Penerapan Metode Theory Of Constraint untuk Mengoptimalkan Stasiun Kerja Bottleneck di PT Asahan Crumb Rubber

(1)

PENERAPAN METODE THEORY OF CONSTRAINT UNTUK

MENGOPTIMALKAN STASIUN KERJA BOTTLENECK

DI PT ASAHAN CRUMB RUBBER

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

Jolly Calm Simanjuntak 120423011

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2015

(2)

(3)

(4)

(5)

KATA PENGANTAR

Puji serta syukur penulis panjatkan atas berkat dan rahmat Tuhan Yang Maha Esa yang senantiasa memberikan bimbingan-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini dengan baik.

Kegiatan penelitian tugas sarjana ini dilakukan di PT Asahan Crumb Rubber Jalan SM Raja Km.8 Medan Amplas, Sumatera Utara. Kegiatan tersebut merupakan salah satu dari beberapa syarat yang telah ditentukan untuk dapat memperoleh gelar Sarjana Teknik di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Judul Tugas Sarjana ini adalah “Penerapan Metode Theory Of Constraint untuk Mengoptimalkan Stasiun Kerja Bottleneck di PT Asahan Crumb Rubber”.

Penulis menyadari bahwa tugas sarjana ini belum sempurna dan masih terdapat kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan tugas sarjana ini dan penulis berharap agar laporan tugas sarjana ini dapat memberi manfaat bagi semua pihak yang memerlukannya.

Medan, Juli 2015

(6)

UCAPAN TERIMA KASIH

Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan kasih karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan Tugas Sarjana ini.

Dalam menyelesaikan penulisan Tugas Sarjana ini, penulis banyak menemukan kendala, namun berkat bantuan dari semua pihak sehinggga Tugas Sarjana ini dapat diselesaikan dengan baik. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

3. Ibu Ir. Dini Wahyuni, MT, selaku Dosen Pembimbing I yang telah bersedia meluangkan waktu, tenaga, dan pikiran dalam membantu penulis menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

4. Bapak Erwin Sitorus, ST, MT, selaku Dosen Pembimbing II atas waktu, tenaga, dan pikiran untuk membantu penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

5. Bapak Ir. Mangara M. Tambunan, M.Sc selaku Koordinator Tugas Akhir. 6. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT, selaku Koordinator Tugas Akhir sekaligus

(7)

7. Pegawai administrasi Departemen Teknik Industri, Kak Dina, Bang Nur, Bang Ridho, Bang Mijo dan Bu Ani yang telah membantu penulis dalam melakukan urusan administrsi di Departemen Teknik Industri USU.

8. Pegawai perpustakaan Departemen Teknik Industri yang telah membantu penulis dalam peminjaman literatur Tugas Sarjana.

9. Segenap Pimpinan dan karyawan PT Asahan Crumb Rubber.

10. Orang tua penulis serta saudara-saudara penulis yang telah banyak mendukung dan mendoakan penulis selama pelaksanaan Tugas Akhir dari awal hingga akhir.

11. Sahabat-sahabat penulis, rekan-rekan Ekstensi 2012 serta teman-teman ekstensi 2011 dan 2013.

12. Seluruh rekan-rekan Mahasiswa Teknik Industri Universitas Sumatera Utara 13. Seluruh rekan-rekan di clan Fourfourtwo, leader, Co-leader, Elder dan

(8)

ABSTRAK

PT. Asahan Crumb Rubber merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak dalam bidang pengolahan bahan baku karet menjadi produk setengah jadi. Produk yang dihasilkan berjenis Standart Indonesian Rubber 20 (SIR 20). Proses produksi dilakukan berdasarkan make to order. Hasil pengamatan di lantai produksi terlihat penumpukan di stasiun pencacahan. Penumpukan tersebut disebabkan karena adanya perbedaan kapasitas antar stasiun pencacahan dengan stasiun sebelumnya, sehingga menjadi masalah yang harus diselesaikan. Pada penelitian ini digunakan metode Theory Of Constraint (TOC) untuk mengoptimalkan stasiun kerja bottleneck. Hasil perhitungan kapasitas dengan metode RCCP diperoleh kapasitas yang dibutuhkan dan kemudian membandingkannya dengan kapasitas yang tersedia sehingga diperoleh stasiun kerja yang mengalami bottleneck yaitu stasiun pencacahan. Pengolahan data dengan metode TOC dilakukan dengan beberapa langkah yaitu identifikasi kendala yang dilakukan pada hasil perhitungan RCCP. Kemudian melakukan eksploitasi kendala untuk mencari solusi – solusi yang mungkin dilakukan untuk menyelesaikan kendala. Setelah itu melakukan subordinasi sumber daya yaitu dengan melakukan subordinasi solusi dengan setiap elemen sistem untuk meyelesaikan kendala. Hasil penelitian merekomendasikan penambahan jam kerja selama 1 jam pada bulan Maret, April, Juni, Juli, Agustus, September, Oktober, November, Desember, 2 jam untuk bulan januari dan Februari, serta 3 jam untuk bulan Mei

(9)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

LEMBAR SERTIFIKAT EVALUASI TA ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMAKASIH ... v

ABSTRAK ... vii

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR TABEL ... xiii

DAFTAR GAMBAR ... xv

DAFTAR LAMPIRAN ... xvi

I. PENDAHULUAN ... I-1 1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-3 1.3. Tujuan Penelitian ... I-3 1.4. Manfaat Penelitian ... I-3 1.5. Batasan dan Asumsi ... I-4 1.6. Sistematika Penulisan Laporan ... I-5

(10)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-2 2.4. Daerah Pemasaran ... II-2 2.5. Organisasi dan Manajemen ... II-2 2.5.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-2 2.5.2. Pembagian Tugas & Tanggung Jawab ... II-3 2.5.3. Tenaga Kerja & Jam Kerja ... II-3 2.5.4. Sistem Pengupahan & Fasilitas Lainnya ... II-6 2.6. Proses Produksi ... II-7 2.6.1. Bahan Baku ... II-7 2.6.2. Bahan Tambahan ... II-7 2.6.3. Bahan Penolong... II-8 2.6.4. Uraian Proses... II-8 2.7. Mesin dan Peralatan ... II-11 2.7.1. Mesin Produksi ... II-11 2.7.2. Peralatan ... II-11 2.8. Utilitas ... II-12 2.9. Safety and Fire Protection ... II-12

(11)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN 2.10. Pengolahan Limbah ... II-13

III LANDASAN TEORI ... III-1 3.1. Theory of Constraints (TOC) ... III-1 3.1.1. Prinsip Theory of Constraints (TOC) ... III-2 3.1.2. Langkah-Langkah Theory of Constraints (TOC) ... III-3 3.2. Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti (Stopwatch

Time Study) ... III-5 3.3. Rating Factor dan Allowance ... III-9 3.3.1. Rating Factor ... III-9 3.3.2. Allowance ... III-10 3.4. Peramalan ... III-11 3.4.1. Metode Peramalan ... III-12 3.4.2. Kriteria Performance Peramalan ... III-15 3.4.3. Proses Verifikasi ... III-17 3.5. Jadwal Induk Produksi ... III-19 3.6. Defenisi Kapasitas ... III-20 3.7. Rought Cut Capacity Planning (RCCP)... III-22

(12)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN IV

METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Variabel Penelitian ... IV-1 4.5. Kerangka Berfikir Penelitian ... IV-3 4.6. Metode Pengumpulan Data ... IV-4 4.7. Metode Pengolahan Data ... IV-5 4.8. Metode Analisis dan Pemecahan Masalah ... IV-8

V. PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1 5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.2. Pengolahan Data ... V-8 5.2.1. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data ... V-8 5.2.2. Perhitungan Waktu Standar ... V-14 5.2.3. Peramalan Permintaan Produk SIR 20 ... V-16 5.2.4. Penyusunan Jadwal Induk Produksi ... V-24 5.2.5. Perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP) ... V-25

5.2.5.1. Perhitungan Kapasitas yang Dibutuhkan

(13)

5.2.5.2. Perhitungan Kapasitas yang Tersedia

(Capacity Available) ... V-30 5.2.6. Kecukupan Kapasitas ... V-34 5.3. Pemecahan Masalah Dengan Pendekatan

Theory of Constraints (TOC) ... V-38

VI. ANALISIS DAN PEMBAHASAN ... VI-1 6.1. Analisis Stasiun Kerja Bottleneck ... VI-1 6.2. Analisa Metode Theory Of Constraint (TOC) ... VI-1 6.3. Pembahasan ... VI-2

VII. KESIMPULAN DAN SARAN ... VI-1 7.1. Kesimpulan ... VI-1 7.2. Saran ... VI-2 DAFTAR PUSTAKA

(14)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Data Kapasitas Stasiun Kerja ... I-1 1.2. Data Penumpukan Periode 5 Desember 2014 – 12 Desember

2014... I-2 2.1. Jumlah Tenaga Kerja di PT. Asahan Crumb Rubber ... II-3 3.1. Penyesuaian Menurut Westinghouse... III-10 5.1. Jumlah Permintaan Produk SIR 20 Januari-Desember 2014 ... V-1 5.2. Waktu Siklus ... V-2 5.3. Rekapitulasi Waktu Siklus ... V-4 5.4. Jumlah Hari Kerja dari Bulan Januari 2015 – Desember 2015 .... V-6 5.5. Rating Factor ... V-7 5.6. Allowance ... V-7 5.7. Efisiensi dan Utilitas ... V-8 5.8. Rekapitulasi Perhitungan Rata – Rata Waktu Siklus,

Standard Deviasi, BKA dan BKB (Detik) ... V-10 5.9. Rekapitulasi Kecukupan Data ... V-13 5.10. Rekapitulasi Waktu Standar Tiap Elemen Kerja ... V-15 5.11. Perhitungan Parameter Peramalan Metode Siklis ... V-17 5.12. Perhitungan Parameter Peramalan Metode Linier ... V-19 5.13. Perhitungan SEE untuk Metode Siklis ... V-20

(15)

5.14. Perhitungan SEE untuk Metode Linier ... V-21

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.15. Perhitungan Hasil Verifikasi Peramalan SIR 20 ... V-22 5.16. Peramalan Permintaan Produk SIR 20 ... V-24 5.17. Rekapitulasi Kapasitas yang Dibutuhkan (CR) Perbulan untuk

WC 1 ... V-25 5.18. . Rekapitulasi Kapasitas yang Dibutuhkan (CR) Perbulan Tiap

Workcentre ... V-27 5.19. Rekapitulasi Kapasitas yang Tersedia (CA) untuk Masing –

Masing Stasiun ... V-31 5.20. Rekapitulasi Stasiun Kerja yang Bottleneck dan Non-bottleneck . V-35 5.21. Rekapitulasi Hasil Solusi Over Time ... V-40 6.1. Rekapitulasi Hasil solusi over time ... VI-2

(16)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Asahan Crumb Rubber ... II-5 3.1. Moving Range Chart ... III-18 4.1. Kerangka Berfikir Penelitian... IV-3 4.2. Block Diagram Pengolahan Data ... IV-8 4.3. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-9 5.1. Diagram Pencar Permintaan Produk SIR 20 ... V-16 5.2. Moving Range Chart Fungsi Peramalan SIR 20 ... V-23

(17)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Rating Factor Operator ... L-1 2. Allowance Operator ... L-2 3. Daftar Mesin PT Asahan Crumb Rubber ... L-3 4. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... L-4 5. Tabel F ... L-5 6. Surat Permohonan Tugas Sarjana ... L-6 7. Formulir Penetapan Tugas Sarjana ... L-7 8. Surat Penjajakan Pabrik ... L-8 9. Surat Balasan Pabrik ... L-9 10.Surat Keputusan Tentang Tugas Sarjana Mahasiswa ...L-10 11.Lembar Asistensi Dosen Pembimbing I ...L-11 12.Lembar Asistensi Dosen Pembimbing II ...L-12

(18)

ABSTRAK

(19)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perencanaan produksi sangat menentukan ukuran kemampuan perusahaan dalam penyediaan produk. Jika perencanaan produksi tidak dapat diatur dengan baik, maka dapat menyebabkan terjadinya bottleneck. Bottleneck merupakan stasiun kerja yang memiliki kapasitas lebih kecil dari kebutuhan produksi.

