sebelumnya yang apabil pada hari kerja terdapat libur nasional. Jam istirahat dilakukan sebanyak tiga kali, untuk istirahat tengah kerja selama 8 menit untuk pagi dan di siang hari serta untuk istirahat makan siang dilakukan selama 45 menit. Pada saat perusahaan memperoleh order/permintaan yang banyak, maka perusahaan melaksanakan sistem kerja lembur (overtime) yang dilakukan setelah jam kerja reguler. Uraian jam kerja perusahaan di bagian Audio Business Unit dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Rincian Jam Kerja Audio Business Unit

Hari Jam Kerja Istirahat

Breaking Time Lunch Time Breaking Time Senin-Kamis 07.00 - 16.00 WIB 09.22 - 09.30 WIB 11.40 - 12. 25 WIB 14.30 - 14.38 WIB

Jum'at 07.00 - 16.00 WIB 09.22 - 09.30 WIB 11.45 - 13.00 WIB 14.30 - 14.38 WIB Sabtu

*ditentukan berdasarkan hari kerja perusahaan

- - -

Sumber : Bagian Personalia Audio Business Unit

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

Sistem pengupahan pada Audio Business Unit diatur berdasarkan status karyawan, yakni karyawan tetap dan karyawan kontrak. Dimana pemberian upah pada dasarnya ditetapkan berdasarkan jabatan, keahlian, kecakapan, prestasi kerja, dan sebagainya dari karyawan yang bersangkutan. Pemberian upah diberikan setiap akhir bulan yang biasanya jatuh pada tanggal 28 setiap bulannya. Pajak atas upah menjadi tanggung jawab masing-masing karyawan. Adapun rincian upah yang diberikan, yaitu:

1. Untuk karyawan tetap, terdiri atas: a. Upah pokok

c. Tunjangan

Adapun jenis tunjangan yang diberikan pihak perusahaan berupa: - Tunjangan Perumahan

- Tunjangan Keluarga - Tunjangan Keahlian (Skill) - Tunjangan Bahasa

- Tunjangan Jabatan - Tunjangan Produktivitas - Tunjangan Hari Raya

2. Untuk karyawan kontrakan mendapat upah berdasarkan Upah Minimum Sektoral yang telah ditetapkan pemerintah dan Tunjangan Hari Raya (THR).

Bagi karyawan yang melakukan kerja lembur (overtime) akan mendapatkan tambahan yang dihitung berdasarkan tarif upah lembur (TUL). Usaha-usaha lain yang dilakukan Audio Business Unit untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan yaitu sebagai berikut :

a. Memberikan Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) b. Memberikan Hak cuti

c. Memberikan Asuransi (hanya untuk karyawan tetap) d. Memberikan Pengobatan

e. Memberikan Ongkos Transportasi f. Memberikan Makan pada Jam kerja

2.4. Proses Produksi

2.4.1. Bahan-Bahan yang Digunakan

Adapun bahan-bahan yang digunakan dalam untuk mempelancar terjadinya proses produksi di Audio Business Unit dapat dikelompokkan atas bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan

2.4.1.1.Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk yang memiliki persentase yang besar dibandingkan bahan-bahan lainnya dan akan mengalami perubahan fisik maupun kimia yang langsung ikut dalam proses produksi sampai dihasilkannya barang jadi. Audio Business Unit menggelompokkan bahan baku menjadi tiga komponen/parts utama yaitu

mechanical parts, electronic parts dan safety parts. Adapun mechanical parts, electrical parts dan safety parts yang digunakan dalam proses produksi radio

model R, dapat dilihat pada Tabel 2.3. Tabel 2.4. dan Tabel 2.5.

Tabel. 2.3. Mechanical Parts

No Nama Part

1 PCB Unit 2 Bar Ant 3 Speaker 4 Rod Ant 5 Speaker Wire 6 Gyro Ant Wire 7 Badge

8 Front Panel 9 Hand Cover 10 Gyro Front Case 11 Gyro Back Case 12 Gyro Rack 13 Gyro Base

Tabel. 2.3. Mechanical Parts (Lanjutan)

No Nama Part

14 Gyro Click 15 Operation Panel 16 Gyro Cam

17 Operation Bottom 18 Power Bottom 19 Sleep Bottom 20 Select Bottom 21 Tun Knob 22 Vol Knob 23 Washer

24 Batt Cover Gasket 25 Sponge

26 Washer A 27 Washer B

28 Batt Terminal (+) 29 Batt Terminal (+/-) 30 Leg Cushion 31 Leg Rubber 32 Front Cab 33 Back Cab 34 LCD Panel 35 Led Lens 36 Gyro Spring 37 FM Ant Terminal 38 Rubber A

39 Rubber B

40 Gyro Masking L 41 Gyro Masking R 42 Gyro Shaft 43 Himeron 44 Safety Cover 45 Shield Plate Assy 46 Speaker Net Frame Unit 47 E-Ring

48 Screw

49 Lembaran plat E 50 Sheet Cover 51 LCD

52 LCD Holder 53 Control PCB

Tabel 2.4. Electrical Parts

No Nama Part

1 Jumper 2 Resistor 3 Capasitor 4 Dioda 5 Coil 6 Transistor 7 Elco

8 Fuse protector 9 FM VARICAP 10 AM VARICAP 11 IC

12 Ceramic Capasitor 13 Fuse Holder 14 Chip Transistor 15 Chip Resistor 16 Chip Capasitor 17 Chip Coil 18 AM OSC Coil 19 AM IFT Coil 20 FM IF Coil 21 Spring Coil 22 Connector

Sumber : Bagian PQE Audio Business Unit

Tabel 2.5. Safety Parts

No Nama Part

1 Power Transformer

2 AC CORD

3 Fuse

Sumber : Bagian PQE Audio Business Unit

2.4.1.2.Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang tidak tampak dalam produk jadi tetapi hanya menolong proses produksi agar berjalan dengan lancar dan digunakan sebagai pelengkap produk saja. Bahan penolong yang digunakan adalah :

2. Lilin untuk merekatkan kabel atau wayer pada PCB

3. Timah untuk merekatkan kaki-kaki komponen terhadap PCB 4. Grease untuk melicinkan permukaan komponen

5. Yellow bond untuk merekatkan antar komponen

6. Black Bond untuk memperlancar gerakan akibat gesekan antar komponen 7. Alkohol untuk membersihkan permukaan komponen

8. Lem Khusus untuk merekatkan micro elktrik komponen pada mesin SMT 9. Paper Type untuk merekatkan bagian komponen

10.Lakban/isolatip untuk merekatkan kotak karton pada bagian packing

2.4.1.3.Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan untuk mempermudah proses dan meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkan. Bahan tambahan yang ditambahkan kepada produk sehingga menghasilkan suatu produk akhir yang siap untuk dipasarkan. Bahan tambahan yang digunakan dalam proses produksi juga digolongkan kedalam kategori parts yaitu mechanical parts dan safety parts. Adapun rincian bahan tambahan dcapat dilihat pada Tabel 2.6.

