Strategi pengendalian mutu produk plastic injection menggunakan metode seven tools pada PT. Honoris Industry, Ciawi

STRATEGI PENGENDALIAN MUTU
PRODUK PLASTIC INJECTION MENGGUNAKAN METODE SEVEN
TOOLS PADA PT. HONORIS INDUSTRY, CIAWI

EDWIN TRI JANUARSYAH

DEPARTEMEN MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2014

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN
SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA*

Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “Strategi Pengendalian Mutu
Produk Plastic Injection Menggunakan Metode Seven Tools pada PT. Honoris
Industry, Ciawi” Adalah benar karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing
dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun.
Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun
tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan

dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.
Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut
Pertanian Bogor.

Bogor, November 2014

Edwin Tri Januarsyah
NIM H24100048

ABSTRAK
EDWIN TRI JANUARSYAH. Strategi Pengendalian Mutu Produk Plastic
Injection Menggunakan Metode Seven Tools pada PT. Honoris Industry, Ciawi.
Dibimbing oleh MUHAMMAD SYAMSUN dan NUR HADI WIJAYA.
Upaya dalam memenuhi kepuasan pelanggan dilakukan dengan
peningkatan pelayanan dan penjaminan untuk menjaga kepercayaan konsumen.
Tujuan dari pengendalian dan penjaminan mutu adalah agar perusahaan memiliki
keunggulan kompetitif. Sejak pertengahan tahun 1980 konsep mutu telah
berkembang menjadi staretegi perluasan perusahaan. Total Quality Management
membuat organisasi berfokus pada kualitas. Untuk melihat apakah PT. Honoris
Industry telah menerapkan sistem pengendalian mutu untuk mengetahui telah

terkendali atau tidak terkendali serta mengetahui faktor apa saja yang
mempengaruhi kualitas produksi. Maka dilakukan langkah analisis dalam melihat
faktor dan pengendaliannya. Dalam menganalisisnya digunakan alat analisis yaitu
histogram, grafik kendali, diagram sebab akibat dan diagram pareto. Setelah
melakukan kajian dan identifikasi dapat terlihat untuk komplain pelanggan dan
produktivitas masih tidak terkendali walaupun memiliki tren positif sebagai data
yang menunjukan terjadi perbaikan produksi. Dengan digram pareto bisa dilihat
bahwa short mould adalah cacat produksi yang paling sering muncul pada produksi
sehingga penyebab dari cacat tersebut bisa diidentifikasi dngan diagram sebab
akibat. Setelah dilakukan pendekatan terlihat faktor penyebabnya adalah Man
(fisik, mental, skill) Material ( kesesuaian), Method (pergantian shift) Machine
(perbaikan dan perawatan) Measurement dan environment (suhu, sirkulasi).
Kata kunci : kepuasan pelanggan, pengendalian mutu, produksi, seven tools
ABSTRACT
EDWIN TRI JANUARSYAH . Strategy of Quality Control Products Plastic
Injection Based Seven Tools Method in PT . Honoris Industry,Ciawi. Supervised
by MUHAMMAD SYAMSUN and NURHADI WIJAYA.
The effort to meet customer satisfaction company must increase service
assurance to keep coustomers trust .The goal of Quality Control And Quality
Assurance is that the company has a competitive advantage . Since the mid 1980

concept of quality has envolve to increas value of company. Total Quality
Management makes the organization and focuses on quality. Does PT . Honoris
Industry has applied Quality Control System to know has controlled or uncontrolled
and knowing what influences of quality in production. Then to see Factor analysis
a company analyzes the system in producing area. In the analysis there are analyzes
by histogram , control charts , cause-effect diagram and Pareto charts . After
analyzed the company is uncontrolled in complain customer prces and productivity
but bot of them the divisi of quality control and production divison has increased
with positve trend. It is good that a company has improved a process to increase
benefit and value.With pareto chart a company knows that the most factor of deffect
is short mould, so a manager can formulate a startegi to decrease a problem.an the
cause in deffcts are Man ( physical , mental , skills ) Materials ( Fitness requirement
) , Method ( shift turnover ) Engines ( repair and maintenance ) Measurement (error
djugement ) and Environment ( TEMP , circulation ) .

STRATEGI PENGENDALIAN MUTU
PRODUK PLASTIC INJECTION MENGGUNAKAN METODE SEVEN
TOOLS PADA PT. HONORIS INDUSTRY, CIAWI

EDWIN TRI JANUARSYAH

Skripsi
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Ekonomi
pada
Departemen Manajemen

DEPARTEMEN MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2014

PRAKATA

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah subhanahuwata’ala atas segala
karunia-Nya sehingga skripsi ini berhasil diselesaikan. Judul yang dipilih dalam
penelitian yang dilaksanakan sejak bulan April 2014 ini adalah Strategi
Pengendalian Mutu Produk Plastic Injection Menggunakan Metode Seven Tools
pada PT. Honoris Industry, Ciawi. Bapak Dr. Ir. Muhammad Syamsun, M.Sc dan
Bapak Nurhadi Wijaya, S.TP, M.M selaku pembimbing dan juga Bapak Nugroho

yang membimbing saya di tempat penelitian. Ucapan terimakasih juga penulis
sampaikan pada Ayah, Ibu, Sri Indah Aprianti, Syamsu Harso, Erwin Tri
Januarsyah yang selalu mendukung saya dalam menyelesaikan tugas akhir ini. Serta
dukungan dari sahabat terdekat Liseu, Nadya, Ali Fahir, Shofiatu Rahmah Sugis
dan keluarga besar Manajemen FEM IPB. Dan juga dukungan dari rekan-rekan
Bipolar Care Indonesia khususnya Kanita Miliana dan Tania Khaerunnisa yang
mendukung saya.
Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.

Bogor, November 2014

Edwin Tri Januarsyah

DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR LAMPIRAN
PENDAHULUAN
Latar Belakang
PerumusanMasalah

TujuanPenelitian
Ruang Lingkup Penelitian
TINJAUAN PUSTAKA
METODE
Kerangka Pemikiran
Lokasi dan Waktu Penelitian
Pengumpulan Data
Pengolahan Data
HASIL DAN PEMBAHASAN
Sejarah Perusahaan
Hasil Produksi Perusahaan
Analisis dengan Seven tools
Implikasi Manajerial
SIMPULAN DAN SARAN
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

vi
vi
vi

1
1
4
4
4
4
10
10
11
11
11
13
13
13
14
25
26
28
29

DAFTAR TABEL
1 Tabel penelitian terdahulu yang relevan
2 Pola diagram kendali
3 Tabel sample size
4
Tabel langkah-langkah saat ditemukan cacat
24

9
11
17
produksi

DAFTAR GAMBAR
1
2
3
4
5
6

7
8

Diagram komplain konsumen
Grafik LOT produksi
Grafik LOT produksi
Contoh produk plastic injection
3
Kerangka pemikiran
10
Struktur perusahaan PT. Honoris Industry
14
Diagram alir pengendalian mutu PT. Honoris Industry
15
Flowchart proses produksi plastic injection.
16
Diagram kendali komplain pelanggan
Diagram kendali inventory material
Diagram kendali inventory part

