Evaluasi Perbaikan Kualitas Menggunakan Metode Seven Tools Dan Fault Tree Analysis (FTA) Di PT. Perkebunana Nusantara II Batang Serangan

(1)

EVALUASI PERBAIKAN KUALITAS MENGGUNAKAN

METODE

SEVEN TOOLS

DAN

FAULT TREE ANALYSIS

(FTA)

DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA II BATANG SERANGAN

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

MEIRINI D LINGGA

110423028

P R O G R A M P E N D I D I K A N S A R J A N A E K S T E N S I

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

(2)

(3)

(4)

KATA PENGANTAR

Puji serta syukur penulis panjatkan atas berkat dan rahmat Tuhan YME yang senantiasa memberikan bimbingan-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini dengan baik.

Kegiatan penelitian tugas sarjana ini dilakukan di PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan yang terletak di Kecamatan Batang Serangan Kabupaten Langkat. Kegiatan tersebut merupakan salah satu dari beberapa syarat yang telah ditentukan untuk dapat memperoleh gelar Sarjana Teknik di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Adapun judul Tugas Sarjana ini adalah “Evaluasi Perbaikan Kualitas Menggunakan Metode Seven Tools dan Fault Tree Analysis (FTA) di PT. Perkebunana Nusantara II Batang Serangan”.

Penulis menyadari bahwa tugas sarjana ini belum sempurna dan masih terdapat kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan tugas sarjana ini dan penulis berharap agar laporan tugas sarjana ini dapat memberi manfaat bagi semua pihak yang memerlukannya.

Medan, April 2015

(5)

UCAPAN TERIMA KASIH

Ucapan syukur tak hentinya terucap atas selesainya Tugas Sarjana ini, banyak pihak yang telah membantu baik itu berupa bimbingan ataupun berupa bantuan moril dan materil, sehingga Tugas Sarjana ini dapat diselesaikan. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu, teristimewa kepada bapak dan mamak serta kakak, abang dan keponakan penulis yang senantiasa ada dan selalu memberikan perhatian, doa dan semangat dalam bentuk apapun kepada penulis.

Pada kesempatan ini pula, penulis ucapkan terima kasih kepada :

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara dan selaku Dosen Pembimbing I, atas waktunya untuk membimbing, memberi arahan, dan masukan serta ilmu yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

2. Ibu Khalida Syahputri, ST. MT, selaku Dosen Pembimbing II atas waktunya untuk membimbing, memberi arahan, dan masukan serta ilmu yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

3. Bapak Ir. Rosnani Ginting, MT, selaku Koordinator Tugas Akhir dan selaku Ketua Bidang Rekayasa dan Manufaktur.

4. Pegawai administrasi Departemen Teknik Industri, Kak Dina, Bang Nur, Bang Ridho, Bang Mijo dan Bu Ani yang telah membantu penulis dalam melakukan urusan administrsi di Departemen Teknik Industri USU.

(6)

5. Bapak M. Ervin selaku Manajer Unit di PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan

6. Segenap staff dan karyawan PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan 7. Pegawai perpustakaan Departemen Teknik Industri, Kak Rahma dan Kak

Mia, terimakasih untuk kebaikan dan toleransinya.

8. Teman-Teman Ektensi 2011 yang selama ini selalu memotivasi penulis dalam mengerjakan Tugas Sarjana ini.

(7)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN ... i

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iv

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR TABEL ... xii

DAFTAR GAMBAR ... xv

DAFTAR LAMPIRAN ... xvii

ABSTRAK ... xviii

I. PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang Masalah ... I-1 1.2. Rumusan Masalah ... I-5 1.3. Tujuan Penelitian dan Manfaat Penelitian ... I-5 1.4. Batasan Masalah ... I-6 1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan ... I-6 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana ... I-7

(8)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

II.