Tabel 2.6. Bahan Tambahan No Kategori Parts Nama Parts

1

Mechanical

Master Box

2 Cartoon R

3 Poly Foam

4 Layer

5 Plastic Type

6

Safety

Warranty Card

7 Serial No Label

8 C/I Book

2.4.2. Standar Mutu Bahan/Produk

Standar mutu bahan/produk yang diterapkan Audio Business Unit adalah suatu sistem yang mana dapat mengendalikan produk ataupun bahan baku tidak menjauhi spesifikasi standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Standar mutu sangat perlu untuk ditingkatkan dan dipertahankan guna menjaga standar kualitas produk akhir. Standar yang diterapkan ini sangat mempengaruhi kualitas produk yang ingin dipasarkan dan berani bersaing dengan perusahaan yang memproduksi produk dibidang elektronik. Untuk menjaga mutu bahan/produk, perusahaan melakukan standarisasi pada beberapa tahap.

1. Tahap I (Tahap Standar Komponen Awal)

Setiap komponen yang akan diproses sebelumnya masuk kebagian

receiving dan akan diinspeksi oleh bagian IQC (Incoming Quality Control)

berdasarkan spesifikasi produk yang standar dan fungsinya yang akan dilakukan secara sampling, selain itu akan diinspeksi berdasarkan CSM (Chemical Substance Management) dan RoHS (Restricted of Hazardous

Substance) untuk melihat kadar kimia yang berbahaya pada komponen,

sehingga produk yang nantinya dipasarkan adalah produk yang berkualitas dan ramah lingkungan. Adapun bahan kimia yang diperhatikan adalah: 1. Cadmium (Cd) < 20 ppm

2. Pb (Lead/Timah Hitam) < 100ppm atau < 500 ppm (bergantung kepada parts)

3. Hg (Raksa/Mercury) < 100 ppm

5. PBB (Poly Brominated Biphenyls) < 100 ppm

6. PBDE (Poly Brominated Diphenyl Ethers) < 100 ppm

Prosedur pada IQC yaitu supplier harus memiliki sertifikat pada parts bebas bahan kimia dan pemeriksaaan pada IQC dilakukan secara

sampling.

2. Tahap II (Tahap Standar Proses)

Dalam proses produksi juga dilakukan standar mutu produk, yaitu :

a. Bagian AMP (Auto Mounting Plant) menetapkan standar mutu untuk hasil PCB yang tidak sempurna. Mutu dikatakan tidak sempurna apabila :

- Komponen lepas

- Komponen salah letak/menumpuk - Komponen pecah/retak

- Kaki komponen tidak terpasang dengan tepat - Kaki komponen terpotong

- Kaki komponen terlalu pendek

- Komponen yang dirakit memiliki nilai yang tidak sesuai - Salah PCB

- Didapati pada PCB setengah proses

AMP juga memiliki inspector tersendiri dalam menjaga mutu produk yang dihasilkan, produk hasil produksi diinspeksi 100% tanpa

sampling 2x/shift dari hasil produksi untuk mengetahui kondisi mutu

yang ada.

b. Bagian PCB Assembly menetapkan standar mutu berdasarkan hasil

soldering dari setiap komponen pada PCB, pemeriksaan ini dilakukan

oleh operator pada proses touch up dan kemudian diinspeksi kembali untuk kemampuan fungsi dari PCB unit tersebut pada bagian pengechekan fungsi.

c. Bagian Final Assembly menetapkan standar mutu dengan memperhatikan komponen yang akan dirakit berdasarkan appearance dari komponen tersebut oleh masing-masing operator di line

production. Dan untuk menjaga mutu produk yang dihasilkan disetiap line terdapat bagian repairing untuk memperbaiki komponen ataupun

produk jadi yang berstatus “NG” (Not Good) 3. Tahap III (Tahap Standar Produk Akhir)

Pemeriksaan akan mutu produk juga akan dilakukan oleh bagian OQC (Out going Quality Control). Proses inspeksi dilakuka secara sampling. Adapun yang diinspeksi pada bagian OQC adalah :

a. General Inspection : untuk memeriksa penampilan, konstruksi produk, dan pengoperasian

b. Safety Inspection : untuk memeriksa kebocoran arus

c. Measurment Inspection : untuk memeriksa kepekaaan penerimaan AM/FM

e. Assembli Instruction Manual Inspection : untuk memeriksa komponen yang terpasang sesuai dengan AIM yang dutetapkan perusahaan.

2.4.3. Uraian Proses Produksi

Uraian proses produksi dapat dilihat berdasarkan contoh radio model R, sebagai model radio yang akan diteliti. Audio Business Unit memiliki 3 proses utama dalam kegiatn produksi. Blok diagram proses produksi dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Auto Mounting Plant

PCB Assembly

Final Assembly

Gambar 2.3. Blok Diagram Proses Produksi

1. AMP (Auto Mounting Plant)

AMP (Auto Mounting Plant)/AIP (Auto Insertion Plant) merupakan bagian yang melakukan proses memasukkan komponen-komponen secara otomotasi pada PCB oleh mesin berbasis CNC. Terdapat 4 jenis mesin utama pada AMP, yaitu: a. Mesin Jumper, untuk memasang komponen berupa jumper (komponen

penghubung pada PCB). Komponen jumper.

b. Mesin Axial, untuk memasang komponen yang dipasang secara horizontal (mendatar). Komponen elco, resistor, kapasitor, dan lain-lain.

c. Mesin Radial, untuk memasang komponen yang dipasang secara vertical (berdiri). Komponen Resistor, dioda, coil, dan lain-lain.

d. Mesin SMT (Surface Mount Tech), untuk memasang komponen yang berukuran sangat kecil dan part-part khusus yang dipasang pada PCB. Komponen IC. Didalam mesin SMT akan dilakukan empat proses yaitu pemasangan lem, pemasangan parts, pemanasan dengan suhu 120oC selama 90 detik.

