Kualitas Papan Partikel dari Limbah Penggergajian Kayu

(1)

KUALITAS PAPAN PARTIKEL DARI LIMBAH

PENGGERGAJIAN KAYU

HASIL PENELITIAN

Oleh:

RIMSON SITUMORANG

041203020/TEKNOLOGI HASIL HUTAN

DEPARTEMEN KEHUTANAN

FAKULTAS PERTANIAN

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN


(2)

HALAMAN PENGESAHAN

Judul Penelitian : Kualitas Papan Partikel dari Limbah Penggergajian Kayu Nama : Rimson Situmorang

Nim : 041203020

Program Studi : Teknologi Hasil Hutan

Menyetujui, Komisi Pembimbing

Ketua Anggota

Arif Nuryawan, S.Hut, M.Si Irawati Azhar, S.Hut, M.Si NIP : 19780416 200312 1 003 NIP : 197328 200312 2 002

Mengetahui,

Ketua Departemen Kehutanan

Dr. Ir. Edy Batara Mulya Siregar, MS NIP : 19641228 20012 1 001


(3)

Rimson Situmorang. 2009. The Quality of Particle Board Made of Waste of

Saw-mill.

Under supervised by Arif Nuryawan and Irawati Azhar

ABSTRACT

The quality of particle board made of waste of saw-mill has been investigated. The waste had been used was saw-dust with size 20 mesh. The board samples target density was 0.8 g/cm3. The saw dust treatment were control, soaking in cold water, soaking in hot water and soaking in flow water. The adhesive was isocyanate 8%, pressed temperature was 1400C with pressured 25 kg/cm² for 10 minutes. The research results showed : (1). Generally, physical properties of the boards was fulfill with the SNI 2105-03-2006 Standard. (2). Mechanical properties of the boards except MOE was fulfill with the SNI 2105-03-2006 Standard. (3). The quality of particle board without soaking better than soaking.


(4)

Rimson Situmorang. 2009. Kualitas Papan Partikel dari Limbah Penggergajian Kayu.

Di bawah Bimbingan Arif Nuryawan dan Irawati Azhar

ABSTRAK

Kualitas papan partikel dari limbah penggergajian kayu telah diteliti. Limbah yang digunakan adalah serbuk kayu dengan ukuran 20 mesh. Kerapatan sasaran papan partikel adalah 0,8 g/cm3. Perlakuan serbuk tidak direndam (kontrol), serbuk direndam air dingin, serbuk direndam air panas, dan serbuk direndam air mengalir. Perekat yang digunakan adalah Isosianat 8%, dengan suhu kempa yang digunakan adalah 1400C dengan tekanan 25 kg/cm² selama 10 menit. Hasil dari penelitian ini adalah : (1). Secara umum, sifat fisis dari papan partikel yang dihasilkan memenuhi standar SNI 2105-03-2006. (2). Sifat mekanis papan partikel memenuhi standar SNI 2105-03-2006, kecuali MOE. (3). Kualitas papan partikel tanpa perendaman serbuk (kontrol) lebih baik dibandingkan dengan papan partikel dengan perendaman.


(5)

RIWAYAT HIDUP

Penulis Rimson Situmorang dilahirkan di Binjai, Sumatera Utara tanggal 16 November 1985 merupakan anak keenam dari enam bersaudara dari pasangan alm. P.Situmorang (Ayahanda tercinta) dan P.E. br. Pakpahan (Ibunda tercinta). Penulis menamatkan pendidikan dasar di Sekolah Dasar (SD) Negeri 020271 Binjai. Selanjutnya penulis menempuh pendidikan menengah di SLTP Negeri 4 Binjai dan pendidikan atas di SMU Negeri 2 Binjai.

Pada tahun 2004, penulis diterima di Program Studi Teknologi Hasil Hutan, Fakultas Pertanian, Universitas Sumatera Utara (USU). Selama menjadi mahasiswa Departemen Kehutanan, penulis pernah menjadi anggota Himpunan Mahasiswa Sylva (Himas) dan aktif menjadi anggota Pemerintahan Mahasiswa (PEMA) Fakultas Pertanian serta aktif dalam fortech community.

Dalam menyelesaikan pendidikan sarjana, penulis telah mengikuti kegiatan Praktik Pengenalan dan Pengelolahan Hutan di Taman Nasional Batang Gadis (TNBG), tepatnya di Mandailing Natal dan Sopotinjak, Kabupaten Tapanuli Selatan pada tahun 2006. Penulis juga melaksanakan Praktik Kerja Lapangan (PKL) di Taman Nasional Gunung Leuser (TNGL) tepatnya di Bukit Lawang dan Besitang, Kabupaten Langkat pada tahun 2008 selama 2 bulan. Peneliti melaksanakan penelitian di Laboratorium Teknologi Hasil Hutan, Fakultas Pertanian USU pada bulan Maret 2009 sampai dengan bulan Agustus 2009 dengan judul “Kualitas Papan Partikel dari Limbah Penggergajian Kayu” di bawah bimbingan Bapak Arif Nuryawan S.Hut, M.Si dan Ibu Irawati Azhar S.Hut, M.Si.


(6)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan segala berkat dan karunia-Nya sehingga penelitian yang berjudul ”Kualitas Papan Partikel dari Limbah Penggergajian Kayu” berhasil diselesaikan dengan baik. Penelitian ini merupakan suatu aplikasi ilmu yang didapat dari pembelajaran di ruang perkuliahan dan syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana Kehutanan (S.Hut).

Ucapan terima kasih disampaikan kepada Bapak Arif Nuryawan S.Hut, M.Si, dan Ibu Irawati Azhar, S.Hut, M.Si selaku komisi pembimbing yang telah banyak mengarahkan dan memberikan saran kepada penulis dalam menyelesaikan penelitian ini. Tidak lupa penulis juga mengucapkan terima kasih kepada kedua orangtua, saudara-saudara serta teman-teman yang telah mendukung, membantu dan mendoakan penulis dalam penulisan penelitian ini.

Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu penulis menerima kritikan dan saran yang membangun dari pembaca untuk menyempurnakannya di masa yang akan datang. Semoga skripsi ini bermanfaat dan memberi kontribusi yang baru khususnya dalam bidang kehutanan dan bidang pendidikan dalam penelitian-penelitian ilmiah.

Medan, September 2009


(7)

DAFTAR ISI

Halaman

ABSTRACT...i

ABSTRAK... ii

RIWAYAT HIDUP... iii

KATA PENGANTAR...iv

DAFTAR ISI... v

DAFTAR TABEL... vii

DAFTAR GAMBAR... viii

DAFTAR LAMPIRAN...ix

PENDAHULUAN Latar Belakang ... 1

Tujuan Penelitian ... 2

Manfaat Penelitian ... 2

Hipotesis penelitian... 2

TINJAUAN PUSTAKA Limbah Penggergajian... 3

Perekat Isosianat... 4

Papan Partikel... 4

Definisi ... 4

Bahan Baku Papan Partikel ... 5

Penghilangan Zat Ekstraktif ... 6

Proses Pembuatan Papan Partikel... 6

Mutu Papan Partikel ... 8

METODE PENELITIAN Lokasi dan Waktu Penelitian... 10

Bahan dan Alat Penelitian ... 10

Prosedur Penelitian ... 11

Persiapan Bahan Baku ... 12

Pengadonan (Blending)... 12

Pembentukan Lembaran (MatFormating) ... 12

Pengkondisian ... 12

Prosedur Pengujian Kualitas ... 12

Pengujian untuk Sifat Fisis... 12

Pengujian untuk Sifat Mekanis... 14

Rancangan Percobaan ... 16

HASIL DAN PEMBAHASAN Sifat Fisis Papan Partikel... 18


(8)

Kadar Air ... 20

Daya Serap Air ... 21

Pengembangan Tebal... 22

Sifat Mekanis Papan Partikel ... 23

Modulus Of Rupture (MOR)... 24

Modulus Of Elasticity (MOE)... 25

Internal Bond (Keteguhan Rekat Internal) ... 26

Kuat Pegang Sekrup ... 28

KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan... 30

Saran... 30

DAFTAR PUSTAKA... 32


(9)

DAFTAR TABEL

Halaman 1. Produksi Kayu Gergajian dan Perkiraan Jumlah Limbah ... 3 2. Nilai Rata-rata Pengujian Sifat Fisis Papan Partikel... 18 3. Nilai Rata-rata Pengujian Sifat Mekanis Papan Partikel... 23


(10)

DAFTAR GAMBAR

Halaman

1. Bagan Alir Proses Produksi Papan Partikel ... 8

2. Bagan Pembuatan Papan Partikel ... 11

3. Pengujian Keteguhan Rekat (internal bond)... 14

4. Cara Pembebanan Pengujian MOR... 15

5. Nilai Rata-rata Kerapatan Papan Partikel untuk Tiap Perlakuan ... 18

6. Contoh Uji Papan Partikel untuk Pengujian Kerapatan ... 19

7. Nilai Rata-rata Kadar Air Papan Partikel untuk Tiap Perlakuan ... 20

8. Nilai Rata-rata Daya Serap Air untuk Lama Tiap Perendaman... 21

9. Nilai Rata-rata Pengembangan Tebal untuk Lama Tiap Perendaman ... 22

10. Nilai Rata-rata MOR Papan Partikel untuk Tiap Pengujiannya... 24

11. Contoh Uji Papan Partikel untuk Pengujian MOR ... 25

12. Nilai Rata-rata MOE Papan Partikel untuk Tiap Pengujiannya... 26

13. Nilai Rata-rata Internal Bond Papan Partikel untuk Tiap Perlakuan ... 27


(11)

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

1. Perhitungan Bahan Baku dan Bahan Perekat Papan Partikel ... 32

2. Data Awal Pengujian Papan Partikel ... 33

3. Ansira dan Uji DMRT Pengujian Kerapatan ... 40

4. Ansira dan Uji DMRT Pengujian Kadar Air ... 41

5. Ansira dan Uji DMRT Pengujian Daya Serap Air 2 Jam ... 42

6. Ansira Pengujian Daya Serap Air 24 Jam... 43

7. Ansira Pengujian Pengembangan Tebal 2 Jam ... 43

8. Ansira dan Uji DMRT Pengujian Pengembangan Tebal 24 Jam... 43

9. Ansira Pengujian MOR Basah ... 43

10. Ansira dan Uji DMRT Pengujian MOR Kering ... 44

11. Ansira Pengujian MOE Basah ... 45

12. Ansira dan Uji DMRT Pengujian MOE Kering... 46

13. Ansira Pengujian Internal Bond... 47


(12)

Rimson Situmorang. 2009. The Quality of Particle Board Made of Waste of

Saw-mill.

Under supervised by Arif Nuryawan and Irawati Azhar

ABSTRACT

The quality of particle board made of waste of saw-mill has been investigated. The waste had been used was saw-dust with size 20 mesh. The board samples target density was 0.8 g/cm3. The saw dust treatment were control, soaking in cold water, soaking in hot water and soaking in flow water. The adhesive was isocyanate 8%, pressed temperature was 1400C with pressured 25 kg/cm² for 10 minutes. The research results showed : (1). Generally, physical properties of the boards was fulfill with the SNI 2105-03-2006 Standard. (2). Mechanical properties of the boards except MOE was fulfill with the SNI 2105-03-2006 Standard. (3). The quality of particle board without soaking better than soaking.


(13)

Rimson Situmorang. 2009. Kualitas Papan Partikel dari Limbah Penggergajian Kayu.

Di bawah Bimbingan Arif Nuryawan dan Irawati Azhar

ABSTRAK

Kualitas papan partikel dari limbah penggergajian kayu telah diteliti. Limbah yang digunakan adalah serbuk kayu dengan ukuran 20 mesh. Kerapatan sasaran papan partikel adalah 0,8 g/cm3. Perlakuan serbuk tidak direndam (kontrol), serbuk direndam air dingin, serbuk direndam air panas, dan serbuk direndam air mengalir. Perekat yang digunakan adalah Isosianat 8%, dengan suhu kempa yang digunakan adalah 1400C dengan tekanan 25 kg/cm² selama 10 menit. Hasil dari penelitian ini adalah : (1). Secara umum, sifat fisis dari papan partikel yang dihasilkan memenuhi standar SNI 2105-03-2006. (2). Sifat mekanis papan partikel memenuhi standar SNI 2105-03-2006, kecuali MOE. (3). Kualitas papan partikel tanpa perendaman serbuk (kontrol) lebih baik dibandingkan dengan papan partikel dengan perendaman.