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Visi, Misi dan Nilai Budaya ... II-2 2.3. Struktur Organisasi ... II-2 2.4. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-4 2.4.1. Jumlah Tenaga Kerja ... II-4 2.4.2. Jam Kerja ... II-4 2.5. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-5 2.6. Lokasi Perusahaan ... II-5 2.7. Daerah Pemasaran ... II-5 2.8. Proses Produksi ... II-6 2.8.1. Standar Mutu Bahan/Produk ... II-6 2.8.2. Bahan yang Digunakan ... II-6 2.8.3. Uraian Proses ... II-7 2.9.Dampak Sosial Ekonomi Terhadap Lingkungan... II-11

III. TINJAUAN PUSTAKA ... III-1

3.1. Pengertian Kualitas ... III-1 3.2. Pengertian Pengendalian Kualitas ... III-2 3.3. Teknik Sampling ... III-4

(9)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.4. Metode Penentuan Jumlah Sampel ... III-15 3.5. Tujuan Pengendalian Kualitas ... III-18 3.6. Seven Tools... III-19 3.6.1.Check Sheets (Lembar Pemeriksaan) ... III-20 3.6.2. Stratification ... III-21 3.6.3.Histogram ... III-22 3.6.4.Pareto Diagram ... III-23 3.6.5.Scatter Diagram (Diagram Pencar) ... III-25 3.6.6.Control Chart ... III-26 3.6.7.Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab

Akibat) ... III-32 3.7. Fault Tree Analysis (FTA) ... III-34 3.7.1.Langkah-langkah Fault Tree Analysis (FTA) ... III-35 3.7.2.Simbol-simbol Fault Tree Analysis (FTA) ... III-36 3.7.3.Bagian Konstruksi ... III-39 3.7.4.Cut Set Method ... III-40

IV. METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian... IV-1

(10)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Variabel Penelitian ... IV-1 4.5. Kerangka Berpikir ... IV-2 4.6. Pengumpulan Data ... IV-3 4.7. Metode Pengumpulan Data ... IV-3 4.7.1. Metode Seven Tools ... IV-4 4.7.2. Fault Tree Analysis (FTA) ... IV-5 4.8. Analisis Data ... IV-9

V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Data Produk Cacat... V-1

5.1.2. Penentuan Populasi dan Jumlah Sampel ... V-2

5.2. Pengolahan Data ... V-3 V-5 5.2.1. Lembar Pemeriksaan (Checksheet) ... V-3 5.2.2. Stratifikasi ... V-5 5.2.3. Histogram ... V-6 5.2.4. Diagram Pareto ... V-9 5.2.5. Diagram Pencar (Scatter Diagram) ... V-11 5.2.6. Peta Kontrol (Control Chart) ... V-23

(11)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.7. Diagram Sebab Akibat ... V-25 5.2.8. Pembuatan Fault Tree Analysis ... V-30 5.2.9. Perhitungan Probabilitas Kegagalan pada Fault Tree

Analysis (FTA) ... V-33 5.2.9.1. Data Responden Kuesioner ... V-33 5.2.9.2. Kuesioner ... V-34 5.2.9.3. Kuesioner Probabilitas Kegagalan Perakitan .... V-35 5.2.9.4. Hasil Rekapan Kuesioner ... V-36 5.2.9.5. Pembobotan Kuesioner ... V-37

VI. ANALISIS DAN PEMECAHAN MASALAH ... VI-1

6.1. Analisis Histogram ... VI-1 6.2. Analisis Diagram Pareto ... VI-1 6.3. Analisis Scatter Diagram (Diagram Pencar) ... VI-2 6.4. Analisis Control Chart (Peta Kontrol) ... VI-2 6.5. Analisis Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab

Akibat) ... VI-3 6.6. Analisis Fault Tree Analysis (FTA) ... VI-5

(12)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

6.7. Usulan Tindakan Perbaikan ... VI-6

VII. KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

(13)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Data Historis Kegagalan Produk Ribbed Smoke Sheet (RSS) bulan September 2014 di PT. Perkebunan Nusantara II Batang

Serangan ... I-2 2.1. Jumlah Karyawan Pimpinan PT. Perkebunan Nusantara II

Batang Serangan ... II-4 2.3. Standar Mutu Produk PT. Perkebunan Nusantara II Batang

Serangan ... II-32 3.1. Rentang Nilai Koefisien Korelasi r ... III-14 3.2. Simbol-simbol Utama Fault Tree Analysis (FTA) ... III-36 3.3. Simbol-simbol Khusus Fault Tree Analysis (FTA) ... III-37 3.4. Simbol-simbol Events Fault Tree Analysis (FTA) ... III-37 3.5. Simbol-simbol Pemindahan Fault Tree Analysis (FTA) ... III-38 5.1 Data Produk Cacat PT. Perkebunan Nusantara II Batang