Proses produksi dibagian AMP dimulai dari proses perakitan jumper oleh mesin jumper, kemudian diproses dimesin perakitan komponen elektrik secara axial di mesin axial, selanjutnya diproses dimesin perakitan radial di mesin radial dan yang terakhir diproses dimesin SMT untuk memasang komponen yang berukuran sangat kecil dan part-part khusus yang dipasang pada PCB. Didalam mesin SMT akan dilakukan empat proses yaitu pemasangan lem, pemasangan parts, pemanasan dengan suhu 120oC selama 90 detik. Setelah proses perakitan otomatis selesai, PCB Unit kemudian dibawa kebagian inspector untuk diinspeksi apakah masih ada komponen yang rusak atau tidak terpasang pada PCB Unit tersebut.

2. PCB Assembly

Bagian PCB Assembly merupakan bagian mounting manual yaitu memasangkan komponen-komponen electrical yang tidak dipasang di bagian AMP dan memeriksa part apakah sudah terpasang dengan baik. Uraian proses

produksi dibagian PCB Assembly untuk radio model R dibagi atas dua proses utama, yaitu :

a. Proses PCB Mounting Manual

Tahapan proses produksi PCB Mounting Manual untuk radio model R adalah: - Tahap Mounting Manual yaitu Mechanical parts dan electrical parts

dirakit secara manual

- Tahap Penyolderan Otomatis yaitu PCB Unit hasil rakitan dibersihkan dengan cairan fluxer dimesin fluxer kemudian disolder secara otomatis di mesin dipping solder

- Tahap Proses Touch Up yaitu PCB akan dicheck kembali dan diperbaiki jika masih terdapat short antar komponen

- Tahap Perapian yaitu PCB dipasang wayer dan wayer-wayer pada PCB dirapikan dan diberikan yellow bond

- Tahap Pemeriksaan Otomatis yaitu fungsi komponen diperiksa secara otomatis dengan mein ICT

- Tahap Pemeriksaan Fungsi yaitu pemeriksaaan fungsi-fungsi pada PCB Unit diperiksa sebelum dirakit di bagian final assembly.

b. Proses Pembentukan LCD Display

Proses perakitan untuk LCD Display dilakukan secara manual, hasil rakitan yang dinyatakan baik akan dikirim ke bagian final assembly untuk dirakit kembali dengan komponen yang lain sehingga membentuk set radio.

3. Final Assembly

Line production pada final assembly dibuat berdasarkan cell-cell,

masing-masing cell mengerjakan satu jenis model. Bagian ini merupakan tahap terakhir dalam memproduksi produk radio, disini komponen dirakit satu dengan yang lain. Secara umum proses yang terjadi dibagian final assembly adalah pengechekkan alignment AM/FM, yang selanjutnya dilanjutkan dengan persiapan untuk back

cabinet dan front cabinet, pemasangan komponen-komponen pendukung, dan

pengechekan fungsi radio secara keseluruhan baik fungsi elektrik maupun

appearance dari produk tersebut, dan tahap terakhir dilakukan proses packing.

2.4.4. Mesin dan Peralatan 2.4.4.1.Mesin Produksi

Mesin-mesin yang digunakan oleh Audio Business Unit dalam melaksanakan kegiatan produksi radio dapat dilihat pada Tabel 2.7.

2.4.4.2.Peralatan

Peralatan yang digunakan oleh Audio Business Unit dalam melaksanakan kegiatan produksi radio dapat dilihat pada Tabel 2.8.

Tabel 2.7. Mesin yang digunakan di Audio Business Unit

No

Nama Mesin Asal Tahun

Air Preassure

(kgf/cm2)

Temperatur (oC)

Tegangan (Volt)

Jumlah

(Unit) Fungsi

1 Mesin Jumper Singapura 2005 5 - 200 4 Untuk memasang komponen jumper

2 Mesin Axial Singapura 2005 5 - 200 5 Untuk memasang komponen secara mendatar 3 Mesin Radial Singapura 2005 5 - 200 4 Untuk memasang komponen secara berdiri

4 Mesin SMT Jepang 2009 5 - 200 3

Untuk memasang komponen yang berukuran kecil

5 Mesin Autopacking Taiwan 2002 - - 200 8 Untuk memasang isolasi secara otomatis

6 Mesin Fluxer Jepang 2002 5 - 200 8

Untuk menyemprotkan cairan pembersih pada bagian belakang PCB Unit

7 Mesin Dipping Solder Jepang 2002 5 254 - 450 200 8

Untuk menyolder Komponen terhadap PCB secara otomatis

8 Mesin ICT - 2002 - - 220 8

Untuk mendeteksi adanya short fail, pen fail maupun component fail pada PCB unit

9 Mesin Shrink Singapura 2008 5 - 415 1

Untuk mempacking beberapa produk menjadi satu bagian plastik secara otomatis

10

Mesin Hotmelt Touch Spring

Reel Unit - 2009 4 - 6 150 - 170 220 1 Untuk merekatkan komponen spring 11

Mesin Cold Press Panel

Display - 2009 4 - 6 - 220 1

Untuk menekan operation panel terhadap display panel

12

Mesin Cold Press Shield Net

Ornament - 2010 4 - 6 140 - 180 220 1 Untuk merekatkan lembaran plat shield 13

Mesin Cold Press Cassete

Panel - 2010 4 - 6 - 220 1 Untuk merekatkan casset panel

14 Mesin Press Trafo Jig - 2002 4 - 6 - 220 15

Untuk menekan trafo pada saat melakukan proses soldering

15 Mesin Cold Press LCD Panel - 2009 4 - 6 - 220 3 Untuk merekatkan LCD Panel

16 Mesin Hotmelt Speaker - 2002 4 - 6 280 - 310 220 1 Untuk merekatkan komponen speaker 17 Mesin Hotmelt Chasis _Speaker - 2009 4 - 6 150 - 170 220 1 Untuk merekatkan komponen Chasis speaker 18 Mesin Hot Press Net _Ornament - 2009 4 - 6 190 - 215 220 2 Untuk merekatkan komponen cover ornament