(14)

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Departemen Kehutanan (2006) menyatakan bahwa produksi total kayu gergajian di Indonesia dalam 5 tahun terakhir mencapai 794 ribu m³ per tahun. Jika diasumsi dengan jumlah limbah yang terbentuk dari produksi total kayu gergajian tersebut adalah 54,24 persen, maka dihasilkan limbah penggergajian sebanyak 397 ribu m³ per tahun. Angka ini cukup besar karena mencapai sekitar separuh dari produksi kayu gergajian.

Untuk industri besar dan terpadu, limbah serbuk kayu gergajian sudah dimanfaatkan menjadi bentuk briket arang dan arang aktif yang dijual secara komersial. Namun untuk industri penggergajian kayu skala industri kecil yang jumlahnya mencapai ribuan unit dan tersebar di pedesaan, limbah ini belum dimanfaatkan secara optimal, seperti industri penggergajian di Jambi yang berjumlah 150 buah yang semuanya terletak di tepi sungai Batanghari. Limbah kayu gergajian yang dihasilkan dibuang ke tepi sungai tersebut sehingga terjadi proses pendangkalan, pengecilan ruas dan pencemaran air sungai. Limbah penggergajian yang digunakan sebagai bahan bakar guna melengkapi kebutuhan energi industri, secara langsung juga ikut menambah emisi karbon di atmosfir (Pari, 2002).

Setyawati (2003) menyatakan bahwa limbah kayu berupa potongan log maupun sebetan telah dimanfaatkan sebagai inti papan blok dan bahan baku papan partikel. Limbah industri penggergajian kayu tersebut berupa campuran berbagai jenis kayu, dan dalam proses pembuatan papan partikel yang dibuat dari limbah tersebut akan mempunyai kemungkinan kadar zat ekstraktif yang tinggi. Untuk itu dalam pembuatan papan partikel dari limbah penggergajian ini diperlukan suatu perlakuan untuk menghilangkan/mengurangi kadar zat ekstraktif pada limbah kayu tersebut, perlakuannya yaitu pencucian.

Oleh sebab itu, maka diperlukan suatu teknologi pemanfaatan limbah penggergajian sebagai papan partikel. Atas dasar inilah maka dilakukan penelitian dengan judul “Kualitas Papan Partikel dari Partikel Limbah Penggergajian Kayu”.


(15)

Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengevaluasi sifat fisik-mekanik papan partikel dari limbah industri penggergajian kayu dengan variasi perlakuan pada bahan baku yaitu dicuci dan tidak dicuci.

Manfaat Penelitian

1. Hasil penelitian dapat digunakan sebagai alternatif pemanfaatan limbah industri penggergajian kayu, dalam mengurangi pencemaran lingkungan. 2. Dapat memberikan nilai tambah dalam pemanfaatan limbah industri bagi

industri penggergajian kayu.

3. Dapat memberikan alternatif penggunaan bahan baku pengganti kayu yang semakin berkurang ketersediaannya.

Hipotesis Penelitian

Penelitian ini menduga ada atau tidaknya pengaruh perlakuan (kontrol, rendaman air panas, rendaman air dingin, rendaman air mengalir) terhadap sifat fisis dan mekanis papan partikel yang dihasilkan.


(16)

TINJAUAN PUSTAKA

Limbah Penggergajian

Eko (2007) menyatakan bahwa limbah utama dari industri kayu adalah potongan - potongan kecil dan serpihan kayu dari hasil penggergajian serta debu dan serbuk gergaji. Limbah tersebut sangat sulit dikurangi, hanya bisa dimanfaatkan seoptimal mungkin menjadi barang lain yang memiliki nilai ekonomis. Beberapa limbah lain dari sebuah industri furniture sebenarnya memiliki peran yang besar pada sebuah pengeluaran serta dampak lingkungan sehingga akan sangat bermanfaat apabila bisa dikurangi.

Pari (2002) menyatakan bahwa di Indonesia ada tiga macam industri kayu yang secara dominan mengkonsumi kayu dalam jumlah relatif besar, yaitu: penggergajian, vinir/kayu lapis, dan pulp/kertas. Produksi total kayu gergajian Indonesia mencapai 794 ribu m³ per tahun (Dephut, 2006). Dengan asumsi bahwa jumlah limbah yang terbentuk 54,24 persen dari produksi total, maka dihasilkan limbah penggergajian sebanyak 397 ribu m³ per tahun. Angka ini cukup besar karena mencapai sekitar separuh dari produksi kayu gergajian. Berikut datanya disajikan pada Tabel 1.

Tabel 1. Produksi Kayu Gergajian dan Perkiraan Jumlah Limbah

Tahun

Produksi Kayu Gergajian

(m3)

Produksi Limbah, 50 %

(m3)

Serbuk Gergajian

15 % (m3)

Sebetan 25 %

(m3)

Potongan Ujung

10 % (m3) 2002 2003 2004 2005 2006 623.495 762.604 432.967 1.471.614 679.247 311.747,5 381.302 216.483 735.807 339.623,5 46.762,13 57.195,30 32.472,53 110.371,05 50.943,53 77.936,88 95.325,50 54.120,88 183.951,75 84.905,88 31.174,75 38.130,20 21.648,35 73.580,70 33.962,35 Sumber: Departemen Kehutanan (2006).

Purwanto et al, (1994) dalam Setyawati (2003) menyatakan sampai saat ini kegiatan pemanenan dan pengolahan kayu di Indonesia masih menghasilkan limbah dalam jumlah besar. Komposisi limbah pada kegiatan pemanenan dan industri pengolahan kayu tersebut sebagai berikut :


(17)

1. Pada pemanenan kayu, limbah umumnya berbentuk kayu bulat, mencapai 66,16%

2. Pada industri penggergajian limbah kayu meliputi serbuk gergaji 10,6%, sebetan 25,9% dan potongan 14,3%, dengan total limbah sebesar 50,8% dari jumlah bahan baku yang digunakan

3. Limbah pada industri kayu lapis meliputi limbah potongan 5,6%, serbuk gergaji 0,7%, sampah vinir basah 24,8%, sampah vinir kering 12,6% sisa kupasan 11,0% dan potongan tepi kayu lapis 6,3%. Total limbah kayu lapis ini sebesar 61,0% dari jumlah bahan baku yang digunakan.

Perekat Isosianat

Perekat digunakan untuk merekatkan lapisan papan-papan kayu sehingga terjadi pertemuan antara serat kayu dengan perekat untuk membentuk satu kesatuan konstruksi yang lebih kaku dan kuat. Salah satu perekat yang dapat digunakan dalam pembuatan papan partikel yaitu perekat isosianat.

Kelebihan dari perekat isosianat adalah dapat mengeras tanpa bantuan panas dan curing pada suhu tinggi. Keunikan perekat ini adalah dapat digunakan pada variasi suhu yang luas, tahan air, dan panas. Perekat isosianat juga memiliki daya guna yang luas untuk merekatkan berbagai macam kayu ke kayu, kayu ke logam dan kayu ke plastik. Perekat ini tidak mengandung formaldehida, sehingga proses pengeringannya relatif cepat dengan pH netral (pH  7) dan kering pada variasi suhu yang luas. Perekat yang ekonomis dan sangat kuat ini tahan terhadap air, panas, dan pelarut.

Perekat ini merupakan hasil polimerisasi dari 2 komponen: polymer resin

yang reaktif terhadap air (water base) dan isosianat sebagai hardener/crosslinker. Hardener bereaksi kimia bukan hanya dengan aquarous tetapi juga dengan kayu

yang menghasilkan ikatan kimia yang kuat sekali (chemical bonding) (Koyo Sangyo, 2005).

Papan Partikel

Definisi

Menurut Standar Nasional Indonesia/SNI (2006), papan partikel merupakan hasil pengempaan panas campuran partikel kayu atau bahan


(18)

berlignoselulosa lainnya dengan perekat organik serta bahan lain.

Dephutbun (2000) menyatakan bahwa papan partikel merupakan papan yang dibuat dari serpihan kayu, serbuk kayu dan partikel-partikel kayu lainnya dari ukuran halus (< 0,25 mm) sampai paling besar (< 40 mm) yang disatukan dengan menggunakan bahan adhesive/perekat.

Nuryawan, et al (2005) menyatakan bahwa papan partikel adalah suatu lembaran papan tiruan yang terbuat dari potongan-potongan kecil kayu atau bahan berlignoselulosa lainnya yang digabungkan dengan perekat sintesis disertai penambahan perlakuan seperti panas, katalisator, dan sebagainya.

Bahan Baku Papan Partikel

Walker (1993) menyatakan bahwa ada 3 katagori utama dari bahan baku untuk pembuatan papan partikel yaitu:

1. Kayu di sekitar seperti sisa penebangan, penjarangan, dan kayu non-komersil. 2. Kayu sisa industri seperti serbuk gergaji, tatal, dan potongan kayu sisa 3. Bahan serat non-kayu seperti jerami, bagase, dan bambu.

Bowyer et al (2003) menyebutkan beberapa tipe-tipe utama partikel kayu yang digunakan sebagai bahan pengisi untuk pembuatan papan partikel yaitu :

a. Pasahan, yaitu partkel kayu berdimensi yang tidak menentu yang dihasilkan apabila mengentam lebar atau mengentam sisi ketebalan kayu, bervariasi ketebalannya dan sering tergulung.

b. Serpih, yaitu partikel kecil dengan dimensi yang telah ditentukan sebelumnya yag dihasilkan dari peralatan yang telah dikhususkan. Ketebalannya seragam dan orientasi serat sejajar permukaannya.

c. Biskit, merupakan partikel yang berbentuk serpihan namun lebih besar ukurannya.

d. Tatal, yaitu bentuk kepingan yang dipotong dari suatu balok dengan memakai pisau yang besar atau pemukul, seperti mesin pembuatan tatal kayu pulp.

e. Serbuk gergaji, merupakan partikel kayu halus yang dihasilkan dari pemotongan oleh gergaji kayu.


(19)

permukaan yang sejajar.

g. Kerat, yaitu potongan potongan melintang dalam bentuk persegi dengan panjang paling sedikit empat kali ketebalannya.

Penghilangan Zat Ekstraktif

Ekstraktif merupakan bahan kimia dalam kayu yang dapat dilarutkan dalam pelarut netral seperti air, eter, alkohol, benzene, dan aseton. Kandungan ekstraktif dalam kayu bervariasi mulai kurang dari 1% hingga lebih dari 10% dan dapat mencapai 20% pada kayu-kayu tropis (Herawati, 2005).

Kemungkinan dalam proses perekatan, masalah dapat terjadi mulai tahap pengeringan atau pengkondisian kayu untuk persiapan direkat. Cairan yang meninggalkan kayu akan membawa sejumlah kecil ekstraktif. Ketika panas telah digunakan untuk mempercepat pengeringan, banyak ekstraktif yang dapat terlarut, menguap dan lebih banyak lagi yang berpindah. Ekstraktif akan menjadi masalah yang serius dalam perekatan bila terdapat dalam jumlah yang berlebihan. Pada beberapa jenis kayu, kandungan ekstraktif berkisar antara 10-30 % membuat kayu tersebut sulit untuk direkat (Ruhendi et al, 2007)

Sutigno (1994) menyatakan bahwa kayu yang berminyak akan menghasilkan papan partikel yang kurang baik dibandingkan dengan papan partikel dari kayu yang tidak berminyak. Zat ekstraktif semacam itu akan mengganggu proses perekatan. Oleh sebab itu, maka diperlukan suatu perlakuan awal dalam pembuatan papan partikel ini yakni dengan menurunkan/menghilangkan kadar zat ekstraktif.