9
10
11
19
12 Diagram kendali produktivitas
19
13 Data produktivitas divisi Plastic Injection
20
14 Diagram deliveri kepada konsumen
20
15 Diagram pareto dari ketidaksesuaian produksi (No goods)
21
16 Diagram sebab akibat yang dibuat oleh PT.Honoris Industry
17 Grafik DPMO dalam 24 bulan terakhir

2
2
3

18

18

22

25

DAFTAR LAMPIRAN
1
2
3
4

Lot pass Target 2012
Lot pass Target 2013
Resume 2013
Cara
menanggapi

komplain

dan

penyebab

29
30
31
komplain
32

1

PENDAHULUAN

Latar Belakang
Memasuki era globalisasi, bisnis dituntut kompetitif telah dirasakan oleh
para pelaku bisnis di dunia ini. Persaingan semakin ketat setelah adanya
kebijakan pasar bebas yang disepakati oleh pemerintah dengan negara lain. .
ASEAN-Cina Free Trade Area (AC-FTA) serta adanya kebijakan ASEAN
Economy Community yang akan mulai bergulir tahun 2015 mendatang maka
persaingan bisnis menjadi semakin ketat.
Dengan kondisi tersebut para pelaku merancang kembali strategi bisnis
agar bisa bertahan dan dapat meningkatkan pangsa pasar. Umumnya pelaku
usaha memfokuskan diri untuk memenuhi kepuasan pelanggan. Upaya dalam
memenuhi kepuasan pelanggan dilakukan dengan peningkatan pelayanan dan
penjaminan untuk menjaga kepercayaan konsumen. Tujuan dari pengendalian
dan penjaminan mutu adalah agar perusahaan memiliki keunggulan kompetitif
dibandingkan dengan pesaing, sehingga perusahaan mampu bertahan pada
persaingan pasar.
Sejak pertengahan tahun 1980 konsep mutu telah berkembang menjadi
staretegi perluasan perusahaan. Total Quality Management
membuat
organisasi berfokus pada kualitas, menggabungkan pengembangan kualitas
yang berorientasi budaya perusahaan. Dengan intensif dalam sisi manajerial
dan perhitungan statistik pada desain dan penyaluran produk yang berkualitas
pada konsumen. Jadi Total Quality Management adalah program yang
berfokus pada seluruh aktivitas organisasi dalam peningkatan kualitas untuk
konsumen melalui pengalihan kepada budaya organisasi, implementasi
manajemen dan perhitungan statistik (Melynk dan Denzler 1996).
Fungsi dari pemasaran pada organisasi harus bisa menjadi acuan dalam
menetapkan permintaan yang tepat mengenai barang atau jasa. Pemasaran
juga membutuhkan tinjauan kebutuhan pasar dalam menetapkan permintaan
konsumen.. Pemasaran harus bisa menetapkan sektor pasar dan permintaan
untuk menetapkan produk atau jasa dari segi kelas, harga, kualitas, waktu dan
lain lain. Komunikasi yang baik antara konsumen dengan supplier adalah
kunci pada kualitas, itu akan menghilangkan persyaratan yang
membingungkan dari sudut pandang konsumen yang mana melekat pada
banyak organisasi.Timbal balik dibutuhkan untuk mengetauhi mana yang
tidak memuaskan dalam permasalahan yang dihadapi konsumen dan supplier
( Oakland 1993).
Industri manufaktur menuntut aspek kualitas karena rantai pasoknya yang
banyak. Apalagi dengan dengan adanya sub industri komponen yang menuntut
tiap pemerannya untuk menjaga kepercayaan yang diminta mitra bisnis. Dan
komplain konsumen harus menemui titik solusi dalam pemecahan masalah
yang terjadi bilamana terjadi barang yang tidak sesuai dengan permintaan
yang diajukan oleh konsumen.

2

9
8

Tabel 1. Pertumbuhan Industri Manufaktur DKI Jakarta tahun 2010-2013
Sumber: www.jakarta.go.id
data bulan ke-n

7
6
5
4
3
2
1
0

1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

bulan ke-n

Gambar 1. Diagram komplain konsumen PT. Honoris Industry Tahun 2012-2013
Gambar nomor 1 adalah data dari komplain bulanan yang didapat dari
konsumen mengenai ketiaksesuaian dari barang yang diproduksi. Kecendrungan
yang terjadi dalam 24 bulan terakhir yaitu pada tahun 2012 dan 2013
menggambarkan bahwa terjadi peningkatan jumlah komplain tiap bulannya secara
linier. Tujuan dari pengendalian mutu salah satunya mengurangi atau
menghilangkan komplain pelanggan dan peningkatan kualitas kepada pelanggan.
JUMLAH LOT PRODUKSI JANUARI 2014

400
357
350
300

268
319

250
200
150

235

185
132

117

125

144
100

91

50
0
kawai

114
24

23

0
Yemi

0
Yagi
MINGGU 1

pmI

PRICOL

40

ASTRA

EPSON

MINGGU 2

Gambar 2. Grafik LOT produksi Januari 2014.

17
HOGI

43

PIGEON

3

JUMLAH LOT PRODUKSI JANUARI 2014

900
800

774

700
600
531

500
400

416

388

300
200

507

300

280
228

211

214

173

100
0
kawai

1
Yemi

31

28
26
Yagi
MINGGU 3

pmI

PRICOL

ASTRA

EPSON

HOGI

71
PIGEON

MINGGU 4

Gambar 3. Data LOT Produksi Januari 2014
Histogram pada Gambar 2 dan Gambar 3 memperlihatkan jumlah LOT
produksi pada beberapa konsumen Honoris Industry pada Bulan Januari 2014
dimana terjadi peningkatan produksi dari minggu ke minggu jika dilihat secara
rata rata dari dimana rata rata LOT nya pada minggu pertama itu 109,6667 Lot,
minggu kedua 138,56 LOT, minggu ketiga 149,4 LOT dan minggu keempat 318,4
LOT. Honoris merupakan pemain pada industri manufaktur dalam menyuplai
komponen bagi perusahaan manufaktur yang lain dimana konsumennya adalah
ASTRA, PRICOL, KAWAI, PMI, Yagi Antena, EPSON, HOGI, Pigeon. PT.
Honoris Industry telah mendapat sertifikasi ISO 9001 serta ISO 9000 yang telah
disertifikasi sejak tahun 1992.

Gambar 4. Contoh produk plastic injection

4

Gambar 4 merupakan salah satu contoh produk dari hasil produksi divisi
plastic injection dimana produknya merupakan part untuk perusahaan manufaktur
yang memesan kepada PT.Honoris Industry.

Perumusan Masalah
1. Bagaimana PT.Honoris Industry mengendalikan sstem pengendalian mutu
pada produksi komponennya yaitu plastic injection?
2. Seberapa pentingnya pengendalian mutu bagi kekuatan perusahaan?
3. Apa proses yang paling mempengaruhi produksi plastic injection?
4. Apakah pengendalian mutu pada proses produksi plastic injection
terkendali atau tidak terkendali?
Tujuan Penelitian
1. Mengidentifikasi mutu pada proses produksi plastic injection di PT.
Honoris Industry
2. Menganalisis faktor yang mempengaruhi komplain pelanggan PT Honoris
Industry.
3. Menganalisis pengendalian mutu pada proses produksi plastic injection
dalam rangka mengurangi komplain pelanggan.