Tabel 2.7. Mesin yang digunakan di Audio Business Unit (Lanjutan)

No

Nama Mesin Asal Tahun

Air Preassure

(kgf/cm2)

Temperatur (oC)

Tegangan (Volt)

Jumlah

(Unit) Fungsi

19 Mesin Rivet Poke Shaft Plate _{Reel Unit} - 2009 4 - 6 - 220 1 Untuk merekatkan komponen shaft pada plate Reel Unit

20 Mesin Hotmelt Jog Ornament - 2009 4 - 6 160 - 190 220 1 Untuk merekatkan komponen panel ornamnet 21 Mesin Rivet Poke Shaft PCB _{Plate Reel Unit} - 2009 4 - 6 - 220 1 Untuk merekatkan komponen shaft pada plate

PCB Reel Unit 22 Mesin Press Motror Pulley - 2008 4 - 6 - 220 8

23 Mesin Press Support Sping _{CD Chasis} - 2010 4 - 6 - 220 1 Untuk merekatkan komponen pendukung Sping CD Chasis

24 Mesin Cold Press CD

Clamper Weight - 2010 4 - 6 - 220 1 Untuk merekatkan Clamper pada CD Player 25 Mesin Cold Press Ornament - 2009 4 - 6 - 220 8 Untuk menekan/merekatkan komponen cover

plate

26 Mesin Cold Press Dial Panel - 2003 4 - 6 - 220 9 Untu merekatkan dial panel

27 Mesin Ultrasonic Front Cab _{and Panel} - 2009 4 - 6 - 220 4 Untuk merekatkan komponen Front Cabinet dan panel

28 Mesin Hot Press Net

Ornament Speaker - 2009 4 - 6 190 - 215 220 1 Untuk merekatkan komponen speaker net 29 Mesin Hotmelt Sampo Net - 2009 4 - 6 234 - 240 220 1

30 Mesin Cold Press Dial Roller - 2009 4 - 6 - 220 2 Untuk merekatkan komponen dial roller 31 Mesin Hotmelt Brand Badge - 2009 4 - 6 220 220 4 Untuk merekatkan badge terhadap speker net

frame

32 Mesin Het Induction - 2009 4 - 6 - 220 2

33 Mesin Forming and Cutting _{Leg Led} - 2009 4 - 6 - 220 1 Untuk memotong dan membentuk kaki komponen LED

34 Mesin Cold Press Window _Panel - 2009 4 - 6 - 220 3 Untuk merekatkan panel

Tabel 2.7. Mesin yang digunakan di Audio Business Unit (Lanjutan)

No

Nama Mesin Asal Tahun

Air Preassure

(kgf/cm2)

Temperatur (oC)

Tegangan (Volt)

Jumlah

(Unit) Fungsi

36 Mesin Dispencer Grease Jig - 2008 5 - 220 10 Untuk membantu memotong tape secara otomatis

37 Mesin Hot Press Speaker

Ornament - 2009 4 - 6 184 220 1 Untuk merekatkan komponen speaker net

38 Mesin Ultrasonic Mecha _Button - 2002 4 - 6 - 220 4 Untuk merekatkan komponen Mecha button 39 Mesin Cold Press Dial Scale - 2004 4 - 6 - 220 5 Untuk merekatkan komponen operation dial _scale 40 Mesin Hotmelt Roller/Speaker _{and Press Dial Drum} - 2006 4 - 6 160 - 220 220 5 Untuk merekatkan komponen roller speaker 41 Mesin Leg Bending - 2004 4 - 6 - 220 5 Untuk membending kaki-kaki komponen elektrik 42 Mesin Cold Press Dome Cup - 1999 4 - 6 - 220 2 Untuk merekatkan komponen Dome Cup 43 Mesin Ultrasonic Handle - 2000 4 - 6 - 220 1 Untuk merekatkan handel pada pesawat 44 Mesin Button Cutting Jig - 2000 4 - 6 - 220 10 Untuk memotong bagian tombol yang berlebih 45 Mesin Cold Press Dial Drum - 2003 4 - 6 - 220 5 Untuk merekatkan komponen dial drum 46 Mesin Hot Stamp Tweeter _Ornament - 2002 4 - 6 147 - 155 220 10 Untuk merekatkan label/nameplate

47 Mesin Cold Press Ring _Speaker - 2002 4 - 6 - 220 1 Untuk menekan/merekatkan ring pada speaker 48 Mesin Cold Press BI-AMP - 2003 4 - 6 - 220 3 Untuk merekatkan komponen BI-AMP

49 Mesin Cold Press Handle

Screw - 2002 5 - 6 - 220 14 Untuk melakukan proses screwing

50 Mesin Hotmelt Panel - 2002 4 - 6 - 220 1 Untuk merekatkan panel

51 Mesin Hotmelt Mecha Botton - 1996 5 220 -224 220 9 Untuk merekatkan tombol-tombol terhadap dial _panel 52 Mesin Cold Press Erase Head - 1999 5 - 220 2 Untuk merekatkan Cover panel

53 Mesin Mecha Cutting - 1999 5 - 6 - 220 1 Untuk memotong bagian mechanical parts yang _berlebih Sumber : Bagian PQE Audio Business Unit

Tabel 2.8. Peralatan yang digunakan di Audio Business Unit

No Nama Peralatan Fungsi

1 Sweemarscope IF Untuk mencari frekuensi minimum dan maximum dari IF 2 Sweemarscope AM Untuk mencari frekuensi minimum dan maximum dari AM 3 Sweemarscope VHF Untuk mencari frekuensi minimum dan maximum dari VHF

4 AC Volt Meter Untuk melihat atau mengetahui besaran tegangan output pesawat / set yang diukur (mV) 5 FM/AM Signal Gen Untuk mengatur standrad signal AM/FM