Hermiati et al (2003) menyatakan bahwa pembersihan serat tandan kosong kelapa sawit berupa pencucian dengan air dingin dan perebusan dilakukan untuk mengurangi kandungan zat ekstraktif larut air, gula, pati dan lemak yang diduga dapat mempengaruhi proses perekatan. Atas dasar itulah maka perlakuan pencucian bahan baku untuk mengurangi/menghilangkan kadar zat ekstraktif dilakukan dalam pembuatan papan partikel.

Proses Pembuatan Papan Partikel

Dephutbun (2000) menyatakan bahwa proses pembuatan papan partikel tidak jauh berbeda dengan pembuatan papan serat, dimana proses pembuatannya


(20)

dibagi menjadi 2 yaitu:

1. Tahapan penyiapan partikel kayu baik bahan baku maupun dari proses itu sendiri, yang terdiri atas tahapan : chipping, flaking, drying, screening, refining, & classifying.

2. Tahapan pembentukan terdiri atas tahapan : blending, mat forming, pressing, cooling, triming,cutting, sanding, & grading.

Nuryawan et al (2005) menyatakan bahwa proses pembuatan papan partikel terdiri atas tahap-tahap seperti :

1. Penyiapan partikel kayu 2. Pengeringan

3. Refining

4. Pemisahan partikel kayu 5. Perekatan

6. Pembentukan lembaran papan (mat forming) 7. Pengempaan (pressing)

8. Pengkondisian (conditioning) 9. Finishing


(21)

Cahyandari (2007) memodifikasi alur proses produksi yang ditawarkan dalam proses pembuatan papan partikel adalah seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.

Persiapan Bahan Baku

Pencucian

Serbuk Kayu

Cetak

mekanis

fisis Pengujian

Analisis

Kesimpulan

Gambar 1. Diagram Alir Proses Produksi Papan Partikel

Mutu Papan Partikel

Sutigno (1994) menyebutkan bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi mutu papan partikel, yaitu :

1. Berat jenis kayu

Perbandingan antara kerapatan atau berat jenis papan partikel dengan berat jenis kayu harus lebih besar dari satu, yaitu sekitar 1,3 agar mutu papan partikelnya baik. Pada keadaan tersebut proses pengempaan berjalan optimal sehingga kontak antar partikel baik.

2. Zat ekstraktif kayu


(22)

dibandingkan dengan papan partikel dari kayu yang tidak berminyak. Zat ekstraktif semacam itu akan mengganggu proses perekatan.

3. Jenis kayu

Jenis kayu (misalnya meranti kuning) yang kalau dibuat papan partikel emisi formaldehidanya lebih tinggi dari jenis lain (misalnya meranti merah). Masih diperdebatkan apakah karena pengaruh warna atau pengaruh zat ekstraktif atau pengaruh keduanya.

4. Campuran jenis kayu

Keteguhan lentur papan partikel dari campuran jenis kayu ada di antara keteguhan lentur papan partikel dari jenis tunggalnya, karena itu papan partikel struktural lebih baik dibuat dari satu jenis kayu daripada dari campuran jenis kayu.

5. Ukuran partikel

Papan partikel yang dibuat dari tatal akan lebih baik daripada yang dibuat dari serbuk karena ukuran tatal lebih besar daripada serbuk. Karena itu, papan partikel struktural dibuat dari partikel yang relatif panjang dan relatif lebar. 6. Kulit kayu

Makin banyak kulit kayu dalam partikel kayu sifat papan partikelnya makin kurang baik karena kulit kayu akan mengganggu proses perekatan antar partikel. Banyaknya kulit kayu maksimum 10%.

7. Perekat

Jenis perekat yang dipakai mempengaruhi sifat papan partikel. Penggunaan perekat eksterior akan menghasilkan papan partikel eksterior sedangkan pemakaian perekat interior akan menghasilkan papan partikel interior. Walaupun demikian, masih mungkin terjadi penyimpangan, misalnya karena ada perbedaan komposisi perekat dan terdapat banyak sifat papan partikel.


(23)

METODE PENELITIAN

Lokasi dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan di Laboratorium Teknologi Hasil Hutan Departemen Kehutanan Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara untuk pembuatan dan pengujian sifat fisis dan Laboratorium Keteknikan Kayu Departemen Hasil Hutan Institut Pertanian Bogor untuk pengujian sifat mekanis (sampel/contoh uji dikirim). Penelitian dilakukan pada bulan Maret sampai dengan Agustus 2009.

Bahan dan Alat Penelitian Bahan Penelitian

Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Partikel limbah penggergajian sebagai bahan baku untuk membuat papan partikel.

2. Perekat isosianat merk dagang H7M yang diperoleh dari PT. Polyoshika Kebayoran Lama Jakarta Selatan sebagai bahan perekat sampel untuk dijadikan papan partikel.

3. Perekat epoxy untuk uji Internal Bond

4. Air untuk mencuci partikel penggergajian (bahan baku).

Alat Penelitian

Alat-alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

Saringan, bak/ember, oven, rotary blender, kempa panas, kaliper, universal testing machine


(24)

Prosedur Penelitian

Berikut diberikan bagan pembuatan papan partikel ditunjukan pada Gambar 2.

Gambar 2. Bagan Pembuatan Papan Partikel

Pengumpulan serbuk/limbah penggergajian dari industri kayu

sekunder

Tanpa perlakuan

(kontrol)

Dialiri air mengalir

(3 jam) Direndam air

dingin (48 jam)

Direndam air panas (3 jam)

Pencampuran dengan perekat

(blending)

Pembentukan lembaran papan

(mat formatting)

Pengujian untuk sifat fisis dan mekanis sesuai dengan

SNI 03-2105-2006 Pengkondisian (conditioning)

2 minggu

ρ = 0,8 g/cm³

Dimensi =

25 cm x 25 cm x 1 cm

Dikeringkan hingga KA < 5% Disaring untuk mendapatkan

ukuran partikel yang seragam


(25)

1. Persiapan Bahan Baku

Limbah partikel gergajian yang dihasilkan disaring/diayak dengan ukuran 20 mesh, dimana partikel tersebut diberi perlakuan dicuci dan tidak dicuci.

2. Pengadonan (Blending)

Partikel gergajian kayu yang diberi perlakuan dicuci dan tidak dicuci, dilakukan proses blending dimana perekat isosianat yang digunakan sebanyak 8%. Blending dilaksanakan dalam rotary blender.

3. Pembentukan Lembaran (Mat formating)

Pembentukan lembaran dilakukan dengan menggunakan kempa panas. Pengempaan dilakukan selama 10 menit dengan suhu 140°C, kemudian dimasukkan ke dalam pencetak lembaran contoh uji dengan ukuran 25 cm x 25 cm x 1 cm dengan target kerapatan 0,8 gr/cm3

4. Pengkondisian (Conditioning)

Pengkondisian ini dilakukan selama 14 hari dengan suhu kamar, dimana pengkondisian ini berfungsi untuk menyeragamkan kadar air dari lembaran papan tersebut.

5. Prosedur Pengujian Kualitas

Pengujian sifat fisis dan mekanis dilaksanakan berdasarkan Standar Nasional Indonesia SNI 03-2105-2006. Hasil pengujian dikoreksi dengan kerapatan masing-masing contoh uji dan dicocokkan dengan standar SNI 03-2105-2006, memenuhi standar ataukah tidak. Parameter kualitas papan yang diuji adalah: untuk sifat fisis adalah kerapatan, kadar air, pengembangan tebal dan daya serap air. Sedangkan untuk sifat mekanis diuji keteguhan rekat (internal bond), kuat pegang skrup, modulus patah (MOR), dan modulus elastisitas (MOE).

Pengujian Sifat Fisis: Kerapatan

Kerapatan dihitung berdasarkan berat dan volume kering udara contoh uji dengan menggunakan rumus:

 V


(26)

Keterangan:

 : kerapatan (g/cm³)

B : berat contoh uji kering udara (g) V : volume contoh uji kering udara (cm³)

Kadar Air

Penetapan kadar air papan dilakukan dengan menghitung selisih berat awal contoh uji dengan berat setelah dikeringkan dalam oven selama 24 jam pada suhu (103±2)ºC. Kadar air papan dihitung dengan rumus:

KA= 100%

1 1

0  

B B B

Keterangan:

KA : kadar air (%)

B 0 : berat awal contoh uji setelah pengkondisian (g) B1 : berat kering oven contoh uji(g)

Pengembangan Tebal

Perhitungan pengembangan tebal didasarkan pada selisih tebal sebelum dan setelah perendaman dalam air dingin selama 2 jam dan 24 jam. Pengembangan tebal dihitung dengan rumus:

TS = 100%

1 1

2 x

T T

T

Keterangan:

TS : pengembangan tebal (%)

T 1 : tebal contoh uji sebelum perendaman (g) T 2 : tebal contoh uji setelah perendaman (g)

Daya Serap Air

Daya serap air papan dilakukan dengan mengukur selisih berat sebelum dan setelah perendaman dalam air dingin selama 2 dan 24 jam. Daya serap air tersebut dihitung dengan rumus:

DSA = 100%

1 1 2

x B

B


(27)

Keterangan:

DSA : daya serap air (%)

B1 : berat contoh uji sebelum perendaman (g) B 2 : berat contoh uji setelah perendaman (g)

Pengujian Sifat Mekanis: Keteguhan Rekat

Keteguhan rekat (internal bond) diperoleh dengan cara merekatkan kedua permukaan contoh uji papan partikel dengan menggunakan perekat epoxy pada balok besi kemudian balok besi tersebut ditarik secara berlawanan. Cara pengujian internal bond seperti Gambar 3.

Arah beban

Balok besi

Contoh uji

Perekat epoxy

Arah beban

Gambar 3. Pengujian Keteguhan Rekat (internal bond). Keteguhan rekat tersebut dihitung dengan menggunakan rumus :

A P

IB max

Keterangan:

IB : keteguhan rekat (kg / cm2)

P : gaya maksimum yang bekerja (kg) A : luas permukaan contoh uji (cm2)


(28)

Modulus Patah (MOR)

Pengujian MOR dilaksanakan bersamaan dengan pengujian MOE. Skema pengujian digambarkan pada Gambar 4.

Beban

h

L Penyangga l

Contoh Uji

b b

Gambar 4. Cara Pembebanan Pengujian MOR Keterangan :

L : Panjang contoh uji l : Jarak sangga (15 cm) h : Tebal contoh uji b : Lebar contoh uji

Modulus patah (MOR) adalah suatu sifat mekanis papan yang menunjukkan kekuatan dalam menahan beban. Untuk memperoleh nilai MOR, maka pengujian pembebanan dilakukan sampai contoh uji patah,

Rumus yang digunakan adalah :

2 2

3 bh

PL

MOR

Keterangan:

MOR : modulus patah (kgf / cm2) P : beban maksimum (kgf) L : jarak sangga (15 cm) b : lebar contoh uji (cm) h : tebal contoh uji (cm)

Modulus Elastisitas (MOE)

Modulus elastisitas (MOE) menunjukkan ukuran ketahanan papan menahan beban dalam batas proporsi (sebelum patah). Sifat ini sangat penting jika papan digunakan sebagai bahan konstruksi. Rumus yang digunakan adalah :


(29)

Y bh

PL MOE

 

 3

3

4 Keterangan:

MOE : modulus elastisitas (kgf / cm2) Δ P : beban sebelum proporsi (kgf) L : jarak sangga (15 cm)

Δ Y : lenturan pada beban sebelum batas proporsi (cm) b : lebar contoh uji (cm)

h : tebal contoh uji (cm)

Rancangan Percobaan

Untuk mengetahui kualitaspapan partikel dari limbah penggergajian kayu dengan perlakuan dicuci dan tidak dicuci. Pada penelitian ini digunakan rancangan percobaan RAL (Rancangan Acak Lengkap) 1 faktor.