Masalah bottleneck juga terjadi di PT. Asahan Crumb Rubber yang bergerak di bidang pengolahan bahan baku karet menjadi produk setengah jadi. Produk yang dihasilkan berjenis Standar Indonesian Rubber 20 (SIR 20). Proses produksi dilakukan berdasarkan make to Order.

PT. Asahan Crumb Rubber memiliki tujuh stasiun kerja dengan kapasitas sebagai berikut:

Tabel 1.1. Data Kapasitas Stasiun Kerja No Stasiun

Kerja

Kapasitas (Ton/Jam) 1 Pencucian 6,0 2 Pencacahan 5,5 3 Penggilingan 5,5 4 Penjemuran 7,0 5 Pengeringan 7,0 6 Penimbangan 7,0 7 Pengepakan 7,8 Sumber : PT Asahan Crumb Rubber

Kendala yang dihadapi perusahaan adalah adanya perbedaan kapasitas pada stasiun kerja pencucian dan pencacahan. Stasiun kerja pencucian memiliki

(20)

kapasitas 6 ton/jam, sedangkan stasiun kerja pencucian memiliki kapasitas 5,5 ton/jam. Perbedaan kapasitas ini dapat menyebabkan terjadinya penumpukan pada stasiun kerja pencacahan. Berdasarkan penelitian pendahuluan diperoleh data penumpukan yang terjadi di stasiun pencacahan untuk periode 8 Desember 2014 – 12 Desember 2014 dapat dilihat pada Tabel 1.2.

Tabel 1.2. Data Penumpukan Periode 5 Desember 2014 - 12 Desember 2014

Tanggal Rencana Produksi

Jumlah Penumpukan

(Kg)

8 desember 68000 2040

9 desember 68200 2046

10 desember 70400 2124

11 desember 65500 1965

12 desember 67500 2025

Total 339600 10200

Rata-rata 67920 2040

Sumber : PT Asahan Crumb Rubber

Berdasarkan data pada Tabel 1.2. diketahui bahwa rata-rata penumpukan selama lima hari pengamatan adalah 2040 kilogram. Angka ini menunjukkan bahwa tidak semua rencana produksi dapat direalisasikan. Oleh karena itu, kendala ini harus dapat diselesaikan agar dapat dilakukan optimalisasi stasiun kerja sehingga tidak terjadi bottleneck.

Penelitian sebelumnya dilakukan oleh Kurnia dan Rochman (2010) pada industri tekstil yang menghasilkan produk kaos kaki dengan mengaplikasikan TOC untuk mengurangi bottleneck yang terjadi pada stasiun kerja obras, obras lipat, hand-tag, dan packing dengan memperhatikan waktu proses dan kapasitas produksi dari stasiun kerja. Penerapan TOC dalam penelitian tersebut dapat mengurangi bottleneck dengan melakukan assessment pada stasiun kerja manual corak, komputer, dan

(21)

manual polos, serta menambah kapasitas pada stasiun kerja obras lipat, pairing, hand-tag, dan packing. Dengan demikian stasiun kerja yang mengalami bottleneck dapat diatasi sehingga dapat meningkatkan throughput perusahaan.

Solusi yang digunakan untuk menyelesaikan masalah bottleneck adalah dengan menerapkan langkah theory of constraints (TOC). Penerapan Theory of constraint ini diharapkan dapat memecahkan permasalahan yang ada.

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah di atas, maka rumusan masalah yang dihadapi perusahaan yaitu terjadinya penumpukan pada stasiun kerja pencacahan.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum penelitian ini adalah untuk mengoptimalkan kapasitas pada stasiun kerja yang mengalami bottleneck dengan menerapkan theory of constraint.

Tujuan khusus penelitian ini adalah: 1. Menghitung waktu standar setiap stasiun kerja. 2. Menyusun jadwal induk produksi.

3. Menghitung rough cut capacity planning (RCCP).

4. Mengidentifikasi stasiun kerja non bottleneck dan bottleneck. 5. Mengoptimalkan stasiun kerja bottleneck

1.4. Manfaat Penelitian

(22)

a. Memberikan pembelajaran kepada mahasiswa dalam mengaplikasikan Theory of Constraint dalam mengatasi kendala- kendala yang ada dalam proses pencapaian target perusahaan.

b. Penelitian ini dapat dijadikan sebagai suatu bahan pertimbangan dalam memperkirakan kendala-kendala yang terjadi pada lantai produksi sehingga perusahaan dapat mengatasi setiap kendala yang terjadi dengan lebih cepat dalam meningkatkan kapasitas produksi.

c. Sebagai tambahan referensi di Depertemen Teknik Industri yang berhubungan dengan perbaikan sistem manufaktur dalam di suatu perusahaan.

1.5. Batasan dan Asusmsi

Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah:

1. Penggunaan TOC dalam penelitian ini hanya pada pengidentifikasian dan pengoptimalan stasiun kerja bottleneck.

2. Metode yang digunakan adalah lima prinsip dasar perbaikan TOC untuk mengoptimalkan stasiun kerja bottleneck

3. Peramalan permintaan dilakukan untuk dua belas bulan ke depan. 4. Dalam penelitian ini tidak dilakukan penghitungan biaya

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Tidak terjadi penambahan jumlah sumber daya selama penelitian berlangsung. 2. Tidak ada kerusakan mesin selama penelitian berlangsung..

3. Metode kerja tidak mengalami perubahan selama penelitian berlangsung dan sudah terstandarisasi.

(23)

1.6. Sistematika Penulisan Laporan

Laporan penelitian ini dibagi menjadi beberapa bab mengikuti suatu urutan tertentu sehingga tahapan-tahapannya dapat terlihat dengan jelas. Laporan ini disusun dengan sistematika sebagai berikut :.

BAB I Pendahuluan menguraikan latar belakang permasalahan, perumusan masalah, tujuan dan manfaat dari penelitian, batasan masalah dan asumsi yang digunakan dalam penelitian, serta sistematika penulisan tugas sarjana.

BAB II Gambaran Umum Perusahaan menguraikan sejarah singkat dari PT. Asahan Crumb Rubber, ruang lingkup bidang usaha, lokasi perusahaan, daerah pemasaran, serta organisasi dan manajemen.

BAB III Tinjauan Pustaka berisi teori-teori yang mendukung pemecahan permasalahan penelitian. Teori yang digunakan berhubungan dengan theory of constraint , waktu standar, peramalan, jadwal induk produksi, kapasitas, rough cut capacity planning, yang dikutip dari buku dan jurnal penelitian sebelumnya.

BAB IV Metodologi Penelitian yang menjelaskan langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian seperti tempat dan waktu penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, variabel penelitian, kerangka berfikir penelitian, metode pengumpulan data, metode pengolahan data, serta metode analisis dan pemecahan masalah.

Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data memuat data-data yang dikumpulkan, meliputi data waktu siklus kerja, rating factor dan allowance dan data historis permintaan. Pengolahan data meliputi uji keseragaman dan kecukupan data, perhitungan waktu standar, peramalan permintaan produk, penyusunan jadwal induk produksi, perhitungan rough cut capacity planning

(24)

(rccp), perhitungan kapasitas yang dibutuhkan (capacity requirement), perhitungan kapasitas yang tersedia (capacity available), kecukupan kapasitas, pemecahan masalah dengan pendekatan theory of constraints (TOC).

BAB VI Analisis dan Pembahasan memaparkan hasil dari pengolahan data dan pemecahan masalah dengan metode TOC. Analisis – analisis yang dilakukan adalah analisa stasiun kerja bottleneck dan analisa pemecahan masalah dengan metode TOC.

BAB VII Kesimpulan dan Saran yang berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah, serta saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan dan pengembangan penelitian selanjutnya.

(25)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Asahan Crumb Rubber merupakan suatu badan usaha yang bergerak dalam bidang usaha pengolahan karet, yaitu mengolah bahan baku karet yang berasal dari petani karet menjadi produk setengah jadi. PT. Asahan Crumb Rubber ini pada mulanya didirikan oleh perusahaan Belanda pada tanggal 11 Maret 1960 dengan nama Naamlazo Vennotschap Techniche Handle Maatschappij En Bounwberijf (VIS EN CO) yang bergerak di bidang pengolahan karet menjadi bahan setengah jadi. Sejak diberlakukannya nasionalisasi terhadap perusahaan-perusahaan asing yang berada di Indonesia, VIS EN CO berubah menjadi PT. Asahan Crumb Rubber.

Pada tahun 90-an, PT. Asahan Crumb Rubber melakukan langkah langkah untuk mengembangkan usahanya dengan memproduksi crumb rubber dalam jumlah besar dan mengirim langsung ke negara yang memesannya. Dari usaha pengembangan ini, PT. Asahan Crumb Rubber masuk dalam jajaran industri besar di Indonesia yang mampu mengerjakan berbagai pekerjaan, pengolahan, dan menghasilkan suatu produk yang bermanfaat bagi setiap negara.

(26)

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Asahan Crumb Rubber merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak dalam bidang pengolahan karet. Produk yang dihasilkan berupa Crumb Rubber berjenis SIR 20.

2.3. Lokasi Perusahaan

PT. Asahan Crumb Rubber merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan karet setengah jadi yang berlokasi di Jalan SM Raja Km. 8 Medan Sumatera Utara, Indonesia.

2.4. Daerah Pemasaran

PT Asahan Crumb Rubber adalah industri crumb rubber yang mengekspor hasil produksi ke costumer seperti Good Year, Bridgestone, Yokohama, Giti, Michelin, Kanada, Hongkong, Afrika, Vietnam dan lain-lain. PT Asahan Crumb Rubber memproduksi sesuai dengan jumlah permintaan konsumen (make to order).