Ruang Lingkup
Ruang lingkup penelitian ini terbatas pada kajian proses produksi
komponen elektronik pada pabrik Honoris yang berlokasi di Ciawi dengan
pengendalian mutu yang diterapkan oleh divisi produksi pada fokus quality
control. PT Honoris Industry.

TINJAUAN PUSTAKA

Manufaktur
Manufaktur berasala dari kata manufacture yang berarti membuat dengan
tangan atau dengan mesin sehingga menghasilkan sesuatu barang. Untuk
membuat suatu barang diperlukan mesin atau bahan lain. Jadi bisa dikatakan
bahwa manufaktur adalah kegiatan memproses suatu atau beberapa bahan menjadi
barang lain yang mempunyai nilai tambah lebih besar. Kegiatan dimana input
diubah menjadi output (Prawirosentono 2007)

5

Proses Produksi
Produksi merupakan suatu kegiatan yang dikerjakan untuk menambah nilai
guna suatu benda atau menciptakan benda baru, sehingga lebih bermanfaat dalam
memenuhi kebutuhan. Kegiatan menambah daya guna suatu benda tanpa
mengubah bentuknya dinamakan produksi jasa. Sedangkan kegiatan menambah
daya guna suatu benda dapat mengubah sifat dan bentuknya dinamakan produksi
barang. Produksi bertujuan untuk memenuhi kebutuhan manusia untuk mencapai
kemakmuran. Kemakmuran dapat tercapai, jika tersedia barang dan jasa dalam
jumlah mencukupi. Salah satu yang dilakukan dalam proses produksi adalah
menambah nilai guna suatu barang atau jasa. Dalam kegiatan menambah nilai
guna barang atau jasa ini, dikenal 5 (lima) jenis kegunaan, yaitu guna bentuk,
guna jasa, guna tempat, guna waktu dan guna milik. Sistem produksi adalah suatu
gabungan dari komponen-komponen yang saling berhubungan dan saling
mendukung untuk melaksanakan proses produksi dalam suatu perusahaan.
Komponen atau unsur struktural yang membentuk sistem produksi terdiri dari
bahan (material), mesin dan peralatan, tenaga kerja, modal, energi, informasi dan
tanah. Sedangkan komponen atau unsur fungsional terdiri dari penyelia,
perencanaan, pengendalian, koordinasi dan kepemimpinan yang semuanya
berkaitan dengan manajemen dan organisasi. Jenis-jenis proses produksi ada
berbagai macam bila ditinjau dari berbagai segi. Proses produksi dilihat dari
wujudnya terbagi menjadi proses kimiawi, proses perubahan bentuk, proses
assembling, proses transportasi dan proses penciptaan jasa-jasa adminstrasi
(Ahyari, 1986). Proses produksi dilihat dari arus atau flow bahan mentah sampai
menjadi produk akhir, terbagi menjadi dua yaitu proses produksi terus-menerus
(Continous processes) dan proses produksi silih berganti (Intermittent processes).
Perusahaan menggunakan proses produksi terus-menerus apabila di dalam
perusahaan terdapat urutan-urutan yang pasti sejak dari bahan mentah sampai
proses produksi akhir. Proses produksi terputus-putus, apabila tidak terdapat
urutan atau pola yang pasti dari bahan baku sampai dengan menjadi produk akhir
atau urutan selalu berubah (Ahyari, 1986).
Mutu
Mutu adalah faktor pada performa yang merepresentasikan seberapa baik
produk dalam memenuhi ekspektasi konsumen. Untuk penetapan Total Quality
Management secara sukses ada istilah quality trilogy sebagai aktivitas utama,
yaitu quality planning, quality controls dan quality improvements. Pengendalian
mutu menekankan tujuan penting manajemen operasi pada pengendalian yang
berkelanjuitan dan menjamin hasil yang terprediksi, memfasilitasi rutinitas
manajemen dan untuk menyediakan dasar yang stabil upaya lebih lanjut dalam
meningkatkan kualitas (Juran dalam Melnyk dan Denzler tahun 1996).
Mutu memiliki dua definisi ukuran yaitu dari keterimaan terhadap
spesifikasi dan taguchi. Ada banyak dimensi kualitas. Produk bisa dinilai apakah
baik performa, ketahanan, estetika kemudahan pelayanan serta pilihan yang

6

dimiliki produk. Sedangkan definisi taguchi kehilangan yang ditanamkan terhadap
lingkungan dari waktu produk dikirimkan (Farnum 1994)

Pengendalian Mutu
Definisi pengendalian mutu adalah alat bagi manajemen untuk
memperbaiki mutu produk bila diperlukan, mempertahankan mutu yang sudah
tinggi dan mengurangi jumlah bahan yang rusak. Pengendalian mutu merupakan
upaya mengurangi kerugian-kerugian akibat produk rusak dan banyaknya sisa
produk atau scrap (Handoko, 2000).
Pengendalian mutu merupakan alat penting bagi manajemen produksi
pengemasan produk untuk menjaga, memelihara, memperbaiki dan
mempertahankan mutu produk agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
Pengendalian mutu harus dapat mengarahkan beberapa tujuan terpadu, sehingga
konsumen puas menggunakan produk, baik barang atau jasa perusahaan.
Faktor-faktor yang mempengaruhi mutu produksi menurut Handoko
(2000), secara langsung dipengaruhi oleh sembilan bidang dasar yang dikenal
sebagai “9M”, yaitu market (pasar), money (uang) management (manajemen),
man (manusia), motivation (motivasi), material (bahan), machines and
mechanization (mesin dan mekanisme), modern information method (metode
informasi mesin) dan mounting product requirements (persyaratan proses
produk).
Mutu produksi agar sesuai dengan yang direncanakan, maka perlu
diperhatikan standar berikut (Prawirosentono tahun 2004 menyatakan bahwa):
1. Bahan baku
Bahan baku merupakan salah satu faktor yang perlu ditentukan
standarnya. Penetapan standar bahan baku ini dapat digunakan
sebagai pedoman atas petunjuk bagi karyawan mesin yang langsung
memproses bahan baku. Jadi mutu bahan baku akan sangat baik,
apabila lebih dulu ditentukan standarnya. Mutu baik mempunyai
hubungan kuat dengan proses dan mutu produk akhir perusahaan.
2. Tenaga kerja
Tenaga Kerja merupakan salah satu faktor terpenting dalam proses
produksi, karena menentukan tercapai tidaknya standar mutu produk
yang telah ditetapkan. Perlu ditentukan atau diperhatikan mengenai
standar jam kerja dan standar upah.
3. Peralatan
Peralatan produksi atau mesin produksi dari suatu perusahaan sangat
perlu untuk ditentukan standarnya. Hal ini terkait dengan operasi
perusahaan, terutama dalam penentuan tingkat operasi yang optimal.
Penggunaan peralatan produksi tanpa memperhatikan standar

7

pemakaian maksimal dari masing-masing mesin akan menimbulkan
berbagai macam kesulitan, yang pada akhirnya menyebabkan produk
akhir perusahaan tidak sesuai dengan standar yang telah ditentukan.
4. Proses
Proses produksi dapat mempengaruhi produk dan produktivitas
perusahaan, maka perlu adanya standar proses produksi. Lama waktu
proses dapat direncanakan dan perusahaan dapat memperkirakan
waktu penyelesaian proses dengan baik.
Ada empat langkah dalam melakukan quality control (QC),yaitu (Ariani, 2002)
1. Menetapkan standar mutu produk yang akan dibuat. Sebelum produk bermutu
dibuat oleh perusahaan dan ada baiknya ditetapkan standar yang jelas
batasannya untuk mempermudah pengendalian.
2. Menilai kesesuaian mutu yang dibuat dengan standar yang ditetapkan. Sebelum
produk bermutu dibuat oleh perusahaan dan sebaiknya ditetapkan standar yang
jelas batasannya untuk mempermudah pengendalian.
3. Mengambil tindakan korektif terhadap masalah dan penyebab yang terjadi,
dimana hal itu mempengaruhi mutu produksi.
4. Merencanakan perbaikan untuk meningkatkan mutu, bila perusahaan ingin
produknya berada dalam posisi pasar yang sangat menguntungkan, maka perlu
diadakan perencanaan perbaikan.

