JURNAL TA 2015

ANALISIS KEEFEKTIVITASAN MESIN BUBUT KONVENSIONAL DENGAN METODE TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

DI PT. XINTAI INDONESIA

Wakhit Ahmad F1_{, Yulizar Widiatama}2_{, Dadang Kurnia}2 1_{Mahasiswa Program Studi Teknik Industri Universitas Pamulang} 2_{Dosen Fakultas Teknik Program Studi Teknik Industri Universitas Pamulang}

ABSTRAK

PT. Xintai Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dalam manufacture

yang tidak terlepas dari masalah yang berhubungan dengan efektivitas mesin atau peralatan yang diakibatkan oleh six big losses. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin dan peralatan untuk menanggulangi dan mencegah masalah tersebut. Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin secara efektif. Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan yield scrap losses. Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas Mesin Bubut Konvensional dengan menggunakan metode

Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada keenam faktor six big losses. Pada periode September 2014 – Agustus 2015 dalam setahun berkisar antara 79,52% s/d 82,28% nilai rata rata dari ke empat Mesin Bubut Konvensional. Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan Mesin Bubut Konvensional dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin atau peralatan belum mencapai kondisi yang ideal (≥85%). Maka harus ditingkatkan dengan penerapan Metode Total Productive Maintenance (TPM).

Kata kunci: Keefektivitasan Mesin Bubut Konvensional, TPM, OEE, Six Big Losses.

PENDAHULUAN 1. Latar Belakang

Perkembangan didunia industri telah mengalami peningkatan kebutuhan dan keinginan baik dalam jumlah, variasi jenis, dan tingkat mutu. Perkembangan ini menimbulkan tantangan untuk dapat memenuhi keinginan tersebut dengan cara meningkatkan segala kemampuan dalam menyediakan dan menghasilkannya peningkatan kemampuan penyediaan atau produksi barang merupakan usaha yang harus dilakuakan oleh perusahaan untuk dapat memenuhi kebutuhan secara efektif dan efisien. Usaha ini dilakukan agar dicapai tingkat keuntungan yang diharapkan demi menjamin kelangsungan perusahaan. Untuk itu peneliti telah melakukan penelitian dengan Metode Total

Productive Maintenance untuk peningkatan efisiensi produksi sebagai alat yang digunakan untuk mengukur dan mengetahui kinerja mesin atau peralatan. Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan gambaran tentang kesesuaian dalam faktor- faktor yang menentukan kebutuhan penerapan dalam Metode

Total Productive Maintenance dengan kondisi pada perusahaan dan melihat faktor mana tersebut yang dominan mempengaruhi terjadinya penurunan efektivitas mesin-mesin atau peralatan.

2. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, maka perumusan masalah dalam penelitian ini sebagai berikut:

1. Bagaimana keefektivitasan Mesin Bubut Konvensional di PT. Xintai Indonesia saat ini?

2. Bagaimana mengaplikasikan Metode Total Productive Maintenance di PT. Xintai Indonesia?

1. Pembatasan Masalah

Adapun batasan permasalahan penelitian sebagai berikut:

1. Penelitian dilaksanakan pada bagian produksi, dan ditekankan pada mesin-Mesin Bubut Konvensional produksi yang sering mengalami kerusakan. 2. Penelitian ini dilakukan melalui pengamatan secara langsung, serta

melakukan wawancara terhadap pihak-pihak terkait (teknisi, karyawan). 3. Penelitian dilakukan pada bulan Februari sampai Juli 2015.

4. Penelitian tidak membahas masalah keuangan biaya maintenance.

2. Tujuan Penelitian

Adapun penelitian ini bertujuan sebagai berikut:

1. Untuk mengetahui tentang keefektivitasan mesin bubut konvensional di PT. Xintai Indonesia.

2. Untuk mengaplikasikan Metode Total Productive Maintenance (TPM) di PT. Xintai Indonesia.

3. Manfaat Peneletian

Dari penelitian yang dilakukan, didapat beberapa manfaat sebagai berikut: 1. Bagi penulis, menambah pengetahuan dan memperdalam wawasan tentang

Maintenance diperusahaan.

2. Bagi perusahaan, sebagai masukan dalam menentukan langkah perbaikan dalam penentuan keefektivitasan mesin terutama di Mesin Bubut Konvensional.

3. Bagi pembaca, penelitian ini diharapkan dapat dijadikan salah satu sumber pengetahuan dan menambah pengetahuan hasil penelitian.

LANDASAN TEORI

1. Tujuan Total Productive Maintenance (TPM)

keseluruhan (Shirose, 1992). Secara menyeluruh tujuan dari Total Productive Maintenance mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut:

1. Total Productive Maintenance bertujuan untuk menciptakan suatu sistem

preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin atau peralatan.

2. Total Productive Maintenance bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin atau peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness).