6 Digital Balance Untuk menimbang berat produk (digital) 7 Stereo Seprataion Meter Untuk mengecheck / mengukur FM Stereo 8 Sikat PCB Untuk membersihkan PCB dari sisa soldering

9 Air Gun Untuk menyemprotkan udara kering dalam proses pembersihan 10 Power Source Untuk menghasilkan sumber tegangan (AC)

11 Palu Karet Untuk mengetokkan pada pesawat radio pada saat proses howling 12 Thermometer Solder Untuk mengetahui suhu dari solder yang digunakan

13 Freq Counter Untuk menghitung besarnya frekuensi pada pesawat radio 14 Botol Alkohol Untuk tempat cairan alcohol

15 Pistol Diabond Untuk mengoleskan blackbond terhapar komponen

16 Digital Multimeter Untuk mengukur miliAmpere, Voltmeter untuk AC dan DC serta Ohmmeter

17 Distortion Meter Untuk melihat / mengetahui bila tertjadi distorsi terhadap output signal pesawat / set yang diukur 18 Ampere meter (mA ) Untuk mengukur berapa besar arus yang terdapat pada pesawat

19 Box part Untuk tempat komponen-komponen (parts)

20 Solder Untuk mencairkan timah pada saat proses soldering

21 Jig Alignment Untuk mempermudah mendudukkan PCB saat proses alignment

22 Dummy Antenna Untuk memancarkan gelombang frekuensi secara langsung dari signal generator 23

CD Player Evaluating

Filter Untuk mengevaluasi dan menyaring suara yang dihasilkan dari CD Player 24 DC Power Supply Untuk mensupply tegangan DC sesuai yang dibutuhkan

Tabel 2.8. Peralatan yang digunakan di Audio Business Unit (Lanjutan)

No Nama Peralatan Fungsi

25 Loop Antena Untuk memancarkan radiasi gelombang frekuensi dari signal generator

26 Micrometer Stand Untuk melihat / mengetahui bila tertjadi distorsi terhadap output signal pesawat / set yang diukur 27 Oscilloscope Untuk melihat atau mengetahui gambar signal tegangan output pesawat / set yang diukur (mV) 28 Dummy Load Untuk output pengganti speaker

29 Pipet dan Lilin Untuk meneteskan lilin pada komponen pada saat proses waxing 30 Tang Jepit Untuk menjepit komponen yang berukuran kecil

31 Dispenser Lackband Untuk mempermudah pengggunaan lackband 32 Cutter Untuk memotong bagian dari suatu komponen

33 Obeng ( - ) Untuk mengunci atau membuka part dengan bentuk kepala obeng ( - ) 34 Obeng ( + ) Untuk mengunci atau membuka part dengan bentuk kepala obeng ( + ) 35 Driver Untuk mempermudah kegiatan screwing

36 Tang Potong Untuk membantu proses pemotongan komponen

37 WristBand Untuk menghindarkan rusaknya semi konduktor pada pesawat akibat listrik statis yang terdapat pada tubuh manusia

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Line Balancing

3.1.1. Pengertian Line Balancing1

Penyeimbangan mesin-mesin yang dipakai pada proses perakitan pun harus dilakukan. Demikian juga di dalam membeli dan merancang mesin-mesin yang memiliki kapasitas yang diperlukan. Selain itu penyeimbangan mesin-mesin yang dipakai baik itu dalam penggunaan dua mesin untuk mendapatkan kapasitas yang

Line balancing adalah serangkaian stasiun kerja (mesin dan peralatan) yang

dipergunakan dalam pembuatan produk. Line balancing biasanya terdiri dari sejumlah area kerja yang dinamakan stasiun kerja yang ditangani oleh seorang atau lebih operator dan ada kemungkinan ditangani dengan menggunakan bermacam-macam alat.

Adapun tujuan utama dalam menyusun line balancing adalah untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada tiap-tiap stasiun kerja.

Jika tidak dilakukan keseimbangan lintasan maka dapat mengakibatkan ketidakefisienan kerja di beberapa stasiun kerja dimana diantara stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja yang lain memiliki beban kerja yang tidak seimbang. Pembagian pekerjaan ini disebut production line balancing, assembly line

balancing, atau hanya line balancing.

1

dibutuhkan maupun memperlambat mesin yang bekerja terlalu cepat atau menghidupkan atau mematikan mesin secara terputus-putus perlu dilakukan.

Area kerja atau stasiun kerja yang ditangani seorang atau lebih operator dengan berbagai alat akan mengerjakan elemen kerja ketika unit produk melewati stasiun kerjanya. Jadi dalam proses pengerjaan suatu produk, semua atau hampir semua stasiun kerja terlibat dan item yang mengalami pengerjaan akan bertambah lengkap pada setiap stasiun yang dilaluinya.

Waktu yang dibutuhkan dalam menyelesaikan pekerjaan pada masing-masing stasiun kerja biasanya disebut service time atau station time. Sedangkan waktu yang tersedia pada masing-masing stasiun kerja disebut waktu siklus. Waktu siklus biasanya sama dengan waktu stasiun kerja yang paling besar. Jangka waktu yang diperbolehkan untuk melakukan operasi pada stasiun kerja ditentukan oleh kecepatan assembly line sehingga seluruh sehingga seluruh work center atau staiun kerja berbagi waktu siklus yang sama. Waktu menganggur (float time) terjadi jika dari stasiun pekerjaan yang ditugaskan padanya membutuhkan waktu yang sedikit daripada waktu siklus yang telah diberikan. Maka selain untuk membentuk dan menyeimbangkan beban kerja, line balancing bertujuan juga untuk meminimisasikan waktu menganggur ketika operasi pengerjaan pada work center berlangsung sesuai dengan urutan prosesnya. Sehingga keseimbangan yang sempurna terjadi apabila dalam penugasan pekerjaan tidak menimbulkan waktu menganggur.

Pengalokasian elemen-elemen pada stasiun kerja dibatasi oleh dua kendala utama, yaitu precedence constraint dan zoning constraint.

