Pemotongan
Setelah pengkondisian,
lembaran-lembaran papan partikel dipotong menjadi bagian-bagian contoh uji seperti terlihat pada Gambar 8. Ukuran contoh uji
mengacu pada standar JIS A 5908 : 2003.
Gambar 8. Pola pemotongan contoh uji Keterangan
:
1
= Contoh uji kerapatan dan kadar air, berukuran 10 cm x 10 cm.
2
= Contoh uji daya serap air dan pengembangan tebal berukuran 5 cm x 5 cm
3 = Contoh uji keteguhan rekat internal, berukuran 5 cm x 5 cm
4,5,6,7 = Contoh uji emisi formaldehida, berukuran 5 cm x 15 cm 8
= Contoh uji keteguhan lentur dan keteguhan patah, berukuran 5 cm x 18,5 cm.
Pengujian Sifat Fisis dan Mekanis
Pengujian sifat fisis dan mekanis menurut standar JIS A 5908 : 2003.
a. Sifat
Fisis
1 Kerapatan
Contoh uji berukuran 10 cm x 10 cm x 0,9 cm ditimbang beratnya. Volume aktual contoh uji tersebut dihitung dengan
persamaan:
V = P X L X T
4
4
1 5
7 2
6
8 3
Dimana : V = volume contoh uji cm
3
P = panjang contoh uji cm L = lebar contoh uji cm
T = tebal contoh uji cm Kerapatan papan dihitung menggunakan rumus :
Kerapatan =
3
cm Volume
g Berat
2 Kadar air
Contoh uji ditimbang berat awalnya dan berat akhirnya setelah dioven pada suhu 103
±
2 C. Nilai kadar air dihitung menggunakan
rumus :
Kadar air =
BKO BKO
BA −
x 100 Keterangan :
Kadar air
BA =
berat awal
g BKO
= berat
kering oven
g
3 Daya
serap air
Contoh uji ditimbang berat awalnya dan berat akhirnya setelah direndam dalam air selama 2 jam dan 24 jam. Nilai daya serap
air dapat dihitung menggunakan rumus :
Daya serap air =
1
B B
B −
x 100
Keterangan : Daya
serap air
B = berat awal g
B
1
= berat setelah perendaman g 4
Pengembangan tebal
Contoh uji
diukur dimensi
tebalnya pada titik tengah contoh uji sebelum direndam dan setelah direndam dalam air selama 2 jam
dan 24 jam . Nilai pengembangan tebal dihitung menggunakan rumus :
Pengembangan tebal =
1
D D
D −
x 100
Keterangan : Pengembangan
tebal D
= dimensi awal cm D
1
= dimensi setelah perendaman cm
b. Sifat Mekanis
1 Modulus elastisitas Modulus of ElasticityMOE Pengujian
dilakukan menggunakan
alat Universal Testing
Machine merek Instron. Contoh uji dalam kondisi kering udara
dibentangkan dengan jarak sangga 16,5 cm. Kemudian pembebanan dilakukan di tengah-tengah jarak sangga seperti terlihat pada Gambar
9. Nilai keteguhan lentur dihitung menggunakan rumus :
Modulus elastisitas =
3 3
4 ybh PL
Δ Δ
Keterangan : Keteguhan
lentur kgfcm
2
ΔP = Selisih beban kgf L
= Jarak
sangga cm
Δy = Perubahan defleksi setiap perubahan beban cm b
= Lebar contoh uji cm h
= Tebal contoh uji cm
11
Gambar 9. Pengujian modulus elastisitas dan modulus patah 2
Modulus patah Modulus of RuptureMOR Pengujian
Modulus patah
dilakukan bersamaan dengan pengujian modulus elastisitas. Nilai keteguhan patah dapat dihitung
menggunakan rumus :
1 cm 8.25 cm 8.25 cm 1 cm L = 16.5 cm
P
Modulus patah =
2
2 3
bh PL
Keterangan :
Keteguhan patah
kgfcm
2
P = Berat maksimum kgf
L = Jarak sangga cm
b = Lebar contoh uji cm
h = Tebal contoh uji cm
3 Keteguhan rekat internal Internal bondIB
Contoh uji
direkatkan pada dua buah blok besi menggunakan
perekat epoxi dan dibiarkan mengering selama 24 jam seperti terlihat pada Gambar 10. Kemudian kedua blok besi ditarik tegak lurus
permukaan contoh uji sampai beban maksimum. Nilai keteguhan rekat internal dapat dihitung menggunakan rumus :
Keteguhan rekat internal =
A P
Keterangan : Keteguhan
rekat internal
kgfcm
2
P = Beban
maksimum kgf
A = Luas permukaan contoh uji cm
2
Gambar 10. Pengujian keteguhan rekat internal
Uji Emisi Formaldehida
Uji Emisi formaldehida menggunakan standar JIS A 1460 : 2001. Prosedur pengujian dilakukan sebagai berikut :
Blok besi
Blok besi Contoh uji
1. Persiapan Contoh Uji -
Menyiapkan contoh uji 10 buah ukuran 5x15 cm utk 1 perlakuan. Pengujian dilakukan terhadap 4 macam perlakuan. Jumlah contoh uji yang
dibuat sebanyak 40 buah contoh uji - Contoh uji dibiarkan dalam ruangan dg suhu 20
C±2 C hingga mencapai
berat konstan 2. Pengumpulan emisi formaldehida
- Mengkondisikan ruangan pada suhu 20 C±2
C sebelum dilakukan pengujian. Contoh uji disusun menggunakan penjepit kawat agar terpisah
satu dengan yang lainnya - Mengisi cawan dengan air suling sebanyak 300 ml, kemudian
memasukkannya ke dalam desikator gelas - Contoh uji yang sudah dijepit dengan penjepit kawat diletakkan di atas
cawan yang berisi air suling dalam desikator, lalu menutup desikator tersebut dan membiarkan selama 24 jam
- Selanjutnya air suling akan menyerap formaldehida yang menguap dari contoh uji dan disebut sebagai larutan contoh
3. Penetapan jumlah emisi formaldehida dalam contoh uji - Setelah proses pengumpulan formaldehida selesai, air suling yang telah
menangkap emisi formaldehida dari contoh uji kita keluarkan dari desikator. Memipet 25 ml air suling dari cawan lalu memasukkan ke
dalam labu erlenmeyer 100 ml bertutup. Menambahkan 25 ml larutan Asetil aseton amonium asetat, dan mengaduk campuran tersebut hingga
benar-benar tercampur. - Sebelum mengukur absorbansi contoh uji, kita ukur terlebih dahulu
absorbansi larutan blanko, kemudian mengukur absorbansi contoh uji. D. Perhitungan
Menghitung kadar formaldehida menggunakan kurva kalibrasi yang telah dibuat sebelumnya. Nilai ini adalah jumlah emisi formaldehida mgl.
Analisis Data
Rancangan penelitian yang digunakan adalah Rancangan Acak Lengkap Faktorial.
Faktor A komposisi perekat pMDI : UF dengan 5 taraf, yaitu : A1 = pMDI : UF = 1 : 1
A2 = pMDI : UF = 1 : 2 A3 = pMDI : UF = 1 : 3
A4 = pMDI : UF = 1 : 4 A5 = pMDI : UF = 0 : 1
Faktor B kadar parafin dengan 5 taraf, yaitu : B0
= B1
= 2
B2 =
4 B3
= 6
B4 = 8 Banyaknya papan partikel yang dibuat 5x5x3 ulangan = 75 papan.
Bentuk umum dari model linier aditif RAL Faktorial sebagai berikut Mattjik dan Sumertajaya 2002 :
Y
ijk
= µ + α
i
+ β
j
+ αβ
ij
+ ε
ijk
Dimana : Yijk = Pengamatan perlakuan komposisi perekat PMDI-UF taraf ke i, dan
kadar parafin taraf ke j, pada ulangan ke k µ
= Rataan
umum α
i
= Pengaruh perlakuan komposisi perekat PMDI-UF taraf ke i β
j
= Pengaruh perlakuan kadar parafin taraf ke j αβ
ij
= Interaksi antara
α
i
dan βj
ε
ijk
= Pengaruh acak pada perlakuan
α, β, dengan masing-masing taraf ulangan ke k.
Untuk melihat adanya pengaruh perlakuan terhadap respon maka dilakukan analisis keragaman berupa uji F dengan membandingkan F tabel dan F hitung
pada tingkat kepercayaan 95 nyata dan 99 sangat nyata. Jika F-hitung lebih kecil dari F tabel, maka perlakuan tidak berpengaruh nyata pada suatu
tingkat kepercayaan tertentu. Jika F-hitung lebih besar dari F tabel maka perlakuan berpengaruh nyata pada suatu tingkat kepercayaan tertentu.
Untuk melihat pengaruh perlakuan mana yang berbeda nyata terhadap respon yang diuji dilakukan uji wilayah berganda Duncan Mattjik dan
Sumertajaya 2002.
HASIL DAN PEMBAHASAN Sifat Fisis Papan Partikel Limbah Inti Kenaf
Hibiscus cannabinus L.
Kerapatan
Pada Gambar 11 menunjukkan nilai rataan kerapatan papan partikel limbah inti kenaf berkisar antara 0,59 – 0,68 gcm
3
, masih bawah kerapatan target 0,70 gcm
3
. Hasil tersebut cukup baik karena jangkauan perbedaan kerapatan antara kerapatan papan dengan target kerapatan hanya berkisar 0,02 – 0,11 gcm
3
. Seluruh nilai rata-rata kerapatan papan partikel masih memenuhi rentang
kerapatan yang dipersyaratkan dalam JIS A 5908 : 2003 berkisar 0,40 – 0,90 gcm
3
.