2.5. Organisasi dan Manajemen 2.5.1. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi pada PT. Asahan Crumb Rubber adalah berbentuk lini dan fungsional. Hubungan lini karena pembagian tugas dilakukan dalam bidang atau area pekerjaan dengan pimpinan tertinggi dipegang oleh manager. Selain itu perusahaan juga menggunakan struktur organisasi berbentuk fungsional, yang

(27)

berarti pembagian tugas juga dilakukan berdasarkan fungsi-fungsi yang membentuk hubungan fungsional. Struktur organisasi PT. Asahan Crumb Rubber dapat dilihat pada Gambar 2.1.

2.5.2. Pembagian Tugas & Tanggung Jawab

Uraian tugas dan tanggung jawab untuk masing-masing jabatan pada PT. Asahan Crumb Rubber dapat dilihat pada lampiran 3.

2.5.3. Tenaga Kerja & Jam Kerja

Jumlah tenaga kerja pada Pabrik PT. Asahan Crumb Rubber dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja di PT. Asahan Crumb Rubber

No Bagian Posisi/Jabatan Jumlah

(Orang)

1 Laboratorium

Ka. Lab 1

Wakil Ka. Lab 1

Analisis 5

Teknisi 1

Administrasi 1

PPC 1

2 Logistik

Ka. Gudang 1

Supervisor 1

Administrasi 1

Helper 1

3 QC

Ka. Quality 1

Supervisor 1

Inspector 2

4 Mekanik

Ka. Mekanik 1

Sup. Listrik 4

Teknisi Mekanik 9

Teknisi Listrik 5

(28)

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja di PT. Asahan Crumb Rubber (Lanjutan)

No Bagian Posisi/Jabatan Jumlah

(Orang)

5 Produksi

Ka. Produksi 1

Sup. Produksi 2

Mandor 10 Operator 200

Helper 5

Administrasi 22 6 Manajer

Ka. Pabrik 1

Accounting 3

Personalia 3

Total 286

Jam kerja produksi terdiri atas 2 shift kerja dengan perincian sebagai berikut :

Shift I :

1. Jam 08.00-12.00 WIB (Kerja) 2. Jam 12.00-13.00 WIB (Istirahat) 3. Jam 13.00-17.00 WIB (Kerja) Shift II :

1. Jam 17.00-21.00 WIB (Kerja) 2. Jam 21.00-22.00 WIB (Istirahat) 3. Jam 22.00-00.00 WIB (Kerja)

Karyawan yang bekerja melebihi kerja normal atau kerja shift dihitung sebagai kerja lembur. Hari minggu merupakan hari libur bagi perusahaan.

(29)

(30)

2.5.4. Sistem Pengupahan & Fasilitas Lainnya

Pembayaran upah pada karyawan PT. Asahan Crumb Rubber dilakukan sekali setiap bulan. Bagi karyawan yang bekerja di luar jam kerja normal akan diberikan upah lembur. Perusahaan memberikan sarana penunjang berupa perumahan, kesehatan, pendidikan, olahraga, koperasi serta fasilitas lainnya.

1. Kesehatan

Perusahaan memberikan perawatan dirumah sakit untuk 1 orang istri dan maksimal 3 orang anak.

2. Fasilitas Kerja

Perusahaan memberikan pakaian kerja, sarung tangan, helm dan alat pengaman kepada regu produksi.

3. Jaminan Sosial

Perusahaan mengikutsertakan seluruh staf dan karyawan pada BPJS Ketenagakerjaan.

4. Dana Pensiun

Perusahaan memberikan dana pensiun dan asuransi kepada staf dan karyawan untuk batas usia 55 tahun keatas.

5. Pemberian Tunjangan

Perusahaan memberikan tunjangan berupa THR atau Tahun Baru sebesar 1 bulan gaji.

6. Perumahan Karyawan

(31)

7. Makanan

Perusahaan memberikan satu kali jatah makanan dan minuman secukupnya kepada karyawan setiap harinya, serta ekstra bubur kacang hijau dan susu setiap hari senin dan kamis.

8. Koperasi Karyawan

Perusahaan juga mendirikan koperasi yang dikelola oleh karyawan dibawah pengawasan perusahaan.

9. Training

Setiap setahun sekali diadakan training kepada seluruh staf dan karyawan mengenai pengaruh kebisingan, pemeriksaan boiler, undang-undang ketenagakerjaan, pengaruh lokasi kerja, pengaruh keadaan kerja.

2.6. Proses Produksi 2.6.1. Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan oleh PT. Asahan Crumb Rubber berasal dari perkebunan rakyat (afdeling) yang berupa karet kering (Sheet, Lumps, dan Bale) yang berada di wilayah Sumatera Utara, dimana karet yang dipergunakan adalah pohon karet yang tumbuh di perkebunan rakyat yang berada di Sumatera Utara dan diambil oleh supplier yang memasoknya untuk perusahaan karet.

2.6.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan dalam proses produksi maupun produk akhir yang berfungsi meningkatkan mutu produk serta merupakan

(32)

bagian dari produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan adalah sebagai berikut:

1. Plastik

Plastik digunakan untuk: a. Membungkus getah bale.

b. Membatasi antara lapisan getah bale pertama dan selanjutnya. c. Mempacking getah untuk jenis SWRINKWRAPE.

2. Pallet

Pallet kayu digunakan untuk alas peralatan getah bale yang mana 1 pallet terdiri 36 bale.

2.6.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan untuk memperlancar proses produksi dimana keberadaan bahan penolong ini tidak mengurangi nilai tambah produk yang dihasilkan tersebut dan tidak tampak di bagian akhir produk. Bahan penolong yang digunakan adalah air. Air digunakan sebagai bahan penolong paling utama dalam proses pencucian karet cacahan diproses hammer mill, demikian juga dengan proses gilingan.

2.6.4. Uraian Proses

PT. Asahan Crumb Rubber menghasilkan produk berupa karet setengah jadi dengan uraian proses sebagai berikut:

(33)

1. Pencucian

Bahan baku yang diperoleh dari masyarakat berupa getah karet dimasukkan ke dalam bak pencucian terlebih dahulu untuk memisahkan kotoran ataupun sampah-sampah yang melekat pada getah karet tersebut.

2. Pencacahan

Getah karet yang sudah dicuci kemudian dibawa ke mesin breaker I menggunakan bucket conveyor untuk dicacah pada mesin breaker I hingga menjadi bentuk yang lebih kecil. Setelah dicacah getah tersebut dialirkan ke bak sirkulasi I untuk dicuci dengan cara disemprot menggunakan air yang deras. Setelah dari bak sirkulasi I dimasukkan ke dalam mesin breaker II untuk dicacah menjadi ukuran yang lebih kecil. Kemudian hasil cacahan dari mesin breaker II dimasukkan ke dalam bak sirkulasi II untuk dicuci dengan cara disemprot menggunakan air yang deras. Selanjutnya hasil cacahan getah tersebut dibawa ke mesin hammer mill menggunakan conveyor untuk dicacah menjadi cacahan-cacahan yang berdiameter kecil dan kemudian hasil cacahan yang dialirkan kedalam bak sirkulasi III dan IV untuk memisahkan kotoran-kotoran yang menempel pada hasil akhir cacahan menjadi lebih bersih

3. Penggilingan

Hasil cacahan karet setelah dari bak sirkulasi IV dibawa ke mesin gilingan I menggunakan bucket conveyor untuk dilakukan proses penggilingan pertama. Selanjutnya hasil penggilingan pertama dibawa ke mesin gilingan II menggunakan conveyor ban untuk dilakukan penggilingan kedua. Hasil penggilingan kedua selanjutnya dibawa ke mesin cutter menggunakan

(34)

conveyor ban untuk dipotong sebanyak 20 bagian dan dikenal dengan istilah karet selendang. Karet selendang dicuci kembali di dalam bak cutter untuk menghilangkan kotoran. Bahan tersebut dibawa ke mesin gilingan III dengan menggunakan conveyor ban untuk proses penggilingan ketiga. Proses penggilingan dilakukan sampai pada penggilingan keenam pada mesin gilingan VI. Hasil gilingan karet selendang kemudian digulung oleh operator dengan alat penggulungan secara manual. Kemudian hasil gulungan ditimbang dengan menggunakan timbangan.

4. Penjemuran

Setelah proses penggilingan hasil karet selendang kemudian dijemur selama kurang lebih 7 hari untuk mendapatkan kualitas karet kering yang baik. Pada proses penjemuran ini dilakukan pemeriksaan tanggal pengiriman, jenis produksi SIR, type kemasan, costumer dan ukuran nomor lot oleh bagian quality control. Blangket yang telah dijemur selama 7 hari diturunkan/diangkat dari tempat penjemuran, dimana penurunan blangket berdasarkan instruksi mandor crumb dan diperiksa kebersihannya secara visual. Selanjutnya blangket yang sudah diturunkan dipotong kembali sesuai standar lalu dimasukkan ke dalam bak cutter untuk dicuci agar bersih dari kotoran-kotoran yang menempel pada blangket tersebut.

5. Pengeringan/Dryer

Blangket yang sudah dipotong dan dicuci kemudian disusun dalam continer box untuk dimasak/dikeringkan di dalam dryer sampai kering. Bale yang

(35)

sudah kering di dalam dryer dibongkar lalu diletakkan di atas meja bongkar. Lalu bale diperiksa kualitasnya secara visual.

6. Penimbangan

Bale ditimbang seberat @ 35 ± 0,05Kg. Kemudian dipress untuk membentuk bandala (balok). Lalu bandala ditimbang dan diperiksa kerataan permukaannya oleh operator finishing.

7. Packing/Pengemasan

Proses selanjutnya yaitu mengemas crumb yang dilakukan oleh operator packing. Dimana selama proses pengemasan juga diperhatikan/diperiksa kerapiannya. Selanjutnya crumb yang sudah dikemas disusun pada pallet di gudang penyimpanan sebelum dikirim ke konsumen.

2.7. Mesin dan Peralatan 2.7.1. Mesin Produksi

Mesin produksi yang digunakan di PT Asahan Crumb Rubber dapat dilihat pada lampiran 4.

2.7.2. Peralatan

Peralatan yang digunakan oleh PT. Asahan Crumb Rubber adalah sebagai berikut:

1. Timbangan digital yang berfungsi sebagai penimbang produk SIR. 2. Lift angkat kereta gulung

(36)

2.8. Utilitas

Utilitas dalam suatu pabrik merupakan unit pembantu produksi yang tidak teribat secara langsung sebagai bahan baku, tetapi penunjang proses agar produksi dapat berjalan lancar. Utilitas PT. Asahan Crumb Rubber dapat dirincikan sebagai berikut :

1. Tenaga Listrik

Tenaga listrik digunakan untuk menggerakkan electromotor mein-mesin dan sumber penerangan untuk pabrik maupun ke rumah-rumah. Sumber listrik yang digunakan adalah PLN dan generator dengan daya 1029 kVA.