Alat dan Teknik Pengendalian Mutu
Ariani (2002) menyatakan bahwa teknik dan alat tersebut dapat berwujud
(2) jenis, yaitu menggunakan data verbal atau kualitatif dan yang menggunakan
data numerik atau kuantitatif. Teknik yang menggunakan data kualitatif adalah
Flow chart, Brainstorming, Diagram sebab akibat, Affinity diagram dan Diagram
pohon. Sedangkan yang menggunakan data kuantitatif, adalah Lembar periksa,
Diagram Pareto, Histogram, Scatter diagram, Grafik kendali dan Run chart.
Flow Chart
Flow chart skematik atau diagram skematik adalah yang menunjukkan
seluruh langkah dalam suatu proses. Dalam diagram ini ditunjukkan bagaimana
langkah itu saling berinteraksi satu sama lain. Flow chart digambarkan dengan
simbol-simbol dan setiap orang yang bertanggungjawab untuk memperbaiki suatu
proses harus mengetahui seluruh langkah dalam proses tersebut.
Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)
Diagram sebab akibat disebut diagram ishikawa karena dikembangkan oleh
Dr. Kaoru Ishikawa. Diagram tersebut juga disebut diagram tulang ikan karena
berbentuk seperti kerangka ikan. Diagram Sebab Akibat digunakan untuk

8

mengidentifikasi kategori dan sub kategori sebab-sebab yang mempengaruhi suatu
karakteristik mutu tertentu.
Diagram Pareto (Pareto Diagram)
Diagram ini digunakan untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori
kejadian yang disusun menurut ukurannya atau sebab-sebab yang akan dianalisis,
sehingga dapat memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai
dampak terbesar.
Histogram
Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data
pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan Pareto chart yang
penyusunannya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar kekiri hingga
proporsi terkecil, maka histogram dalam penyusunannya tidak menggunakan
urutan apapun.

Grafik Kendali
Grafik kendali adalah grafik yang digunakan untuk menentukan apakah suatu
proses berada dalam keadaan in control atau out control. Batas pengendalian yang
meliputi batas atas (upper control limit) dan batas bawah (lower control limit)
dapat menggambarkan performansi yang diharapkan
Statistical Quality Control
Pengendalian mutu statistik (statistical quality control) secara garis besar
digolongkan menjadi 2 (dua), yaitu pengendalian proses statistik (statistical
process control) atau yang sering disebut control chart dan rencana penerimaan
contoh produk atau yang sering dikenal dengan acceptance sampling (Ariani,
2002). Jadi SQC dapat digunakan sebagai alat untuk mencegah kerusakan dengan
dengan cara menolak (reject) dan menerima (accept) berbagai produk yang
dihasilkan mesin dalam proses produksi, sekaligus upaya efisiensi biaya yang
dikeluarkan (Prawirosentono, 2004). Tujuan SQC adalah menunjukkan tingkat
reliabilitas contoh dan bagaimana cara mengawasi risiko (Handoko, 2000).

9

Penelitian Terdahulu yang Relevan
Tabel 1.Penelitian terdahulu yang relevan
Nama
Risiana

Tahun
2007

Judul
Analisis
pengendalian
Mutu Pada Proses Produksi
Pressure Tank PH 100
(Studi Kasus di CV Saga
Multi Industri, Sukabumi),
dengan menggunakan data
SQC
dan
Analytical
Hierarchy Process (AHP)

Hasil
mendapatkan hasil tentang
proses
produksi
dan
pelaksanaan manajemen
mutu,
mengidentifikasi
penyebab
kesalahan
produksi

Admiraldi 2011

berjudul Kajian Proses
Produksi dan Pengendalian
Mutu Proses Pengemasan
PT Pupuk Kujang dengan
menggunakan teknik SQC

mendapatkan
proses
produksi serta factor pada
penyebab
terkendalinya
mutu.
Proses
yang
direkomendasikan dalam
perbaikan selanjutnya bagi
perusahaan.

Batarfie

Analisis Pengendalian Mutu
pada Proses Produksi Air
Minum dalam Kemasan
(AMDK) SBQUA. Studi
Kasus di PT Sinar Bogor
QUA, Pajajaran, Bogor

pengendalian mutu pada
PT
SBQUA
terbagi
menjadi empat (4) tahap,
yaitu pengendalian mutu
bahan baku, pengendalian
mutu
dalam
proses,
pengendalian mutu produk
jadi, dan pengendalian
mutu
kemasan.
Dari
diagram sebab akibat
diperoleh
faktor-faktor
yang mempengaruhi mutu.

2006

10

METODE PENELITIAN

Kerangka Pemikiran
Produksi merupakan sebuah siklus yang dilakukan oleh perusahaan
dalam penyediaan barang atau jasa yang akan ditawarkan kepada pasar demi
keberlangsungan bisnis perusahaan tersebut. Begitu pula dengan PT. Honoris
Industry yang memproduksi barang berupa berbagai jenis capital goods untuk
perusahaan manufaktur besar yang menjadi konsumennya.
PT. Honoris Industry

Proses Produksi

Diagram kendali

Terkendali atau tidak
terkendali

Proses Pengendalian
mutu

Diagram pareto

Diagram sebab
akibat

Penyebab Masalah

Faktor kesalahan mutu

Mempertahankan grade

Rekomendasi Strategi pengendalian mutu

Gambar 5 kerangka pemikiran.
Lokasi dan Waktu Penelitian
Lokasi penelitian akan dilakukan di pabrik Honoris Industry yang berada
di Jalan Ciawi Gadog Kabupaten Bogor dan waktu penelitian direncakan pada
tanggal 1 april hingga 30 April.
Pengumpulan Data
Pengumpulan data akan dilakukan dengan metode wawancara dan
pengamatan sebagai data primer dan pencarian gambaran umum perusahaan,

11

deskripsi perusahaan data divisi produksi serta data sertifikasi perusahaan
sebagai data sekunder.