2. Keuntungan Metode Total Productive Maintenance

Keuntungan Metode Total Productive Maintenance dibagi menjadi 2 yaitu: 1. Keuntungan Langsung

a. Meningkatkan produktivitas dan efisiensi b. Mengurangi manufacturing cost

c. Mengurangi kecelakaan kerja

d. Memuaskan keinginan konsumen terhadap produk yang dihasilkan 2. Keuntungan Tidak Langsung

a. Meningkatkan kepuasan dan kepercayaan diri operator dan karyawan pada umumnya

b. Menjaga lingkungan kerja tetap bersih, rapih dan menarik c. Membawa kebiasaan baik bagi operator

d. Saling berbagi pengetahuan dan pengalaman terkait

METODOLOGI PENELITIAN 1. Flow Chart

Flow Chart penelitian yang menjelaskan sistematika tahapan dalam metodologi penelitian dapat dilihat pada gambar 3.4 berikut:

Gambar 3.5 Flow Chart Metode Penelitian (Sumber: Pengolahan Sendiri Dengan Berbagai Sumber)

2. Pengolahan Data

Agar diperoleh data yang dapat diuji kebenarannya, maka dalam penelitian ini digunakan metode pengumpulan data sebagai berikut:

1. Landasan Teori

Yaitu bentuk penelitian dalam kerangka teori yang merujuk pada referensi berbagai ahli tertentu maupun berbagai teori-teori yang ada yang nantinya akan mendasari hasil dan pembahasan secara detail, dapat berupa definisi-definisi atau model matematis yang langsung berkaitan dengan tema atau masalah yang diteliti.

2. Penelitian Lapangan

Penelitian yang dilakukan secara langsung pada lokasi penelitian dengan menggunakan teknik wawancara (Interview) dengan pihak yang berkompeten (pimpinan dan karyawan) terhadap data yang akan diperlukan oleh peneliti serta pengumpulan data dokumen dokumen atau data-data yang di anggap relevan dengan masalah yang diteliti, meliputi laporan keuangan perusahaan.

3. Metode Kuesioner

Kuesioner adalah suatu daftar yang berisikan rangkaian dari pertanyaan mengenai suatu masalah atau bidang yang akan diteliti, dengan tujuan untuk memperoleh informasi yang relevan dengan tujuan penelitian.

3. Pengambilan Data

Adapun pengambilan data yang didapat dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Waktu Tersedia (Availability)

Availability merupakan rasio operation time terdapat waktu loading

time-nya. Sehingga dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai dari: a. Operation time

b. Loading time

c. Downtime

Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut:

2. Perhitungan Performance Efficiency

Performance efficiency adalah rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan proses produksi (operation time). Untuk menghitung nilai

performance efficiency digunakan rumusan sebagai berikut:

Avaibility¿Operationtime Loading time X100

Loading time = Total Available Time – Maintenance Time Operation time = Loading time – Downtime

Downtime = Breakdown + Set up

Perfomance efficiency = net operating x operating cycle time

ideal cycle time actual cycle time

3. Perhitungan Rate of Quality Product

Rate of Quality Product adalah rasio produk yang baik (good products) yang sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan terhadap jumlah produk yang diproses.

4. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE)

Setelah nilai availability, performance efficiency dan rate of quality product pada Mesin Bubut Konvensional diperoleh maka dilakukan perhitungan nilai overall equipment effectiveness (OEE) untuk mengetahui besarnya efektivitas penggunaan Mesin Bubut Konvensional di PT. Xintai Indonesia dengan rumus sebagai berikut:

5. Perhitungan Analisa Six Big Losses

Perhitungan OEE Sig Big Losess dibagi menjadi beberapa cara penyelesaianya seperti berikut:

HASIL DAN PEMBAHASAN

Perfomance efficiency= Processed ammount x actual cycle time

operating time

Rate of Quality Produ ct¿ process amount−defect amount

process amount X100 %

OEE (%) = Availability (%) × Performance Rate (%) × Quality Rate (%)

Breakdown losess=Total Breakdowntime loadingtime x100 Setup adjustment loss= Total setup

loading timex100

Idling dan minor stoppages=Non productive time Loading time x100 Reduce speed loss=ideal time−Ideal productiontime

Loadingtime x100 Rework loss=Ideal cycle time x Rework

Loading time x100 Yield atau scraploss=Ideal cycletime x scrap

1. Pengumpulan Data

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode Overall EquipmentEffectiveness langkah-langkah yang dilakukan sebagai berikut: 1. Data Waktu Penghentian (Downtime)

Waktu yang digunakan untuk melakukan proses produksi akan tetapi dikarenakan adanya kerusakan.

2. Data Planned Downtime

Pemeliharaan terjadwal dilakukan oleh pihak perusahaan untuk menjaga agar mesin tidak rusak saat proses produksi berlangsung.