2. Penyediaan Air

Pemakaian air untuk proses pengolahan crumb rubber merupakan hal yang paling penting. Untuk itu dalam pendirian pabrik karet selalu dicari lokasi yang potensi airnya dapat mencukupi kebutuhan pabrik. Air digunakan perusahaan untuk proses pengolahan di lantai produksi, bahan tambahan, bahan pencuci di labarotarium, bahan pendingin dan perawatan mesin-mesin.

2.9. Safety and Fire Protection

PT. Asahan Crumb Rubber sangat mengutamakan keselamatan pekerja. PT. Asahan Crumb Rubber tidak hanya memberikan jamsostek dan jaminan pemeriksaan berkala tetapi juga memberikan perlindungan saat pekerja ada di pabrik dengan memberi peralatan pelindung seperti masker, penutup kepala, sepatu boots, sarung tangan, dan baju pelindung.

(37)

Perusahaan menyediakan racun api, mesin pompa, penyemprot air dan fire extinguisher untuk mengatasi kebakaran. Fire extinguisher terdapat di setiap departemen agar ketika terjadi kebakaran dapat langsung diatasi oleh orang yang sedang berada di daerah sekitar.

2.10. Pengolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan oleh PT. Asahan Crumb Rubber dalam proses produksinya relatif kecil karena residu dari proses masih dapat digunakan kembali. Limbah yang berasal dari bagian produksi yang ada pada umumnya berupa sisa larutan pembersih dan air pencucian. Air dan larutan kimia yang digunakan untuk membersihkan cetakan dinetralisir terlebih dahulu di dalam waste water treatment, kemudian dinetralisir hingga pH normal.

(38)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Theory of Constraints (TOC)

Theory of Constraints (TOC) pertama kali diperkenalkan oleh oleh Eliyahu Moshe Goldratt dalam buku The Goal: A Process of Ongoing Improvement (1985). Buku The Goal merupakan suatu novel bisnis tentang bagaimana mengatasi hambatan (barriers) untuk menghasilkan uang (making money). Teori ini menjelaskan bagaimana memulai secara berhasil dengan menekankan masalah produktivitas dan mutu yang kronis.1

TOC menantang manajer berpikir kembali beberapa asumsi dasar bagaimana mencapai tujuan organisasi mereka, tentang apa yang dipertimbangkan manajer dengan tindakan yang produktif, dan tentang tujuan dari manajemen biaya. TOC memahami dan mengelola kendala-kendala, kemudian mensubordinasikan semua sumber daya yang bukan merupakan kendala (nonconstroing resources) dari organisasi terhadap kebutuhan dari kendala

TOC merupakan suatu filosofi sistem manajemen. Kebanyakan organisasi hanya mengalami sedikit kendala yang mendasar. TOC menganjurkan bahwa manajer harus fokus secara efektif pada pengelolaan kapasitas dan kapabilitas dari kendala-kendala tersebut, apabila mereka ingin memperbaiki kinerja dari organisasi mereka.

1_{Amin Widjaja Tunggal, 2003, “Theory Of Constraint (TOC) Dan Throughput Accounting“,}

(39)

utamanya. Hasilnya adalah optimisasi system total dari sumber daya. TOC memberikan suatu pandangan yang unik dan focus dalam mengidentifikasi produk dan jasa yang akan memaksimalkan nilai tambah kepada pelanggan dan kemampuan organisasi. Konsep TOC berlaku bagi organisasi besar dan kecil, dan perusahaan-perusahaan dalam sector usaha.

3.1.1. Prinsip Theory of Constraints (TOC)

Keberhasilan penerapan TOC akan ditentukan oleh keberhasilan penerapan 10 prinsip dasar TOC :

1. Seimbangkan aliran produksi, bukan kapasitas produksi.2

2. Tingkat utilitas non bottleneck tidak ditentukan oleh potensi stasiun kerja tersebut tetapi oleh stasiun kerja bottleneck atau sumber kritis lainnya. Hanya stasiun kerja yang mengalami bottleneck yang perlu dijalankan dengan utilitas 100 %.

3. Aktivitas tidak selalu sama dengan utilitas. Menjalankan bottleneck dapat mengakibatkan bertumpuknya work in process (buffer) dalam jumlah yang berlebihan.

4. Satu jam kehilangan pada bottleneck merupakan satu jam kehilangan sistem keseluruhan.

5. Satu jam penghematan pada non bottleneck merupakan suatu khayalan belaka (tidak berarti).

6. Bottleneck mempengaruhi throughput dan inventory.

2_{Firman Ardiansyah E. 2013. Penjadwalan Produksi Menggunakan Pendekatan Theory Of}

Constraints Di Line Perakitan Sepeda Motor. Fakultas Teknik Universitas Stikubank Semarang.

(40)

7. Batch transfer tidak selalu sama jumlahnya dengan batch proses. 8. Batch proses sebaiknya tidak tetap (variabel).

9. Penjadwalan (kapasitas & prioritas) dilakukan dengan memperhatikan semua kendala (constraint) yang ada secara simultan.

10.Jumlah optimum lokal tidak sama dengan optimum keseluruhan (total). Pengukuran performansi dilihat sebagai satu kesatuan berdasarkan pemasukan bahan baku dan hasil produk jadi.

3.1.2. Langkah-Langkah Theory of Constraints (TOC)

Goldratt telah mengembangkan lima langkah dalam usaha untuk memperbaiki setiap elemen yang terdapat di dalam sistem. Lima langkah tersebut adalah3

Bagaimana memanfaatkan / mensiasati pembatas (kendala) yang ada untuk memperbaiki kerja sistem lebih efektif dan efisien. Proses berpikirnya adalah lebih baik berpikir bagaimana membuat sistem berjalan baik dengan kendala yang ada, tidak langsung membuang kendala. Goldratt dalam bukunya

1. Identifikasi kendala sebuah sistem

Kendala – kendala ini dapat berupa bentuk material, mesin, orang, tingkat permintaan atau berupa manajerial. Sangat penting untuk mengidentifikasi kendala dengan baik dan juga membuat prioritas berdasarkan pengaruhnya pada tujuan organisasi.

2. Eksploitasi kendala – kendala yang ada.

3_{Dettmer, William.H, 1997, Goldratt’s Theory Of Constraint “A System Approach to Continious}

(41)

memberi contoh lebih baik menajamkan mata gergaji yang ada (jikalau masih mungkin) daripada langsung mengganti dengan yang baru. Jika kendala berupa fisik, maka tujuan dalam tahap ini adalah mensiasati kendala agar bekerja lebih efektif lagi, tapi jika kendala berupa kebijakan manajerial maka kendala ini jangan disiasati tapi harus dieliminasi dan diganti dengan kebijakan yang mendukung perbaikan sistem.

3. Subordinasi

Semua bagian dari sistem yang dipandang non kendala harus diupayakan untuk mendukung secara maksimum keefektifan dari perbaikan kendala yang sudah ditentukan, bukan memperumit perbaikan kendala. Karena perbaikan throughput perusahaan, maka segala sumber daya yang ada harus disinkronisasikan.

4. Elevasi kendala sistem

Jika perbaikan kendala yang paling kritis belum menunjukkan hasil (setelah mengikuti langkah 1–3), maka usaha perbaikan yang keras harus dilakukan. Menurut Goldratt, saatnya menambah “kapasitas” kendala tersebut. Misalnya, jika kendala berupa sumber daya material, mungkin harus dilakukan penambahan shift atau sub kontrak. Jika kendala berupa kualitas bahan baku yang buruk atau suppliers yang tidak bisa diandalkan, maka mungkin harus mencari suppliers baru. Jika kendala berupa peraturan ataupun kebijakan mungkin harus dilakukan revisi dan penggantian kebijakan. Kadang kala untuk mengatasi kendala tersebut akan melibatkan investasi dana tambahan tapi hal ini perlu diusahakan sebagai cara terakhir. Langkah keempat ini berusaha

(42)

mengatasi kendala selangkah demi selangkah sampai akhirnya kendala ini teratasi dan menjadi non kendala.

5. Kembali ke langkah 1 dan hindari inersia.

Jika sebelum tiba pada langkah keempat, kendala yang ada sudah berhasil diatasi, maka kembali ke langkah pertama. Ketika berhasil mengatasi kendala terlemah dalam sistem (menjadi non kendala), maka yang lain akan menjadi yang paling lemah (prinsip perbaikan terus menerus). Waspadai kelembaman (inertia). Ukuran operasional dalam TOC adalah:

a. Throughput (TH) yaitu tingkat dimana kesluruhan sistem menghasilkan uang melalui penjualan produk atau jasa. TH merupakan perbedaan antara pendapatan yang didapat dari penjualan dengan material cost.

b. Inventory (I) yaitu seluruh uang yang diinvestasikan dalam bentuk barang yang dimaksudkan untuk dijual.

c. Operating expense (OE) yaitu seluruh uang yang digunakan sistem untuk merubah persediaan menjadi throughput.

3.2. Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti (Stopwatch Time Study) Pengukuran waktu kerja dengan jam henti (stop watch) pertama kali diperkenalkan oleh Frederick W. Taylor sekitar abad ke-19 yang lalu. Metoda ini baik diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang4

4_{Wignjoesoebroto Sritomo, Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu (Surabaya : Guna Widya, 2008),}

Hal: 171.

. Dari hasil pengukuran maka akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan, yang mana itu akan dipergunakan untuk

(43)

waktu standard mengerjakan pekerjaan yang sama. Beberapa langkah langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan jam henti adalah :

1. Mendefinisikan pekerjaan yang diteliti untuk diukur waktu kerjanya.

2. Mencatat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan.

3. Membagi operasi kerja ke dalam elemen elemen kerja sedetil- detilnya. 4. Membagi, mengukur dan mencatat waktu yang dibutuhkan oleh operator. 5. Menetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat.

6. Menetapkan performance rate dari operator saat melaksanakan aktivitas kerja yang diukur dengan mencatat waktunya.

7. Menyesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance rating yang ditunjukkan oleh operator.

8. Menetapkan waktu longgar guna memberikan fleksibilitas.

9. Menetapkan waktu kerja baku yaitu jumlah total antara waktu kerja normal dan waktu kerja longgar.

Setelah langkah-langkah pendahuluan dilakukan, maka dilanjutkan dengan pengukuran waktu. Waktu siklus (Ws) merupakan data waktu sesungguhnya yang terukur oleh pengamat yang diawali dan diakhiri oleh suatu elemen operasi yang sama. Pengukuran waktu siklus haruslah mencakup seluruh elemen operasi (gerakan) yang mungkin muncul pada saat pekerjaan dilakukan:

(44)

1. Pengujian Keseragaman Data

Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah data yang diperoleh menyebar seragam atau tidak. Rumus untuk menghitung

keseragaman data adalah:

a. Standar deviasi untuk sampel

(

)

1 2

− −

∑

n X X_i

Standar deviasi untuk populasi

(

)

N X X_i

∑

−

Keterangan:

∑

: Jumlah waktu yang diamati n : Jumlah Pengamatan

X : waktu ke-i

X : waktu rata-rata, dimana

n x

X =

∑

σ

t atau s : simpangan baku

2. Pengujian Kecukupan Data

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui apakah data yang diperoleh dari pengamata mencukupi untuk dilakukan perhitungan.