Pengolahan Data
Pengolahan data dengan grafik kendali
Suatu pola dikatakan tidak terkendali menurut Montgomery (1996) jika data
terdapat beberapa faktor seperti berikut ini :
1. Satu atau beberapa titik diluar batas pengendali.
2. Suatu giliran dengan paling sedikit tujuh (7) atau delapan (8), dengan
macam giliran dapat berbentuk giliran naik atau turun, giliran di atas
atau di bawah garis tengah atau giliran di atas atau dibawah median.
3. Dua (2) atau tiga (3) titik yang berturutan di luar batas peringatan
2sigma, tetapi masih dalam batas pengendali.
4. Empat (4) atau lima (5) titik yang berturutan di luar batas 1-sigma.
5. Pola tidak biasa atau tidak acak dalam data.
6. Satu (1) atau beberapa titik dekat satu batas peringatan.
Tabel 2 Pola diagram kendali
No
1

Pola
Perubahan mendadak

Keterangan
Satu titik berada diluar
kontrol secara mendadak.

2

Siklis atau periodisitas

Adanya
titik-titik
yang
menunjukan pola perubahan
yang sama sepanjang interval
sama.

3

Campuran atau merangkul batas
kendali

Adanya
titik-titik
yang
mendekati garis batas kendali.

4

Stratifikasi atau merangkul garis pusat

Adanya
titik-titik
mendekati garis pusat.

5

Pergeseran dalam tingkat proses

Adanya
titik-titik
yang
cenderung bergeser dari garis
pusat..

yang

12

Lanjutan Tabel 2
No

Pola

Keterangan

6

Tren

Adanya kenaikan atau
penurunan secara kontinu,
tepatnya 6 (enam) titik
menurun atau meningkat

7

Pelarian

Adanya titik yang cendrung
terletak pada satu sisi saja
dari garis median, bila
pergeseran atau pelarian
mempunyai 7 (tujuh) titik
atau 8 (delapan) titik atau bila
10 keluar dari 11 titik.

Sumber : Trisyulianti, dkk (2003)
Diagram Sebab-Akibat
Diagram sebab akibat digunakan untuk menganalisis persoalan dan faktorfaktor yang menimbulkan persoalan. Dalam penelitian ini diagram sebab akibat
digunakan untuk menganalisis faktor-faktor yang mempengaruhi mutu produksi
dapat dilihat dari faktor “9M”.
a.
Dapatkan kesepakatan tentang masalah yang terjadi dan ungkapkan
masalah itu sebagai suatu pertanyaan masalah.
b.
Temukan sekumpulan penyebab yang mungkin, dengan menggunakan
teknik brainstorming atau membentuk anggota tim yang memiliki ideide yang berkaitan dengan masalah yang sedang dihadapi.
c.
Gambarkan diagram dengan pertanyaan mengenai masalah untuk
ditempatkan pada sisi kanan (membentuk kepala ikan) dan kategori
utama, seperti bahan baku, metode, manusia, mesin, pengukuran dan
lingkungan ditempatkan pada cabang utama (membentuk tulangtulang
besar dari ikan). Kategori utama dapat diubah sesuai kebutuhan.
d.
Tetapkan setiap penyebab dalam kategori utama yang sesuai dengan
menempatkannya pada cabang yang sesuai.
e.
Untuk setiap penyebab yang mungkin, tanyakan “mengapa” untuk
menemukan akar penyebab, kemudian tulislah akar-akar penyebab itu
pada cabang-cabang yang sesuai dengan kategori utama (membentuk
tulang-tulang kecil dari ikan). Untuk menemukan akar penyebab, kita
dapat menggunakan teknik bertanya “mengapa” sampai lima (5) kali.
f.
Interpretasi atas diagram sebab akibat itu adalah dengan melihat
penyebab-penyebab yang muncul secara berulang kemudian dapatkan
kesepakatan melalui konsensus tentang penyebab tersebut.
Selanjutnya, fokuskan perhatian pada penyebab yang dipilih melalui
konsensus.

13

g.

Terapkan hasil analisis dengan menggunakan diagram sebab akibat
dengan cara mengembangkan dan mengimplementasikan tindakan
korektif, serta memonitor hasil- hasil.
Diagram Pareto (Pareto Diagram)

Diagram Pareto sebagai alat yang digunakan untuk menentukan
pentingnya atau prioritas kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya
atau sebab-sebab yang akan dianalisis, sehingga dapat memusatkan perhatian
pada sebab-sebab yang mempunyai dampak terbesar terhadap kejadian tersebut
(Ariani 2002). Rincian pelaksanaan sebagai berikut:
a.
Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya
berdasarkan masalah, penyebab, jenis ketidaksesuaian, dan
sebagainya.
b.
Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan
karakteristik-karakteristik tersebut.
c.
Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah
ditentukan.
d.
Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari
terbesar hingga terkecil.
e.
Menghitung frekuensi atau persentase kumulatif yang digunakan.
f.
Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan
relatif masing-masing masalah, dengan cara mengidentifikasi
beberapa hal yang penting untuk mendapat perhatian
Perhitungan dan pengurutan kesalahan dapat menggunakan grafik
histogram terlebih dulu.

HASIL DAN PEMBAHASAN

SEJARAH PERUSAHAAN
PT. Honoris Industry berdiri dibawah modern group didirikan pada tahun
1971 yang lokasi awalnya di kawasan industri Cakung. Saat ini plant produksi
utamanya berada di jalan raya Ciawi Sukabumi.
Hasil Produk
Pada awal berdiri PT.Honoris Industry memproduksi kamera pocket Fuji
serta piano dari kawai. Dan sekarang produksi utamanya adalah plastic injection
untuk produsen besar seperti astra dan epson. Selain itu produksi dari PT. Honoris
Industry adalah Lampu neon HORI dan komponen EMS. Saat ini yang menjadi
produk utamanya adalah plastic injection. Namun saat ini selain memproduksi
hasil sendiri juga melakukan assembling yang tidak bisa dilakukan konsumen.

14

Company Head

Product
Development
div Head

Company
Head
Operational
Division Head

Sales &
Marekting
Project
head

FAD
departement
Head

Production
departeme
nt Head

HRD
departement
Head

Gambar 6. Struktur perusahaan PT. Honoris Industry

Analisis dengan Seven Tools
Sesuai dengan teori maka beberapa hasil dari proses produksi dari tempat
penelitian menggunakan beberapa alat seven tools diantaranya dengan
menggunakan analisis histogram, diagram pareto , grafik kendali serta diagram
ishikawa.dengan menggunakan nilai nilai pada grafik bisa terlihat mana yang
menjadi kendala dan faktor yang mempengaruhi kualitas mutu pada perusahaan
sehingga kekurangan yang terjadi bisa ditingkatkan. Standar telah ditetapkan oleh
perusahaan yang sebelumnya mengadakan FGD untuk penetapan standar.