3. Data Waktu Setup

Waktu yang akan dibutuhkan untuk melaksanakan setup mesin mulai dari waktu berhenti mesin sampai proses untuk kegiatan produksi berikutnya. Data Mesin Bubut Konvensional Periode September 2014 – Agustus 2015 dapat dilihat tabel 4.1 berikut:

Tabel 4..1 Data Produksi Mesin Bubut Konvensional Periode September 2014 – Agustus 2015 MESIN LT-1

(Sumber: PT. Xintai Indonesia)

4. Data Produksi

Data produksi Mesin Bubut Konvensional pada bagian produksi X-Mastree

dan Weelhead di PT. Xintai Indonesia dalam periode September 2014 – Oktober 2015 adalah:

a. Total Available adalah total waktu Mesin Bubut Konvensional yang tersedia untuk melakukan proses produksi dalam satuan jam.

1 jam = 1,25 unit 8 jam = 10 unit

1 bulan = 22 (hari kerja)

Contoh pada bulan September 2014, hari kerja dalam 1 bulan 168 jam. b. Total Product Processed adalah jumlah berat total produk yang diproses

oleh mesin Mesin Bubut Konvensional satuan unit.

Contoh pada bulan September 2014, 1 bulan 168. Maka 168 jam x 10 unit = 1680 unit.

c. Total Good Product adalah jumlah unit produk yang baik sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan dalam satuan unit. d. Total Actual production finish adalah total waktu aktual proses

e. Total Reject adalah jumlah produk yang ditolak karena cacat pada produk sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi kualitas produk dalam satuan unit.

f. Total Scrap adalah jumlah produk yang rusak atau sisa hasil proses produksi yang masih dapat digunakan sebagai material produk lainya. Berdasarkan data keterangan diatas maka perhitungan data produksi pada Mesin Bubut Konvensional dapat memulai perhitungan dari nilai

availability, performance efficiency, rate of quality product dan nilai

Overall equipment effectiveness (OEE). Data Produksi Mesin Bubut Konvensional Periode September 2014 – Agustus 2015 dapat dilihat tabel 4.2 berikut:

Tabel 4.2 Data Produksi Mesin Bubut Konvensional Periode September 2014 – Agustus 2015 Mesin LT-1

Sumber: Hasil Perhitungan Dan Pengolahan Data

2. Perhitungan Data

1. Perhitungan Availability

Nilai availability mesin Bubut Konvensional untuk September 2014 adalah sebagai berikut:

Loading Time = 104 – 5,3 = 98,7

Downtime = 2,6 + 5,3 = 7,9

Operation time = 99,5 – 4,5 = 95

Availability¿90,80

98,70 X100=92,00 2. Perhitungan Performance Efficiency

Waktu optimal Mesin Bubut Konvensional dalam menghasilkan produk adalah 10 unit. Dengan ketentuan dalam sekali proses selama 8 jam terdapat 10 unityang masuk ke proses mesin Mesin Bubut Konvensional. Untuk satu

X-mastree memiliki jumlah yang dihasilkan adalah unit, untuk 1 set X-mastree membutuhkan 100 unit (baut). Ideal Cycle Time Mesin Bubut Konvensional =

Performaceefficiency¿1040x0,08

90,80 X100

% = 91,63%

3. Perhitungan Rate of Quality Product

8jam

Dalam perhitungan rasio rate of quality product ini, process amount adalah total product processed sedangkan defect amount adalah total reject, dengan rumusan sebagai berikut:

Rate of Quality Product¿1040−10

1040 X100 = 99,04 %

4. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE)

Nilai OEE Bulan September 2014 – Agustus 2014 dapat dilihat dengan rumusan sebagai berikut:

Nilai OEE = 0,92 x 0,92 x 0,99 = 83,49%

Berdasarkan Bulan September 2014 – Agustus 2014 dapat dilihat pada tabel 4.3 berikut:

Tabel 4.3 Data Nilai AV, PE, RQP, Mesin Bubut Konvensional Periode September 2014 – Agustus 2015 Mesin LT-1

Sumber: Hasil Perhitungan Dan Pengolahan Data

5. Rata Rata Nilai OEE ke Empat Mesin Bubut Dalam 1 Tahun

Nilai rata rata OEE dari ke empat Mesin Bubut Konvensional dapat dilihat tabel 4.4 dibawah ini:

Tabel 4.4 Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE)

Ke 4 Mesin Bubut Konvensional Periode Bulan September 2014 – Agustus 2015 Mesin LT-1

Sumber: Hasil Perhitungan Dan Pengolahan Data

Dengan melihat diagram pareto 4.5 berikut:

LT-1 LT-2 LT-3 LT-4 0

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

AVAILIBILITY

PERFORMANCE EFFICIENCY

RATE OF QUAL-ITY PRODUCT

OEE (%)