0, 59
0, 65
0, 67
0, 62
0, 65
0, 5
9 0,
63 0,
65 0,
68 0,
62 0,
65 0,
68 0,
68 0,
68 0,
66 0,
64 0,
67 0,
60 0,
61 0,
63 0,
64 0,
59 0,
68 0,
65 0,
65
0,00 0,10
0,20 0,30
0,40 0,50
0,60 0,70
0,80 0,90
1,00
2 4
6 8
2 4
6 8
2 4
6 8
2 4
6 8
2 4
6 8
1 : 1 A1 1 : 2 A2
1 : 3 A3 1 :4 A4
0 : 1 A5
PERLAKUAN
KE RAP
AT AN
g c
m
3
Gambar 11. Histogram kerapatan papan partikel limbah inti kenaf Maloney 1993 menyatakan bahwa kerapatan atau berat jenis BJ
merupakan faktor penting dalam menggambarkan pemilihan jenis kayu yang digunakan dalam pembuatan produk komposit. Alasan utama penggunaan kayu
yang relatif ringan bahwa kayu tersebut dapat dikempa menjadi papan partikel berkerapatan sedang dengan memberikan jaminan terjadinya kontak area
interpartikel yang cukup baik selama proses pengempaan panas sehingga pengikatanperekatan yang baik tercapai. Meningkatnya BJ papan menghasilkan
JIS A 5908 : 2003 ρ = 0,4 – 0,90gcm
3
kontak yang sangat bagus diantara partikel dalam lembaran selama proses pengempaan hingga diperoleh produk akhir dengan penggunaan perekat yang
lebih efektif. Pengempaan diperlukan saat pembentukan lembaran hingga tercipta produk
akhir untuk mencapai kualitas perekatan yang maksimum. Bowyer et al. 2003 menyatakan untuk menghasilkan kontak yang baik di antara partikel, biasanya
dibutuhkan nisbah kempa 1,2 – 1,6. Maloney 1993 menetapkan nisbah kempa 1,3 sebagai nisbah kempa optimal untuk pembuatan papan partikel dari kayu. Jika
produk-produk berkerapatan tinggi dibuat dari jenis kayu berkerapatan rendah maka nisbah kempa meningkat secara drastis. Kondisi ini ditunjukkan oleh bahan
baku limbah inti kenaf yang digunakan dalam penelitian ini. Penelitian pendahuluan menunjukkan BJ limbah inti kenaf sebesar 0,16 Lampiran 1 dan
kerapatan rata-rata keseluruhan papan partikel sebesar 0,64 gcm3 sehingga nilai nisbah kempa papan partikel dari limbah inti kenaf yang dibuat rata-rata sebesar
4,0. Hal ini dapat dimengerti karena bahan baku yang digunakan bukan kayu. Penyebab bervariasinya dan masih rendahnya kerapatan papan partikel yang
dihasilkan karena tidak tercapainya target ketebalan papan partikel sebesar 9 mm. Ketebalan rata-rata papan partikel yang dihasilkan sebesar 11,3 mm. Kondisi ini
menyebabkan terjadinya penurunan kerapatan papan partikel. Tidak tercapainya kerapatan target papan kemungkinan disebabkan kurangnya tekanan spesifik pada
saat proses pengempaan panas. Limbah inti kenaf merupakan bahan yang ringan dan lunak sehingga sangat volumenous untuk dijadikan panel dan dibutuhkan
pemampatan yang tinggi untuk mencapai ketebalan target. Kemungkinan lain adanya efek springback Tsoumis 1991, yaitu usaha pembebasan tekanan yang
dialami papan partikel setelah proses pengempaan dan penyesuaian kadar air papan pada saat pengkondisian sehingga terjadi kenaikan ketebalan papan
partikel.
Kadar Air
Gambar 12 menunjukkan nilai rata-rata kadar air KA papan partikel berkisar antara 6,31 – 11,87, dan keseluruhan nilai rata-rata kadar air papan
partikel limbah inti kenaf memenuhi standar JIS A 5908 : 2003 yang
mensyaratkan KA papan partikel berkisar 5 – 13. Kadar air terendah diperoleh dari perlakuan komposisi perekat pMDI-UF 1 : 4 , parafin 8 sebesar 6,31, dan
kadar air tertinggi diperoleh dengan perlakuan komposisi perekat pMDI-UF 0 : 1 parafin 0 sebesar 11,87. Kadar air partikel yang digunakan dalam penelitian
ini berkisar 8 - 9.
Gambar 12. Histogram kadar air papan partikel limbah inti kenaf Maloney 1993 menyatakan bahwa umumnya kadar air papan partikel yang
dihasilkan akan lebih rendah dibandingkan dengan kadar air bahan bakunya berkisar 5 – 7, hal ini disebabkan proses pengempaan panas dalam pembuatan
papan partikel sehingga uap air dari partikel dikeluarkan melalui permukaan papan partikel yang mengalami pengempaan. Tujuan utama pengeringan partikel
sebelum dibuat papan partikel adalah untuk menghindari terjadinya blister pada saat proses pengempaan panas akibat kadar air furnish relatif tinggi. Beberapa
keuntungan yang diperoleh bila kadar air lembaran lebih rendah adalah : sifat-sifat kekuatan umumnya lebih tinggi terutama keteguhan rekat internal, waktu kempa
lebih pendek, gumpalan-gumpalan partikel dapat dihindari, dan profil kerapatan lebih seragam Maloney 1993. Masih menurut Maloney 1993, menyatakan
bahwa air yang terdapat dalam papan partikel dapat bersumber dari partikel sebelum dicampur dengan perekat, bagian dari perekat cair, dan hasil reaksi
kondensasi saat perekat mengeras.
10, 05
8, 07
7, 46
8, 28
7, 23
10 ,8
8
8, 00
7, 17
8, 81
7, 81
8, 52
7, 61
8, 19
7, 25
7, 29
7, 08
6, 31
8, 97
10, 38
11, 87
8, 62
10, 21
8, 22
9, 14
6, 84
2 4
6 8
10 12
14 16
18
2 4
6 8
2 4
6 8
2 4
6 8
2 4
6 8
2 4
6 8
1 : 1 A1 1 : 2 A2
1 : 3 A3 1 : 4 A4
0 : 1 A5
PERLAKUAN KA
DA R AI
R
JIS A 5908 : 2003 KA 5 – 13
Histogram 12 menunjukkan bahwa perlakuan komposisi perekat pMDI-UF , parafin menghasilkan kadar air papan partikel limbah inti kenaf relatif lebih
rendah dibandingkan dengan perekat pMDI-UF 0 : 1, parafin 0. Berdasarkan hasil pengujian kadar resin padat Lampiran 3, diperoleh kadar resin padat pMDI
sebesar 98 sedangkan UF kadar resin padatnya 66 sisanya adalah bahan pelarutnya air. Akibatnya kadar air papan partikel menggunakan perekat UF
lebih tinggi dibandingkan perekat pMDI-UF. Maloney 1993 menyatakan sifat perekat pMDI adalah hidropobik, tidak menggunakan air sebagai pelarut, dan
garis rekat yang tahan terhadap air. Parafin merupakan bahan tambahan yang umumnya digunakan untuk meningkatkan sifat tolak air pada produk-produk
komposit. Hasil analisis sidik ragam menunjukkan bahwa perlakuan perekat, parafin,
dan interaksi kedua perlakuan berpengaruh sangat nyata terhadap kadar air papan partikel limbah inti kenaf yang dihasilkan. Komposisi perekat pMDI-UF berbeda
nyata dengan perekat UF 100. Kadar parafin 8 berbeda tidak nyata dengan kadar parafin 4 dan 6. Interaksi perlakuan komposisi perekat 1 : 4, parafin 8
berbeda nyata dengan interaksi perlakuan komposisi perekat pMDI-UF 0 : 1, parafin 0.
Daya Serap Air
Gambar 13 menunjukkan nilai rata-rata daya serap air papan partikel limbah inti kenaf yang dihasilkan.
18, 57
6, 95
4, 93
4, 19
2, 73
41 ,3
2 14
,3 5
4, 62
3, 2
6 5,
63 36,
31 13
,0 9
7, 5
6 4,
54 4,
66 47,
6 4
15, 88
8, 4
5, 77
3, 7
6 128
,6 3
33, 50
13 ,6
9 10
,5 3
17, 4
1 63
,2 3
34, 41
24 ,5
9 22
,0 1
17, 8
1 115,
36
55, 6
4 26
,6 2
19, 58
26, 31
105, 23
54 ,5
2 45
,7 7
41, 68
41, 97
1 13,
85
59 ,5
4 35
,3 7
33, 24
18, 70
1 08,
48 82,
10 68
,0 5
109 ,5
4 195,
00
10 20
30 40
50 60
70 80
90 100
110 120
130 140
150 160
170 180
190 200
2 4
6 8
2 4
6 8
2 4
6 8
2 4
6 8
2 4
6 8
1 : 1 A1 1 : 2 A2
1 : 3 A3 1 : 4 A4
0 : 1 A5
PERLAKUAN DAY
A S E
RAP AI
R
2 jam 24 jam
Gambar 13 Histogram daya serap air papan partikel limbah inti kenaf
Daya serap air papan partikel setelah perendaman selama 2 jam berkisar 2,73 – 128,63. Daya serap air yang paling rendah dihasilkan perlakuan
komposisi perekat pMDI-UF 1 : 1 8 sebesar 2,73, dan nilai daya serap air yang tertinggi dihasilkan oleh perlakuan komposisi perekat pMDI-UF 0 : 1,
parafin 0 sebesar 128,63. Hasil analisis sidik ragam menunjukkan perlakuan perekat, parafin, dan interaksi kedua perlakuan yang diberikan berpengaruh
sangat nyata terhadap daya serap air selama 2 jam. Interaksi perlakuan komposisi perekat pMDI-UF 0 : 1, parafin 0 memberikan nilai rata-rata daya serap air
paling tinggi dibandingkan interaksi perlakuan komposisi perekat pMDI-UF 1 : 1; 1 : 2; 1 : 3, dan 1 : 4, , parafin 2; 4; 6; dan 8 .