Model umum rancangannya yaitu : Yij = µ + τi + ∑ij

dimana :

Yij = Pengamatan ulangan ke-j perlakuan ke-i

µ = Rataan umum/nilai tengah

τi = Pengaruh perlakuan ke-i (pencucian)

∑ij = Pengaruh acak pada perlakuan ke-i ulangan ke-j (galat/error/sisa)

Pada pembuatan papan partikel ini dilakukan ulangan sebanyak tiga kali pada setiap perlakuan. Pelakuan tersebut yakni: kontrol, direndam air dingin, dialiri air mengalir, dan direndam air panas, dimana total keseluruhan papan partikel yang akan dihasilkan sebanyak 12 papan.

Untuk melihat adanya pengaruh perlakuan terhadap respon maka dilakukan analisis sidik ragam (Ansira) berupa uji F pada tingkat kepercayaan 95% (nyata). Dengan hipotesis yang diuji adalah :

Ho : Adanya pengaruh perbedaan nyata antara perlakuan dicuci dan tidak dicuci.

H1 : Tidak adanya pengaruh nyata antara perlakuan jumlah dicuci dan tidak

dicuci.

Jika F-hitung lebih kecil dari F-tabel, maka perlakuan tidak berpengaruh nyata pada suatu tingkat kepercayaan tertentu. Dan jika F-hitung lebih besar dari


(30)

F-tabel maka perlakuan berpengaruh nyata pada suatu tingkat kepercayaan tertentu. Jika berpengaruh nyata pada suatu tingkat kepercayaan tertentu, maka perlu diuji secara lanjut dengan menggunakan uji wilayah berganda Duncan (Duncan Multiple Range Test).


(31)

HASIL DAN PEMBAHASAN

Sifat Fisis Papan Partikel

Sifat fisis papan partikel yang diuji antara lain: Kerapatan (Kr), Kadar Air (KA), Daya Serap Air (DSA), dan Pengembangan Tebal (PT). Nilai rata-rata pengujian fisis papan partikel tersebut disajikan pada Tabel 2.

Tabel 2. Nilai Rata-rata Pengujian Sifat Fisis Papan Partikel Terkoreksi Perlakuan Kr

(g/cm³)

KA (%) DSA (%) 2 Jam DSA (%) 24 Jam PT (%) 2 Jam PT (%) 24 Jam Kontrol Air Dingin Air Panas Air Mengalir 0,70 0,62 0,65 0,59 6,97 6,67 6,17 8,58 7,74 9,31 8,07 10,14 18,97 19,70 19,24 19,78 11,13 5,35 9,75 8,64 15,80 10,42 15,90 11,34 Ket: data di atas merupakan rerata dari 3 ulangan.

Kerapatan

Kerapatan merupakan salah satu sifat fisis yang menunjukkan perbandingan antara massa benda terhadap volumenya atau dengan kata lain menunjukkan banyaknya massa zat persatuan volume. Berikut grafik nilai rata-rata kerapatan pada papan partikel ditunjukkan pada Gambar 5.

Gambar 5. Nilai Rata-rata Kerapatan Papan Partikel untuk Tiap Perlakuan Nilai rata-rata kerapatan papan partikel dari limbah penggergajian kayu dengan tidak ada perlakuan (kontrol) yakni 0,70 g/cm³, nilai rata-rata dengan rendaman air dingin yakni 0,62 g/cm³, nilai rata-rata dengan rendaman air panas


(32)

yakni 0,65 g/cm³, dan nilai rata-rata dengan rendaman air mengalir antara 0,59 g/cm³. Dari total hasil pengujian dapat dilihat bahwa papan partikel yang dihasilkan mempunyai kerapatan antara 0,57 g/cm³ – 0,72 g/cm³. Papan partikel yang mempunyai kerapatan terendah yakni 0,57 g/cm³ adalah papan partikel dengan perlakuan rendaman air mengalir, sedangkan papan partikel yang mempuyai kerapatan yang tertinggi yaitu 0,72 g/cm³ adalah papan tanpa perlakuan (kontrol). Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa papan partikel yang dihasilkan termasuk dalam kategori papan partikel dengan kerapatan sedang. Kategori ini disesuaikan dengan penggolongan menurut Maloney (1993) dalam Iswanto (2005) yang membagi papan partikel menjadi papan partikel berkerapatan rendah yaitu kurang dari 0,40 g/cm3, berkerapatan medium antara 0,40 - 0,80 g/cm3, dan berkerapatan tinggi yaitu lebih dari 0,80 g/cm3.

Dengan nilai kerapatan papan partikel dari limbah penggergajian kayu antara 0,57 g/cm³ – 0,72 g/cm³ tersebut, maka papan partikel telah memenuhi standard SNI 03-2105-2006 dimana nilai kerapatan Standar Nasional Indonesia yaitu 0,40 g/cm³ – 0,90 g/cm³. Akan tetapi papan partikel ini tidak mencapai target kerapatan yang diinginkan yaitu 0,8 g/cm³. Tidak tercapainya target yang diinginkan disebabkan adanya spring back yang tinggi pada waktu pengempaan. Hal ini sesuai dengan Nuryawan et al (2008) dimana adanya spring back atau usaha pembebanan dari tekanan yang dialami pada waktu pengempaan.


(33)

Hasil sidik ragam (lampiran 3) menunjukkan adanya perbedaan hasil rata-rata, sehingga disimpulkan faktor perlakuan memberikan pengaruh terhadap kerapatan papan partikel yang dihasilkan. Dan dari uji lanjutan DMRT yaitu uji Duncan disimpulkan bahwa terdapat beda nyata antara tiap-tiap perlakuan.

Kadar Air

Kadar air menunjukkan besarnya kandungan air di dalam suatu benda yang dinyatakan dalam persen. Dari hasil pengujian, nilai rata-rata kadar air yang terkandung dalam papan partikel terkoreksi dengan tanpa perlakuan (kontrol) yakni 6,97%, nilai rata dengan rendaman air dingin yakni 6,67%, nilai rata-rata dengan rendaman air panas yakni 6,17%, dan nilai rata-rata-rata-rata dengan rendaman mengalir yakni 8,58%. Papan partikel yang mempunyai kadar air yang tertinggi yaitu papan partikel terkoreksi dengan perlakuan rendaman air mengalir dengan kadar air mencapai 10,12%, dan papan partikel terkoreksi yang memiliki kadar air yang terendah yaitu papan dengan perlakuan rendaman air panas yaitu 5,98%. Kadar air rata-rata yang berkisar antara 6,17% - 8,58% telah memenuhi Standard Nasional Indonesia, dimana syarat untuk kadar air pada standar tersebut yaitu kadar air maksimal papan partikel adalah 14%. Berikut grafik nilai rata-rata kadar air pada papan partikel ditunjukkan pada Gambar 7.

K adar

 

A ir

6,97 6,67

6,17

8,58

0 2 4 6 8 10 12 14

K ontrol A ir Dingin A ir P anas A ir Mengalir

K

a

d

a

r

 

Ai

r

 

(%

)

K adar air S NI =  Maks imal 14%

Gambar 7. Nilai Rata-rata Kadar Air Papan Partikel untuk Tiap Perlakuan. Kadar air papan partikel yang dihasilkan nilainya berbeda-beda, namun selisih angkanya tidak terlalu jauh. Papan partikel dengan perlakuan air mengalir memiliki kadar air tertinggi, hal tersebut disebabkan karena sifat higroskopisnya


(34)

yang tinggi pada saat pengkondisian papan. Besarnya kadar air tersebut dipengaruhi oleh kerapatan papan yang rendah sehingga uap air masuk dan terikat pada partikel-partikel kayu dan memasuki rongga-rongga kosong. Hal tersebut sesuai dengan Ruhendi et al (2007) bahwa kadar air papan partikel dipengaruhi oleh kerapatannya, papan dengan kerapatan tinggi memiliki ikatan antara molekul partikel dengan molekul perekat terbentuk dengan kuat sehingga molekul air sulit untuk mengisi rongga yang terdapat dalam papan partikel karena telah terisi dengan molekul perekat.

Hasil analisis sidik ragam (lampiran 4) menunjukkan adanya perbedaan hasil rata-rata, sehingga dapat disimpulkan bahwa adanya pengaruh nyata antara perlakuan dengan kadar air. Dan dari uji lanjutan DMRT yaitu uji Duncan disimpulkan bahwa terdapat beda nyata antara tiap-tiap perlakuan

Daya Serap Air

Daya serap air merupakan banyaknya air yang diserap oleh papan partikel dalam persen terhadap berat awalnya setelah contoh uji direndam dalam air pada suhu kamar selama 2 dan 24 jam. Untuk hasil nilai daya serap air pada perendaman 2 jam dan 24 jam dapat dilihat pada Gambar 8.

Daya

 

S erap

 

A ir

 

(DS A )

18,97

10,14 8,07

7,73 9,31

19,78 15,25 15,52

0 5 10 15 20 25

K ontrol A ir Dingin A ir P anas A ir Mengalir

D

S

A

 

(%

)

Daya S erap A ir (DS A ) 2 jam

Daya S erap A ir (DS A ) 24 jam

Gambar 8. Nilai Rata-rata Daya Serap Air untuk Lama Tiap Perendaman Gambar 8. menunjukkan bahwa daya serap air rata-rata pada papan partikel terkoreksi dengan perendaman air selama 2 jam dan 24 jam yaitu masing-masing 7,73% - 10,14% dan 15,25% -19,78%. Pada hasil pengujian daya serap air ini, nilai hasil daya serap air pada papan partikel yang dihasilkan tidak terlalu jauh


(35)

perbedaannya dari setiap perlakuan hal ini diduga dikarenakan seragamnya tekanan dan waktu yang digunakan pada saat pengempaan sehingga rongga kosong yang terdapat pada seluruh partikel tidak jauh berbeda.

Halligan dalam Kahfi (2008), menyatakan bahwa penyerapan air oleh papan partikel dipengaruhi oleh faktor-faktor : (a) volume rongga kosong yang dapat menampung air diantara partikel, (b) adanya saluran kapiler yang menghubungkan ruang kosong, (c) permukaan partikel yang tidak tertutup perekat dan (d) dalamnya penetrasi perekat dalam partikel.

Hasil uji DMRT (lampiran 5) menunjukkan bahwa faktor perlakuan memiliki perbedaan nilai rata-rata pada perendaman 2 jam. Namun pada perendaman 24 jam hasil sidik ragam (lampiran 6), hal tersebut tidak memiliki pengaruh nyata.

Pada SNI, pengujian daya serap air tidak disyaratkan akan tetapi uji daya serap air ini perlu dilakukan untuk mengetahui seberapa besar pengaruhnya terhadap pengembangan tebal.

Pengembangan Tebal

Pengembangan tebal adalah besaran yang menyatakan pertambahan tebal contoh uji dalam persen, terhadap tebal awalnya setelah contoh uji direndam dalam air pada suhu kamar selama 2 dan 24 jam. Untuk nilai pengembangan tebal papan partikel dapat dilihat pada Gambar 9.

P eng embang an

 

T ebal

11,13 5,34 9,75 8,64 15,80 10,42 15,90 11,34 0 5 10 15 20 25

K ontrol A ir Dingin A ir P anas A ir Mengalir

P e n g e m b a n g a n   T e b a l   (% ) P engembangan Tebal (2 jam) P engembangan Tebal (24 jam)

P engembangan  tebal S NI = Maks . 25%


(36)

Gambar 9. menunjukkan bahwa kondisi pengembangan tebal rata-rata pada papan partikel terkoreksi dengan perendaman air selama 2 jam dan 24 jam yaitu masing-masing 5,34% - 11,13% dan 10,42% -15,90%. Nilai pengembangan tebal papan partikel tersebut telah memenuhi standar dimana menurut SNI untuk nilai pengembangan tebal papan partikel maksimum 25%.

Pengembangan tebal yang terbesar terdapat pada perlakuan kontrol, hal ini terjadi dimungkinkan karena masih adanya zat ekstraktif yang menghambat perekat sehingga air bisa masuk ke dalam papan. Hal ini ditandai dengan pemakaian bahan baku dari beragam jenis kayu yang memiliki kadar zat ekstraktif yang beragam. Hal ini sesuai dengan Sutigno (1994) yang menyatakan bahwa kayu yang berminyak akan menghasilkan papan partikel yang kurang baik dibandingkan dengan papan partikel dari kayu yang tidak berminyak. Zat ekstraktif semacam itu akan mengganggu proses perekatan.