Gambar 4.5 Diagram Pareto Nilai Rata Rata OEE ke Empat Mesin Bubut Konvensional

6. Analisis Six Big Losses

Perhitungan OEE Six Big Losess Untuk Mesin Bubut Konvensional Bulan September 2014 dibagi menjadi beberapa cara penyelesaianya seperti berikut:

a. Downtime Losses

Dalam perhitungan overall equipment effectiveness OEE), equipment failures dan waktu setup and adjustment dikategorikan sebagai kerugian waktu downtime (downtime losses).

a. Equipment Failures (Breakdowns)

Kegagalan mesin melakukan proses (equipment failure) atau kerusakan (breakdown) yang tiba-tiba dan tidak diharapkan.

Breakdown losess= 2,6

98,70x100=2.63 b. Setup dan Adjustment

Dalam perhitungan setup dan adjust mentloss dipergunakan data waktu setup mesin yang mengalami kerusakan dan pemeliharaan mesin secara keseluruhan di Mesin Bubut Konvensional.

Setup and Adjustment Loss = 5.3

98.70x100=5,37

2. Speed Loss

Faktor yang mempengaruhi speed losses ini adalah idling and min or stoppages dan reduced speed.

a. Idling dan Minor Stoppages Idling dan minor stoppages

Non productive time = Operation time – Actual production time Nonproductive time = 475.1 – 462,9 = 12,2

Idling dan minor stoppages= 12,2

98,70x100=12,36

b. Reduced Speed

Untuk mengetahui besarnya persentase faktor reduced speed yang hilang, maka digunakan rumusan berikut:

Ideal production time = 0.08 x 1030 = 83,20 jam

Reduced Speed Loss=0,08−83,20

485 =¿ -84,21 %

3. Kerugian Akibat Cacat (Defect Loss)

Untuk mengetahui persentase faktor rework loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin.

a. Memperbaiki Produk Yang Cacat (Rework Loss). Nilai Rework loss = 0 karena telah diperbaiki

Rework loss=0,08x0

98,70 x100

b. Yield atau Scrap Loss

Untuk mengetahui persentase faktor yield atau scrap loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin.

Yield atau scraploss=0.08x10

Berdasarkan Bulan September 2014 – Agustus 2014 dapat dilihat pada tabel 4.6 berikut:

Tabel 4.3 Data Nilai Downtime loss, Speed loss, Defect loss, Mesin Bubut Konvensional Periode September 2014 – Agustus 2015 Mesin LT-1

Sumber: Hasil Perhitungan Dan Pengolahan Data

Berdasarkan perhitungan diatas maka, kurangnya penerapan Metode Total Productive Maintenance mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk disebabkan oleh:

1. Manusia Atau Operator

a. Kurang responsif operator dalam mengawasi suhu mesin pada saat mesin beroperasi.

b. Kurang teliti dalam merawat dan membersihkan mesin yang mengakibatkan mesin berhenti secara tiba-tiba.

c. Kurangnya pelatihan dalam menjalankan atau pengoperasian mesin. 2. Money atau Uang

a. Aliran kas pembeliaan alat alat maintenance yang kurang.

b. Pembelian sparepart yang harga murah dan dibawah standarisasi. 3. Lingkungan

a. Kebersihan pada mesin kurang terlihat pada butiran gram yang jatuh pada bed meja mesin tidak langsung dibersihkan mengakibatkan tersangkutnya eretan lintang mengakibatkan gesekan berat.

b. Ruangan yang panas, dikarenakan kurangnya ventilasi udara. c. Lantai yang kotor dan penempatan barang tidak ditempatnya. 4. Metode

a. Proses pemeliharaan tidak standar, dalam merawat mesin operator hanya melakukan perwatan bila ada kerusakan pada mesin.

b. Tidak menjalankan SOP dengan baik. 4. Analisis Diagram Sebab Akibat

Faktor-faktor yang berpengaruh terhadap bersarnya produktivitas dan efisiensi mesin antara lain dapat dilihat pada diagram fishbone 4.19 berikut:

METODE MANUSIA

Tidak ada jadwal maintenance Kuang Responsif Kurang Teliti Kurang menjalankan

preventive maintenance

Pemeliharaan Tidak Standar Sikap tidak pedulian Timbulnya kerusakan Mesin Pemasangan sparepart tidak pas

Tidak tahu kerusakan mesin

Kurang mengetahui maintenance _{Breakdown mesin}

Kurangnya Efektif Mesin Bubut Konvensional

Tagihan konsumen belum dibayarkan Bekerja tidak nyaman

Kurang ventilasi udara

Pembelian sparepart tidak standar Penundaan beli sparepart

Kenyamanan dalam bekerja Kebersihaan

5. Usulan Perbaikan

Setelah dilakukan analisa maka, penelitian ini diharapkan adanya perbaikan dengan tujuan meningkatkan keefektivitasan ke 4 Mesin Bubut Konvensional.