Nilai rata-rata daya serap air setelah perendaman 24 jam berkisar 17,81 – 195,00. Nilai rata-rata daya serap air terendah dihasilkan perlakuan komposisi
perekat pMDI-UF 1 : 1, parafin 8 sebesar 17,81, dan nilai rata-rata daya serap air tertinggi dihasilkan dari perlakuan komposisi perekat pMDI-UF 0 : 1, parafin
0 sebesar 195,00 . Analisis sidik ragam menunjukkan perlakuan perekat dan parafin berpengaruh sangat nyata terhadap daya serap air setelah perendaman 24
jam, sedangkan interaksi kedua perlakuan tidak berpengaruh nyata terhadap daya serap air setelah perendaman 24 jam. Uji lanjut Duncan menunjukkan komposisi
perekat pMDI-UF berbeda nyata dibandingkan komposisi perekat pMDI-UF 0 : 1 UF 100. Komposisi perekat pMDI-UF 1 : 1 berbeda nyata dengan perekat
pMDI-UF 1 : 2; 1 : 3; dan 1 : 4. Uji beda lanjut Duncan menunjukkan kadar parafin 8 berbeda tidak nyata dengan parafin 4 dan 6.
Masalah utama yang dihadapi papan partikel dari limbah inti kenaf adalah daya serap air yang relatif tinggi. Limbah inti kenaf memiliki BJ rendah 0,16.
Umumnya bahan baku berkerapatan rendahBJ rendah memiliki karakteristik berupa dinding sel yang tipis serta lumen yang relatif besar, karakteristik
demikian menyebabkan papan memiliki kemampuan yang tinggi untuk menyimpan air bebas dalam rongga selnya. Selain itu limbah inti kenaf memiliki
karakteristik yang sama dengan kayu, yaitu bersifat higroskopis; mampu menyerap dan melepaskan air sesuai kadar air di sekitarnya. Fungsi penambahan
parafin adalah mengurangi daya serap air papan partikel, sehingga stabilitas dimensi papan partikel kenaf lebih baik.
Standar JIS A 5908 : 2003 tidak mensyaratkan daya serap air papan partikel. Namun daya serap air papan partikel berhubungan erat dengan stabilitas dimensi
papan partikel, yaitu pengembangan tebal papan.
Pengembangan Tebal
Gambar 14 memperlihatkan nilai rata-rata pengembangan tebal papan partikel limbah limbah inti kenaf setelah perendaman dalam air selama 2 jam dan
24 jam.
3, 5
4 2,
94 2,
2 9
8, 9
6 3,
4 5
4, 78
2, 6
1 2,
94 10
,2 3
5, 3
9 5,
2 8
2, 2
6 1,
6 6
37 ,2
7
10 ,7
5 4,
4 5
6, 1
8 3,
7 9
19 ,52
10 ,5
3 9,
9 10
,7 4
7, 8
5 24
,9 4
12, 4
9 8,
9 5
6, 2
8, 1
3 23
,10
13 ,2
2 12,
5 10
,4 4
10 ,7
2 28
,9 6
17 ,4
3 11
,81 13
,1 9
5, 9
1 52
,0 5
32 ,3
2
24, 42
19, 9
2 23
,01
9, 1
5 3,
19 3,
2 7
5, 7
6 4,
4 3
7, 6
9 2,
8 3
4 8
12 16
20 24
28 32
36 40
44 48
52 56
2 4
6 8
2 4
6 8
2 4
6 8
2 4
6 8
2 4
6 8
1 : 1 A1 1 : 2 A2
1 : 3 A3 1 :4 A4
0 : 1 A5
PERLAKUAN P
E NG
EM B
A N
G AN
T E
BA L
2 jam 24 jam
Gambar 14 Histogram pengembangan tebal papan partikel limbah inti kenaf Pengembangan tebal papan selama 2 jam berkisar antara 1,65 – 37,27.
Nilai pengembangan tebal yang rendah diperoleh dari perlakuan komposisi perekat pMDI-UF 1 : 4, parafin 8 sebesar 1,65, dan nilai pengembangan tebal
yang tinggi dihasilkan papan partikel dengan perlakuan perekat pMDI-UF 0 : 1 , parafin 0 sebesar 37,27. Hasil analisis sidik ragam menunjukkan perlakuan
perekat, parafin, dan interaksi kedua perlakuan berpengaruh sangat nyata terhadap pengembangan tebal papan setelah perendaman selama 2 jam. Uji beda lanjut
Duncan memperlihatkan perekat pMDI-UF berbeda nyata dengan perekat UF 100. Komposisi perekat pMDI-UF 1 : 4 berbeda tidak nyata dengan perekat
pMDI-UF 1 : 1; 1 : 2; dan 1 : 3. Meskipun perlakuan pMDI-UF 1 : 4
JIS A 5908 2003 :
Maks 12
menghasilkan pengembangan tebal 2 jam lebih rendah dibandingkan komposisi perekat pMDI-UF lainnya tetapi perbedaannya tidak signifikan. Perlakuan kadar
parafin 8 berbeda tidak nyata dengan parafin 2, 4, dan 6 terhadap pengembangan tebal 2 jam. Interaksi perlakuan perekat pMDI-UF 0 : 1 , parafin
0 berbeda nyata dengan interaksi perlakuan komposisi perekat pMDI-UF 1 : 1; 1 : 2; 1 : 3; 1 : 4, dan parafin 2; 4; 6; dan 8. Pengembangan tebal 2 jam tidak
dipersyaratkan dalam standar JIS A 5908 : 2003. Nilai rata-rata pengembangan tebal setelah perendaman dalam air selama 24
jam menunjukkan perlakuan komposisi perekat pMDI-UF 1 : 4 , parafin 8 menghasilkan pengembangan tebal yang rendah sebesar 5,91, dan perlakuan
perekat pMDI-UF 0 : 1, parafin 0 menghasilkan pengembangan tebal yang tinggi sebesar 52,05. Sebagian dari papan partikel limbah inti kenaf
menggunakan perekat pMDI-UF, parafin memenuhi standar JIS A 5908 : 2003, maksimum 12.
Hasil analisis sidik ragam menunjukkan komposisi perekat pMDI-UF, parafin berpengaruh sangat nyata terhadap pengembangan tebal papan partikel
limbah kenaf, tetapi interaksi kedua perlakuan yang diberikan tidak berpengaruh nyata terhadap pengembangan papan partikel.
Uji beda lanjut Duncan menunjukkan perlakuan komposisi perekat pMDI- UF berbeda nyata dengan perekat UF 100. Komposisi perekat pMDI-UF 1:1;
1:2; 1:3; dan 1:4 berbeda tidak nyata terhadap pengembangan tebal papan partikel. Perekat pMDI ditambahkan ke dalam perekat UF berperan sebagai
fortifier Blomquist 1983. Fungsi dari fortifier adalah untuk meningkatkan
keawetan dan mutu dari sistem perekat. Hasil penelitian Papadopoulus 2006, memperlihatkan perekat pMDI dapat digunakan dalam jumlah yang lebih rendah
dibandingkan dengan perekat konvensional seperti urea formaldehida dengan hasil pengujian yang sebanding. Pengembangan tebal sebesar 20,9 dihasilkan
dari pemakaian perekat UF sebesar 13, sebanding dengan pemakaian pemakaian isosianat sebesar 3. Hasil penelitian Wang dan Lu 2004 menggunakan perekat
MDI-UF 1 : 6 menghasilkan pengembangan tebal sebesar 4,31. Hasil penelitian di atas memperkuat pendapat Marra 1992, yang menyatakan perekat pMDI
meningkatkan kestabilan dimensi papan.
Uji Beda lanjut Duncan menunjukkan perlakuan parafin berbeda nyata dengan tanpa parafin. Kadar parafin 8 tidak berbeda nyata dengan kadar
parafin 4 dan 6, dan dapat dikatakan kadar parafin 8 tidak memberikan perbedaan yang signifikan dibandingkan dengan pemakaian parafin 4 dan 6.
Limbah inti kenaf merupakan bahan berkayu yang ringan dan lunak Voulgaridis et al
. 2000, mempunyai BJ lebih rendah 0,16 menyebabkannya sangat mudah menyerap air dan akan mengalami pemampatan yang lebih besar pada saat
menerima tekanan. Ketika papan partikel limbah inti kenaf direndam dalam air terjadi pembebasan tekanan yang besar sehingga menyebabkan nilai
pengembangan tebal papan menjadi besar. Oleh karena itu dibutuhkan parafin yang lebih banyak agar stabilitas dimensi papan menjadi baik.
Gambar 15 menunjukkan perbedaan pengembangan tebal papan partikel yang menggunakan parafin dengan tanpa menggunakan parafin. Papan partikel
dengan perlakuan parafin menghasilkan pengembangan tebal yang lebih kecil dibandingkan tanpa parafin.
A1B1 Sebelum perendaman A1B1 2 jam perendaman A1B1 24 jam perendaman tebal rata-rata = 1,18 cm
tebal rata-rata = 1,21 cm tebal rata-rata = 1,28 cm
A1B0 Sebelum perendaman A1B0 2 jam perendaman A1B0 24 jam perendaman
tebal rata-rata = 1,23 cm tebal rata-rata = 1,38 cm tebal rata-rata = 1,48 cm
Keterangan : A1B1 = komposisi perekat pMDI-UF 1 : 1, parafin 2
A1B0 = komposisi perekat pMDI-UF 1 : 1, parafin 0
Gambar 15. Hasil pengujian pengembangan tebal
Sifat Mekanis Papan Partikel Limbah Inti Kenaf Hibiscus cannabinus L.
Modulus Elastisitas Modulus of ElasticityMOE
Gambar 16 memperlihatkan nilai rata-rata modulus elastisitas papan partikel limbah inti kenaf, berkisar antara 0,68 x 10
4
- 1,66 x 10
4
kgfcm
2
. Perlakuan komposisi perekat pMDI-UF 1 : 1, parafin 4 menghasilkan MOE tertinggi
sebesar 1,66 x 10
4
kgfcm
2
, dan perlakuan komposisi perekat pMDI-UF 0 : 1 , parafin 0 menghasilkan MOE terendah sebesar 0,68 x 10
4
kgfcm
2
. Namun keseluruhan nilai rata-rata MOE yang dihasilkan belum memenuhi standar JIS A
5908 : 2003 minimum sebesar 2,04 x 10
4
kgfcm
2
base particleboard tipe 8.