15

Proses Pengendalian Mutu

Material Input /Warehousing
Incoming Quality Control
Proses Produksi
In Process Quality control

Barang cacat

Barang sesuai standar

Perbaikan
Barang Jadi
Pengemasan
Outcoming Quality Control
Shippment

= Proses inspeksi
Gambar 7. Diagram alir pengendalian muitu PT. Honoris Industry
Langkah Langkah yang diambil oleh PT. Honoris Industry dalam upaya
mengendalikan mutu proses produksinya adalah sebagai berikut :
1. Material Input adalah proses dimana material atau part yang dibutuhkan
untuk proses produksi datang dari supplier dan ditempatkan di gudang
sebagai persediaan.
2. Pada saat barang masuk gudang petugas Quality Control melakukan
inspeksi tahap pertama yang disebut incoming quality control. Pada tahap
ini yang dinilai adalah kesesuaian jenis material yang diminta kepada
supplier serta kuantitas dari material yang masuk. Apabila barang tidak
sesuai dengan spesifikasi yang dipesan maka petugas menyiapkan surat
noncorformance report kepada yang diserahkan ke kepala seksi untuk
ditindaklanjuti atau menghubungi pihak dari supplier.
3. Pada tahap produksi perusahaan memproduksi barang yang dipesan
konsumen. Pada tahap inilah fokus utama proses produksi. Mesin yang
digunakan berjumlah lebih dari 40 unit yang terbagi pada dua gedung.
Tahap produksi inspeksi yang dilakukan adalah in process quality control.
Metode inspeksi yang dilakukan adalah tipa dua jam sekali artinya pada
satu shift petugas melakukan monitoring 4 kali. Monitoring yang dilihat

16

adalah mengambil sampel produk yang baru keluar dari mesin injeksi.
Bagian yang diukur adalah dimensi luar dan dimensi ukuran. Pada dimensi
luar sample yang diambil adalah 2 cetakan sedangkan untuk pengukuran
appereance sample yang diambil 8 cetakan.
4. Produk yang telah lolos tahap In process quality control selanjutnya masuk
pada tahap pengemasan.
5. Pada tahap pengemasan, barang di uji lagi apakah sesuai dengan standar
dan apakah masih ada cacat produksi pada barang. Jika ada barang yang
masih cacat maka perbaikan dilakukan oleh divisi support.
6. Barang yang telah melewati outcoming quality control maka barang siap
dikirimkan kepada konsumen PT. Honoris Industry.

Proses Produksi Plastic Injection
Material Input
Mixing Material
Dryer
Injection
Finishing

Crusher

Gambar 8. Flowchart proses produksi plastic injection.
Proses dari bijih plastik hingga menjadi part adalah sebagai berikut:
1. Material Input
Memasukan bahan baku berupa resin/bijih plastik kedalam tanki
penampungan.
2. Mixing Material
Proses pencampuran material murni abs dan material daur
ulang/regrind.
3. Dryer
Mengeringkan material sebelum dikirim ke mesin injection, karena
jika material mengandung air maka part-nya akan cacat.
4. Injection
Material yang sudah dikeringkan di dryer akan dikirim untuk
ditampung di mini hopper untuk selanjutnya material bijih plastik akan
dirubah ke bentuk cairan oleh heater, setelah berubah menjadi bentuk
cair,material akan di dorong oleh screw hingga mengisi celah2 didalam

17

mold yang memang di desain sesuai bentuk part dengan tekanan tinggi
setelah jadi bentuk part, mold akan membuka kemudian ejector akan
mendorong part yang menempel di core side mold hingga akhirnya part di
ambil oleh robot.
5. Finishing
Setelah part di ambil oleh robot ,part akan diletakan di conveyor
hingga akhirnya part akan di check oleh operator dan dilakukan
pemotongan runner.
6. Crusher
Penghancuran part hasil produksi yang tergolong cacat, akan
dimasukan kedalam mesin penghacur hingga part akan menjadi serbuk
plastik kasar yang disebut regrind yang nantinya akan di campurkan
dengan material murni.
Pada tiap lini IQC,IPQC dan OQC sampling yang digunakan
menggunakan sampling yang ada pada tabel sampling.
Tabel 3.Tabel standar penetuan jumlah sampling PT. Honoris Industry
Lot of
inspection size

Special inspection Levels
s-1
s-2
s-3
s-4

General Inspection Levels
I
II
III

2-8

A

A

A

A

A

A

B

9-15

A

A

A

A

A

B

C

16-25

A

A

B

B

B

C

D

26-50

A

B

B

C

C

D

E

51-90

B

B

C

C

C

E

F

91-150

B

B

C

D

D

F

G

151-280

B

C

D

E

E

G

H

281-500

B

C

D

E

F

H

J

501-1200

C

C

E

F

G

J

K

1201-3200

C

D

E

G

H

K

L

3201-10000

C

D

F

G

J

L

M

10001-35000

C

D

F

H

K

M

N

35001-150000

D

E

G

J

L

N

P

150001-500000

D

E

G

J

M

P

Q

500000-keatas

D

E

H

K

N

O

R

18

Diagram Kendali

Gambar 9. Diagram kendali komplain pelanggan PT. Honoris Industri
tahun 2012-2013
Grafik diatas adalah tabulasi keterkendalian komplain pelanggan terhadap
kesesuaian produk. Dari grafik diatas angka komplain selama dua tahun produksi
masih terkendali dimana individual value tidak ada diluar batas kendali namun
secara moving range ada satu titik batas paling atas.

Gambar 10 Diagram kendali inventory material PT. Honoris Industry
tahun 2012-2013
Gambar 10 menunjukan waktu penyimpanan material di gudang sudah
terkendali dimana tidak ada data yang keluar dari batas atas dan bawah individual
maupun moving range diagram kendali.

19

Gambar 11. Diagram kendali inventory part PT. Honoris Industry tahun
2012-2013.
Gambar diatas adalah statistik lama penyimpanan part. Jika melihat
rataaan individual maka inevntori part tidak terkendali, namun jika dilihat dari
grafik deviasi moving range inventori telah terkendali. Yang diukur adalah
lamanya penyimpanan part di gudang dimana target nya adalah 20 hari dan
rataannya sebesar 20,73 hari.

Gambar 12. Diagram kendali produktivitas PT. Honoris Industry tahun
2012-2013
Gambar 12 menunjukan produktivitas yang diukur selama 24 bulan
terkahir yaitu produktivitas tahun 2012 dan 2013. Produktivitas masih belum
terkendali dimana ada dua titik pada individual dan moving range yang berada
pada batas atas dan batas bawah.

20

Data produktivitas
120

y = 0,1501x + 85,028

100

89,2

80

88,5

97,8

88,8

88,6

82,6
88

83,8

83,2

84,4

77,3
81,4 81,1
80,4

89,6
87,8

91,2

87,7

88,44

88,8 88,7

90,12 90,05 88,2

60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Gambar 13 data produktivitas divisi Plastic Injection PT. Honoris Industry
tahun 2012-2013
Data diatas memperlihatkan walaupun pada produktivitas masih
tidak terkendali namun perusahaan memiliki tren meningkat dalam produktivitas
dalam 24 bulan terakhir. Berarti perusahaan mampu meningkatkan output yang
dihasilkan. Dengan tren yang meningkat ini berarti kualitas produksi, perencanaan
dan penyimpanan berhasil diperbaiki.

PERSENTASE PENGIRIMAN

120
100
80
60
40
20
0
1

2

3

4

BULAN KE-N

5

6
2012

7

8

9

10

11

12

2013

Gambar 14. Diagram deliveri PT. Honoris Industry kepada konsumen
tahun 2012-2013
Untuk produktivitas mengalami anomali dimana target produktivitas
sebesar 90% hanya dapat dicapai targetnya hanya 3 bulan dari 12 bulan laporan
kinerja produksi. Bisa dikatakan bahwa pada tahun 2013 walaupun perusahaan

21

mampu memenuhi semua pesanan dimana terlihat bahwa dari data diatas pesanan
yang menacapai pelanggan adalah 100%. Namun jika target disamakan dengan
tahun 2012 dimana target produktivitas nya 88,8% maka kinerja tahun 2013 tidak
begitu dibawah target. Produktivitas memang bukan dari penentu keberhasilan
proses dan sistem, namun secara nilai ini akan meningkatkan profit dan nilai
perusahaan jika dilihat dari efisiensi biaya.