(45)

( )

∑

−

∑

x x x

N s k N

2 2

' '

Keterangan:

k : Tingkat ketelitian s : Tingkat kepercayaan N : Jumlah data awal

N’ : Jumlah data minimal yang diperlukan

∑

x : Jumlah Waktu pengukuran

Setelah uji keseragaman data dan uji kecukupan data dipenuhi maka dilakukan perhitungan waktu siklus, waktu normal dan waktu standar. Waktu siklus dihitung dengan merata-ratakan waktu yang diperoleh dalam pengukuran. Waktu normal diperoleh dengan mempertimbangkan rating factor operator.

Rumus : WtxRf

WN =

Waktu standar diperoleh dengan mempertimbangkan allowance operator.

All WNx

− =

100 100

Keterangan: WN : Waktu Normal Wt : Waktu siklus

(46)

WS : Waktu Standar All : Allowance

3.3. Rating Factor dan Allowance

3.3.1. Rating Factor

Rating Factor (faktor penyesuaian) merupakan perbandingan performansi seseorang pekerja atau individual dengan konsep normalnya5

1. Pekerja normal

. Ada beberapa kriteria rating factor (Rf) dari pekerja yaitu:

Rf = 100% =1 (waktu normal). 2. Pekerja terampil

Rf > 1 ( waktu pekerja lebih kecil dari waktu normal). 3. Pekerja lamban

Rf < 1 ( waktu pekerja lebih besar dari waktu normal).

Penentuan Rating Factor cara westing house mengarahkan penilaian pada empat faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Setiap faktor terbagi ke dalam kelas-kelas dengan nilainya masing-masing. Penyesuaian menurut Westinghouse dapat dilihat pada Tabel 3.1.

(47)

Tabel 3.1. Penyesuaian Menurut Westinghouse

Faktor Kelas Lambang Penyesuaian

Keterampilan Superskill A1 +0,15

A2 +0,13

Excellent B1 +0,11

B2 +0,08

Good C1 +0,06

C2 +0,03

Average D 0,00

Fair E1 -0,05

E2 -0,10

Poor F1 -0,16

F2 -0,22

Usaha Excessive A1 +0,13

A2 +0,12

Excellent B1 +0,10

B2 +0,08

Good C1 +0,05

C2 +0,02

Average D 0,00

Fair E1 -0,04

E2 -0,08

Poor F1 -0,12

F2 -0,17

Kondisi Kerja Ideal A +0,06

Excellently B +0,04

Good C +0,02

Average D 0,00

Fair E -0,03

Poor F -0,07

Konsistensi Perfect A +0,04

Excellent B +0,03

Good C +0,01

Average D 0,00

Fair E -0,02

Poor F -0,04

Sumber : Iftikar Z Sutalaksana. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: ITB.

3.3.2. Allowance

Kelonggaran (allowance) diberikan kepada tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan kelelahan dan hambatan yang tidak dapat dihindarkan6

6_{Iftikar Z Sutalaksana. Op.cit., h. 167-172}

. Ketiganya merupakan hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja selama

(48)

pengamatan karenanya setelah mendapatkan waktu normal perlu ditambahkan kelonggaran.

Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu:

1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi (personal)

Yang termasuk didalam kebutuhan pribadi adalah hal-hal seperti minum sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan teman sekedarnya untuk menghilangkan ketegangan ataupun kejenuhan dalam sewaktu bekerja.

2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique.

Fatique merupakan hal yang akan terjadi pada diri seseorang sebagai akibat dari melakukan suatu pekerjaan.

3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan tidak terhindarkan (delay).

Hambatan-hambatan tidak terhindarkan terjadi karena berada diluar kekuasaan/kendali pekerja.

3.4. Peramalan

Peramalan merupakan bagian awal dari suatu proses pengambilan suatu keputusan. Sebelum melakukan peramalan harus diketahui terlebih dahulu apa sebenarnya persoalan dalam pengambilan keputusan itu. Peramalan adalah pemikiran terhadap suatu besaran, misalnya permintaan terhadap satu atau beberapa produk pada periode yang akan datang7

7_{Rosnani Ginting, Sistem Produksi, Edisi Pertama (Yogyakarta:Graha Ilmu, 2009), h. 31-32.}

(49)

Pada hakekatnya peramalan hanya merupakan suatu perkiraan (guess), tetapi dengan menggunakan teknik-teknik tertentu, maka peramalan menjadi lebih sekedar perkiraan. Peramalan dapat dikatakan perkiraan ilmiah (educated guess). Setiap pengambilan keputusan yang menyangkut keadaan di masa yang akan datang, maka pasti ada peramalan yang melandasi pengambilan keputusan tersebut. Dalam kegiatan produksi, peramalan dilakukan untuk menentukan jumlah permintaan terhadap suatu produk dan merupakan langkah awal dari proses perencanaan dan pengendalian produksi. Dalam peramalan ditetapkan jenis produk apa yang diperlukan (what), jumlahnya (how many), dan kapan dibutuhkan (when). Tujuan peramalan dalam kegiatan produksi adalah untuk meredam ketidakpastian, sehingga diperoleh suatu perkiraan yang mendekati keadaan yang sebenarnya. Suatu perusahaan biasanya menggunakan prosedur tiga tahap untuk sampai pada peramalan penjualan, yaitu diawali dengan melakukan peramalan lingkungan, diikuti dengan peramalan penjualan industri, dan diakhiri dengan peramalan penjualan perusahaan.

3.4.1. Metode Peramalan

Metode peramalan dapat diklasifikasi atas dua kelompok besar yaitu metode kualitatif dan kuantitatif. Kedua kelompok tersebut memberikan hasil peramalan yang kuantitatif. Perbedaannya terletak pada pertimbangan akal sehat (human judgement) dan pengalaman8.

8_{Sukaria Sinulingga. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Graha Ilmu : Yogyakarta. 2009.}

(50)

a. Metode Kualitatif

Metode kualitatif pada umunya digunakan apabila data kuantitatif tentang permintaan masa lalu tidak tersedia atau akurasinya tidak memadai. Misalnya peramalan tentang permintaan prosuk baru yang akan dikembangkan, jelas data masa lalu tidak tersedia, kalau kondisi lingkungnan masa yang akan datang sama sekali yang sudah berbeda dengan kondisi masa lalu maka keberadaan data masa lalu itu tidak akan menolong peramalan permintaan masa yang akan datang.

b. Metode Kuantitatif

Salah satu metode peramalan kuantitatif yang dapat digunakan adalah Metode Proyeksi Kecenderungan dengan Regresi. Metode ini merupakan dasar garis kecenderungan untuk suatu persamaan. Dengan dasar persamaan tersebut dapat diproyeksikan hal-hal yang akan diteliti pada masa mendatang. Bentuk-bentuk fungsi dari metode ini dapat berupa9

2. Linier, dengan fungsi peramalan: : 1. Konstan, dengan fungsi peramalan (Yt): Y’ = a

a= ∑Y N Keterangan:

Y’ = Nilai tambah N = Jumlah periode

(51)

Y’ = a + bX Dimana:

a= Y − bX n

b = n∑Xy − ∑(X)∑(Y) n∑X2 − (∑X)2

3. Kuadratis, dengan fungsi peramalan :

Y’ = a + bX + cX2 Dimana :

a = ∑Y − b∑X − c∑X 2 n

b = ∂δ − θα ∂β − �2

c = θ − bα ∂

∂= �∑X2�2−n ∑X4 δ= ∑X∑Y−n∑XY

θ = ∑X2∑Y−n∑X2Y

∝ = ∑X∑X2 −n∑X3 β = ∑(X)2₋_n_∑_X2

4. Eksponensial, dengan fungsi peramalan : Y’ = aebX Dimana :

(52)

ln a= ∑ln Y−b∑X n

ln b = n∑X ln Y− ∑X∑ln Y n∑X2−(∑X)2

5. Siklis, dengan fungsi peramalan : Y�′= a + b sin2πX

n + c cos 2πX

n Dimana :

∑Y = na + b sin2πX

n + c ∑cos 2πX

∑Y sin 2πX

n = a sin 2πX

n + b��

22πX

n + c ∑sin 2πX

n cos 2πX

∑Y cos 2πX

n = a ∑ �� 2πX

n + c��

22πX

n + b ∑sin 2πX

n cos 2πX

3.4.2. Kriteria Performance Peramalan

Seorang perencana tentu menginginkan hasil perkiraan ramalan yang tepat atau paling tidak dapat memberikan gambaran yang paling mendekati sehingga rencana yang dibuatnya merupakan rencana yang realistis. Ketepatan atau ketelitian inilah yang menjadi kriteria performance suatu metode peramalan. Ketepatan atau ketelitian tersebut dapat dinyatakan sebagai kesalahan dalam peramalan. Kesalahan yang kecil memberikan arti ketelitian peramalan yang tinggi, dengan kata lain keakuratan hasil peramalan tinggi, begitu pula sebaliknya10

10_{Rosnani Ginting. Op.Cit,. h. 58-59}

(53)

Besar kesalahan suatu peramalan dapat dihitung dengan beberapa cara, antara lain adalah:

1. Mean Square Error (MSE) MSE = ∑��=1(��−��)2

�

Di mana:

Xt = data aktual periode t Ft = nilai ramalan periode t N = banyaknya periode

2. Standard Error of Estimate (SEE) SEE = �∑��=1(��−��)2

�−�

Di mana:

f = derajat kebebasan untuk data konstan, f = 1 untuk data linier, f = 2 untuk data kuadratis, f = 3 untuk data siklis, f = 3 3. Percentage Error (PE)

PEt = (��−��)

�� 100%

Di mana nilai dari PE PEt bisa positif ataupun negatif. 4. Mean Absolute Percentage Error (MAPE)

MAPE = ∑��=1|PE t| �

(54)

5. Mean Percentage Error (MPE) 11

6. Mean Absolute Deviation (MAD)

3.4.3. Proses Verifikasi

Proses verifikasi digunakan untuk melihat apakah metode peramalan yang diperoleh representatif terhadap data. Proses verifikasi dilakukan dengan menggunakan Moving Range Chart (MRC). Dari peta ini dapat terlihat apakah sebaran berada didalam batas kontrol ataupun sudah diluar kontrol. Apabila sebaran berada diluar kontrol, maka fungsi/metode peramalan tersebut tidak sesuai, artinya pola peramalan terhadap data (Y-YF) tersebut tidak representatif12

12_{Rosnani Ginting. Op.Cit,. h. 60}

. Proses verifikasi dengan menggunakan Moving Range Chart (MRC) dapat dilihat pad Gambar 3.1.