1, 12
1, 4
3 1,46
1, 3
8 0,
97 1,01
1, 40
1, 40
0, 97
1, 3
9 1,
27 1,
20 0,
98 1,
42 1,16
1, 2
2 1,44
1, 1
7 1,
6 0,
69 0,
76 0,
7 5
0, 90
0, 8
8 1,
66 1
2 3
4 5
2 4
6 8
2 4
6 8
2 4
6 8
2 4
6 8
2 4
6 8
1 : 1 A1 1 : 2 A2
1 : 3 A3 1 :4 A4
0 : 1 A5 PERLAKUAN
M O
DUL U
S EL
AS TI
SI T
A S
x 1
4
kg f
cm
2
Gambar 16 Histogram modulus elastisitas papan partikel limbah inti kenaf Rendahnya nilai MOE papan partikel limbah inti kenaf kemungkinan
disebabkan rendahnya slenderness ratio partikel limbah inti kenaf sebesar 5.03. Nilai ini jauh berbeda dengan nilai slenderness ratio yang ideal sebesar 150
seperti yang tercantum dalam Maloney 1993. Dari segi kekuatan, dapat dijelaskan bahwa partikel limbah inti kenaf material yang ringan dan lunak
Voulgaridis et al. 2000, dan merupakan limbah setelah serat yang merupakan hasil utama kenaf ini sudah dimanfaatkan, sehingga kekuatan papan partikel
limbah inti kenaf tergolong rendah.
Tipe 8 Tipe 13
Tipe 18
Gambar 17 merupakan bentuk partikel limbah inti kenaf yang digunakan dalam penelitian ini yang diukur dalam satuan
μm dengan perbesaran 10x. Bentuk partikel limbah inti kenaf yang membulat akan sulit terjalin ikatan antar
partikel. Geometri partikel sangat mempengaruhi kualitas papan partikel yang dihasilkan, terutama sifat kekuatan bending papan Maloney 1993.
Gambar 17. Bentuk partikel limbah inti kenaf yang digunakan Analisis sidik ragam menunjukkan perlakuan perekat berpengaruh sangat
nyata terhadap nilai MOE papan partikel limbah inti kenaf, sedangkan perlakuan parafin dan interaksi kedua perlakuan tidak berpengaruh nyata terhadap nilai
MOE papan partikel limbah inti kenaf. Uji beda lanjut Duncan menunjukkan perlakuan komposisi perekat pMDI-UF berbeda nyata dengan komposisi perekat
pMDI-UF 0 : 1 UF 100.
Modulus Patah Modulus of RuptureMOR
Gambar 18 memperlihatkan nilai rata-rata modulus patah papan partikel limbah inti kenaf yang dihasilkan, berkisar antara 47,98 – 125,88 kgfcm
2
.
95, 2
102, 113,
7 97,
8 100,
2 87,
1 91
,8 108,
3 1
04, 1
81, 7
107, 8
101, 5
103, 4
91, 1
99, 1
99, 91
,6 120,
87, 8
62, 8
64, 7
59, 2
65, 5
48 ,0
125, 9
20 40
60 80
100 120
140 160
180 200
2 4
6 8
2 4
6 8
2 4
6 8
2 4
6 8
2 4
6 8
1 : 1 A1 1 : 2 A2
1 : 3 A3 1 :4 A4
0 : 1 A5
PERLAKUAN M
O D
U LU
S P A
TA H
k gf
c m
2
Gambar 18 Histogram modulus patah papan partikel limbah inti kenaf Nilai rata-rata modulus patah papan partikel limbah inti kenaf yang terendah
dihasilkan dari perlakuan perekat pMDI-UF 0 : 1, parafin 8 sebesar 48,0 kgfcm
2
, dan nilai tertinggi dihasilkan perlakuan komposisi perekat pMDI- UF 1 : 4, parafin 8 sebesar 125,9 kgfcm
2
. Histogram 18 menunjukkan hampir seluruh perlakuan komposisi perekat pMDI-UF yang diaplikasikan memberikan
nilai MOR papan partikel limbah inti kenaf memenuhi standar JIS A 5908 : 2003 base particleboard
tipe 8, sebesar 82 kgfcm
2
sedangkan komposisi perekat pMDI-UF 0 : 1 yang diaplikasikan tidak memenuhi standar JIS A 5908 : 2003.
Tingginya nilai MOR papan yang direkat menggunakan perekat yang dicampur pMDI disebabkan oleh adanya ikatan antara partikel dengan perekat
pMDI, terjadi perekatan mekanis dan ikatan kimia. Perekatan mekanis mekanismenya sebagai berikut : gugus reaktif –N=C=O dari perekat pMDI
bereaksi dengan air yang terdapat dalam partikel membentuk poliurea. Pembentukan poliurea selama berikatan dengan kayu memberikan keuntungan
yaitu meningkatkan distribusi berat molekul perekat, sifat penutupan celah lebih baik Wittman diacu dalam Pizzi 1983. Secara kimia gugus reaktif -N=C=O
dari perekat pMDI bereaksi dengan gugus hidroksil yang terdapat dalam partikel limbah inti kenaf menyebabkan kekuatan ikatan perekat relatif kuat Pizzi 1983.
Parafin merupakan bahan aditif yang berfungsi meningkatkan sifat tolak air papan
Tipe 18 Tipe 13
Tipe 8
partikel, hanya berpengaruh terhadap stabilitas dimensi papan dan tidak mempengaruhi sifat-sifat kekuatan papan partikel.
Analisis sidik ragam menunjukkan perlakuan perekat berpengaruh sangat nyata terhadap MOR papan partikel, sedangkan perlakuan parafin dan
interaksinya tidak berpengaruh nyata terhadap MOR papan partikel. Uji beda lanjut Duncan menunjukkan komposisi perekat pMDI-UF 1 : 1; 1 : 2; 1 : 3; dan
1 : 4 berbeda tidak nyata terhadap MOR papan partikel. Komposisi perekat pMDI-UF berbeda nyata dengan perekat UF 100.
Keteguhan Rekat Internal Internal BondIB
Bowyer et al. 2003 menyatakan keteguhan rekat internal adalah kekuatan tarik tegak lurus permukaan panel, merupakan ukuran tunggal terbaik terhadap
kualitas dari produksi sebab mengindikasikan kekuatan ikatan antar partikel Gambar 19 menunjukkan nilai rata-rata keteguhan rekat internal papan
partikel limbah inti kenaf.
Gambar 19 Histogram keteguhan rekat internal papan partikel limbah inti kenaf Nilai rata-rata keteguhan rekat internal terkecil dihasilkan dari perlakuan
komposisi perekat pMDI-UF 0 : 1, parafin 8 sebesar 2,62 kgfcm
2
, dan nilai tertinggi dihasilkan dari perlakuan komposisi perekat pMDI-UF 1 : 1, parafin 4
sebesar 8,23 kgfcm
2
. Keseluruhan nilai rata-rata keteguhan rekat internal papan
Tipe 8 Tipe 13
Tipe 18
partikel limbah inti kenaf yang dihasil memenuhi standar JIS A 5908 : 2003 base particleboard
tipe 8 minimal 1,5 kgfcm
2
. Mekanisme pengikatan perekat pMDI-UF yaitu gugus methylol dari perekat
UF bereaksi dengan gugus reaktif -N==C=O dari perekat pMDI membentuk jembatan urethan menghilangkan potensi dekomposisi ikatan Pizzi 1993 diacu
dalam Wang dan Lu 2004. Histogram 19 menunjukkan bahwa perekat pMDI-UF memberikan nilai
keteguhan rekat yang lebih baik dibandingkan perekat UF 100. Hasil analisis sidik ragam menunjukkan bahwa perekat berpengaruh sangat nyata terhadap
keteguhan rekat, kadar parafin tidak berpengaruh nyata terhadap keteguhan rekat, dan interaksi kedua perlakuan yang diberikan berpengaruh nyata terhadap
keteguhan rekat internal papan partikel yang dihasilkan. Komposisi perekat pMDI-UF berbeda nyata dengan perekat UF 100. Komposisi perekat pMDI-UF
1 : 1; 1 : 2; 1 : 3; dan 1 : 4 berbeda tidak nyata terhadap keteguhan rekat internal papan partikel.
Emisi Formaldehida
Berdasarkan hasil pengujian sifat fisis dan mekanis diketahui perlakuan komposisi perekat pMDI-UF 1 : 4 , parafin 8, komposisi perekat pMDI-UF 1 :
1 , parafin 4, dan komposisi perekat pMDI-UF 1 : 4, parafin 4 adalah perlakuan terbaik dari 22 kombinasi perlakuan lainnya. Hasil ini dijadikan
sebagai acuan untuk pemilihan uji emisi formaldehida, dan sebagai kontrol dipilih komposisi perekat pMDI-UF 0 : 1, parafin 8. Hasil uji emisi formaldehida
dapat dilihat pada Tabel 8 berikut ini. Tabel 8. Hasil pengujian emisi formaldehida papan partikel limbah inti kenaf
Emisi Formaldehida
Standar JIS A 5908 : 2003 Klasifikasi
Simbol Rataan
Hasil Pengujian F
0,3 mgl atau lebih rendah F
0,5 mgl atau lebih rendah A1B2 = 0,4 mgl
A4B2 = 0,4 mgl F
1,5 mgl atau lebih rendah A4B4 = 0,6 mgl
A5B4 = 1,2 mgl
Hasil uji emisi formaldehida menunjukkan bahwa perlakuan komposisi perekat pMDI-UF 1 : 1 , parafin 4, dan perlakuan komposisi perekat pMDI-UF
1 : 4, parafin 4 menghasilkan emisi formaldehida paling rendah sebesar 0,4 mgl dan memenuhi klasifikasi F. Perlakuan komposisi perekat pMDI-UF
1 : 4, parafin 8 menghasilkan emisi formaldehida sebesar 0,6 mgl, dan perlakuan komposisi perekat pMDI-UF 0 : 1, parafin 8 menghasilkan emisi
formaldehida sebesar 1,2 mgl yang memenuhi klasifikasi F. Emisi formaldehida dihasilkan dari perekat yang berbasis formaldehida,
seperti yang digunakan di sini adalah perekat urea formaldehida, sedangkan perekat pMDI tidak menghasilkan emisi formaldehida karena bukan perekat yang
berbasis formaldehida. Besar kecilnya emisi yang dihasilkan diduga karena kemampuan perekat pMDI berikatan dengan perekat UF, mengurangi hidrolisis
perekat UF yang pada akhirnya mengurangi emisi formaldehida. Emisi formaldehida berasal dari adanya kelebihan formaldehida yang tidak bereaksi
dalam pembuatan perekat tersebut, formaldehida yang dilepaskan sewaktu kondensasi diantara kelompok methylol dan formaldehida yang dikeluarkan dari
degradasi hidrolisis resin matang Tohmura et al. 2000.