3.1.1.1. Precedence Constraint

Dalam pembagian elemen pekerjaan dapat diselesaikan dengan beberapa alternatif. Dalam proses assembling ada dua kondisi yang biasanya muncul, yaitu: 1. Tidak ada ketergantungan dari komponen-komponen dalam proses pengerjaan,

jadi setiap komponen mempunyai kesempatan untuk dilaksanakan pertama kali dan disini dibutuhkan prosedur penyeleksian untuk untuk menentukan prioritas. 2. Apabila suatu komponen telah dipilih untuk disassembling maka urutan untuk

merakit komponen lain dimulai. Disinilah dinyatakan batasan precedence untuk pengerjaan komponen-komponen.

Ada beberapa cara untuk menggambarkan kondisi precedence untuk menggambarkan kondisi ini secara efektif yaitu dengan menggunakan diagram

precedence. Maksud dari diagram ini adalah untuk menggambarkan situasi lintasan

yang nyata dalam bentuk diagram.

Precedence diagram dapat disusun menggunakan dua simbol dasar, antara

lain:

1. Elemen simbol adalah lingkaran dengan nomor atau huruf elemen terkandung di dalamnya. Elemen akan diberi nomor/huruf berurutan untuk menyatakan identifikasi, dapat dilihat pada Gambar 3.1.

atau

Gambar 3.1. Bentuk Elemen Simbol

2. Hubungan antar simbol biasanya menggunakan anak panah untuk menyatakan hubungan dari elemen simbol yang satu terhadap elemen lainnya. Precedence dinyatakan dengan perjanjian bahwa elemen pada ekor panah harus mendahului elemen pada kepala panah. Hubungan antar simbol dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Gambar 3.2. Hubungan Antar Simbol

Gambar menunjukkan bahwa elemen A harus mendahului (Precedence ) elemen B dan elemen B harus mendahului elemen C.

3.1.1.2. Zoning Constraint

Selain precedence constraint, pengalokasian dari elemen-elemen kerja pada stasiun kerja juga dibatasi oleh zoning constraint yang menghalangi atau mengharuskan pengelompokan elemen kerja tertentu pada stasiun tertentu. Zoning

constraint yang negatif menghalangi pengelompokkan elemen kerja pada stasiun

kerja yang sama. Sebaliknya zoning constraint yang positif menghendaki pengelompokan elemen-elemen kerja pada stasiun kerja yang sama dengan alasan tertentu.

3.1.2. Permasalahan Keseimbangan Lintasan2

2 _{Nasutin, Arman Hakim. 1999. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. pp 137-154}

B C

Pengelompokkan tugas-tugas yang akan menghasilkan keseimbangan lintasan produksi memberikan informasi tentang kinerja waktu dari tugas-tugas tersebut, kebutuhan-kebutuhan pendahuluan yang menentukan urutan-urutan yang fleksibel, dan tingkatan output yang diinginkan atau siklus waktu per unit.

Permasalahan keseimbangan lintasan paling banyak terjadi pada proses perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pabrikasi dari sub-sub komponen-komponen biasanya memerlukan mesin-mesin berat dengan siklus panjang. Ketika beberapa operasi dengan peralatan yang berbeda dibutuhkan secara proses seri, maka terjadilah kesulitan dalam menyeimbangkan panjangnya siklus-siklus mesin, sehingga utilitas kapasitas menjadi rendah. Pergerakkan yang terus menerus kemungkinan besar dicapai dengan operasi-operasi perakitan yang dibentuk secara manual ketika beberapa operasi dapat dibagi-bagi menjadi tugas-tugas kecil dengan durasi waktu yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat keseimbangan yang dapat dicapai. Hal ini akan membuat aliran yang mulus dengan utilitas tenaga kerja dan perakitan yang tinggi.

3.1.3. Terminologi Lintasan3

1. Elemen Kerja

Terminologi atau istilah-istilah yang ditemukan dalam line balancing dapat diuraikan sebagai berikut :

Adalah pekerjaan yang harus dilakukan dalam suatu kegiatan perakitan.

2. Stasiun Kerja

Adalah lokasi-lokasi tempat elemen kerja dikerjakan. 3. Waktu Siklus / Cycle Time

Adalah waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk pada satu stasiun kerja.

4. Waktu Stasiun Kerja (WSK)

Adalah waktu yang dibutuhkan oleh sebuah stasiun kerja untuk mengerjakan semua elemen kerja yang didistribusikan pada staiun kerja tersebut.

5. Waktu Operasi

Adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi. 6. Balance Delay

Balance delay merupakan rasio antara waktu idle dalam lini perakitan dengan

waktu yang tersedia. Balance delay dihitung untuk memberikan gambaran apakah telah tercapai keseimbangan yang baik atau belum, yakni dengan rumus sebagai berikut:

Sm n

Si Sm

n D

n

i . .

1

∑

₌

− =

Di mana: D = balance delay

Sm = waktu stasiun yang paling maksimum dalam lintasan

n = jumlah stasiun kerja

7. Precedence Diagram

Adalah diagram yang menggambarkan urutan dan keterkaitan antar elemen kerja perakitan sebuah produk. Pendistribusian elemen kerja yang dilakukan untuk setiap stasiun kerja harus memperhatikan precedence diagram.

8. Efisiensi Lini

Adalah rasio anatara waktu yang digunakan dengan waktu yang tersedia. Berkaitan dengan waktu yang tersedia, lini akan mencapai keseimbangan apabila setiap daerah pada lini mempunyai waktu yang sama. Efisiensi dihitung dengan rumus:

Efisiensi = 100% .

1

x C n

Si

n

i

∑

₌

Di mana: C = Waktu Siklus

Si = Waktu masing-masing stasiun (I=1,2,3,…,n) 9. Indeks Penghalusan (Smoothness Index / SI)

Adalah suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang lini perakitan tertentu. Formula yang digunakan untuk menentukan besarnya SI adalah sebagai berikut :

SI =

∑

= −

N

i

i WSK WSK

1

2

) max

(

Di mana : WSK max = Waktu terbesar dari stasiun kerja terbentuk WSK i = Waktu stasiun kerja ke -i yang terbentuk N = Jumlah stasiun kerja yang terbentuk

3.1.4. Beberapa Teknik Line Balancing

Untuk penyeimbangan lintasan perakitan ada beberapa teori yang dikemukakan para ahli yang meneliti bidang ini. Metode ini secara garis besar dibagi dalam dua bagian, yaitu :

1. Pendekatan analitis 2. Pendekatan heuristik

Pada awalnya teori-teori line balancing dikembangkan dengan pendekatan matematis/ analitis yang akan memberikan solusi optimal, tapi lambat laun akhirnya para peneliti menyadari bahwa pendekatan secara matematis tidak ekonomis. Memang semua problem dapat dipecahkan secara matematis, tetapi usaha yang dilakukan untuk perhitungan terlalu besar. Sudah banyak alternatif baru, tetapi tidak ada yang dapat mengurangi jumlah perhitungan pada tingkat yang dapat diterima.