Gambar 15. Diagram pareto dari ketidaksesuaian produksi PT. Honoris
Industry tahun 2013
Diagram pareto diatas menunjukan komplain paling tinggi yang didapat
dari konsumen adalah Shot mould. Komplain yang terjadi biasanya hampir sama
walaupun berbeda pelanggan karena jenis ketidaksesuaiannya bisa dikatakan sama
sama produk plastik cetak. Dari data tersebut bisa dilihat langkah antisipasinya
bagaimana meningkatkan kualitas dengan menekan ketidaksesuaian dalam proses
produksi. Dengan mengidentifikasi apa saja yang menjadi komplain pelanggan
merupakan solusi dari penyelesaian masalah dan langkah yang diambil untuk
menyelesaikan masalah tersebut. Identifikasi masalah dilakukan dengan dua arah
karena kerusakan bisa karena faktor internal pada produksi, dan eksternal saat
pengiriman sehingga pemecahan masalah bisa sesuai dengan spesifikasi yang
diinginkan.
Shout mould : Terdapat kelebihan injeksi pada sisi produk
Bari
: Terdapat luka goresan pada cetakan
Bending
: Perbedaan permukaan baik warna maupun teksturnya
Broken
: Produk rusak dan cacat
Mixpart
: Tercampurnya bahan bahan material
Overdimensi : Tidak sesuai dimensi ukuran tiap part
White stress : Kerusakan yang terjadi saat pengiriman

22

Diagram Sebab Akibat

Gambar 16. Diagram sebab akibat yang dibuat PT.Honoris Industry tahun 2013

Berdasarkan diagram Ishikawa di atas, dapat disimpulkan bahwa ada 6
(enam) faktor utama dalam permasalahan proses produksi yang berakibat
komplain dari pelanggan.
1.
Man
 Skill
Skill atau kemampuan, baik dasar maupun yang sudah dipelajari
terlebih dahulu melalui pendidikan atau pelatihan, sangat berpengaruh
bagi proses produksi. Pendidikan terakhir pekerja mempengaruhi pola
pikir dan pemahaman situasional yang dihadapi di tempat kerja. Pola piir
juga akan menentukan bagaimana produk tidak hanya jadi namun juga
berkualitas.


Konsentrasi
Konsentrasi pekerja di tempat kerja sangat diperlukan, mengingat
proses produksi dilakukan secara terus menerus selama 24 jam lamanya.
Pekerja bagian produksi memiliki waktu bekerja 8 (delapan) jam per shift,
sehingga hal ini membutuhkan konsentrasi mengingat jika terjadi kelalaian
maka akan berdampak negatif terhadap proses produksi.


Faktor Internal
Faktor internal dapat mempengaruhi kondisi pekerja itu sendiri.
Masalah keluarga, keuangan dan hal-hal yang bersifat pribadi yang dapat
mempengaruhi kondisi psikis dan kondisi mental pekerja, sehingga kinerja
di lapangan dapat menurun. Untuk itu, perlu adanya motivator bagi para
pekerja yang membutuhkannya.

23

 Kondisi Fisik
Kondisi fisik pekerja, meliputi umur, tenaga dan kualitas kesehatan
pekerja itu sendiri. Kondisi inilah yang dapat dilihat secara langsung,
untuk itu para supervisor dituntut lebih jeli dalam memilih pekerjanya.
2.

Machine atau mesin yang dipengaruhi oleh Maintenence dan kerusakan
 Maintenence adalah mesin dimana sedang diperbaiki dan
dipelihara sehingga tidak diproduksi dahulu serta turun mould dan naik
mould membutuhkan waktu bagi engineer melakukannya
 Kerusakan Molud berpengaruh pada produksi karena jika mould
rusak maka produksi akan cacat dan produksi pada mesin yang mengalami
kerusakan mould tidak dapat mengerjakan proyek tersebut.

3.

Method atau metode yang mempengaruhi proses tersebut melibatkan 3(tiga)
atribut, yaitu:
a. Shift
Shift yang diberlakukan untuk para pekerja pengemasan langsung
(pekerja dan supervisor) selama 8 (delapan) jam per hari dengan waktu
pengerjaan 24 jam terbilang bagus. Namun perlu beberapa perhatian
dimana operator produksi seringkali tidak memperhatikan faktor produksi
seperti pengaturan suhu atau posisi restart mesin.
b. Kesalahan SOP
Sering terjadi kesalahan SOP baik karyawan dari produksi maupun
divisi quality control dimana ada barang yang bisa lolos.
4. Materials atau bahan baku yang mempengaruhi proses tersebut melibatkan
2 elemen yang berpengaruh pada proses produksi
 Ketidaksesuaian.
Ketidaksesuaian disini biasanya menggunakan bahan yang tidak 100%
murni atau telah tercampur dengan plastic recycle sehingga tidak
sesuai dengan standar yang ditetapkan
5. Measurment
Kesalahan terjadi pada pengukuran dan parameter dan juga kesalahan
penilaian sehingga barang mampu lolos walaupun mengalami cacat
produksi.
6. Environment
Terdapat kesalahan pada sirkulasi tray maupun suhu pada saat proses
produksi.

24

Nama
Kerusak
an
Shout
Mould

Bending

Overcut

Flashes/
Bari

Crazing

Tabel 4 Langkah –langkah tindakan saat terjadi komplain
Langkah Preventif
Langkah korektif
1.Perbaikkan sirkulasi Packing Material dari
Pricol ke Honoris melakukan pengambilan
packing mat setiap hari dengan
pengiriman barang
3. Efektifkan SOP start mesin
4. Tambah Coution Point short mould pada
posisi kuping kanan-kiri
5. Beri marking ( check mark ) pada posisi
kuping kanan-kiri sebagai garansi OK
(tidak short mold )
6. Polish Hole Gate
Preventive Action :
- Meminta bantuan epson untuk bantu kontrol
sirkulasi packing material ( Tray )
- Penambahan order Tray, untuk memenuhi
Kebutuhan
Prevenitvw Action :
1. Revisi WI untuk memperjelas cara finishing
flashes ( 17/04/13)
2. Sosialisasi/pelatihan cara finishing
( 18/04/13 )
3. Sosialisasi kepada Inspector tentang
adanya step finishing flashes pada
case KWWM dan A-800 ( 17/04/13 )
4. Buat sample hasil Finishing ( 17/04/13 )
5. Mengusulkan repair/modif mould kepada
PT. Pricol

Check ulang stock di Priocol
dan HI
Stock Pricol : TC: 6480 Pcs,
OK : 6479 Pcs, NG : 1 Pce

Preventive Action :
1. Ganti Spring Slider
2. Perbaiki insert slider yang cacat
/kempot ===> Welding & polish
dan setting slider dengan bagian cavity
( Re-Matching )
Preventive Action :
- Buat Sample NG Kotor/Crazing ==>
2.08.2013
- Refresh & Briefing level Standard NG
Kotor/crazing ===> 2,3,5-08-2013