1. Dengan Menggunakan Diagram Sebab Akibat Dalam

Membantu Penerapan Metode Total Productive Maintenance (TPM). Maka

dapat dilihat seperti tabel 4.23 dibawah ini:

Tabel 4.23 Analisa Akibat Dan Sebab Penyelesaianya

NO FAKTOR PENYEBAB PENYELESAIAN MASALAH

1 MANUSIA

a. Kurang responsive a. Pelatihan operator secara berkala

b. Kurang teliti b. Pengawasan operator ditingkatkan

c. Kurang pengetahuan maintenance c. Penambahan adanya training perawatan berkala

2 METODE

a. Tidak ada jadwal maintenance a. Perlu adanya jadwal preventive maintenance

b. Pemeliharaan tidak standar b. Mengikuti manual book mesin

c. Tidak melakukan SOP c. Adanya buku langkah bekerja (work packet)

3 MONEY

a. Tagihan customer belum dibayar a. Sering melakukan pendekatan penagihan b. Pembelian sparepart tidak standar b. Membeli sparepart yang standar sesuai spesifikasi

4 LINGKUNGAN

a. Kurang ventilasi udara a. Penambahan ventilasi udara

b. Kebersihan

b. Selalu menjaga kebersihan sebelum dan sesudah bekerja

c. Tata letak mesin c. Disesuaikan flow line alur proses kerja

Sumber: Hasil Analisa Sebab Akibat Kurangnya Keefektivitasan Mesin

2. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM)

Agar hal tersebut dapat tercapai maka dibutuhkan waktu dan usaha untuk melatih operator agar kemampuan dan keahlian yang dibutuhkan untuk melaksanakan autonomous maintenance dapat ditingkatkan. Kegiatan-kegiatan pemeliharaan mandiri yang dapat dilakukan oleh operator sebagai usaha peningkatan efektivitas mesin produksi sesuai dengan prinsip TPM adalah:

1. Membersihkan dan memeriksa pada Mesin Bubut Konvensional untuk membersihkan debu dan kotoran pada mesin dan melakukan pelumasan dan pengencangan mur yang longgar.

2. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau dengan menemukan cara yang tepat untuk membersihkan pada bagian-bagian yang sukar dijangkau.

Disesuaikan line produksi Mengurangi anggaran biaya

LINGKUNGAN MONEY

Gambar 4.19 Diagram

Fishbone Analisa Sebab Kerusakan Mesin Sumber:PT Xintai Indonesia

3. Membuat standar pembersihan dan pelumasan yang tepat sehingga dapat mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk membersihkan dan memeriksa dengan tahapan yang teratur.

4. Pemeliharaan mandiri denagan menggunakan check sheet pemeriksaan yang oleh bagian yang dikeluarkan oleh bagian teknik dan tetap memperbaiki dan mengembangkan kegiatan yang dilakukan.

5. Melaksanakan pemeriksaan meyeluruh sesuai dengan instruksi yang terdapat pada petunjuk pemeriksaan pada Mesin Bubut Konvensional yang diperoleh pada bagian teknik.

6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance) yaitu pengembangan kebijakan dan tujuan perusahaan untuk meningkatkan kegiatan pengembangan secara teratur.

KESIMPULAN DAN SARAN 1. Kesimpulan

a. Penerapan Metode Total Productive Maintenance di PT. Xintai Indonesia pada saat ini belum maksimal, dikarenakan berdasarkan hasil perhitungan OEE di Mesin Bubut Konvensional selama periode September 2014 – Agustus 2015 diperoleh nilai OEE rata rata Mesin Bubut Konvensional dibawah (≥85%) menunjukkan bahwa penerapan TPM dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin atau peralatan belum mencapai kondisi yang maksimal.

b. Berdasarkan analisis data yang telah dilakukan terhadap nilai dan komponen

Six Big Losess yang merupakan pengukuran kritis yang digunakan dalam penerapan TPM untuk mengaplikasikan kapabilitas peralatan, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa: Sistem manajemen pemeliharaan Total

Production Maintenance (TPM) Mesin Bubut Konvensional yang diterapkan di PT. Xintai Indonesia adalah corrective maintenance, yaitu melakukan perbaikan ketika terdapat kerusakan dibantu dengan planned maintenance, dimana dijadwalkan setiap satu minggu mesin berhenti total untuk dilakukan perbaikan.