Papan Partikel Limbah Inti Kenaf Terbaik
Papan partikel terbaik ditunjukkan dari hasil pengujian sifat fisis dan mekanis yang terbaik masuk standar yang dipersyaratkan. Kualitas papan
partikel limbah inti kenaf yang dihasilkan dirangking berdasarkan hasil pengujiannya. Papan partikel limbah inti kenaf dengan jumlah skor terkecil
merupakan papan partikel limbah inti kenaf yang memiliki kualitas terbaik. Hasil rangking menunjukkan bahwa papan partikel limbah inti kenaf yang dibuat
menggunakan perekat pMDI-UF 1 : 4, parafin 8, pMDI-UF 1 : 1, parafin 4, dan pMDI-UF 1 : 4, parafin 4 adalah papan terbaik 1, 2, dan 3.
Uji emisi formaldehida dilakukan setelah selesai dilakukan pengujian sifat fisis mekanis. Komposisi perekat pMDI-UF 1 : 1, parafin 4, komposisi perekat
pMDI-UF 1 : 4, parafin 4 nilai emisi formaldehida memenuhi standar JIS A 5908 : 2003 dengan klasifikasi F. Komposisi perekat pMDI-UF 1 : 4, parafin
8 nilai emisi formaldehida memenuhi standar JIS A 5908 : 2003 dengan klasifikasi F.
Perbandingan Kualitas Papan
Perbandingan sifat fisis mekanis papan dilakukan untuk mengetahui apakah kualitas papan partikel limbah inti kenaf menggunakan perekat PMDI-UF dan
parafin lebih rendah, sebanding atau lebih baik dibandingkan dengan kualitas papan partikel dan papan serat MDF contoh yang dijual di pasaran. Sebagai
pembanding digunakan produk papan partikel dari kayu karet, dan papan serat MDF dari kayu gmelina. Keduanya direkat menggunakan perekat urea
formaldehida UF. Hasil perbandingan kekuatan tercantum dalam Tabel 9. Tabel 9. Perbandingan sifat fisis dan mekanis tiga jenis papan
No. Jenis papan
Sifat Fisis Sifat Mekanis
ρ gcm
3
Kadar air
Pengembangan tebal
MOE x10
4
kgfcm
2
MOR kgfcm
2
IB kgfcm
2
2 jam
24 jam
1. Papan partikel
0.62 11.46 8.81
12.07 1,38 112
5,79 2. Papan
serat MDF
0.73 9.02 9.61
19.27 1,74 258 2,09
3. Papan partikel
limbah inti kenaf
0.67 6.31 1.66
5.91 1,60 125,9 6,02
Berdasarkan hasil perbandingan kekuatan papan, papan partikel limbah inti kenaf terbaik hasil penelitian ini memiliki kualitas yang lebih unggul
dibandingkan papan partikel dan papan serat komersial. Papan partikel limbah inti kenaf juga merupakan produk yang ramah lingkungan dengan nilai emisi
formaldehida rendah sebesar 0.4 mgl masuk standar JIS A 5908 : 2003 dengan klasifikasi F. Papan partikel limbah inti kenaf terbaik dapat digunakan
sebagai produk interior yang tidak memerlukan kekakuan tinggi, misalnya untuk penyekat ruang, pelapis dinding, furniture, dan interior pada alat-alat transportasi.
SIMPULAN DAN SARAN
Simpulan
1. Penggunaan perekat pMDI-UF dan penambahan parafin secara umum dapat
meningkatkan kualitas sifat fisis dan mekanis papan partikel limbah inti kenaf.
2. penggunaan komposisi perekat pMDI-UF 1 : 4, kadar parafin 8 A4B4,
komposisi perekat pMDI-UF 1 : 1, kadar parafin 4 A1B2, dan komposisi perekat pMDI-UF 1 : 4, kadar parafin 4 A4B2 menghasilkan sifat fisis dan
mekanis papan partikel limbah inti kenaf terbaik memenuhi standar JIS A 5908 : 2003, kecuali sifat modulus elastisitas.
3. Substitusi perekat UF dengan perekat pMDI mengurangi emisi formaldehida
secara signifikan.
Saran
1. Penggunaan komposisi perekat pMDI-UF 1 : 4, kadar parafin 4 dapat dipertimbangkan sebagai komposisi perekat dan kadar parafin terbaik untuk
pembuatan papan partikel limbah inti kenaf yang ramah lingkungan dengan sifat fisis dan mekanis yang baik.
2. Untuk meningkatkan sifat modulus patah dan modulus elastisitas papan partikel dari limbah inti kenaf maka disarankan menggunakan venir, anyaman
bambu, anyaman pandan atau bahan lainnya sebagai lapisan muka face dan lapisan belakang back.
DAFTAR PUSTAKA
Achmadi SS. 1990. Kimia Kayu Bahan Pengajaran. Departemen Pendidikan dan Kebudayaan Direktorat Jenderal Pendidikan Tinggi. Pusat Antar
Universitas Ilmu Hayat Institut Pertanian Bogor. Ali M, Husien N, Handayani SA, Erwin. 1998. Emisi Formaldehida pada Tenaga
Kerja Wanita di Industri Kayu Lapis . http:www.emisi formaldehid.com.pdf.
[4 Januari 2007]. Blomquist RF. 1983. Adhesive-In Overview. In : Adhesive Bonding of Wood
and Other Structural Materials. Edited by : R.F. Blomquist, A.W. Christianson, R.H. Gillespie, G.E. Myers. Forest Products Laboratory, Forest
Service, USDA in Cooperation with The University of Wisconsin- Extension. Copyright: The Pennsylvania State University.
[BSN] Badan Standardisasi Nasional. 1998. Urea Formaldehida Cair untuk Perekat Papan Partik
el. SNI 06-4565-1998. Badan Standardisasi Nasional Jakarta.
[BSN] Badan Standardisasi Nasional. 2005. Cara Uji Emisi Formaldehida pada Panel Kayu Metode Desikator
. SNI 01-7140-2005. Badan Standardisasi Nasional Jakarta.
[Balittas] Balai Penelitian Tembakau dan Tanaman Serat. 1996. Kenaf: Buku 1. Malang : Balai Penelitian Tembakau dan Tanaman Serat.
Bowyer JL, Haygreen JG, Shmulsky R,. 2003. Forest Products and Wood Science
. An Introduction. Fourth Edition. Iowa State University. Departemen Kehutanan. 2005. Aktualisasi Kebijakan Kehutanan. Kumpulan
Siaran Pers Tahun 2005. Jakarta. Pusat Informasi Kehutanan. ISBN: 979-25- 2840-7.
Direktorat Tanaman Semusim Direktorat Jenderal Perkebunan. 2007. Peluang Industri Berbahan Baku Kenaf
. http: ditjenbun. deptan. go. idweb semusimbun semusim. [27 Oktober 2007].
Dziurka D, Mirski R, Lecka J. 2006. The Effect of Pine Particle Moisture Content on Properties of Particle Board Resinated wih pMDI
. Electronic Journal of Polish Agricultural Universities, Wood Technology, Volume 9,
Issue 1. http:www.ejpau.media.plvolume9issue1art-16.html. [27 Oktober 2007].
Hermawan D. 2005. Kualitas Papan Partikel Kenaf Hibiscus cannabinus L. pada Berbagai Kadar Parafin
. Jurnal Teknologi Hasil Hutan, Fakultas Kehutanan IPB Vol. 18 No. 1, 2005 Hal. 39 – 45.
http:www.as.wiley.comWileyCDAWileyTitleproductCd-0471958123.html. MDI, TDI and the polyurethane Industry
. [22 Mei 2008]. http:www.dephut.go.id. 2008. Badan Revitalisasi Industri
Kehutanan. [22 Mei 2008].
http:www.arb.ca.govresearch.pdf. Proposed Airbone Toxic Control Measure to Reduce Formaldehyde Emissions From Composite Wood Product
. California Environmental Protection Agency, Air Resources Board. [22 Mei 2008].
[JSA] Japanese Standards Association. 2001. Japanese Industrial Standard : Building Boards Determination of Formaldehyde Emission Desicator Method
JIS A 1460-2001. [JSA] Japanese Standards Association. 2003. Japanese Industrial Standard :
Particleboards - JIS A 5908-2003 .
Liu A. 2004. Making Pulp and Paper from Kenaf. Agriculture Officer, International Jute Organization IJO. http: www. chinaconsultinginc. com
paperpulp.html. [20Mei 2006]. Mattjik AA, Sumertajaya IM. 2002. Perancangan Percobaan Dengan Aplikasi
SAS dan Minitab . Bogor. Jilid I Edisi kedua. IPB Press.
Maloney TM. 1993. Modern Particleboard and Dry Process Fiberboard Manufacturing.