Hasil sidik ragam (lampiran 7) menunjukkan bahwa faktor perlakuan tidak menunjukkan adanya pengaruh nyata terhadap pengembangan tebal papan partikel dengan perendaman selama 2 jam. Begitu juga pengembangan tebal dengan perendaman selama 24 jam, hasil sidik ragam (lampiran 8) menunjukkan bahwa faktor perlakuan tidak pengaruh nyata terhadap pengembangan tebal papan partikel.

Sifat Mekanis Papan Partikel

Sifat mekanis papan partikel yang diuji antara lain: Keteguhan Patah (MOR) basah dan kering, Keteguhan Lentur (MOE) basah dan kering, Keteguhan Rekat Internal (internal Bond = IB), dan Kuat Pegang Sekrup (KPS). Nilai rata-rata pengujian mekanis papan partikel tersebut disajikan pada Tabel 3.

Tabel 3. Nilai Rata-rata Pengujian Sifat Mekanis Papan Partikel. MOR (Kgf/cm²) MOE (104Kgf/cm²)

Perlakuan

Basah Kering Basah Kering

IB (Kgf/cm²)

KPS (Kgf)

Kontrol 106,64 111,43 0,86 1,07 4,97 82,45

Air Dingin 105,21 111,98 0,76 0,97 6,10 86,36

Air Panas 70,01 87,60 0,54 0,87 2,92 94,99

Air Mengalir 59,36 51,56 0,42 0,55 4,45 57,75


(37)

Modulus Of Rupture (MOR)

Keteguhan patah merupakan merupakan besaran dalam bidang teknik yang menunjukkan beban maksimum yang dapat ditahan oleh material (dalam hal ini papan komposit) per satuan luas sampai material itu patah. Nilai hasil pengujian MOR dapat dilihat pada Gambar 10.

MOR

59,36 70,01 105,21 106,64 51,56 87,60 111,98 111,43 0 20 40 60 80 100 120 140

K ontrol A ir Dingin A ir P anas A ir Mengalir

MO R   (k g f/ c m ²)

MO R B as ah MO R K ering

MO R K ering S NI  = 133 kgf/c m²

MO R B as ah S NI  = 66 kgf/c m²

Gambar 10. Nilai Rata-rata MOR Papan Partikel untuk Tiap Pengujiannya Dari hasil penelitian yang dilakukan, rata-rata papan partikel terkoreksi yang dihasilkan memiliki nilai MOR basah yakni 59,36 kgf/cm² - 106,64 kgf/cm² dan MOR kering yakni 51,56 kgf/cm² - 111,98 kgf/cm². Nilai rata-rata MOR tersebut tidak terlalu tinggi, hal ini disebabkan karena pengaruh penggunaan bahan baku campuran jenis kayu yang beragam dalam pembuatan papan partikel tersebut. Hal ini sesuai dengan Sutigno (1994), Keteguhan lentur papan partikel dari campuran jenis kayu ada diantara keteguhan lentur papan partikel dari jenis tunggalnya, karena itu papan partikel struktural lebih baik dibuat dari satu jenis kayu daripada dari campuran jenis kayu. Ukuran partikel (20 mesh) juga mempengaruhi tidak kuatnya papan dalam menahan beban, hal ini terjadi karena banyaknya individu partikel yang mengalami kerusakan.


(38)

Gambar 11. Contoh Uji Papan Partikel Untuk Pengujian MOR

Hasil uji DMRT (lampiran 9) menunjukkan bahwa faktor perlakuan tidak mempunyai pengaruh yang nyata terhadap MOR basah. Sedangkan pada MOR kering (lampiran 10) faktor perlakuan tersebut mempunyai pengaruh nyata terhadap MOR kering. Pada uji lanjutan DMRT, perlakuan tersebut memberikan pengaruh yang berbeda nyata terhadap MOR kering.

SNI 2105-03-2006 mensyaratkan papan partikel dengan nilai MOR basah adalah 66 kgf/cm² dan nilai MOR kering adalah 133 kgf/cm² untuk tipe 13. Dari hasil yang didapat nilai untuk MOR basah yang memenuhi SNI yaitu: Kontrol, rendaman panas dan rendaman dingin. Sedangkan untuk MOR kering tidak ada satu pun perlakuan yang memenuhi standar SNI 2105-03-2006.

Modulus of elasticity (MOE)

Keteguhan lentur merupakan ukuran ketahanan papan menahan beban sebelum patah (sampai batas proporsi). Semakin tinggi nilai keteguhan lentur, maka semakin elastis papan tersebut. Grafik nilai MOE papan partikel yang dihasilkan dapat dilihat pada Gambar 12.


(39)

MOE

0.86 0.76 0.54 0.42 1.07 0.97 0.87 0.55 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3

K ontrol  A ir Dingin A ir P anas A ir Mengalir

MO E   (1 0 4 kg f/ c m ²)

MO E B as ah MO E K ering

MO E  S NI = 2,55 x 104  kgf/c m²

Gambar 12. Nilai Rata-rata MOE Papan Partikel untuk Tiap Pengujiannya Nilai MOE yang dihasilkan pada penelitian ini sangat rendah hal ini terjadi disebabkan karena faktor geometri (bentuk dan ukuran) partikel yang halus, sehingga banyak individu partikel yang mengalami kerusakan, dan partikel kontak yang terjadi pada papan partikel tidak baik. Hal ini sesuai dengan Djalal (1984) dalam Fithriani et al (2006), menyatakan bahwa pemakaian partikel halus akan luas area permukaan per satuan bobot yang menyebabkan penggunaan perekat menjadi kurang efisien, disamping lebih banyaknya individu partikel yang mengalami kerusakan sehingga akan menghasilkan lembaran dengan kekuatan yang rendah serta merosotnya stabilitas dimensi.

Karena MOE dan MOR papan partikel kurang baik maka papan partikel ini tidak cocok untuk keperluan pembebanan seperti rak lemari dan meja. Papan ini hanya cocok dalam penggunaan keperluan vertikal saja seperti penyekat, dan pengisi pintu rumah.

SNI 2105-03-2006 mensyaratkan nilai MOE 2,55 x 104 kgf/cm2 untuk tipe 13. Dari hasil penelitian ini, nilai MOE basah dan MOE kering tidak ada satu pun yang memenuhi persyaratan SNI 2105-03-2006.

Hasil analisa sidik ragam (lampiran 11) menunjukkan faktor perlakuan tidak memiliki perbedaan nilai rata-rata pada MOE basah. Sehingga dapat disimpulkan faktor perlakuan tidak berpengaruh terhadap nilai MOE basah. Akan tetapi hasil sidik ragam untuk MOE kering (lampiran 12) menunjukkan faktor perlakuan memiliki perbedaan nilai rata-rata pada MOE kering. sehingga dapat


(40)

disimpulkan faktor perlakuan berpengaruh terhadap nilai MOE kering. Hasil uji Lanjutan DMRT menunjukkan bahwa faktor perlakuan berbeda nyata terhadap MOE kering papan partikel.

Internal bond (Keteguhan Rekat Internal)

Keteguhan rekat adalah salah satu sifat mekanika papan partikel yang menunjukkan kekuatan perekat untuk mengikat partikel penyusun papan partikel. Grafik nilai keteguhan rekat internal dapat dilihat pada Gambar 13.

Internal

 

B ond

4,97 6,10 2,91 4,45 0 1 2 3 4 5 6 7

K ontrol A ir Dingin A ir P anas A ir Mengalir

In te rn a l   B o n d   (k g f/ c m

²) Internal B ond S NI 

= 2,0 kgf/c m²

Gambar 13. Nilai Rata-rata Internal Bond Papan Partikel untuk Tiap Perlakuan Gambar 13. menunjukkan nilai internal bond rata-rata papan partikel terkoreksi untuk kontrol yakni 4,97 kgf/cm², untuk air dingin yakni 6,10 kgf/cm², untuk air panas yakni 2,91 kgf/cm², dan untuk air mengalir yakni 4,45 kgf/cm². Dimana nilai internal bond yang terbesar terdapat pada perlakuan air dingin sebesar 6,10 kgf/cm², dan nilai internal bond yang terkecil terdapat pada perlakuan air panas sebesar 2,91 kgf/cm². Jadi nilai internal bond berkisar antara 2,91 kgf/cm² - 6,10 kgf/cm² tersebut, telah memenuhi standar SNI 2105-03-2006 dimana persyaratan untuk nilai internal bond papan partikel tipe 13 adalah 2,0 kgf/cm².

Nilai internal bond yang dihasilkan cukup tinggi hal ini dikarenakan penggunaan kadar perekat yang cukup tinggi yaitu 8%. Hal ini sesuai dengan Halligan & Schiewind (1974) dalam Fithriani et al (2006), yang menyatakan bahwa faktor yang paling berperan dalam menentukan kekuatan rekat internal papan partikel adalah kadar perekat.


(41)

Dari hasil sidik ragam (lampiran 13) menunjukkan tidak ada perbedaan nilai rata-rata yang dihasilkan sehingga dapat disimpulkan bahwa faktor perlakuan tidak mempunyai pengaruh nyata terhadap internal bond.

Kuat Pegang Sekrup

Kuat pegang sekrup merupakan sifat mekanis papan partikel yang menunjukkan kekuatan menahan sekrup akibat adanya gaya tarik pada sekrup dari luar. Data hasil nilai rata-rata pengujian kuat pegang sekrup tersaji pada Gambar 14. di bawah ini

K uat

 

P eg ang

 

S ekrup

82,45 86,36 94,99 57,75 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

K ontrol A ir Dingin A ir P anas A ir Mengalir

K u a t   P e g a n g   S e k ru p   (k g f)

K uat pegang s krup S NI = 41 kgf

Gambar 14. Nilai Rata-rata Kuat Pegang Sekrup untuk Tiap Perlakuan Menurut Maloney (1993) papan partikel untuk keperluan struktural yang akan mengalami pemakuan harus diketahui nilai kekuatan papan partikel tersebut terhadap perlakuan pemakuan. Salah satu nilai yang menunjukkan kekuatan papan partikel terhadap perlakuan pemakuan adalah kuat pegang sekrup.

Nilai kuat pegang sekrup rata-rata papan partikel terkoreksi sekitar 57,75 kgf – 94,99 kgf, dimana nilai rata-rata kuat pegang sekrup tertinggi yaitu pada papan partikel dengan perlakuan rendaman air panas. Dan nilai rata-rata kuat pegang sekrup terendah yaitu pada papan partikel dengan perlakuan rendaman air mengalir.

Nilai rata-rata kuat pegang sekrup ini dengan kisaran antara 42,43 kgf – 76,65 kgf telah memenuhi persyaratan SNI 2105-03-2006 dimana nilai untuk pegang sekrup menurut standar ini adalah 41 kgf. Dari hasil analisi sidik ragam


(42)

(lampiran 14) menunjukkan bahwa faktor perlakuan tidak berpengaruh nyata terhadap kuat pegang sekrup papan partikel.


(43)

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan

1. Berdasarkan Hasil Sidik Ragam (Ansira) Pada Taraf Nyata 95% faktor perlakuan dicuci berpengaruh nyata terhadap sifat fisis papan partikel yaitu pada pengujian kerapatan, dan pengembangan tebal pada 24 jam, dan faktor perlakuan dicuci juga berpengaruh terhadap sifat mekanis papan partikel yaitu pada pengujian MOR kering dan dan MOE kering.

2. Pada pengujian sifat fisis papan partikel telah memenuhi semua standar SNI 2105-03-2006, akan tetapi pada pengujian mekanis papan partikel hanya mempu memenuhi standar pada Pengujian MOR basah, Internal Bond, dan Kuat Pegang Sekrup.