(

)

x100 Y

Y Y MPE

t t

∑

₌ −

( )

n Y Y MAD

t t

∑

₌ −

(55)

Gambar 3.1 Moving Range Chart

Sumber : Rosnani Ginting, Sistem Produksi, Edisi Pertama (Yogyakarta:Graha

Ilmu, 2009)

Harga MR diperoleh dari :

1 1

2 − =

∑

− =

N MR R

M N

t t

Dimana :

(

) (

)

1− ₋

− −

= t Tt t− Ft

t Y Y Y Y

MR atau : MR_t =e_t−e_t₋₁

Kondisi out of control dapat diperiksa dengan menggunakan empat aturan berikut:

1. Aturan Satu Titik

Bila ada titik sebaran (Y-YF) berada di luar UCL dan LCL. Walaupun jika semua titik sebaran berada dalam batas kontrol, belum tentu fungsi/metode representatif. Untuk itu penganalisaan perlu dilanjutkan dengan membagi MRC dalam tiga daerah, yaitu A, B, dan C.

(56)

2. Aturan Tiga Titik

Bila ada tiga buah titik secara berurutan berada pada salah satu sisi, yang mana dua diantaranya jatuh pada daerah A.

2. Aturan Lima Titik

Bila ada lima buah titik secara berurutan berada pada salah satu sisi, yang mana empat diantaranya jatuh pada daerah B.

4. Aturan Delapan Titik

Bila ada delapan buah titik secara berurutan berada pada salah satu sisi, pada daerah C.

3.5. Jadwal Induk Produksi

Jadwal induk produksi (JIP) adalah pernyataan produk akhir (end item) apa saja yang akan diproduksi dalam bentuk jumlah dan waktu (kapan). Jadwal induk produksi merupakan disagregasi dan implementasai dari produksi (agregat)13

1. Menjadwalkan produksi dan pembelian material untuk produk. JIP menyatakan kapan, jumlah, dan due date produk harus dibuat.

Jadwal induk produksi memiliki empat fungsi penting, yaitu :

2. Menjadikan masukan data sistem perencanaan kebutuhan material.

3. Sebagai dasar penentuan kebutuhan sumber daya, seperti tenaga kerja, jam mesin, atau energi melalui perhitungan perencanaan kapasitas kasar. Karena

(57)

JIP dinyatakan dalam satuan produk (bukan aggregat), perencanaan kapasitas dapat dilakukan lebih rinci.

4. Sebagai dasar untuk menentukan janji pengiriman produk kepada konsumen. Dengan mengalokasikan jumlah unit produk dalam penjadwalan, maka pengendalian jumlah produk yang belum teralokasi dapat diketahui sehingga pembuatan janji dapat diperkirakan lebih akurat.

Untuk industri-industri make to stock, pesanan yang belum terpenuhi merupakan data permintaan yang dibutuhkan, sehingga pesanan-pesanan dari konsumen akan menentukan jadwal induk produksinya. Pada industri dimana ada sedikit komponen-komponen dasar tersebut dan bukan untuk produk-produk akhirnya. Contohnya adalah mobil, dimana komponen-komponen dasarnya adalah mesin, transmisi, komponen body dan lain-lain. Produk sebenarnya mobil akan menggunakan jadwal perakitan akhir.

3.6. Defenisi Kapasitas

Kapasitas didefinisikan sebagai jumlah output (produk) maksimum yang dapat dihasilkan suatu fasilitas produksi dalam suatu selang waktu tertentu14

a. Kapasitas desain : Menunjukkan output maksimal pada kondisi ideal dimana tidak terdapat konflik penjadwalan, tidak ada produk yang rusak atau cacat, perawatan hanya yang rutin, dan sebagainya.

. Pengertian ini harus dilihat dari tiga perspektif agar lebih jelas yaitu :

14_{Hendra Kusuma. Manajemen Produksi. Perencanaan Pengendalian Produksi. (Penerbit Andi :}

(58)

b. Kapasitas efektif : menunjukkan output maksimum pada tingkat operasi tertentu. Pada umumnya kapasitas efektif lebih rendah daripada kapasitas desain.

c. Kapasitas aktual : menunjukkan output nyata yang dapat dihasilkan oleh fasilitas produksi. Kapasitas aktual sedapat mungkin harus diusahakan sama dengan kapasitas efektif.

Dalam kaitannya dengan defenisi diatas maka perencanaan kapasitas berusaha untuk mengintegrasikan faktor-faktor produksi untuk meminimasi ongkos fasilitas produksi. Dengan kata lain, keputusan-keputusan kapasitas produksi harus mempertimbangkan faktor-faktor ekonomis fasilitas produksi tersebut, termasuk didalamnya efisiensi dan utilisasinya. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan kapasitas efektif ialah rancangan produk, kualitas bahan yang digunakan, sikap dan motovasi tenaga kerja, perawatan mesin/fasilitas, serta rancangan pekerjaan. Rumus yang digunakan untuk menghitung ketersediaan Kapasitas ialah:

Kapasitas Tersedia = Waktu Tersedia x Efisiensi x Utilisasi

Utilisasi merupakan variabel acak karena sebuah mesin dapat saja idle karena rusak atau karena pekerjanya absen, atau karena tidak ada pekerjaan yang dilakukan. Efisiensi ialah bilangan acak karena tidak dapat menyamaratakan kecepatan kerja satu pekerja dengan pekerja lainnya. Tingkat efisiensi akan sangat tergantung pada keahlian/keterampilan pekerjanya. Jika di suatu departemen terdapat sedikit pergeseran pekerja efisiensi sedikit berubah. Apabila pekerja baru masuk, maka efisiensi kerjanya jelas lebih rendah daripada tata-rata rekannya di

(59)

departemen itu (fenomena kurva belajar). Training pekerja dan kebijaksanaan personalia akan sangat berpengaruh pada efisiensi pekerja.

Tingkat utilisasi tidak mudah dihitung. Dua variabel yang secara implisit ada di dalam tingkat utilisasi, yaitu idle akibat kegiatan perawatan dan idle akibat pekerja absen. Idealnya tingkat absensi dan kerusakan mesin adalah nol, tetapi praktis hal ini tidak mungkin terjadi. Untuk itu perlu disadari bahwa besaran kapasitas tidak mungkin dinyatakan dalam satuan absolut/mutlak, tetapi hanya merupakan nilai perkiraan saja.

3.7. Rought Cut Capacity Planning (RCCP)

RCCP digunakan untuk menghitung kebutuhan kapasitas secara kasar dan membandingkannya dengan kapasitas yang tersedia. Perhitungan secara kasar yang dimaksd adalah kebutuhan kapasitas masih didasarkan pada kelompok produk, bukan produk per produk dan tidak memperhitungkan jumlah persediaan yang telah ada15

1. Alternatif 1 .

Apabila pada salah satu atau beberapa stasiun kerja dalam bulan tertentu ditemui keadaan bahwa kebutuhan kapasitas lebih besar dari kapasitas yang tersedia maka beberapa alternatif keputusan perlu dianalisis sebagai berikut:

Rencana produksi agregat pada bulan tersebut dikoreksi yaitu diturunkan sampai kepada jumlah realistik ditinjau dari ketersediaan kapasitas. Resiko terhadap alternatif ini perlu dikritisi karena mengoreksi jumlah produk yang dihasilkan akan menurunkan pangsa pasar.

(60)

2. Alternatif 2

Melakukan penyesuaian (re-adjustment) jumlah unit produk kelompok tertentu agar time bucket misalnya sebagian dipindahkan keperiode lebih awal atau ke periode yang dibelakangnya.

3. Alternatif 3

Melakukan penambahan kapasitas stasiun kerja dimana defisit terjadi misalnya penambahan jumlah mesin terkait dan lain-lain.

Keputusan yang diambil haruslah berdasarkan hasil analisis trade-off yang mendalam dari ketiga alternatif tersebut dengan mempertimbangkan tidak hanya faktor finansial tetapi juga faktor teknis dan faktor sosial yang terkait dengan kepentingan para karyawan, pemilik modal, dan tidak terkecuali kepentingan pelanggan.

(61)

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di PT Asahan Crumb Rubber di Jalan SM Raja Km.8 Medan Amplas, Sumatera Utara. Penelitian dilaksanakan pada bulan Februari 2015 hingga bulan Juni 2015.

4.2. Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang dilakukan adalah penelitian terapan (applied research) karena dalam penelitian ini dicari penyebab permasalahan yang ada untuk mengambil tindakan perbaikan. Penelitian terapan dilakukan untuk menggunakan hasil temuan dan metode perbaikan yang dipilih untuk memecahkan masalah yang sedang dialami perusahaan tersebut.

4.3. Objek Penelitian

Objek penelitian yang diamati adalah proses produksi di PT. Asahan Crumb Rubber yang difokuskan pada waktu siklus dan data historis permintaan.

4.4. Variabel Penelitian

(62)

a. Waktu siklus stasiun kerja, yaitu waktu yang dibutuhkan oleh setiap stasiun kerja untuk menyelesaikan pekerjaannya. Variabel ini diperoleh dari pengukuran waktu kerja dengan jam henti.

b. Jumlah permintaan produk, yaitu banyaknya produk yang diminta oleh konsumen dan dijadwalkan untuk diproduksi untuk periode tertentu. Variabel ini diperoleh dari kecenderungan data permintaan masa lalu.

c. Jam kerja, yaitu jumlah jam kerja yang tersedia pada lantai produksi yang diperoleh dari kalender perusahaan.

d. Faktor efisiensi, yaitu seberapa jauh stasiun kerja tertentu mampu menggunakan kapasitas yang tersedia. Variabel ini diperoleh dari informasi yang diberikan perusahaan.

e. Faktor utilitas, yaitu kemampuan setiap stasiun kerja dalam memanfaatkan kapasitas yang tersedia secara efektif. Variabel ini diperoleh dari informasi yang diberikan perusahaan.

f. Jumlah Mesin dan Operator

Variabel ini dilihat dari jumlah mesin dan operator masing-masing stasiun kerja di lantai produksi.

f. Kapasitas dibutuhkan, yaitu kapasitas yang dibutuhkan untuk dapat memproduksi semua unit produk yang ditentukan dalam periode tertentu. Variabel ini diperoleh dari perhitungan antar variabel–variabel yang mempengaruhinya yaitu variabel Jumlah Permintaan Produk dan Variabel Waktu siklus.

(63)

Waktu Siklus

Jumlah Permintaan

Produk Jam Kerja

Faktor Efisiensi

Faktor Utilitas

Kapasitas Dibutuhkan

Kapasitas Tersedia

Identifikasi Stasiun Kerja Bottleneck

Optimasi Stasiun Kerja Bottleneck

Jumlah Mesin dan Operator

g. Kapasitas tersedia, yaitu kapasitas yang dimiliki oleh lantai produksi untuk memproduksi sejumlah produk. Variabel ini diperoleh dari perhitungan antar variabel–variabel yang mempengaruhinya yaitu variabel Jumlah Jam Kerja, Efisiensi, Utilitas dan Jumlah Mesin dan Operator.