Inc San Fransisco: Miller Fremann. Marra AA. 1992. Technology of Wood Bonding : Principles in Practise. Van
Nostrand Reinhold. New York. Muehl JH, Krzysik AM. 1997. Effect of Resin and Wax on Mechanical and
Physical Properties of Hardboard from Air-Laid Mats . http: www. fpl. fs.
fed. us documentspdf1997muehl97a.pdf . [4 Maret 2008]. Papadopoulos AN. 2006. Property Comparisons and Bonding Efficiency of UF
and pMDI Bonded Particleboards as Affected By Key Process Variables .
http:www.ncsu.edubioresourcesBioRes_01BioRes_01_2BioRes_01_2_20 1_208_PapadapolousParticlebd_UF_PDMI.pdf. [4 Maret 2008].
Pizzi A. 1983. Wood Adhesives Chemistry and Technology. New York and Basel. Marcel Dekker, Inc.
Ruhendi S, Koroh DN, Syamani FA, Yanti H, Nurhaida, Saad S, dan Sucipto T. 2007. Analisis Perekatan Kayu. Fakultas Kehutanan, Institut Pertanian
Bogor.
Sastrosupadi. 1984. Pengaruh penggenangan Terhadap Pertumbuhan, Hasil dan Kualitas Serat Serta Pulp Kayu Kenaf
[Tesis]. Bogor: Institut Pertanian Bogor, Fakultas Pasca Sarjana.
Smith H. 1998. About Kenaf Plant. http: www. visionpaper. com kenaf2.htm [7 Januari 2007].
Tohmura SI, Hse CY, Higuchi M. 2000. Formaldehyde Emission and High Temperature Stability of Cured Urea Formaldehyde Resins
. Journal Wood Science 2000. 46 : 303-309. [13 April 2007].
Tsoumis G. 1991. Science and Technology of Wood Structure, Properties, Utilization.
New York : Van Nostrand Reinhold. Vick CB 1999. Adhesive Bonding of Wood Material. In: Wood Handbook.
Wood as an Engineering Material. Forest Product Technology. USDA Forest Service.
Voulgaridis E, Passialis C, Grigoriou A. 2000. Anatomical Characteristics and Properties of Kenaf Stems Hibiscus Cannabinus.
http: bio. kuleuven. be sys iawaPDF. [16 Februari 2008].
Wang W, Lu R. 2004. Low Formaldehyde Emission Particleboard Bonded by UF-MDI Mixture Adhesive
. Forest Product Journal Vol. 54, No.9. Wikipedia. 2008. Parafin. http:id.wikipedia.orgwikiAlkana. [5 Maret 2008].
Yayasan Lembaga Konsumen Indonesia. 2007. technologyindonesia.comnews.
[26 September 2007].
Lampiran 1 Perhitungan berat jenis limbah inti kenaf menggunakan metode
pemindahan
Ulangan Kode Berat
Awal Berat
Air Berat C.
Uji + Air BKT C.
Uji KA
Berat Volume
Basah BJ
g g g
g 1
KF 1 1.584
150.450 159.600
1.497 5.81
9.150 0.16
2 KF2
1.526 150.450
159.572 1.503
1.53 9.122
0.16 3
KF3 1.533
150.400 159.552
1.500 2.20
9.152 0.16
Prosedur Kerja : 1.
Memotong inti kenaf yang berbentuk silindris menjadi 3 bagian contoh uji, kemudian menimbang beratnya, dan mencatat sebagai berat awal
2. Memanaskan parafin dan mencelupkan salah satu ujung inti kenaf,
kemudian mendinginkannya 3.
Menimbang air di dalam Beaker glass dan mencatat sebagai berat air 4.
Memasukkan contoh uji yang ujungnya telah dicelupkan parafin, mengusahakan contoh uji jangan menyentuh dasar dan sekeliling Beaker
glass, lalu mencatat beratnya 5.
Membersihkan contoh uji sampai parafin benar-benar hilang 6.
Mengeringkan contoh uji ke dalam oven pada suhu 103 C±2
C selama 24 jam. Kemudian mengkondisikan ke dalam desikator selama 15 menit dan
menimbangnya. Apabila berat belum konstan, memasukkan lagi ke dalam oven pada suhu yang sama selama 4 jam, dan melakukan prosedur ini
sampai diperoleh berat konstan, lalu mencatat beratnya
7. Menghitung BJ menggunakan rumus :
g g
me basah Berat volu
ng tanur Berat keri
jenis Berat
=
Lampiran 2 Hasil pengukuran keterbasahan wettability inti kenaf
No. Perlakuan Tinggi
absorpsi air Diameter
tabung Tinggi
serbuk BKT
serbuk Bulk
factor CWAH
48 jam mm cm cm g
mm
1 Kenaf 1
272.00 0.44
52.90 2.21
3.56 967.58 2 Kenaf
2 268.00
0.43 53.30
2.08 3.72 997.27
3 Kenaf 3
271.00 0.38
52.30 1.58
3.66 990.73
Rerata CWAH
985.19
Lampiran 3 Pengukuran kandungan padatan perekat
Perekat pMDI
Ulangan Berat
cawan g
Berat Perekat g
B.cawan + B.perekat
g BKT
Perekat g Kandungan
Padatan Perekat
IC 1 21.36
1.50 22.86
22.83 98
IC 2 20.94
1.50 22.44
22.41 98
IC 3 22.43
1.50 22.43
23.90 98
Rataan 98
Perekat Urea Formaldehida
Ulangan Berat
Berat B.cawan +
BKT Kandungan
Padatan cawan
g Perekat g
B.perekat g
Perekat g Perekat
UF 1 18.18
1.50 19.68
19.18 66.67
UF 2 20.95
1.50 22.45
21.93 65.33
UF 3 18.73
1.50 20.23
19.73 66.67
Rataan 66
Lampiran 4 Karakteristik perekat pMDI – UF
a. Viskositas
Viskositas poise No. Perekat
Rataan 1 pMDI
5,90 2 UF
5,10 3
Komposisi pMDI : UF= 1 : 1, Parafin 4 34,16
4 Komposisi pMDI : UF= 1 : 3, Parafin 8
13 5
Komposisi pMDI : UF= 1 : 4, Parafin 4 16
6 Komposisi pMDI : UF= 1 : 4, Parafin 8
13,32 b. pH
Ulangan pH No. Perekat
1 2 rataan 1. pMDI
1,95 1,98
1,97 2. UF
6,66 6,30
6,48 3.
Campuran pMDI : UF= 1 : 1 5,11
5,09 5,10
c. waktu gel
No. Perekat Waktu
menit 1.
pMDI : UF = 1 : 1 5
2. pMDI : UF = 1 : 4
66 3. UF 110
Lampiran 5 Analisis sidik ragam kerapatan papan partikel limbah inti kenaf
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
db Kuadrat
Tengah Fhit
Sig. Ket
Perekat ,030
4 ,008
15,815 ,000 Sangat nyata
Parafin ,013
4 ,003
6,594 ,000 Sangat nyata
Perekat Parafin ,021
16 ,001
2,816 ,003 Sangat nyata
Galat ,024
50 ,000
Total ,088
74
Uji Beda Lanjut Duncan : Interaksi perlakuan perekat , parafin
Interaksi N
Subset 1
2 3
4 5
6 7
A1B0 3 A
,5900 A2B0
3 A ,5900
A5B4 3 A
,5933 A5B0
3 AB ,6000
,6000 A5B1
3 ABC ,6133
,6133 ,6133
A1B3 3 ABC
,6167 ,6167
,6167 A2B4
3 ABCD ,6233
,6233 ,6233
,6233 A2B1
3 ABCD ,6300
,6300 ,6300
,6300 A5B2
3 ABCD ,6300
,6300 ,6300
,6300 A4B1
3 BCDE ,6367
,6367 ,6367
,6367 A5B3
3 BCDEF ,6400
,6400 ,6400
,6400 ,6400
A1B4 3 CDEFG
,6433 ,6433
,6433 ,6433
,6433 A2B2
3 CDEFG ,6500
,6500 ,6500
,6500 ,6500
A4B2 3 CDEFG
,6500 ,6500
,6500 ,6500
,6500 A4B3
3 CDEFG ,6500
,6500 ,6500
,6500 ,6500
A1B1 3 CDEFG
,6533 ,6533
,6533 ,6533
,6533 A3B0
3 CDEFG ,6533
,6533 ,6533
,6533 ,6533
A4B0 3 DEFG
,6633 ,6633
,6633 ,6633
A1B2 3 EFG
,6733 ,6733
,6733 A3B3
3 EFG ,6733
,6733 ,6733
A4B4 3 EFG
,6733 ,6733
,6733 A2B3
3 EFG ,6767
,6767 ,6767
A3B1 3 FG
,6800 ,6800
A3B4 3 FG
,6800 ,6800
A3B2 3 G
,6833 Sig.
,060 ,058
,067 ,065
,067 ,068
,068 b Alpha = ,05
.