2. Saran

a. Melakukan perhitungan OEE pada setiap mesin senantiasa dilakukan, sehingga diperoleh informasi yang representatif untuk perawatan dan perbaikan secara terus menerus (continuous improvement) dalam upaya peningkatan efektivitas penggunaan mesin. Penggunaan metode OEE relatif lebih mudah dan dapat dilakukan oleh setiap operator.

b. Melakukan pelatihan kepada setiap operator maupun personil maintenance

agar dapat meningkatkan kemampuan dan keahlian operator dalam menanggulangi permasalahan yang ada pada mesin atau peralatan sehingga perusahaan dapat menerapkan autonomous maintenance untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi pada bagian proses produksi terutama pada Mesin Bubut Konvensional.

c. Penanaman kesadaran kepada seluruh karyawan untuk ikut berperan aktif dalam peningkatan produktivitas dan efisiensi untuk perusahaan dan bagi diri mereka sendiri dari tingkat operator sampai tingkatan top management.

DAFTAR PUSTAKA

Ariani DW, 1999, Manajemen Kualitas, Edisi Pertama Andi Offset, Universitas Atmajaya Yogyakarta.

Ansori Nachnul, Mustajab M. Imron, 2013, Sistem Perawatan Terpadu, Penerbit Graha Ilmu, Yogyakarta.

Badan Pembina Pengendalian Mutu Terpadu Bidang Keterampilan Kerja, 2002,

Materi Pendidikan Dan Pelatihan Teknik Keterampilan Kerja Seksi Maintenance, Tangerang.

Badan Pembina Pengendalian Maintenance, 2011, Setifikasi JIS dan ISO 9001, PT. Xintai Indonesia.

Gaspearsz Vincent, 2001, Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

M. N. Nasution, Drs. M.Sc, 2005, Manajemen Mutu Terpadu, Ghalia Indonesia, Jakarta.

Nakajima, S., 1988, Introduction to Total Productive Maintenance, Cambridge, MA, Producticity Press, Inc.

Prof. DR. Sudjana, M.A., M.SC, 2005, Metoda Statistika, edisi 6. Tarsito Bandung.

Prof. Dr. Sugiyono, Metode Penelitian Bisnis, Penerbit Alfabeta, Bandung, 1988. Shirose, Kunio, The FastGuide, 2002-2008, to OEEwww.vorne.com,

www.oee.com Vorne Industries., Itasca, IL USA.

Sofjan Assauri, 1999, Manajemen Produksi dan Operasi, Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.

Sugiyono, 2005, Metode Penelitian Pendidikan, Pendekatan Kuantitaif, Kualitatif, dan R&D. Alfabeta. Bandung.

Yoshikazu Takashi, 2000 Takashi Osada, Total Productive Maintenance-TPM,

Technical Report, Lulea Tekniska Universitet. http://www.xintaiindonesia.com/

http://putuabdi.blogspot.com/ http:// makigami.com/

6. Analisis Six Big Losses

Perhitungan OEE Six Big Losess Untuk Mesin Bubut Konvensional Bulan September 2014 dibagi menjadi beberapa cara penyelesaianya seperti berikut:

a. Downtime Losses

Dalam perhitungan overall equipment effectiveness OEE), equipment failures dan waktu setup and adjustment dikategorikan sebagai kerugian waktu downtime (downtime losses).

a. Equipment Failures (Breakdowns)

Kegagalan mesin melakukan proses (equipment failure) atau kerusakan (breakdown) yang tiba-tiba dan tidak diharapkan.

Breakdown losess= 2,6

98,70x100=2.63 b. Setup dan Adjustment

Dalam perhitungan setup dan adjust mentloss dipergunakan data waktu setup mesin yang mengalami kerusakan dan pemeliharaan mesin secara keseluruhan di Mesin Bubut Konvensional.

Setup and Adjustment Loss = 5.3

98.70x100=5,37 2. Speed Loss

Faktor yang mempengaruhi speed losses ini adalah idling and min or stoppages dan reduced speed.

a. Idling dan Minor Stoppages Idling dan minor stoppages

Non productive time = Operation time – Actual production time Nonproductive time = 475.1 – 462,9 = 12,2

Idling dan minor stoppages= 12,2

98,70x100=12,36 b. Reduced Speed

Untuk mengetahui besarnya persentase faktor reduced speed yang hilang, maka digunakan rumusan berikut:

Ideal production time = 0.08 x 1030 = 83,20 jam

Reduced Speed Loss=0,08−83,20

485 =¿ -84,21 % 3. Kerugian Akibat Cacat (Defect Loss)

Untuk mengetahui persentase faktor rework loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin.

a. Memperbaiki Produk Yang Cacat (Rework Loss). Nilai Rework loss = 0 karena telah diperbaiki Rework loss=0,08x0

98,70 x100 b. Yield atau Scrap Loss

Untuk mengetahui persentase faktor yield atau scrap loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin.