3. Hasil yang terbaik dalam penelitian ini pada pengujian sifat fisis adalah papan partikel dengan perlakuan Kontrol dan Air Mengalir. Sedangkan hasil yang terbaik pada pengujian mekanis adalah perlakuan kontrol (tanpa dicuci). 4. Papan yang dihasilkan cocok untuk penggunaan vertikal seperti pengisi pintu,

dan penyekat.

Saran

Agar dilakukan penelitian lanjutan misalnya dilakukan pengujian ketahanannya terhadap serangan mikroorganisme perusak kayu.


(44)

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2006. Papan Partikel. Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-2105-2006.

www.bsn.or.id/files/sni/SNI%2003-2105-2006.pdf. Bogor

(Tanggal akses 13 Desember 2008)

Bowyer, J.L., Shmulsky, R. and Haygreen, J.L. 2003. Forest Product and Wood Science : Fourth Edition. Lowa State Press. United States of Amerika Cahyandari, D. 2007. Pemanfaatan Limbah Kayu Sebagai Bahan Dasar

Pembuatan Papan Partikel. Majalah Ilmiah Teknik Mesin Vol.5, Semarang.

Departemen Kehutanan. 2006. Perkembangan Produksi Kayu Bulat dan Kayu Olahan Sepuluh Tahun Terakhir .htttp://www.dephut.go.id/

(Tanggal akses 5 Januari 2009).

Departemen Kehutanan dan Perkebunan. 2000. Studi Pengembangan Pengolahan Hasil Hutan di Provinsi Sumatera Utara. Kanwil DEPHUTBUN Provinsi Sumatera Utara, Medan.

Eko, 2007. Limbah dari Industri Kayu.

http://www.tentangkayu.com/2007/12/limbah-dari-industri-kayu.html

(Tanggal akses 5 Januari 2009).

Fithriani, D., Tri, N dan Jamal, B. 2006. Pengaruh Waktu Pengempaan Terhadap Karakteristik Papan Partikel dari Limbah Padat Pengolahan Gracilaria sp. Jurnal Pascapanen dan Bioteknologi Kelautan dan Perikanan Vol. 1. Herawati, E. 2005. Warna Alami Kayu. USU Press, Medan

Hermiati, E., Nurhayati, Lisman, S dan Gopar, M. 2003. Upaya Mengurangi Kotoran dan Kandungan Zat Ekstraktif Serat Tandan Kosong Kelapa Sawit Dengan Pencucian. Jurnal Ilmu & Teknologi Kayu Tropis Vol. 1, Bogor.

Iswanto, A.H. 2005. Polimer Komposit. USU Press, Medan

Kahfi, F. 2008. Sifat Fisis Mekanis Papan Gypsum dari Tandan Kosong Kelapa Sawit dengan Perlakuan Perendaman dan Variasi Kadar Gypsum. Skripsi. Departemen Kehutanan USU. Medan

Koyo Sangyo. 2005. Koyo Bond : water based polymer-isocyanate adhesive for wood. http://www.koyoweb.com/products/kr/aboutkrbond.html (5 Januari 2009).


(45)

Maloney, T.M. 1993. Modern Particle Board and Dry Process Fiberboard Manufacturing. Miller Freeman, inc Sanfransisco

Nuryawan, A., Tito, S dan Irawati, A. 2005. Biokomposit: Masa Depan Industri Perkayuan. Departemen Kehutanan Fak. Pertanian USU. Medan.

Pari, G. 2002. Teknologi Alternatif Pemanfaatan Limbah Industri Pengolahan Kayu. http://tumoutou.net/702_04212/gustan_pari.htm.

(Tanggal akses 20 Desember 2008)

Ruhendi, S., Koroh, D.N., Syamani, F.A., Yanti, H., Nurhaida, Saad, S dan Sucipto, T. 2007. Analisis Perekatan Kayu. Fakultas Kehutanan Institut Pertanian Bogor. Bogor

Setyawati, D. 2003. Komposit Serbuk kayu Plastik Daur ulang: Teknologi Alternatif Pemanfaatan Limbah kayu dan Plastik.

http://tumoutou.net/702_07134/dina_setyawati.htm.

(Tanggal akses 13 Desember 2008) Sutigno, P. 1994. Mutu Produk Papan Partikel.

http://www.dephut.go.id/Halaman/STANDARDISASI_&_LINGKUNGA

N_KEHUTANAN/INFO_VI02/IV_VI02.htm.

(Tanggal akses 22 Desember 2008)

Wahana Lingkungan Hidup. 2004. Restrukturisasi Industri Kayu.

http://www.walhi.or.id/kampanye/hutan/struturisasi/hut/restruk/industryka

yu.

(Tanggal akses 13 Desember 2008)


(46)

LAMPIRAN 1. Perhitungan Bahan Baku dan Bahan Perekat Papan Partikel A. Kebutuhan Bahan Baku

ε Partikel = 108 100

x 0,8 x (25 cm x 25 cm x 1 cm) = 0,9259 x 0,8 x 625

= 462,95 gr kondisi KA ε partikel 0% (KA 5%) = 462,95 x

100 105

+ 10% Spilasi = 462,95 x 1,05 + 46,295

= 532,3925 gr untuk 1 papan

Untuk membuat 12 papan maka dibutuhkan bahan baku sebanyak: 12 x 532,3925 gr = 6.388,71 gr 6,39 Kg

B. Kebutuhan Bahan Perekat ε Perekat =

108 8

x 0,8 x (25 cm x 25 cm x 1 cm) = 0,0741 x 0,8 x 625

= 37,0371gr untuk membuat 1 papan

Untuk membuat 12 papan maka dibutuhkan perekat sebanyak:


(47)

LAMPIRAN 2. Data Awal Pengujian Papan Partikel Data Sifat Fisis Papan Partikel

a. kerapatan awal

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 0,67 0,7 0,72 2,09 0,70

Air dingin 0,64 0,57 0,65 1,86 0,62

Air Panas 0,67 0,65 0,62 1,94 0,65

Air Mengalir 0,59 0,61 0,57 1,77 0,59

Total 2,57 2,53 2,56 7,66

b. kadar air

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 5,27 7,19 5,75 18,21 6,07

Air dingin 5,36 4,99 5,12 15,47 5,16

Air Panas 5,01 5,03 4,92 14,96 4,99

Air Mengalir 7,46 6,11 5,43 19 6,33

Total 23,1 23,32 21,22 67,64

Kadar air terkoreksi

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 6.29 8.22 6.39 20.90 6.97

Air dingin 6.7 7.00 6.30 20.01 6.67

Air Panas 5.98 6.19 6.35 18.52 6.17

Air Mengalir 10.12 8.01 7.62 25.75 8.58

Total 29.09 29.42 26.66 85.17

c. Pengembangan tebal

Untuk 2 jam

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 10,81 9,09 9,09 28,99 9,66

Air dingin 1,67 7,09 3,25 12,01 4,00

Air Panas 9,91 7,5 6,34 23,75 7,92

Air Mengalir 10,83 4,07 4,2 19,1 6,37


(48)

Untuk 24 jam

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 13,95 13,64 13,64 41,23 13,74

Air dingin 6,67 11,35 5,69 23,71 7,90

Air Panas 14,88 12,5 11,27 38,65 12,88

Air Mengalir 11,67 4,88 8,4 24,95 8,32

Total 47,17 42,37 39 128,54

Pengembangan tebal terkoreksi

Untuk 2 jam

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 12.91 10.39 10.1 33.40 11.13

Air dingin 2.09 9.95 4 16.04 5.35

Air Panas 11.83 9.23 8.18 29.24 9.75

Air Mengalir 14.68 5.34 5.89 25.92 8.64

Total 41.51 34.91 28.18 104.60

Untuk 24 jam

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 16.66 15.59 15.16 47.40 15.80

Air dingin 8.34 15.93 7.00 31.27 10.42

Air Panas 17.77 15.39 14.54 47.69 15.90

Air Mengalir 15.82 6.4 11.79 34.01 11.34

Total 58.59 53.30 48.49 160.38

d. daya serap air

Untuk 2 jam

Perlakuan Ulangan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 7,33 5 7,87 20,2 6,73

Air dingin 7,43 6,51 7,73 21,67 7,22

Air Panas 6,37 7,03 6,16 19,56 6,52

Air Mengalir 7,32 7,45 7,64 22,41 7,47


(49)

Untuk 24 jam

Perlakuan Ulangan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 17,28 13,18 19,1 49,56 16,52

Air dingin 14,85 14,42 16,49 45,76 15,25

Air Panas 14,71 16,22 15,64 46,57 15,52

Air Mengalir 12,8 14,29 16,56 43,65 14,55

Total 59,64 58,11 67,79 185,54

Daya serap air terkoreksi

Untuk 2 jam

Perlakuan Ulangan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 8.75 5.71 8.74 23.21 7.74

Air dingin 9.29 9.14 9.51 27.94 9.31

Air Panas 7.61 8.65 7.95 24.21 8.07

Air Mengalir 9.93 9.77 10.72 30.42 10.14

Total 35.57 33.27 36.93 105.77

Untuk 24 jam

Perlakuan Ulangan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 20.63 15.06 21.22 56.92 18.97

Air dingin 18.56 20.24 20.30 59.10 19.70

Air Panas 17.56 19.96 20.18 57.71 19.24

Air Mengalir 17.36 18.74 23.24 59.34 19.78


(50)

Data Sifat Mekanis Papan Partikel

a. MOE

Basah

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 8622,18 9188,64 4398,10 22208,92 7402,97

Air Dingin 6743,21 3960,34 7064,77 17768,33 5922,78 Air Panas 4314,94 3179,32 5729,94 13224,19 4408,06 Air Mengalir 2294,69 3500,27 3532,79 9327,75 3109,25

TOTAL 21975,02 19828,57 20725,60 62529,20

Kering

Ulangan PERLAKUAN

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 10632,66 10362,44 6829,83 27824,92 9274,97

Air Dingin 8468,70 6704,21 7380,88 22553,80 7517,93 Air Panas 9050,30 6062,66 6164,20 21277,15 7092,38 Air Mengalir 4830,79 4175,57 3113,14 12119,50 4039,83

Total 32982,44 27304,88 23488,05 83775,38

MOE terkoreksi

Basah

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 10295.14 10501.30 4886.78 25683.23 8561.08

Air Dingin 8429.02 5558.37 8695.11 22682.49 7560.83

Air Panas 5152.16 3913.01 7393.47 16458.64 5486.21

Air Mengalir 3111.44 4590.52 4958.30 12660.26 4220.09

TOTAL 26987.77 24563.21 25933.65 77484.62

Kering

Ulangan PERLAKUAN

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 12695.71 11842.79 7588.70 32127.19 10709.06

Air Dingin 10585.88 9409.42 9084.16 29079.46 9693.15

Air Panas 10806.33 7461.73 7953.80 26221.86 8740.62

Air Mengalir 6550.22 5476.16 4369.32 16395.71 5465.24


(51)

b. MOR

Basah

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 111,82 101,77 63,08 276,67 92,22

Air Dingin 82,20 63,44 100,61 246,26 82,09

Air Panas 73,15 51,53 45,94 170,62 56,87

Air Mengalir 26,44 58,49 46,68 131,61 43,87

Total 293,61 275,23 256,31 825,15

Kering

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 114,90 104,60 69,78 289,29 96,43

Air Dingin 104,87 70,92 85,57 261,36 87,12

Air Panas 98,50 63,65 51,79 213,95 71,32

Air Mengalir 44,08 41,49 28,86 114,43 38,14

Total 362,36 280,67 236,01 879,03

MOR terkoreksi

Basah

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 133.51 116.31 70.09 319.91 106.64

Air Dingin 102.75 89.04 123.83 315.63 105.21

Air Panas 87.35 63.42 59.27 210.04 70.01

Air Mengalir 35.85 76.70 65.52 178.07 59.36

Total 359.46 345.47 318.71 1023.65

Kering

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 137.20 119.55 77.53 334.28 111.43