Lampiran 6 Analisis sidik ragam kadar air papan partikel limbah inti kenaf
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
db Kuadrat
tengah Fhit
Sig. Ket
Perekat 69,567
4 17,392
58,897 ,000
Sangat nyata Parafin
42,112 4
10,528 35,653
,000 Sangat nyata
Perekat Parafin 24,653
16 1,541
5,218 ,000
Sangat nyata Galat
14,764 50
,295 Total
151,0.96 74
Uji Beda Lanjut Duncan :
Interaksi perlakuan perekat , parafin
Interaksi N
Subset 1
2 3
4 5
6 7
8 9
10 11
A4B4 3
A 6,3067
A4B2 3
AB 6,8400
6,8400 A4B3
3 ABC
7,0800 7,0800
7,0800 A2B3
3 ABCD
7,1733 7,1733
7,1733 7,1733
A1B4 3
ABCDE 7,2300
7,2300 7,2300
7,2300 7,2300
A3B4 3
ABCDE 7,2433
7,2433 7,2433
7,2433 7,2433
A4B1 3
ABCDE 7,2900
7,2900 7,2900
7,2900 7,2900
A1B2 3
BCDE 7,4600
7,4600 7,4600
7,4600 A3B2
3 BCDEF
7,6100 7,6100
7,6100 7,6100
7,6100 A3B0
3 BCDEFG
7,8100 7,8100
7,8100 7,8100
7,8100 7,8100
A2B2 3
CDEFGH 8,0033
8,0033 8,0033
8,0033 8,0033
8,0033 A1B1
3 CDEFGH
8,0733 8,0733
8,0733 8,0733
8,0733 8,0733
A3B3 3
DEFGHI 8,1933
8,1933 8,1933
8,1933 8,1933
8,1933 A4B0
3 DEFGHI
8,2233 8,2233
8,2233 8,2233
8,2233 8,2233
A1B3 3
EFGHI 8,2800
8,2800 8,2800
8,2800 8,2800
A3B1 3
FGHI 8,5167
8,5167 8,5167
8,5167 A5B3
3 FGHI
8,6267 8,6267
8,6267 8,6267
A2B4 3
GHI 8,8133
8,8133 8,8133
A5B2 3
HI 8,9767
8,9767 A2B1
3 I
9,1400 A1B0
3 J
10,053 3
A5B4 3
J 10,210
A5B1 3
J 10,380
A2B0 3
J 10,880
A5B0 3
K 11,87
00
Lampiran 7 Analisis sidik ragam daya serap air 2 jam papan partikel limbah
inti kenaf
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
db Kuadrat
tengah Fhit
Sig. Ket
Perekat 10066,854
4 2516,713
15,940 ,000 Sangat nyata
Parafin 25717,878
4 6429,470
40,722 ,000 Sangat nyata
Perekat Parafin 13826,520
16 864,157
5,473 ,000 Sangat nyata
Galat 7894,373
50 157,887
Total 57505,625
74
Uji Beda Lanjut Duncan : Interaksi perlakuan perekat , parafin
Interaksi N
Subset 1
2 3
4 5
A1B4 3 A
2,7267 A2B3
3 A 3,2600
A4B4 3 A
3,7667 A1B3
3 A 4,1933
A3B3 3 A
4,5433 A2B2
3 A 4,6200
A3B4 3 A
4,6633 A1B2
3 A 4,9367
A2B4 3 A
5,6333 A4B3
3 A 5,7733
A1B1 3 A
6,9467 A3B2
3 A 7,5600
A4B2 3 A
8,0367 A5B3
3 AB 10,5333
10,5333 A3B1
3 ABC 13,0867
13,0867 13,0867
A5B2 3 ABC
13,6867 13,6867
13,6867 A2B1
3 ABC 14,3467
14,3467 14,3467
A4B1 3 ABC
15,8800 15,8800
15,8800 A5B4
3 ABC 17,4067
17,4067 17,4067
A1B0 3 ABC
18,5667 18,5667
18,5667 A5B1
3 BCD 33,4933
33,4933 33,4933
A3B0 3 CD
36,3133 36,3133
A2B0 3 D
41,3233 A4B0
3 D 47,6433
A5B0 3 E
128,6300 Sig.
,212 ,059
,056 ,216
1,000
Lampiran 8 Analisis sidik ragam daya serap air 24 jam papan partikel limbah
inti kenaf
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
db Kuadrat
tengah Fhit
Sig. Ket
Perekat 55847,575
4 13961,894
42,649 ,000
Sangat nyata Parafin
68235,931 4
17058,983 52,110
,000 Sangat nyata
Perekat Parafin 9552,845
16 597,053
1,824 ,054
Tidak nyata Galat
16368,218 50
327,364 Total
150004,569 74
Uji Beda Lanjut Duncan : perlakuan perekat
Perekat N
Subset 1
2 3
1,00 15
A 32,4073
2,00 15
B 48,7027
4,00 15
B 52,1400
3,00 15
B 57,8333
5,00 15
C 112,6353
Uji Beda Lanjut Duncan : perlakuan parafin
Perekat N
Subset 1
2 3
3,00 15
A 36,9133
4,00 15
A 42,8667
2,00 15
A 42,8887
1,00 15
B 62,5167
0,00 15
C 118,5333
Lampiran 9 Analisis sidik ragam pengembangan tebal 2 jam papan partikel
limbah inti kenaf
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
db Kuadrat
tengah Fhit
Sig. Ket
Perekat 755,348
4 188,837
9,267 ,000
Sangat nyata Parafin
1376,818 4
344,205 16,891
,000 Sangat nyata
Perekat Parafin 1365,321
16 85,333
4,187 ,000
Sangat nyata Galat
1018,913 50
20,378 Total
4516,399 74
Uji Beda Lanjut Duncan : interaksi perlakuan perekat , parafin
Interaksi N
Subset 1
2 A4B4
3 A
1,6567 A4B3
3 A
2,2600 A2B3
3 A
2,2867 A3B3
3 A
2,6133 A2B4
3 A
2,8267 A2B2
3 A
2,9367 A3B4
3 A
2,9433 A1B1
3 A
3,1933 A1B2
3 A
3,2667 A3B1
3 A
3,4467 A2B1
3 A
3,5433 A5B4
3 A
3,7867 A1B4
3 A
4,4267 A5B2
3 A
4,4533 A3B2
3 A
4,7767 A4B2
3 A
5,2833 A4B1
3 A
5,3933 A1B3
3 A
5,7633 A5B3
3 A
6,1767 A2B0
3 A
7,6900 A3B0
3 A
8,9633 A1B0
3 A
9,1533 A4B0
3 A
10,2267 A5B1
3 A
10,7500 A5B0
3 B
37,2700
Lampiran 10 Analisis sidik ragam pengembangan tebal 24 jam papan partikel
limbah inti kenaf
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
db Kuadrat
tengah Fhit
Sig. Ket
Perekat 3634,575
4 908,644
18,947 ,000
Sangat nyata Parafin
3496,341 4
874,085 18,226
,000 Sangat nyata
Perekat Parafin 666,999
16 41,687
,869 ,606 Tidak nyata
Galat 2397,907
50 47,958
Total 7821957,689
74
Uji Beda Lanjut Duncan :
perlakuan perekat
Perekat N
Subset 1
2 1,00
15 A
11,5453 2,00
15 A
12,1453 3,00
15 A
13,9967 4,00
15 A
15,4587 5,00
15 B
30,3433
Uji Beda Lanjut Duncan :
perlakuan parafin
Parafin N
Subset 1
2 3
4,00 15
A 11,1247
3,00 15
AB 12,1000
12,1000 2,00
15 AB
13,3533 13,3533
1,00 15
B 17,1960
0,00 15
C 29,7153
Lampiran 11 Analisis sidik ragam modulus elastisitas papan partikel limbah
inti kenaf
Sumber Keragaman
Jumlah kuadrat
db Kuadrat
tengah Fhit
Sig. Ket
Perekat 339868931,62
4 84967232,90
15,626 ,000
Sangat nyata Parafin
48260641,22 4
12065160,30 2,219
,080 Tidak nyata Perekat
Parafin 153792656,89
16 9612041,05
1,768 ,064
Tidak nyata Galat
271874338,82 50
5437486,77 Total
813796568,57 74
Uji Beda Lanjut Duncan : perlakuan perekat
Perekat N
Subset 1
2 3
5,00 15
A 7950,6673
2,00 15
B 11499,1067
3,00 15
BC 12522,6007
12522,6007 4,00
15 BC
13195,3720 13195,3720
1,00 15
C 14101,1467
Lampiran 12 Analisis sidik ragam modulus patah papan partikel limbah inti
kenaf
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
db Kuadrat
tengah Fhit
Sig. Ket
Perekat 20366,35
4 5091,58
23,268 ,000
Sangat nyata Parafin
1386,45 4
346,61 1,584
,193 Tidak nyata
Perekat Parafin 5354,90
16 334,68
1,529 ,127
Tidak nyata Galat
10941,75 50
218,83 Total
38049,45 74
Uji Beda Lanjut Duncan :
perlakuan perekat
Perekat N
Subset 1
2 5,00
15 A
60,1060 2,00
15 B
94,6020 3,00
15 B
100,5853 1,00
15 B
101,7740 4,00
15 B
104,8553
Lampiran 13 Analisis sidik ragam keteguhan rekat internal IB papan partikel
limbah inti kenaf
Sumber Keragaman
Jumlah Kuadrat
db Kuadrat
tengah Fhit
Sig. Ket
Perekat 60,082
4 15,020
9,267 ,000 Sangat nyata
Parafin 3,946
4 ,986
,612 ,658 Tidak nyata
Perekat Parafin 57,993
16 3,625
2,234 ,016 Nyata
Error 81,043
50 1,621
Total 203,064
74
Uji Beda Lanjut Duncan :
interaksi perlakuan perekat , parafin
Interaksi N
N Subset
1 2
3 4
5 6
A5B4 3 A
2,6500
A5B2 3 AB
3,8100 3,8100
A5B1 3 ABC
4,5567 4,5567
4,5567
A1B1 3 ABCD
4,7600 4,7600
4,7600 4,7600
A1B0 3 BCD
5,3367 5,3367
5,3367
A5B3 3 BCD
5,4733 5,4733
5,4733
A5B0 3 BCD
5,4733 5,4733
5,4733
A3B0 3 BCD
5,5433 5,5433
5,5433
A3B2 3 BCDE
5,5767 5,5767
5,5767 5,5767
A3B3 3 BCDEF
5,8467 5,8467
5,8467 5,8467
5,8467
A4B4 3 BCDEF
6,0200 6,0200
6,0200 6,0200
6,0200
A2B2 3 BCDEF
6,2200 6,2200
6,2200 6,2200
6,2200
A2B4 3 BCDEF
6,2533 6,2533
6,2533 6,2533
6,2533
A3B1 3 CDEF
6,3567 6,3567
6,3567 6,3567
A4B0 3 CDEF
6,3933 6,3933
6,3933 6,3933
A4B3 3 CDEF
6,4233 6,4233
6,4233 6,4233
A2B3 3 CDEF
6,6267 6,6267
6,6267 6,6267
A4B1 3 CDEF
6,6333 6,6333
6,6333 6,6333
A2B0 3 CDEF
6,7333 6,7333
6,7333 6,7333
A2B1 3 CDEF
7,0367 7,0367
7,0367 7,0367
A3B4 3 DEF
7,1400 7,1400
7,1400
A4B2 3 DEF
7,2100 7,2100
7,2100
A1B3 3 EF
8,0900 8,0900
A1B4 3 F
8,1933
A1B2 3 F
8,2300
Lampiran 13 lanjutan
Uji Beda Lanjut Duncan : Perlakuan Perekat
Perekat N
Subset 1
2 5,00
15 A
,4307 3,00
15 B
,5973 4,00
15 B
,6407 2,00
15 B
,6447 1,00
15 B
,6787 Sig.