Yield atau scraploss=0.08x10

Berdasarkan Bulan September 2014 – Agustus 2014 dapat dilihat pada tabel 4.6 berikut:

Tabel 4.3 Data Nilai Downtime loss, Speed loss, Defect loss, Mesin Bubut Konvensional Periode September 2014 – Agustus 2015 Mesin LT-1

Sumber: Hasil Perhitungan Dan Pengolahan Data

Berdasarkan perhitungan diatas maka, kurangnya penerapan Metode Total Productive Maintenance mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk disebabkan oleh:

1. Manusia Atau Operator

a. Kurang responsif operator dalam mengawasi suhu mesin pada saat mesin beroperasi.

b. Kurang teliti dalam merawat dan membersihkan mesin yang mengakibatkan mesin berhenti secara tiba-tiba.

c. Kurangnya pelatihan dalam menjalankan atau pengoperasian mesin. 2. Money atau Uang

a. Aliran kas pembeliaan alat alat maintenance yang kurang.

b. Pembelian sparepart yang harga murah dan dibawah standarisasi. 3. Lingkungan

a. Kebersihan pada mesin kurang terlihat pada butiran gram yang jatuh pada bed meja mesin tidak langsung dibersihkan mengakibatkan tersangkutnya eretan lintang mengakibatkan gesekan berat.

b. Ruangan yang panas, dikarenakan kurangnya ventilasi udara. c. Lantai yang kotor dan penempatan barang tidak ditempatnya.

4. Metode

a. Proses pemeliharaan tidak standar, dalam merawat mesin operator hanya melakukan perwatan bila ada kerusakan pada mesin.

b. Tidak menjalankan SOP dengan baik. 4. Analisis Diagram Sebab Akibat

Faktor-faktor yang berpengaruh terhadap bersarnya produktivitas dan efisiensi mesin antara lain dapat dilihat pada diagram fishbone 4.19 berikut:

METODE MANUSIA

Tidak ada jadwal maintenance Kuang Responsif Kurang Teliti Kurang menjalankan

preventive maintenance

Pemeliharaan Tidak Standar Sikap tidak pedulian Timbulnya kerusakan Mesin Pemasangan sparepart tidak pas

Tidak tahu kerusakan mesin

Kurang mengetahui maintenance _{Breakdown mesin}

Kurangnya Efektif Mesin Bubut Konvensional

5. Usulan Perbaikan

Setelah dilakukan analisa maka, penelitian ini diharapkan adanya perbaikan dengan tujuan meningkatkan keefektivitasan ke 4 Mesin Bubut Konvensional.

1. Dengan Menggunakan Diagram Sebab Akibat Dalam Membantu Penerapan Metode Total Productive Maintenance (TPM). Maka dapat dilihat seperti tabel 4.23 dibawah ini:

Tabel 4.23 Analisa Akibat Dan Sebab Penyelesaianya

NO FAKTOR PENYEBAB PENYELESAIAN MASALAH

1 MANUSIA

a. Kurang responsive a. Pelatihan operator secara berkala b. Kurang teliti b. Pengawasan operator ditingkatkan

c. Kurang pengetahuan maintenance c. Penambahan adanya training perawatan berkala

2 METODE

a. Tidak ada jadwal maintenance a. Perlu adanya jadwal preventive maintenance b. Pemeliharaan tidak standar b. Mengikuti manual book mesin

c. Tidak melakukan SOP c. Adanya buku langkah bekerja (work packet)

3 MONEY

a. Tagihan customer belum dibayar a. Sering melakukan pendekatan penagihan b. Pembelian sparepart tidak standar b. Membeli sparepart yang standar sesuai spesifikasi

4 LINGKUNGAN

a. Kurang ventilasi udara a. Penambahan ventilasi udara b. Kebersihan

b. Selalu menjaga kebersihan sebelum dan sesudah bekerja

c. Tata letak mesin c. Disesuaikan flow line alur proses kerja

Sumber: Hasil Analisa Sebab Akibat Kurangnya Keefektivitasan Mesin 2. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM)

Agar hal tersebut dapat tercapai maka dibutuhkan waktu dan usaha untuk melatih operator agar kemampuan dan keahlian yang dibutuhkan untuk melaksanakan autonomous maintenance dapat ditingkatkan. Kegiatan-kegiatan pemeliharaan mandiri yang dapat dilakukan oleh operator sebagai usaha peningkatan efektivitas mesin produksi sesuai dengan prinsip TPM adalah:

1. Membersihkan dan memeriksa pada Mesin Bubut Konvensional untuk membersihkan debu dan kotoran pada mesin dan melakukan pelumasan dan pengencangan mur yang longgar.

2. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau dengan menemukan cara yang tepat untuk membersihkan pada bagian-bagian yang sukar dijangkau.