Air Dingin 131.09 99.53 105.32 335.94 111.98

Air Panas 117.62 78.34 66.83 262.79 87.60

Air Mengalir 59.77 54.42 40.50 154.69 51.56


(52)

c. Internal Bond

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total

Rata-rata

Kontrol 1,10 8,83 3,16 13,09 4,36

Air Dingin 7,61 1,53 5,40 14,53 4,84

Air Panas 3,23 3,87 0,11 7,20 2,40

Air Mengalir 2,60 1,99 5,14 9,73 3,24

Total 14,53 16,22 13,80 44,55

Internal bond terkoreksi

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total

Rata-rata

Kontrol 1.313434 10.09458 3.508667 14.91668 4.972228

Air Dingin 9.507646 2.141985 6.640053 18.28968 6.096561

Air Panas 3.851856 4.76392 0.136723 8.7525 2.9175

Air Mengalir 3.522688 2.614504 7.210664 13.34786 4.449285

Total 18.19562 19.61499 17.49611 55.30672

d. Kuat Pegang Sekrup

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 33,28 119,96 63,47 216,71 72,24

Air Dingin 77,07 64,93 58,17 200,18 66,73

Air Panas 75,86 74,45 79,63 229,94 76,65

Air Mengalir 36,64 39,79 50,86 127,30 42,43

Total 222,86 299,13 252,14 774,13

Kuat pegang sekrup terkoreksi

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 39.74 137.10 70.52 247.36 82.45

Air Dingin 96.34 91.14 71.60 259.08 86.36

Air Panas 90.58 91.63 102.75 284.96 94.99

Air Mengalir 49.69 52.19 71.39 173.26 57.75


(53)

LAMPIRAN 3. Ansira dan Uji Duncan Untuk Kerapatan Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh. Kuadrat Kuadrat Tengah

F. Hitung F.Tabel 5%

Perlakuan 3 0,018433333 0,006144444 6,890965732 4,07

Galat 8 0,007133333 0,000891667

Total 11 0,025566667

F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan F hitung < F Tabel = Ho diterima (tidak ada beda nilai)

Uji DMRT Untuk Kerapatan Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 0,67 0,7 0,72 2,09 0,696666667

Air dingin 0,64 0,57 0,65 1,86 0,62

Air Panas 0,67 0,65 0,62 1,94 0,646666667

Air Mengalir 0,59 0,61 0,57 1,77 0,59

Total 2,57 2,53 2,56 7,66

Perlakuan Kontrol Dingin Panas Mengalir

Rata-rata 0,696666667 0,62 0,646666667 0,59 sx = 0,017240134

Tabel Rp (taraf 0.05)

P 2 3 4

p 3,26 3,39 3,47


(54)

Perlakuan Rata-rata Ulangan 1 (U1) Ulangan 2 (U2) Ulangan 3 (U3)

Kontrol (A) 0,69666

7

0 Air Panas (B) 0,64666

7

0,05 0

Air Dingin (C) 0,62 0,076666667

*

0,026667 0

Air Mengalir (D) 0,59 0,106666667 *

0,056667 0,03 0

P 4 3 2 1

Kesimpulan :

a. D – U3 = 0,03 pd saat P = 2 < Rp tidak ada beda yang nyata

b. D – U2 = 0,056667 pd saat P = 3 < Rp tidak ada beda yang nyata

c. D – U1 = 0,106666667 pd saat P = 4 > Rp ada beda yang nyata

d. C – U2 = 0,026667 pd saat P = 3 < Rp tidak ada beda yang nyata

e. C – U1 = 0,076666667 pd saat P = 4 > Rp ada beda yang nyata

f. B – U1 = 0,05 pd saat P = 4 > Rp tidak ada beda yang nyata

LAMPIRAN 4. Ansira dan Uji DMRT Untuk Kadar Air

F. tabel Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh. Kuadrat Kuadrat Tengah

F. Hitung

5%

Perlakuan 3 9.785570459 3.26185682 4.164988957 4. 07

Galat 8 6.265287814 0.783160977

Total 11 16.05085827

F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan F hitung < F Tabel = Ho diterima (tidak ada beda nilai)

Uji DMRT Untuk Kadar Air

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 6.29 8.22 6.39 20.90 6.97

Air dingin 6.7 7.00 6.30 20.01 6.67

Air Panas 5.98 6.19 6.35 18.52 6.17

Air Mengalir 10.12 8.01 7.62 25.75 8.58

Total 29.09 29.42 26.66 85.17

Perlakuan Kontrol Dingin Panas Mengalir

Rata-rata 6,97 6,67 6,17 8,58


(55)

Tabel Rp (taraf 0.05)

P 2 3 4

p 3,26 3,39 3,47

Rp 1.66564518 1.732066614 1.772941342

PERLAKUAN Rata – rata Ulangan 1

(U1) Ulangan 2 (U2) Ulangan 3 (U3) AIR MENGALIR

(A) 8.583140541 0

KONTROL (B) 6.966189686 1.616951 0

AIR DINGIN ( C) 6.668349078 1,9147914632* 0.297840609 0

AIR PANAS (D) 6.173748627 2,4093919144* 0.79244106 0.4946

Kesimpulan :

a. D – U3 = 0,03 pd saat P = 2 < Rp tidak ada beda yang nyata

b. D – U2 = 0,056667 pd saat P = 3 < Rp tidak ada beda yang nyata

c. D – U1 = 0,106666667 pd saat P = 4 > Rp ada beda yang nyata

d. C – U2 = 0,026667 pd saat P = 3 < Rp tidak ada beda yang nyata

e. C – U1 = 0,076666667 pd saat P = 4 > Rp ada beda yang nyata

f. B – U1 = 0,05 pd saat P = 4 > Rp tidak ada beda yang nyata

LAMPIRAN 5. Ansira dan Uji DMRT Untuk Daya Serap Air (2 Jam)

F. tabel Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh. Kuadrat Kuadrat Tengah

F.Hitung

5%

Perlakuan 3 11.16305841 3.721019469 4.077559914 4.07

Galat 8 7.300482736 0.912560342 Total 11 18.46354114 F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan

F hitung < F Tabel = Ho diterima (tidak ada beda nilai) Uji DMRT Untuk daya serap air (2 jam)

Perlakuan Ulangan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 8.75 5.71 8.74 23.21 7.74

Air dingin 9.29 9.14 9.51 27.94 9.31

Air Panas 7.61 8.65 7.95 24.21 8.07

Air Mengalir 9.93 9.77 10.72 30.42 10.14

Total 35.57 33.27 36.93 105.77

Perlakuan Kontrol Dingin Panas Mengalir

Rata-rata 7,74 9,31 8,07 10,14


(56)

Tabel Rp (taraf 0.05)

P 2 3 4

p 3,26 3,39 3,47

Rp 1.797992055 1.869691125 1.913813629

PERLAKUAN Rata – rata Ulangan 1

(U1) Ulangan 2 (U2) Ulangan 3 (U3) AIR MENGALIR

(A) 10.13957418 0

KONTROL (B) 9.31272942 0.826844764 0

AIR DINGIN ( C) 8.068888313 2,0706858704* 1.24384111 0

AIR PANAS (D) 7.736989655 2,4025845283* 1.57573976 0.331899

Kesimpulan :

a. D – U3 = 0,03 pd saat P = 2 < Rp tidak ada beda yang nyata

b. D – U2 = 0,056667 pd saat P = 3 < Rp tidak ada beda yang nyata

c. D – U1 = 0,106666667 pd saat P = 4 > Rp ada beda yang nyata

d. C – U2 = 0,026667 pd saat P = 3 < Rp tidak ada beda yang nyata

e. C – U1 = 0,076666667 pd saat P = 4 > Rp ada beda yang nyata

f. B – U1 = 0,05 pd saat P = 4 > Rp tidak ada beda yang nyata

LAMPIRAN 6. Ansira Untuk Daya Serap Air (24 Jam)

F. tabel Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh. Kuadrat Kuadrat Tengah

F. Hitung

5%

Perlakuan 3 1.323292748 0.441097583 0.073211891 4. 07

Galat 8 48.19955619 6.024944524

Total 11 49.52284894

F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan F hitung < F Tabel = Ho diterima (tidak ada beda nilai)

LAMPIRAN 7. Ansira Untuk Pengembangan Tebal (2 Jam)

F. tabel Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh. Kuadrat Kuadrat Tengah

F. Hitung

5%

Perlakuan 3 54.79283597 18.26427866 1.454514789 4. 07

Galat 8 100.4556505 12.55695631

Total 11 155.2484865

F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan F hitung < F Tabel = Ho diterima (tidak ada beda nilai)


(57)

LAMPIRAN 8. Ansira Untuk Pengembangan Tebal (24 Jam) F. tabel Sumber Keragaman Derajat Bebas (db)

Jlh. Kuadrat Kuadrat Tengah

F. Hitung

5%

Perlakuan 3 75.32587239 25.10862413 2.052407055 4. 07

Galat 8 97.86995836 12.2337448

Total 11 173.1958308

F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan F hitung < F Tabel = Ho diterima (tidak ada beda nilai)

LAMPIRAN 9. Ansira Untuk MOR basah

F. tabel Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh. Kuadrat Kuadrat Tengah

F. Hitung

5%

Perlakuan 3 5275.109636 1758.369879 3.417007993 4,07

Galat 8 4116.747476 514.5934345

Total 11 9391.857111

F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan F hitung < F Tabel = Ho diterima (tidak ada beda nilai)

LAMPIRAN 10. Ansira dan Uji DMRT Untuk MOR kering

F. tabel Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh. Kuadrat Kuadrat Tengah

F. Hitung

5%

Perlakuan 3 7270.792736 2423.597579 4.776710637 4,07

Galat 8 4059.02348 507.377935

Total 11 11329.81622

F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan F hitung < F Tabel = Ho diterima (tidak ada beda nilai)

Uji DMRT Untuk MOR kering Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total rata-rata

Kontrol 137.20 119.55 77.53 334.28 111.43

Air dingin 131.09 99.53 105.32 335.94 111.98

Air Panas 117.62 78.34 66.83 262.79 87.60

Air Mengalir 59.77 54.42 40.50 154.69 51.56

Total 445.67 351.84 290.19 1087.70

Perlakuan Kontrol Air Dingin Air Panas Air Mengalir

rata-rata 111,43 111,98 87,60 51,56


(58)

Tabel Rp (taraf 0.05)

P 2 3 4

p 3,26 3,39 3,47

Rp 42.3957928 44.08642258 45.12681013

Perlakuan Rata-rata ulangan 1

(U1)

ulangan 2 (U2)

ulangan 3 (U3)

Kontrol (A) 96.42903856 0

Air dingin (B) 87.11899991 9.310038647 0

Air panas (C) 71.31755579 25.11148277 15.80144412 0

Air mengalir (D) 38.14451416 58.2845244033* 48.9744857567* 33.17304163 0

P 4 3 2 1

Kesimpulan :

a. D – U3 = 33,17304163 pd saat P = 2 < Rp tidak ada beda yang nyata

b. D – U2 = 48,9744857567 pd saat P = 3 > Rp ada beda yang nyata

c. D – U1 = 58,2845244033 pd saat P = 4 > Rp ada beda yang nyata

d. C – U2 = 15,80144412 pd saat P = 3 < Rp tidak ada beda yang nyata

e. C – U1 = 25,11148277 pd saat P = 4 > Rp tidak ada beda yang nyata

f. B – U1 = 9,310038647 pd saat P = 4 > Rp tidak ada beda yang nyata

LAMPIRAN 11. Ansira Untuk MOE basah

F. tabel Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh. Kuadrat Kuadrat Tengah

F. Hitung

5%

Perlakuan 3 34775329.56 11591776.52 2.69126138 4,07

Galat 8 34457527.19 4307190.899 Total 11 69232856.75 F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan


(59)

LAMPIRAN 12. Ansira dan Uji DMRT Untuk MOE kering

F. tabel Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh. Kuadrat Kuadrat Tengah

F. Hitung

5%

Perlakuan 3 46436513.63 15478837.88 4.930114006 4,07

Galat 8 25117208.83 3139651.103 Total 11 71553722.46 F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan

F hitung < F Tabel = Ho diterima (tidak ada beda nilai) Uji DMRT Untuk MOE kering