B 1,000
,109
Lampiran 14 Data sifat fisis papan partikel limbah inti kenaf setelah dikoreksi
dengan kerapatan
Komposisi Kadar Ulangan ρ KA
DSA DSA
PT PT Perekat
A Parafin
B 2 jam
24 jam 2 jam
24 jam gcm
3
Standar JIS
0.40 -0.90 5 - 13
- -
- mak 12
1:1 A1 tanpa
B0 1 0.59
10.11 14.71
51.45 9.49
17.08 1:1 A1
tanpa B0
2 0.58 10.45
20.31 66.48
3.74 17.78
1:1 A1 tanpa
B0 3 0.60 9.60
20.68 71.77
14.23 23.71
rataan 0.59 10.05 18.57 63.23 9.15 19.52
1:1 A1 2 B1
1 0.67
8.34 6.94
35.76 3.83
13.42 1:1 A1
2 B1 2
0.64 7.88
7.94 33.25
3.01 9.03
1:1 A1 2 B1
3 0.65
8.00 5.96
34.21 2.74
9.13
rataan 0.65 8.07 6.95 34.41 3.19 10.53
1:1 A1 4 B2
1 0.66
8.39 4.63
20.64 5.00
10.01 1:1 A1
4 B2 2
0.70 6.75
5.12 28.43
1.83 7.34
1:1 A1 4 B2
3 0.66
7.24 5.06
24.69 2.97
9.91
rataan 0.67 7.46 4.93 24.59 3.27 9.09
1:1 A1 6 B3
1 0.62
8.00 3.22
19.05 1.87
5.60 1:1 A1
6 B3 2
0.62 8.25
6.33 28.76
5.94 11.88
1:1 A1 6 B3
3 0.61
8.59 3.03
18.21 9.48
14.74
rataan 0.62 8.28 4.19 22.01 5.76 10.74
1:1 A1 8 B4
1 0.66
7.24 2.39
12.95 5.84
6.81 1:1 A1
8 B4 2
0.62 7.77
3.21 24.98
2.80 7.46
1:1 A1 8 B4
3 0.65
6.68 2.58
15.48 4.64
9.28
rataan 0.65 7.23 2.73 17.81 4.43 7.85
1:2 A2 tanpa
B0 1 0.58
11.03 24.34
87.19 3.80
21.86 1:2 A2
tanpa B0
2 0.58 10.98
54.07 136.28
5.61 28.07
1:2 A2 tanpa
B0 3 0.61
10.63 45.56
122.61 13.66
24.91
rataan 0.59 10.88 41.32 115.36 7.69 24.94
1:2 A2 2 B1
1 0.62
9.33 9.55
43.57 2.75
9.18 1:2 A2
2 B1 2
0.63 9.26
15.95 59.20
5.01 12.01
1:2 A2 2 B1
3 0.63
8.83 17.54
64.15 2.87
16.28
rataan 0.63 9.14 14.35 55.64 3.54 12.49
1:2 A2 4 B2
1 0.66
7.56 2.48
18.29 1.91
5.73 1:2 A2
4 B2 2
0.69 7.38
3.87 21.18
3.72 8.38
1:2 A2 4 B2
3 0.60
9.07 7.51
40.38 3.18
12.73
rataan 0.65 8.00 4.62 26.62 2.94 8.95
Lampiran 14 lanjutan
1:2 A2 6 B3
1 0.68
7.18 2.40
16.59 1.96
5.88 1:2 A2
6 B3 2
0.67 7.18
4.12 25.02
0.98 4.88
1:2 A2 6 B3
3 0.68
7.16 3.26
17.13 3.92
7.84
rataan 0.68 7.17 3.26 19.58
2.29 6.20
1:2 A2 8 B4
1 0.62
9.31 6.67
32.10 2.75
10.10 1:2 A2
8 B4 2
0.61 8.72
5.51 20.23
3.86 8.68
1:2 A2 8 B4
3 0.64
8.41 4.72
26.62 1.87
5.61
rataan 0.62 8.81 5.63 26.31
2.83 8.13
1:3 A3 tanpa
B0 1 0.65 7.73 20.41
86.19 10.44
10.44 1:3 A3
tanpa B0
2 0.68 8.00 37.46 107.27
8.65 27.68
1:3 A3 tanpa
B0 3 0.63 7.70 51.07
122.22 7.80
31.19
rataan 0.65 7.81 36.31 105.23 8.96 23.10
1:3 A3 2 B1
1 0.64
9.63 15.66
64.74 4.60
14.71 1:3 A3
2 B1 2
0.68 8.37
13.96 57.83
2.91 14.57
1:3 A3 2 B1
3 0.72
7.55 9.64
40.99 2.83
10.38
rataan 0.68 8.52 13.09 54.52 3.45 13.22
1:3 A3 4 B2
1 0.69
7.18 8.26
47.70 9.48
17.07 1:3 A3
4 B2 2
0.67 8.15
9.02 49.74
1.95 12.69
1:3 A3 4 B2
3 0.69
7.50 5.40
39.87 2.90
7.73
rataan 0.68 7.61 7.56 45.77
4.78 12.50
1:3 A3 6 B3
1 0.66
8.18 5.17
44.40 1.95
9.73 1:3 A3
6 B3 2
0.69 7.72
3.87 35.68
1.95 7.80
1:3 A3 6 B3
3 0.67
8.68 4.59
44.97 3.94
13.80
rataan 0.68 8.19 4.54 41.68
2.61 10.44
1:3 A3 8 B4
1 0.67
8.08 5.10
46.44 0.97
5.80 1:3 A3
8 B4 2
0.66 7.21
4.83 42.34
5.10 15.30
1:3 A3 8 B4
3 0.71
6.44 4.06
37.12 2.76
11.06
rataan 0.68 7.25 4.66 41.97
2.94 10.72
1:4 A4 tanpa
B0 1 0.65 8.18 53.25
122.74 18.89
37.79 1:4 A4
tanpa B0
2 0.64 8.48 55.66 129.97
6.43 30.33
1:4 A4 tanpa
B0 3 0.70 8.01 34.02
88.84 5.36
18.75
rataan 0.66 8.22 47.64 113.85 10.23 28.96
1:4 A4 2 B1
1 0.64
7.08 14.72
57.07 3.71
13.90 1:4 A4
2 B1 2
0.65 7.03
21.09 77.52
5.77 24.04
1:4 A4 2 B1
3 0.62
7.76 11.83
44.03 6.70
14.35
rataan 0.64 7.29 15.88 59.54 5.39 17.43
1:4 A4 4 B2
1 0.63
7.48 8.04
37.14 3.97
6.94 1:4 A4
4 B2 2
0.67 6.29
7.09 30.71
9.95 16.92
1:4 A4 4 B2
3 0.65
6.75 8.98
38.25 1.93
11.58
rataan 0.65 6.84 8.04 35.37
5.28 11.81
Lampiran 14 lanjutan
1:4 A4 6 B3
1 0.66
6.69 4.34
23.99 0.96
12.42 1:4 A4
6 B3 2
0.64 7.18
6.15 41.24
1.94 13.55
1:4 A4 6 B3
3 0.65
7.37 6.83
34.49 3.88
13.58
rataan 0.65 7.08 5.77 33.24 2.26 13.19
1:4 A4 8 B4
1 0.66
6.61 3.94
18.88 2.04
6.12 1:4 A4
8 B4 2
0.66 6.27
3.70 18.92
2.00 6.00
1:4 A4 8 B4
3 0.70
6.04 3.66
18.31 0.93
5.61
rataan 0.67 6.31 3.76 18.70 1.66 5.91
UF tanpa
B0 1 0.63
11.15 67.62
128.14 19.44
27.78 UF
tanpa B0
2 0.58 12.53
162.28 247.49
53.44 78.31
UF tanpa
B0 3 0.59
11.93 155.99
209.36 38.93
50.05
rataan 0.60 11.87 128.63 195.00 37.27 52.05
UF 2 B1
1 0.62
10.43 14.79
74.82 5.00
21.98 UF
2 B1 2
0.63 10.26
30.72 104.64
12.78 36.38
UF 2 B1
3 0.59
10.45 54.97
145.97 14.47
38.58
rataan 0.61 10.38 33.50 108.48 10.75 32.32
UF 4 B2
1 0.61
9.74 15.52
95.33 5.99
28.94 UF
4 B2 2
0.63 8.93
10.98 65.19
2.85 18.99
UF 4 B2
3 0.65
8.26 14.56
85.79 4.52
25.34
rataan 0.63 8.97 13.69 82.10 4.45 24.42
UF 6 B3
1 0.63
8.87 12.38
81.32 7.87
26.14 UF
6 B3 2
0.66 7.93
10.20 61.56
3.72 16.75
UF 6 B3
3 0.63
9.08 9.02
61.29 6.94
16.87
rataan 0.64 8.62 10.53 68.05 6.18 19.92
UF 8 B4
1 0.59
10.14 14.10
103.72 4.82
22.19 UF
8 B4 2
0.60 9.63
24.27 127.39
3.62 23.51
UF 8 B4
3 0.59
10.86 13.85
97.52 2.92
23.34
rataan 0.59 10.21 17.41 109.54 3.79 23.01