Hal tersebut membuat para ahli mengembangkan metode heuristik. Metode ini didasarkan atas pendekatan matematis dan akal sehat. Batasan heuristik menyatakan pendekatan trial dan eror dan teknik ini memberikan hasil yang secara matematis belum optimal tetapi cukup mudah memakainya. Usaha yang dikeluarkan untuk perhitungan agar mendapatkan solusi yang optimal seringkali sangat besar dan sangat riskan apabila data yang dimasukkan tidak akurat.

Pendekatan heuristik merupakan suatu cara yang praktis, mudah dimengerti dan mudah diterapkan. Yang termasuk dalam metode analitis adalah :

a. Metode 0-1 (zero one) b. Metode Helgeson dan Birnie

a. Metode Kilbridge dan Wester (Region Approach) b. Metode Integer

c. Metode Moodie Young

3.1.5. Metode Kilbridge and Wester

Metode ini disebut juga metode RA (Region Approach). Dalam metode ini diagram precedence dengan elemen-elemennya dikelompokkan dalam sejumlah kolom. Semua elemen yang bergabung dalam sebuah kolom independen karenanya bisa dipermutasikan di antara mereka dalam berbagai cara tanpa melanggar kaidah

precedence. Elemen-elemen juga bisa dipindah dari satu kolom ke kolom lain di

kanannya tanpa mengubah precedence dengan menjaga permutabilitas dalam kolom yang baru.

Adapun langkah-langkah yang dilakukan untuk menyelesaikan persoalan adalah sebagai berikut:

1. Hitung waktu siklus yang diinginkan. Waktu siklus aktual adalah waktu siklus yang diinginkan atau waktu operasi terbesar jika waktu operasi terbesar itu lebih besar dari waktu siklus yang diinginkan.

2. Buat diagaram precedence dari persoalan yang dihadapi.

3. Kelompokkan daerah precedence dari kiri ke kanan dalam bentuk kolom-kolom. Dalam tiap wilayah, urutkan pekerjaan mulai dari waktu operasi terbesar sampai dengan waktu operasi terkecil.

4. Gabungkan elemen-elemen dalam daerah precedence yang paling kiri dalam berbagai cara dan ambil hasil gabungan terbaik yang hasilnya sama atau hampir sama dengan waktu siklus.

5. Apabila ada elemen-elemen yang belum tergabung dan jumlahnya kecil dari

waktu siklus lanjutkan menggabungkan dengan elemen di daerah precedence di

kanannya dengan memperhatikan batasan precedence.

6. Proses berlanjut sampai semua elemen bergabung dalam suatu stasiun kerja, lakukan pembebanan dengan memodifikasi susunan elemen kerja kedalam stasiun kerja hingga mencapai solusi yang mendekati optima (trial and error) .

Untuk menerangkan pemakaian metode diatas maka precedence diagram dapat dilihat Gambar 3.3.

1 2

3

10

4

5 6

7 8

9

11

12

14

13

15 16

I II III IV V VI

Gambar 3.3. Diagram Precedence untuk Kasus Metode Kilbridge-Wester

Urutan pembebanan mengikuti prioritas dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Prioritas Pembebanan di Tiap Wilayah Region Prioritas

Operasi Waktu Operasi (Detik)

I 4,5,3,7,1 20,23,90,30,21 II 9,2,8,6,10 43,22,33,37,45

III 11,12 22,22

IV 14,13 86,22

V 15 21

Proses pembebanan pekerjaan pada stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 3.2. berikut.. Pada akhir setiap pembebanan pada sebuah stasiun kerja, selalu dilihat kemungkinannya penukuran operasi yang telah dibebanklan dengan salah satu operasi pengikut akan menghasilkan waktu stasiun kerja yang lebnih tinggi.

Tabel 3.2. Pembebanan Operasi pada Stasiun Kerja

Stasiun Kerja

Pembebanan Operasi

Waktu Operasi Stasiun Kerja(Detik)

Efisiensi Stasiun Kera

1 4 90 90 / 90 = 100 %

2 5, 3 , (7→6), 6 30 + 23 + 33 = 86 86 / 90 = 96 % 3 7, 1, 9 21 + 20 + 45 = 86 86 / 90 = 96 % 4 2, (8→10), 10, 11 43 + 22 + 22 = 87 87 / 90 = 97 % 5 8, 12, 13 37 + 22 + 22 = 81 81 / 90 = 90 %

6 14 86 86 / 90 = 95 %

7 15, 16 21 + 63 = 84 84 / 90 = 93 %

Efisiensi Rata-rata Lintas Keseluruhan 95.4 %

Keterangan :

1. Operasi 7 diperlukan dengan 6 menghasilkan peningkatan waktu stasiun dari 74 menit menjadi 86 menit.

2. Operasi 8 diperlukan dengan 10 dan 11 menghasilkan peningkatan waktu stasiun dari 80 menit menjadi 878 menit.

3.2. Konsep Lean Manufacturing4

Dari seluruh aktivitas untuk menghasilkan produk dari tahap awal hingga akhir dapat dikategorikan atas value added (yang memberikan nilai tambah) dan

non-Konsep dasar dalam lean manufacturing dapat diringkas sebagai berikut: 1. Pendefenisian waste (pemborosan)

Tabel 2. Perhitungan Allowance (Lanjutan)

Operator Kategori Nilai

(%)