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total rata-rata

Kontrol 12695.70981 11842.78531 7588.697557 32127.19269 10709.06423 Air dingin 10585.8773 9409.419072 9084.163262 29079.45964 9693.153212 Air Panas 10806.32555 7461.734694 7953.803098 26221.86334 8740.621115 Air Mengalir 6550.221089 5476.161546 4369.322477 16395.70511 5465.235037 Total 40638.13376 34190.10063 28995.98639 103824.2208

Perlakuan Kontrol Air Dingin Air Panas Air Mengalir

rata-rata 10709.06423 9693.153212 8740.621115 5465.235037 sx = 1023.010444

Tabel Rp (taraf 0.05)

P 2 3 4

p 3,26 3,39 3,47

Rp 3335.014046 3468.005404 3549.846239

Perlakuan Rata-rata ulangan 1 (U1) ulangan 2 (U2)

ulangan 3 (U3)

Kontrol (A) 9274,973974 0

Air dingin (B) 7517,93186 1757,042114 0

Air panas (C) 7092,38483 2182,589144 425,54703 0

Air mengalir (D) 4039,834499 5235,13947467* 3478,097361* 3052,550331* 0

P 4 3 2 1

Kesimpulan :

a. D – U3 = 3052,550331 pd saat P = 2 > Rp ada beda yang nyata

b. D – U2 = 3478,097361 pd saat P = 3 > Rp ada beda yang nyata

c. D – U1 = 5235,13947467 pd saat P = 4 > Rp ada beda yang nyata

d. C – U2 = 425,54703 pd saat P = 3 < Rp tidak ada beda yang nyata

e. C – U1 = 2182,589144 pd saat P = 4 < Rp tidak ada beda yang nyata


(60)

LAMPIRAN 13. Ansira Untuk Internal Bond

F. tabel Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh. Kuadrat Kuadrat Tengah

F. Hitung

5%

Perlakuan 3 15.69436 5.231455 0.449042 4,07

Galat 8 93.20207 11.65026

Total 11 108.8964

F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan F hitung < F Tabel = Ho diterima (tidak ada beda nilai)

LAMPIRAN 14. Ansira Untuk Kuat Pegang Sekrup

F. tabel Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh.kuadrat Kuadrat Tengah

F. Hitung

5%

Perlakuan 3 2295.909958 765.3033195 1.080499606 4,07

Galat 8 5666.29226 708.2865325 Total 11 7962.202218 F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan


(1)

p 3,26 3,39 3,47 Rp 1.66564518 1.732066614 1.772941342

PERLAKUAN Rata – rata Ulangan 1 (U1)

Ulangan 2 (U2)

Ulangan 3 (U3) AIR MENGALIR

(A) 8.583140541 0

KONTROL (B) 6.966189686 1.616951 0

AIR DINGIN ( C) 6.668349078 1,9147914632* 0.297840609 0 AIR PANAS (D) 6.173748627 2,4093919144* 0.79244106 0.4946 Kesimpulan :

a. D – U3 = 0,03 pd saat P = 2 < Rp tidak ada beda yang nyata b. D – U2 = 0,056667 pd saat P = 3 < Rp tidak ada beda yang nyata c. D – U1 = 0,106666667 pd saat P = 4 > Rp ada beda yang nyata d. C – U2 = 0,026667 pd saat P = 3 < Rp tidak ada beda yang nyata e. C – U1 = 0,076666667 pd saat P = 4 > Rp ada beda yang nyata f. B – U1 = 0,05 pd saat P = 4 > Rp tidak ada beda yang nyata

LAMPIRAN 5. Ansira dan Uji DMRT Untuk Daya Serap Air (2 Jam)

F. tabel Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh. Kuadrat Kuadrat Tengah

F.Hitung

5% Perlakuan 3 11.16305841 3.721019469 4.077559914 4.07 Galat 8 7.300482736 0.912560342 Total 11 18.46354114 F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan

F hitung < F Tabel = Ho diterima (tidak ada beda nilai) Uji DMRT Untuk daya serap air (2 jam)

Perlakuan Ulangan

1 2 3

Total Rata-rata

Kontrol 8.75 5.71 8.74 23.21 7.74

Air dingin 9.29 9.14 9.51 27.94 9.31

Air Panas 7.61 8.65 7.95 24.21 8.07

Air Mengalir 9.93 9.77 10.72 30.42 10.14 Total 35.57 33.27 36.93 105.77

Perlakuan Kontrol Dingin Panas Mengalir


(2)

Tabel Rp (taraf 0.05)

P 2 3 4

p 3,26 3,39 3,47

Rp 1.797992055 1.869691125 1.913813629

PERLAKUAN Rata – rata Ulangan 1 (U1)

Ulangan 2 (U2)

Ulangan 3 (U3) AIR MENGALIR

(A) 10.13957418 0

KONTROL (B) 9.31272942 0.826844764 0

AIR DINGIN ( C) 8.068888313 2,0706858704* 1.24384111 0 AIR PANAS (D) 7.736989655 2,4025845283* 1.57573976 0.331899 Kesimpulan :

a. D – U3 = 0,03 pd saat P = 2 < Rp tidak ada beda yang nyata b. D – U2 = 0,056667 pd saat P = 3 < Rp tidak ada beda yang nyata c. D – U1 = 0,106666667 pd saat P = 4 > Rp ada beda yang nyata d. C – U2 = 0,026667 pd saat P = 3 < Rp tidak ada beda yang nyata e. C – U1 = 0,076666667 pd saat P = 4 > Rp ada beda yang nyata f. B – U1 = 0,05 pd saat P = 4 > Rp tidak ada beda yang nyata

LAMPIRAN 6. Ansira Untuk Daya Serap Air (24 Jam)

F. tabel Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh. Kuadrat Kuadrat Tengah

F. Hitung

5% Perlakuan 3 1.323292748 0.441097583 0.073211891 4. 07 Galat 8 48.19955619 6.024944524

Total 11 49.52284894

F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan F hitung < F Tabel = Ho diterima (tidak ada beda nilai)

LAMPIRAN 7. Ansira Untuk Pengembangan Tebal (2 Jam)

F. tabel Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh. Kuadrat Kuadrat Tengah

F. Hitung

5% Perlakuan 3 54.79283597 18.26427866 1.454514789 4. 07 Galat 8 100.4556505 12.55695631

Total 11 155.2484865

F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan F hitung < F Tabel = Ho diterima (tidak ada beda nilai)


(3)

Keragaman Bebas (db) Tengah 5% Perlakuan 3 75.32587239 25.10862413 2.052407055 4. 07

Galat 8 97.86995836 12.2337448

Total 11 173.1958308

F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan F hitung < F Tabel = Ho diterima (tidak ada beda nilai)

LAMPIRAN 9. Ansira Untuk MOR basah

F. tabel Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh. Kuadrat Kuadrat Tengah

F. Hitung

5% Perlakuan 3 5275.109636 1758.369879 3.417007993 4,07

Galat 8 4116.747476 514.5934345

Total 11 9391.857111

F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan F hitung < F Tabel = Ho diterima (tidak ada beda nilai)

LAMPIRAN 10. Ansira dan Uji DMRT Untuk MOR kering

F. tabel Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh. Kuadrat Kuadrat Tengah

F. Hitung

5% Perlakuan 3 7270.792736 2423.597579 4.776710637 4,07

Galat 8 4059.02348 507.377935

Total 11 11329.81622

F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan F hitung < F Tabel = Ho diterima (tidak ada beda nilai)

Uji DMRT Untuk MOR kering Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total rata-rata

Kontrol 137.20 119.55 77.53 334.28 111.43 Air dingin 131.09 99.53 105.32 335.94 111.98 Air Panas 117.62 78.34 66.83 262.79 87.60 Air Mengalir 59.77 54.42 40.50 154.69 51.56 Total 445.67 351.84 290.19 1087.70


(4)

Tabel Rp (taraf 0.05)

P 2 3 4

p 3,26 3,39 3,47

Rp 42.3957928 44.08642258 45.12681013

Perlakuan Rata-rata ulangan 1 (U1)

ulangan 2 (U2)

ulangan 3 (U3)

Kontrol (A) 96.42903856 0

Air dingin (B) 87.11899991 9.310038647 0

Air panas (C) 71.31755579 25.11148277 15.80144412 0 Air mengalir (D) 38.14451416 58.2845244033* 48.9744857567* 33.17304163 0

P 4 3 2 1

Kesimpulan :

a. D – U3 = 33,17304163 pd saat P = 2 < Rp tidak ada beda yang nyata b. D – U2 = 48,9744857567 pd saat P = 3 > Rp ada beda yang nyata c. D – U1 = 58,2845244033 pd saat P = 4 > Rp ada beda yang nyata d. C – U2 = 15,80144412 pd saat P = 3 < Rp tidak ada beda yang nyata e. C – U1 = 25,11148277 pd saat P = 4 > Rp tidak ada beda yang nyata f. B – U1 = 9,310038647 pd saat P = 4 > Rp tidak ada beda yang nyata

LAMPIRAN 11. Ansira Untuk MOE basah

F. tabel Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh. Kuadrat Kuadrat Tengah

F. Hitung

5% Perlakuan 3 34775329.56 11591776.52 2.69126138 4,07

Galat 8 34457527.19 4307190.899 Total 11 69232856.75 F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan


(5)

Keragaman Bebas (db) Tengah 5% Perlakuan 3 46436513.63 15478837.88 4.930114006 4,07 Galat 8 25117208.83 3139651.103 Total 11 71553722.46 F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan

F hitung < F Tabel = Ho diterima (tidak ada beda nilai) Uji DMRT Untuk MOE kering

Ulangan Perlakuan

1 2 3

Total rata-rata

Kontrol 12695.70981 11842.78531 7588.697557 32127.19269 10709.06423 Air dingin 10585.8773 9409.419072 9084.163262 29079.45964 9693.153212 Air Panas 10806.32555 7461.734694 7953.803098 26221.86334 8740.621115 Air Mengalir 6550.221089 5476.161546 4369.322477 16395.70511 5465.235037 Total 40638.13376 34190.10063 28995.98639 103824.2208

Perlakuan Kontrol Air Dingin Air Panas Air Mengalir

rata-rata 10709.06423 9693.153212 8740.621115 5465.235037 sx = 1023.010444

Tabel Rp (taraf 0.05)

P 2 3 4

p 3,26 3,39 3,47

Rp 3335.014046 3468.005404 3549.846239

Perlakuan Rata-rata ulangan 1 (U1) ulangan 2 (U2)

ulangan 3 (U3)

Kontrol (A) 9274,973974 0

Air dingin (B) 7517,93186 1757,042114 0

Air panas (C) 7092,38483 2182,589144 425,54703 0 Air mengalir (D) 4039,834499 5235,13947467* 3478,097361* 3052,550331* 0

P 4 3 2 1

Kesimpulan :

a. D – U3 = 3052,550331 pd saat P = 2 > Rp ada beda yang nyata b. D – U2 = 3478,097361 pd saat P = 3 > Rp ada beda yang nyata c. D – U1 = 5235,13947467 pd saat P = 4 > Rp ada beda yang nyata d. C – U2 = 425,54703 pd saat P = 3 < Rp tidak ada beda yang nyata


(6)

LAMPIRAN 13. Ansira Untuk Internal Bond

F. tabel Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh. Kuadrat Kuadrat Tengah

F. Hitung

5% Perlakuan 3 15.69436 5.231455 0.449042 4,07

Galat 8 93.20207 11.65026

Total 11 108.8964

F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan F hitung < F Tabel = Ho diterima (tidak ada beda nilai)

LAMPIRAN 14. Ansira Untuk Kuat Pegang Sekrup

F. tabel Sumber

Keragaman

Derajat Bebas (db)

Jlh.kuadrat Kuadrat Tengah

F. Hitung

5% Perlakuan 3 2295.909958 765.3033195 1.080499606 4,07

Galat 8 5666.29226 708.2865325 Total 11 7962.202218 F hitung > F Tabel = Ho ditolak (ada beda nilai) → dilakukan uji lanjut duncan