4.5. Kerangka Berfikir Penelitian

Kerangka berfikir penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.1.

(64)

4.6. Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data dalam penelitian ini adalah:

1. Melakukan pengamatan terhadap kegiatan produksi pada masing–masing stasiun kerja.

2. Mencatat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan. 3. Melakukan pengukuran waktu kerja dengan jam henti.

Metode Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti dapat dilaksanakan dengan langkah – langkah berikut :

10. Mendefenisi pekerjaan yang diteliti untuk diukur waktu kerjanya.

Pada langkah ini melakukan pengamatan alur produksi sehingga dapat diketahui kegiatan-kegiatan pada proses produksi yang kemudian akan diukur waktunya.

11. Membagi operasi kerja ke dalam elemen–elemen kerja.

Pada langkah ini melakukan pembagian operasi kerja ke dalam elemen-elemen kerja.

12. Menetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat.

Setelah dilakukan pembagian operasi kerja ke dalam elemen-elemennya, maka dapat ditetapkan berapa jumlah stasiun kerja yang harus diukur dan dicatat waktu siklus kerjanya.

13. Mengukur dan mencatat waktu siklus tiap elemen kerja.

Pada langkah ini melakukan pengukuran waktu siklus kerja pada masing-masing stasiun kerja dan mencatatnya.

(65)

Instrumen yang digunakan pada penelitian ini adalah stopwatch, lembar pengamatan, dan alat tulis.

4.7. Metode Pengolahan Data

Pengolahan Data dapat dilaksanakan dengan langkah – langkah berikut : 1. Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data dilakukan untuk memastikan bahwa variasi waktu penyelesaian tiap operasi hasil pengamatan masih berada dalam batas–batas kewajaran. Tingkat kepercayaan yang digunakan adalah 95% dan tingkat ketelitian yang digunakan adalah 5% .

2. Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data dilakukan untuk menentukan jumlah pengamatan yang diperlukan sesuai tingkat ketelitian yang disyaratkan.

3. Menghitung Waktu Standar

Waktu standar merupakan waktu yang dibutuhkan oleh pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Waktu standar ini sudah mencakup penyesuaian waktu pengamatan berdasarkan performance rating yang ditunjukkan oleh operator dan kelonggaran waktu (allowance time).

4. Menghitung Perkiraan Jumlah Permintaan

Perkiraan Jumlah Permintaan diperoleh dengan meramalkan jumlah permintaan berdasarkan data historis.

5. Penyusunan JIP

Jadwal Induk Produksi (JIP) diperoleh dengan melihat kecenderungan permintaan berdasarkan proyeksi permintaan.

(66)

6. Perhitungan RCCP

Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) dihitung untuk mengetahui kapasitas yang dibutuhkan.

7. Menentukan Kecukupan Kapasitas

Perhitungan kecukupan kapasitas dilakukan dengan cara membandingkan kapasitas tersedia dengan kapasitas yang dibutuhkan. Apabila kapasitas tersedia lebih kecil dari kapasitas yang dibutuhkan maka kapasitas pada stasiun kerja tersebut tidak cukup (bottleneck), sebaliknya apabila kapasitas tersedia lebih besar dari kapasitas yang dibutuhkan maka kapasitas pada stasiun kerja tersebut cukup (non bottleneck).

8. Melakukan Pemecahan Masalah dengan Metode Theory of Constraints (TOC) Pemecahan masalah dengan metode Theory of Constraints (TOC) dilakukan dengan beberapa langkah, yaitu:

a. Identifikasi kendala- kendala perusahan

Identifikasi kendala dilakukan pada hasil perhitungan RCCP. Dari hasil perhitungan RCCP dapat diketahui stasiun kerja mana yang mengalami bottleneck yang merupakan kendala yang harus diselesaikan.

b. Mengeksploitasi kendala- kendala yang mengikat

Pada tahap ini dicari solusi–solusi yang mungkin dilakukan untuk menyelesaikan kendala pada perusahaan tersebut.

c. Subordinasi Sumber daya

(67)

d. Elevasi Kendala

Jika langkah ini dilakukan, maka langkah kedua dan ketiga tidak berhasil menangani konstrain, aka harus ada perubahan besar dalam sistem, seperti reorganisasi, perbaikan modal, atau modifikasi substansi sistem.

e. Mengulangi Proses

Apabila masih terdapat kendala dalam proses produksi untuk mencapai tujuan maka kembali ke langkah pertama (perbaikan terus menerus).

Langkah – langkah Pengolahan data dapat dilihat pada Gambar 4.2. Pengukuran waktu siklus

Uji keseragaman dan kecukupan data

Menghitung Waktu Standar

Menghitung Perkiraan Jumlah Permintaan

Penyusunan JIP Perhitungan RCCP

Perhitungan Capacity Requirement Perhitungan Capacity

Available

Menentukan Kecukupan Kapasitas X

(68)

Gambar 4.2. Block Diagram Pengolahan Data

4.8. Metode Analisis dan Pemecahan Masalah

Analisis penyelesaian masalah dilakukan dengan mengidentifikasi hambatan-hambatan (constraints) untuk mengetahui hal-hal yang mengakibatkan adanya bottleneck. Pengidentifikasian bottleneck dilakukan dengan membandingkan kapasitas tersedia dengan kapasitas yang dibutuhkan. Kemudian dilakukan optimasi stasiun kerja bottleneck dengan menerapkan langkah-langkah theory of constraint. Blok diagram penelitian dapat dilihat pada ganbar 4.3.

Melakukan Pemecahan Masalah dengan Metode TOC dengan langkah-langkah: 1. Identifikasi kendala.

2. Mengeksploitasi kendala- kendala yang mengikat.

3. Subordinasi Sumber daya. 4. Elevasi kendala.

5. Mengulangi proses

Seluruh Stasiun Kerja Non Bottleneck X

(69)

Gambar 4.3. Blok Diagram Prosedur Penelitian

Rumusan Masalah :

Adanya bottleneck pada stasiun kerja yang menghambat proses produksi

Studi Pendahuluan :

- Melihat Kondisi Nyata Pabrik - Mengamati Proses Produksi

Studi Literatur :

-Mencari Metode Pemecahan Masalah -Mencari Teori Pendukung

Pengumpulan Data

Data Sekunder :

- Jumlah Permintaan Produk - Faktor Efisiensi

- Faktor Utilitas - Jam Kerja

- Jumlah Mesin dan Operator

Data Primer :

- Waktu Siklus

Pengolahan Data :

- Perhitungan Waktu Standar - Peramalan Jumlah Permintaan Produk - Penyusunan Jadwal Induk Produksi - Perhitungan Rough-Cut Capacity Planning - Pengidentifikasian Stasiun Kerja Bottleneck dan Non-bottleneck

- Pengoptimalan Stasiun Kerja Bottleneck berdasarkan Prinsip Theory of Constraints

Kesimpulan dan Saran Analisis dan Pembahasan :

Analisis terhadap stasiun kerja bottleneck dan pemecahan masalah dengan solusi-solusi

(70)

BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Proses yang diteliti adalah proses pengolahan Crumb Rubber jenis SIR 20. Data yang dikumpulkan dari proses produksi adalah :

1. Jumlah Permintaan

Jumlah Permintaan pada perusahaan tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.1. Tabel 5.1. Jumlah Permintaan Produk SIR 20 Januari-Desember 2014

Jumlah Permintaan No Periode SIR 20

1 Januari 1680000 2 Februari 1661429 3 Maret 1660000 4 April 1652000

5 Mei 1675429

6 Juni 1711716

7 Juli 1726566

8 Agustus 1744721 9 September 1739936 10 Oktober 1756156 11 November 1746671 12 Desember 1720516 Sumber : PT. Asahan Crumb Rubber

2. Waktu Siklus

Pengukuran waktu siklus dilakukan menggunakan metode jam henti (stop watch time study). Kegiatan dibagi ke dalam tujuh stasiun kerja yang terdiri dari beberapa elemen kerja. Waktu kerja, tenaga kerja dari masing-masing elemen tersebut dapat dilihat pada tabel 5.2.

(71)

Tabel 5.2.Waktu Siklus Stasiun

Kerja No Elemen Kerja

Waktu Pengerjaan (detik)

Keterangan Satuan (Kg)

1 Bokar (bahan olahan karet) dibawa ke conveyor bucket elevator 8,73 Operator 1 12 2 Dipindahkan ke Bak I (Bak Sirkulasi) dengan menggunakan conveyor bucket elevator 7,57 Mesin 12 3 Bokar dicuci untuk memisahkan kotorannya dan mengurangi kontaminasi 4,80 Operator 2 12

1 Bokar dibawa ke conveyor 7.58 Operator 3 12

2 Bokar dimasukan ke mesin Hammer Mill (Breaker Besar) dengan menggunakan conveyor 6.69 Mesin 12

3 Bokar dicacah dengan menggunakan Hammer Mill I 9.92 Mesin 12

4 Bokar dipindahkan ke Bak II (Bak Sirkulasi) dengan menggunakan conveyor 6.40 Mesin 12 5 Bokar dicuci kembali untuk memisahkan kotorannya dan mengurangi kontaminasi 5.82 Operator4 12 6 Bokar dimasukan ke mesin Hammer Mill (Breaker Besar II) dengan menggunakan

conveyor 6.52 Mesin 12

7 Bokar dicacah kembali dengan menggunakan Hammer Mill II 9.92 Mesin 12

8 Bokar dipindahkan ke Bak III (Bak Sirkulasi) dengan menggunakan conveyor 6.85 Mesin 12 9 Bokar dicuci kembali untuk memisahkan kotorannya dan mengurangi kontaminasi 5.90 Operator5 12 10 Bokar dimasukan ke mesin Hammer Mill (Breaker Besar III) dengan menggunakan

conveyor 6.43 Mesin 12

11 Bokar dicacah kembali dengan menggunakan Hammer Mill III 9.64 Mesin 12

12 Bokar dipindahkan ke Bak IV (Bak Sirkulasi) dengan menggunakan conveyor 6.48 Mesin 12 13 Bokar dicuci kembali untuk memisahkan kotorannya dan mengurangi kontaminasi 5.90 Operator 6 12

(72)

Tabel 5.2.Waktu Siklus (Lanjutan) Stasiun

Kerja No Elemen Kerja

Waktu Pengerjaan (detik)

Keterangan Satuan (Kg)

III

1 Hasil cacahan karet dibawa ke mesin gilingan I dengan conveyor dan digiling 4,49 Mesin 12 2 Hasil penggilingan pertama dibawa ke mesin gilingan II dan digiling 4,7 Mesin 12

3 Hasil penggilingan kedua dibawa ke mesin cutter dan dipotong 4,68 Mesin 12

4 Hasil penggilingan Kedua dibawa ke mesin gilingan III dan digiling 5,29 Mesin 12 5 Hasil penggilingan ketiga dibawa ke mesin gilingan IV dan digiling 5,01 Mesin 12 6 Hasil penggilingan keempat dibawa ke mesin gilingan V dan digiling 5,71 Mesin 12 7 Hasil penggilingan kelima dibawa ke mesin gilingan VI dan digiling 4,65 Mesin 12 IV