IV

Kebutuhan Pribadi : Wanita 3

Menghilangkan Fatique:

a.Tenaga yang Dikeluarkan : Sangat Ringan 6

b.Sikap Kerja : Berdiri diatas dua kaki 1

c.Gerakan Kerja : Normal 0

d.Kelelahan Mata : Pandangan terus menerus dengan fokus tetap 7

e.Keadaan Temperatur Tempat Kerja : Normal 0

f. Keadaan Atmosfer : Baik 0

g.Keadaan Lingkungan yang Baik : Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah ₀

Hambatan tak terhindarkan 1

Total 18

Operator Kategori Nilai

(%)

V

Kebutuhan Pribadi : Wanita 3

Menghilangkan Fatique:

a.Tenaga yang Dikeluarkan : Sangat Ringan 6

b.Sikap Kerja : Berdiri diatas dua kaki 1

c.Gerakan Kerja : Normal 0

d.Kelelahan Mata : Pandangan terus menerus dengan fokus tetap 7

e.Keadaan Temperatur Tempat Kerja : Normal 0

f. Keadaan Atmosfer : Baik 0

g.Keadaan Lingkungan yang Baik : Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah 0

Hambatan tak terhindarkan 1

Total 18

Operator Kategori Nilai

(%)

VI

Kebutuhan Pribadi : Wanita 3

Menghilangkan Fatique:

a.Tenaga yang Dikeluarkan : Sangat Ringan 6

b.Sikap Kerja : Berdiri diatas dua kaki 1

c.Gerakan Kerja : Normal 0

d.Kelelahan Mata : Pandangan terus menerus dengan fokus tetap 7

e.Keadaan Temperatur Tempat Kerja : Normal 0

f. Keadaan Atmosfer : Baik 0

g.Keadaan Lingkungan yang Baik : Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah ₀

Hambatan tak terhindarkan 1

Tabel 2. Perhitungan Allowance (Lanjutan)

Operator Kategori Nilai

(%)

VII

Kebutuhan Pribadi : Wanita 3

Menghilangkan Fatique:

a.Tenaga yang Dikeluarkan : Sangat Ringan 6

b.Sikap Kerja : Berdiri diatas dua kaki 1

c.Gerakan Kerja : Normal 0

d.Kelelahan Mata : Pandangan terus menerus dengan fokus tetap 7

e.Keadaan Temperatur Tempat Kerja : Normal 0

f. Keadaan Atmosfer : Baik ₀

g.Keadaan Lingkungan yang Baik : Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah ₀

Hambatan tak terhindarkan 1

Total 18

Operator Kategori Nilai

(%)

VIII

Kebutuhan Pribadi : Wanita 3

Menghilangkan Fatique:

a.Tenaga yang Dikeluarkan : Sangat Ringan 6

b.Sikap Kerja : Berdiri diatas dua kaki 1

c.Gerakan Kerja : Normal 0

d.Kelelahan Mata : Pandangan terus menerus dengan fokus tetap 7

e.Keadaan Temperatur Tempat Kerja : Normal 0

f. Keadaan Atmosfer : Baik 0

g.Keadaan Lingkungan yang Baik : Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah ₀

Hambatan tak terhindarkan 1

Total 18

Operator Kategori Nilai

(%)

IX

Kebutuhan Pribadi : Pria 2

Menghilangkan Fatique:

a.Tenaga yang Dikeluarkan : Sangat Ringan 6

b.Sikap Kerja : Berdiri diatas dua kaki 1

c.Gerakan Kerja : Normal 0

d.Kelelahan Mata : Pandangan terus menerus dengan fokus tetap 7

e.Keadaan Temperatur Tempat Kerja : Normal 0

f. Keadaan Atmosfer : Baik 0

g.Keadaan Lingkungan yang Baik : Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah ₀

Hambatan tak terhindarkan 1

Tabel 2. Perhitungan Allowance (Lanjutan)

Operator Kategori Nilai

(%)

X

Kebutuhan Pribadi : Pria 2

Menghilangkan Fatique:

a.Tenaga yang Dikeluarkan : Sangat Ringan 6

b.Sikap Kerja : Berdiri diatas dua kaki 1

c.Gerakan Kerja : Normal 0

d.Kelelahan Mata : Pandangan terus menerus dengan fokus tetap 7

e.Keadaan Temperatur Tempat Kerja : Normal 0

f. Keadaan Atmosfer : Baik 0

g.Keadaan Lingkungan yang Baik : Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah 0

Hambatan tak terhindarkan 1

Total 17

Operator Kategori Nilai

(%)

XI

Kebutuhan Pribadi : Pria 2

Menghilangkan Fatique:

a.Tenaga yang Dikeluarkan : Sangat Ringan 6

b.Sikap Kerja : Berdiri diatas dua kaki 1

c.Gerakan Kerja : Normal 0

d.Kelelahan Mata : Pandangan terus menerus dengan fokus tetap 7

e.Keadaan Temperatur Tempat Kerja : Normal 0

f. Keadaan Atmosfer : Baik 0

g.Keadaan Lingkungan yang Baik : Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah ₀

Hambatan tak terhindarkan 1

Total 17

Operator Kategori Nilai

(%)

XII

Kebutuhan Pribadi : Wanita 3

Menghilangkan Fatique:

a.Tenaga yang Dikeluarkan : Sangat Ringan 6

b.Sikap Kerja : Berdiri diatas dua kaki 1

c.Gerakan Kerja : Normal 0

d.Kelelahan Mata : Pandangan terus menerus dengan fokus tetap 7

e.Keadaan Temperatur Tempat Kerja : Normal 0

f. Keadaan Atmosfer : Baik 0

g.Keadaan Lingkungan yang Baik : Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah ₀

Hambatan tak terhindarkan 1

Tabel 2. Perhitungan Allowance (Lanjutan)

Operator Kategori Nilai

(%)

XIII

Kebutuhan Pribadi : Pria 2

Menghilangkan Fatique:

a.Tenaga yang Dikeluarkan : Sangat Ringan 6

b.Sikap Kerja : Berdiri diatas dua kaki 2,5

c.Gerakan Kerja : Normal 0

d.Kelelahan Mata : Pandangan terus menerus dengan fokus tetap 7

e.Keadaan Temperatur Tempat Kerja : Normal 0

f. Keadaan Atmosfer : Baik 0

g.Keadaan Lingkungan yang Baik : Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah ₀

Hambatan tak terhindarkan 1