Disesuaikan line produksi Mengurangi anggaran biaya

LINGKUNGAN MONEY

Gambar 4.19 Diagram Fishbone Analisa Sebab Kerusakan Mesin

3. Membuat standar pembersihan dan pelumasan yang tepat sehingga dapat mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk membersihkan dan memeriksa dengan tahapan yang teratur.

4. Pemeliharaan mandiri denagan menggunakan check sheet pemeriksaan yang oleh bagian yang dikeluarkan oleh bagian teknik dan tetap memperbaiki dan mengembangkan kegiatan yang dilakukan.

5. Melaksanakan pemeriksaan meyeluruh sesuai dengan instruksi yang terdapat pada petunjuk pemeriksaan pada Mesin Bubut Konvensional yang diperoleh pada bagian teknik.

6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance) yaitu pengembangan kebijakan dan tujuan perusahaan untuk meningkatkan kegiatan pengembangan secara teratur.

KESIMPULAN DAN SARAN 1. Kesimpulan

a. Penerapan Metode Total Productive Maintenance di PT. Xintai Indonesia pada saat ini belum maksimal, dikarenakan berdasarkan hasil perhitungan OEE di Mesin Bubut Konvensional selama periode September 2014 – Agustus 2015 diperoleh nilai OEE rata rata Mesin Bubut Konvensional dibawah (≥85%) menunjukkan bahwa penerapan TPM dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin atau peralatan belum mencapai kondisi yang maksimal.

b. Berdasarkan analisis data yang telah dilakukan terhadap nilai dan komponen Six Big Losess yang merupakan pengukuran kritis yang digunakan dalam penerapan TPM untuk mengaplikasikan kapabilitas peralatan, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa: Sistem manajemen pemeliharaan Total Production Maintenance (TPM) Mesin Bubut Konvensional yang diterapkan di PT. Xintai Indonesia adalah corrective maintenance, yaitu melakukan perbaikan ketika terdapat kerusakan dibantu dengan planned maintenance, dimana dijadwalkan setiap satu minggu mesin berhenti total untuk dilakukan perbaikan.

2. Saran

a. Melakukan perhitungan OEE pada setiap mesin senantiasa dilakukan, sehingga diperoleh informasi yang representatif untuk perawatan dan perbaikan secara terus menerus (continuous improvement) dalam upaya peningkatan efektivitas penggunaan mesin. Penggunaan metode OEE relatif lebih mudah dan dapat dilakukan oleh setiap operator.

b. Melakukan pelatihan kepada setiap operator maupun personil maintenance agar dapat meningkatkan kemampuan dan keahlian operator dalam menanggulangi permasalahan yang ada pada mesin atau peralatan sehingga perusahaan dapat menerapkan autonomous maintenance untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi pada bagian proses produksi terutama pada Mesin Bubut Konvensional.

c. Penanaman kesadaran kepada seluruh karyawan untuk ikut berperan aktif dalam peningkatan produktivitas dan efisiensi untuk perusahaan dan bagi

DAFTAR PUSTAKA

Ariani DW, 1999, Manajemen Kualitas, Edisi Pertama Andi Offset, Universitas Atmajaya Yogyakarta.

Ansori Nachnul, Mustajab M. Imron, 2013, Sistem Perawatan Terpadu, Penerbit Graha Ilmu, Yogyakarta.

Badan Pembina Pengendalian Mutu Terpadu Bidang Keterampilan Kerja, 2002, Materi Pendidikan Dan Pelatihan Teknik Keterampilan Kerja Seksi Maintenance, Tangerang.

Badan Pembina Pengendalian Maintenance, 2011, Setifikasi JIS dan ISO 9001, PT. Xintai Indonesia.

Gaspearsz Vincent, 2001, Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

M. N. Nasution, Drs. M.Sc, 2005, Manajemen Mutu Terpadu, Ghalia Indonesia, Jakarta.

Nakajima, S., 1988, Introduction to Total Productive Maintenance, Cambridge, MA, Producticity Press, Inc.

Prof. DR. Sudjana, M.A., M.SC, 2005, Metoda Statistika, edisi 6. Tarsito Bandung.

Prof. Dr. Sugiyono, Metode Penelitian Bisnis, Penerbit Alfabeta, Bandung, 1988. Shirose, Kunio, The FastGuide, 2002-2008, to OEEwww.vorne.com,

www.oee.com Vorne Industries., Itasca, IL USA.

Sofjan Assauri, 1999, Manajemen Produksi dan Operasi, Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.

Sugiyono, 2005, Metode Penelitian Pendidikan, Pendekatan Kuantitaif, Kualitatif, dan R&D. Alfabeta. Bandung.

Yoshikazu Takashi, 2000 Takashi Osada, Total Productive Maintenance-TPM, Technical Report, Lulea Tekniska Universitet.

http://www.xintaiindonesia.com/ http://putuabdi.blogspot.com/ http:// makigami.com/