Temporary Action :
check ulang stock di HI
Total check : 6200 pcs
OK : 6194 pcs
NG :
6 Pcs

Stock Pricol : TC: 3240 Pcs,
OK : 3240 Pcs
, NG : 0

Check ulang stock Part di Epson
TC : 1125 pcs , OK pcs : 1033,
NG : 92 pcs
==> 15-01.2013 Check ulang
stock Part HI : 0 ( tidak ada )
Corective Action :
check ulang total HI
( tgl 10 ~ 23 April 2013)
Total check : 16.200 pcs
OK : 16.200 pcs
( part OK diberi indikasi label CR)
NG : Nil
Stock Pricol ( tgl 18, 19,
23, April 2013)
Total check : 9853 pcs
OK : 9442 pcs
NG : 411 pcs ( 4.17 % )
Repair > 329 pcs, NG Total = 82 pcs

Temporary Action :
- Cleaning Mould menggunakan
mold cleaner (Resin Remover)
- Hasil check ulang setelah
" Levelisasi standard" NG kotor
crazing diberi garansi dengan
OK sebanyak3 lot
delivery mulai delivery
20.07.2013

Tabel 4 memperlihatkan bagaimana langkah yang diambil PT. Honoris
Industry saat produksinya mengalami ketidaksesuaian dari pelanggan maka
langkah yang diambil langkah korektif dan langkah preventif untuk produksi
berikutnya agar tidak tejadi kerusakan.

25

1400

Data DPMO bulan ke-n

1200

1167
1075

1000

972
805

800
658

600

553

400
303

367

343

200

y = -3,6009x + 332,43
192

152
63

0
1

2

3

4

5

6

7

8

93 113
37 5
0 0 0 0 0
0
0 0
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
bulan ke-n

Gambar 17. Grafik DPMO PT. Honoris Industry tahun 2012-2013.
Diatas adalah histogram Defect per Million object dimana dengan
produksi diangka juta unit maka sesuai dengan standar industri manufaktur saat
ini target DPMO (deffect per million opportuniti) nya adalah 320 NG. Jika dilihat
DPMO tiap bulan ada beberapa bulan yang tidak memenuhi target pada saat
sebelum distribusi ke pelanggan dan ini merupakan bisa menurunkan angka
produktivitas karena proses banyak terjadi di produksi dimana barang direcycle
atau direject. Namun secara rataan dalam 2 tahun telah bisa memenuhi target
DPMO dimana secara rata rata DPMOnya perbulan adalah 237,931 dibawah
nilai batas maksimal 320. Nilai DPMO diambil dari referensi perusahaan
manufaktur EPSON. Dan juga jikad dilihat trennya terjadi penurunan DPMO
reject dimana kualitas bisa ditngkatkan.
Implikasi Manajerial
Dari hasil penelitian, bisa dilihat bahwa komplain pelanggan , produktivitas,
serta inventory masih tidak terkendali jika dilihat dalam rentang waktu 24 bulan.
Namun jika dilihat secara statistik komplain dan produktivitas mengalami tren
peningkatan jika diukur dalam rentang 2 tahun. Terjadinya peningkatan
produktivitas berarti telah menunjukan perbaikan produktivitas produksi.
Perbaikan dari inventory dan perencanaan serta pengenadlian mutu pada saat
produksi mampu menekan jumlah input yang dibutuhkan. Perbaikan dan
pengendalian mutu yang dilakukan mampu memenuhi pesanan dari pelanggan
dimana ketercapaian barang yang didistribusikan ke pelanggan selalu sesuai
pesanan (100%). Walaupun ada beberapa target yang tidak terpenuhi
ekspektasinya, namun perusahaan bisa memenuhi ekspektasi dari konsumen.
Divisi produksi dan QC karena merupakan salah satu divisi yang langsung
berpengaruh dalam pengadaan output produk perusahaan. Untuk itu, manajemen
produksi dan pengendalian mutu harus mengenali tugas, peran dan tanggungjawab
yang diberikan perusahaan, sehingga dapat mengetahui implementasi yang dapat
diterapkan untuk menghasilkan produk bermutu tinggi dengan tingkat reject
relatif kecil. Dalam hal ini, perusahaan sebaiknya mengimplementasikan kegiatan

26

QC dengan cara pemantauan kinerja pabrik dan dilakukan inspeksi atau
pemeriksaan secara berkala agar continuous improvement dapat dikembangkan
sampai titik optimal. Untuk itu, diperlukan komunikasi antar setiap pekerja,
supervisor, manajer dan setiap orang yang terlibat dalam proses produksi tentang
harus jelas mengenai visi, misi dan target perusahaan yang ada di divisi QC.

SIMPULAN DAN SARAN

Simpulan
1.

Langkah- langkah pengendalian mutu yang dijalankan PT. Honoris industry
dilakukan dari barang masuk dimana pengendaliannya di bagi dengan tiga
tahap yaitu Incoming quality control, In process quality control dan
outcoming quality control. Setiap langkah memiliki conformance report
sehingga barang yang tidak sesuai tidak akan berlanjut pada proses
selanjutnya.

2.

Faktor- faktor yang mempengaruhi komplain pelanggan bisa dilihat dari
diagram pareto dimana short mould adalah kerusakan yang paling sering
muncul dan menjadi komplain pelanggan. Dengan adanya nilai kumulatif
komplain maka bisa dilakukan langkah preventif pada proses produksi
berikutnya. Dan bisa dilihat selain itu mana kerusakan yang peluang
terjadinya yang lebih tinggi.

3.

Pada proses pemenuhan ekspektasi perusahaan masih mendapat komplain
saat proses produksi, namun perusahaan mampu memenuhi jumlah
pesanaan dari pelanggan setelah ditemukan solusinya. Berdasarkan diagram
sebab akibat faktor yang mempengaruhinya ada 5M1E ( man, material,
method, machine, measurement dan environment). Man untuk skill pekerja,
pendidikan serta kondisi fisiknya. Method untuk metode pekerjaannya
seperti penjadwalan shift kerja. Material karena adanya bahan yang tidak
sesuai dan tercampur. Machine terjadi ketika ada mesin yang sedang
mengalami perbaikan atau kerusakan. Measurement terjadinya kesalahn
pengukuran dan penilaian saat proses terjadi.Untuk produktivitas masih
belum terkendali namun mengalami peningkatan dalam persentasi selama
24 bulan produksi. Dengan naiknya angka produktivitas maka nilai
perusahaan bisa meningkat.

27

Saran

Saran Teknis
Perlu diperhatikan dalam menekan cacat produk yang paling tinggi
sebagai prioritas perbaikan dalam sistem agar kedepannya, nilai no goods bisa
semakin ditekan. Perbaikan ini diperlukan agar bagian Quality Control dan
Produksi mampu meningkatkan efisiensi produksi sehingga angka produktivitas
bisa memenuhi target yang telah ditetapkan. Dan identifikasi dengan metode
sebab akibat dapat digunakan untuk memetakan perbaikan mana yang menjadi
prioritas.
Saran Akademis
Perlu dilakukan penelitian lanjutan untuk lebih menekankan Continuous
Improvement per periode produksi agar cacat bisa ditekan sekecil dan kedepan