1 Hasil gilingan karet selendang kemudian dibawa ke stasiun penjemuran 293 Mesin 1000

2 Dibawa ke rak penjemuran 271 Operator 5 1000

3 Karet selendang kemudian dijemur untuk mendapatkan kualitas karet kering yang baik 604800 - 1000

V 1 Diturunkan dari tempat penjemuran 268 Operator 6 1000

2 Dikeringkan dengan thermal oil heater 12600 Mesin 3750

1 Crumb rubber dibawa ke stasiun penimbangan 6,28 Operator 7 35

2 Operator melakukan inspeksi penimbangan crumb rubber 3,18 Operator 8 35

3 Crumb rubber di press di stasiun pengepresan untuk membentuk bandala (balok) 30,51 Mesin 35 VII

1 Bandala dibawa ke stasiun pengemasan dengan menggunakan conveyor 8,28 Mesin 35

2 Bandala dibungkus dengan plastik pembungkus 10,28 Operator 9 35

3 Bandala yang sudah dikemas disusun pada pallet sesuai dengan customer di gudang

penyimpanan 18,99 Operator 10 35

(73)

Tabel 5.3. Rekapitulasi Waktu Siklus No. Pengukuran

Stasiun

Kerja Elemen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 8,73 8,73 8,79 8,78 8,82 8,76 8,76 8,79 8,76 8,8

2 7,57 7,64 7,57 7,6 7,61 7,63 7,63 7,57 7,59 7,61

3 4,8 4,77 4,76 4,76 4,82 4,78 4,82 4,79 4,76 4,78

1 7,58 7,65 7,56 7,61 7,62 7,6 7,56 7,61 7,56 7,64

2 6,69 6,65 6,76 6,67 6,76 6,73 6,62 6,75 6,62 6,68

3 9,92 9,91 9,88 9,92 9,91 9,9 9,92 9,86 9,93 9,92

4 6,40 6,44 6,41 6,39 6,38 6,37 6,44 6,39 6,47 6,42

5 5,82 5,89 5,90 5,84 5,84 5,85 5,92 5,9 5,86 5,91

6 6,52 6,52 6,44 6,43 6,42 6,52 6,47 6,51 6,47 6,51

7 9,92 9,98 9,96 9,95 9,93 9,90 9,91 9,9 9,93 9,90

8 6,85 6,76 6,77 6,75 6,76 6,83 6,77 6,75 6,78 6,84

9 5,90 5,88 5,81 5,86 5,87 5,88 5,88 5,91 5,91 5,86

10 6,43 6,42 6,43 6,36 6,38 6,34 6,42 6,42 6,35 6,40

11 9,64 9,59 9,59 9,58 9,67 9,61 9,66 9,59 9,58 9,64

12 6,48 6,52 6,46 6,55 6,55 6,47 6,46 6,54 6,5 6,48

(74)

Tabel 5.3. Rekapitulasi Waktu Siklus (Lanjutan) No. Pengukuran Stasiun

Kerja No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

III

1 4,49 4,41 4,29 4,45 4,45 4,53 4,52 4,39 4,29 4,48

2 4,70 4,78 4,79 4,81 4,73 4,69 4,8 4,71 4,69 4,70

3 4,68 4,64 4,76 4,83 4,62 4,78 4,66 4,82 4,76 4,80

4 5,29 5,28 5,35 5,41 5,21 5,43 5,44 5,18 5,36 5,38

5 5,01 5,06 5,12 5,08 4,92 4,93 5,02 5,12 5,03 5,00

6 5,71 5,48 5,60 5,7 5,62 5,49 5,75 5,62 5,64 5,53

7 4,65 4,65 4,63 4,72 4,67 4,80 4,59 4,72 4,65 4,83

1 293 310 314 320 320 313 307 308 320 298

2 271 279 275 264 279 273 267 275 269 265

3 604800 603600 603900 604800 604800 604200 604800 603300 604800 604800

V 1 268 263 261 267 267 264 265 280 260 276

2 12600 12000 12600 12600 12120 12600 12600 12600 12600 12240 VI

1 6,28 6,25 6,44 6,42 6,35 6,31 6,45 6,35 6,2 6,42

2 3,18 3,33 3,63 3,49 3,58 3,57 3,23 3,59 3,36 3,40

3 30,51 29,75 31,02 29,9 29,36 31,32 29,64 29,32 29,51 30,78 VII

1 8,28 8,57 8,22 8,33 8,73 8,93 8,85 8,59 8,59 8,2

2 10,28 10,55 10,3 10,84 10,35 10,75 10,38 10,27 10,44 10,54 3 18,99 18,18 19,3 18,67 18,71 18,43 18,51 19,04 18,85 19,27

(75)

3. Jumlah Hari Kerja

Jumlah Hari Kerja dari Bulan Januari 2015 sampai dengan Desember 2015 dapat dilihat pada Tabel 5.4.

Tabel 5.4. Jumlah Hari Kerja dari Bulan Januari 2015 – Desember 2015

No Bulan Jumlah Hari

Kerja

1 Januari 24

2 Februari 23

3 Maret 25

4 April 25

5 Mei 23

6 Juni 25

7 Juli 25

8 Agustus 25

9 September 25

10 Oktober 26

11 November 25

12 Desember 25

Sumber : PT. Asahan Crumb Rubber

Jumlah jam kerja pada hari Senin sampai Sabtu adalah 8 jam untuk shift 1 dan 6 jam untuk shift 2.

4. Rating Factor

Penentuan Rating Factor mengikuti metode westing house yang dipengaruhi oleh skill, effort, condition dan consistensy. Nilai rating factor setelah dilakukan penyesuaian menurut metode westing house dapat dilihat pada Tabel 5.5.

(76)

Tabel 5.5. Rating Factor Stasiun Operator Westing House

Factor

Rating Factor

1 1 0 1,00

2 0,03 1,03

1 0,03 1,03

2 0,05 1,05

3 0,05 1,05

4 0,05 1,05

4 1 0,01 1,01

5 1 0,03 1,03

6 1 0,09 1,09

2 0,08 1,08

7 1 0,05 1,05

2 0,03 1,03

5. Allowance

Pengukuran Allowance dilakukan untuk menentukan kelonggaran yang dibutuhkan dalam bekerja. Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique, dan hambatan–hambatan yang tidak dapat terhindarkan. Nilai Allowance dapat dilihat pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6. Allowance Stasiun Operator Allowance

1 1 12,5

2 13,0

1 14,0

2 12,5

3 12,5

4 412,5

4 1 14,5

5 1 14,0

6 1 14,5

2 8,5

7 1 14,0

(77)

6. Efisiensi dan Utilitas

Data Efisiensi dan Utilitas dapat dilihat pada Tabel 5.7. Tabel 5.7.Efisiensi dan Utilitas Stasiun Efisiensi

(%)

Utilitas (%)

1 ₉₅ ₉₅

2 ₉₀ ₉₃

3 ₉₀ ₉₇

4 ₉₉ ₉₉

5 ₉₈ ₉₈

6 ₉₅ ₉₅

7 ₉₅ ₉₇

Sumber : PT. Asahan Crumb Rubber

5.2. Pengolahan Data

5.2.1 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data

Pada uji keseragaman dan kecukupan data digunakan tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5% .

1. Uji Keseragaman

Uji keseragaman data dilakukan untuk memastikan bahwa variasi waktu penyelesaian tiap operasi hasil pengamatan masih berada dalam batas – batas kewajaran. Perhitungan uji keseragaman data untuk elemen kerja 1 stasiun 1 adalah sebagai berikut :

(78)

a. Rata-rata waktu siklus (X) X = ΣXi

=

8,73+8,73+…8,8

= 8,772

b. Standar Deviasi

(

)

1 2 − − =

∑

n X X_i σ 1 10 ) 8,772 8 , 8 ( ... ) 8,772 "8,73"

( 2 2

− + − + − = σ

=

σ

0,0294

c. Menghitung BKA dan BKB

σ +

= X

BKA = 8,772 + ( 2 x 0,0294) = 8,8308 σ

−

= X

BKB = 8,772−(2 x 0,0294) = 8,7132

Rekapitulasi perhitungan rata – rata waktu siklus, Standar deviasi dan BKA dan BKB dapat dilihat pada Tabel 5.8.

(79)

Tabel 5.8.Rekapitulasi Perhitungan Rata – Rata Waktu Siklus, Standar Deviasi, BKA dan BKB (Detik)

WC Elemen Rata-rata STDEV BKA BKB Keterangan

1 8,772 0,0294 8,8308 8,7132 Seragam 2 7,602 0,0266 7,6552 7,5488 Seragam 3 4,784 0,0232 4,8304 4,7376 Seragam

1 7,599 0,0331 7,6652 7,5328 Seragam 2 6,693 0,0546 6,8022 6,5838 Seragam 3 9,907 0,0216 9,9502 9,8638 Seragam 4 6,411 0,0314 6,4738 6,3482 Seragam 5 5,873 0,0350 5,9430 5,8030 Seragam 6 6,481 0,0401 6,5612 6,4008 Seragam 7 9,928 0,0278 9,9836 9,8724 Seragam 8 6,786 0,0386 6,8632 6,7088 Seragam 9 5,876 0,0295 5,9350 5,8170 Seragam 10 6,395 0,0347 6,4644 6,3256 Seragam 11 9,615 0,0344 9,6838 9,5462 Seragam 12 6,501 0,0363 6,5736 6,4284 Seragam 13 5,859 0,0341 5,9272 5,7908 Seragam

(80)

WC Elemen Rata-rata STDEV BKA BKB Ketera ngan

III

1 4,430 0,0858 4,6016 4,2584 Seragam

2 4,740 0,0492 4,8384 4,6416 Seragam

3 4,735 0,0779 4,8908 4,5792 Seragam

4 5,333 0,0902 5,5134 5,1526 Seragam

5 5,029 0,0692 5,1674 4,8906 Seragam

6 5,614 0,0922 5,7984 5,4296 Seragam

7 4,691 0,0762 4,8434 4,5386 Seragam

1 310,3 9,2502 328,80 291,80 Seragam

2 271,7 5,4171 282,53 260,866 Seragam

3 604380 586,51 60555 603207 Seragam

V 1 267,1 6,3675 279,83 254,365 Seragam

2 12456 238,67 12933,30 11978,7 Seragam VI

1 6,347 0,0862 6,5194 6,1746 Seragam

2 3,436 0,1596 3,7552 3,1168 Seragam

3 30,111 0,7335 31,578 28,644 Seragam

VII

1 8,529 0,2622 9,0534 8,0046 Seragam

2 10,470 0,1986 10,8672 10,0728 Seragam 3 18,795 0,3647 19,5244 18,0656 Seragam

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

Penerapan Metode Theory Of Constraint untuk Mengoptimalkan Stasiun Kerja Bottleneck di PT Asahan Crumb Rubber