Serangan November 2014 ... V-1 5.2. Lembar Pemeriksaan ... V-4 5.3. Stratifikasi Kecacatan ... V-5 5.4. Jumlah Kecacatan Sheet Mengandung Kotoran (TK), Sheet

(14)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.5. Persentase Produk Cacat ... V-9 5.6. Data Jumlah Sheet Mengandung Kotoran (TK) dengan Sheet

Mengandung Gelembung Udara (GU) ... V-11 5.7. Perhitungan Korelasi antara X dengan Y ... V-13 5.8. Data Jumlah Sheet Mengandung Kotoran (TK) dengan Sheet

Berjamur ... V-14 5.9. Perhitungan Korelasi antara X dengan Z ... V-17 5.10. Data Jumlah Sheet Mengandung Gelembung Udara dengan

Sheet Berjamur ... V-19 5.11. Perhitungan Korelasi antara Y dengan Z ... V-21 5.12. Peta Kontrol p Jumlah Kecacatan ... V-23 5.13. Data Responden Kuesioner ... V-34 5.14. Hasil Rekapan Kuesioner Sheet Mengandung Kotoran ... V-36 5.15. Hasil Rekapan Kuesioner Sheet Mengandung Gelembung

Udara ... V-36 5.16. Rekapitulasi Pembobotan Kuesioner Sheet Mengandung

Kotoran ... V-38 5.17. Rekapitulasi Pembobotan Kuesioner Sheet Mengandung

(15)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.18. Rekapitulasi Perhitungan Probabilitas Resiko Kegagalan

Sheet Mengandung Kotoran ... V-42 5.19. Rekapitulasi Perhitungan Probabilitas Resiko Kegagalan

Sheet Mengandung Gelembung Udara ... V-42 6.1. Usulan Tindakan Perbaikan... VI-6

(16)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Perkebunan Nusantara II Batang

Serangan ... II-3 3.1. Ilustrasi Simple Random Sampling ... III-7 3.2. Ilustrasi Stratified Random Sampling ... III-9 3.3. Ilustrasi Cluster Sampling ... III-9 3.4. Ilustrasi Systematic Sampling ... III-12 3.5. Ilustrasi Multi Stage Sampling ... III-12 3.6. Snowbal Sampling ... III-16 3.7. Check Sheet Distribusi Produksi ... III-21 3.8. Stratifikasi Jumlah Kecacatan Produk ... III-22 3.9. Defective Check Sheet ... III-22 3.10. Histogram Kecacatan ... III-23 3.11. Scatter Diagram ... III-27 3.12. Contoh Control Chart ... III-27 3.13. Diagram Cause and Effect ... III-33 3.14. Fault Tree Analysis ... III-39 3.15. Contoh Struktur Cut Set ... III-40 3.16. Contoh Pembentukan Cut Set ... III-42 4.1. Kerangka Berpikir Penelitian ... IV-2 4.2. Blok Diagram Penelitian ... IV-6

(17)

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

4.3. Blok Diagram Penelitian Metode Seven Tools ... IV-7 4.4. Blok Diagram Penelitian Fault Tree Analysis ... IV-8 5.1. Histogram Produk Cacat ... V-8 5.2. Diagram Pareto Produk Cacat Ribbed Smoke Sheet (RSS) . V-10 5.3. Diagram Pencar antara Sheet Mengandung

Kotoran (TK) dengan Sheet Mengandung Gelembung

Udara (GU) ... V-12 5.4. Diagram Pencar Sheet Mengandung Kotoran

(TK) Berjamur ... V-16 5.5. Diagram Pencar antara Sheet Gelembung Udara (GU)

dengan Sheet Berjamur (BR) ... V-20 5.6. Peta Kontrol p Jumlah Kecacatan ... V-25 5.7. Cause and Effect Diagram Sheet Mengandung Kotoran... V-28 5.8. Cause and Effect Diagram Sheet Mengandung Gelembung

Udara ... V-29 5.9. Fault Tree Anaysis (FTA) untuk Sheet Mengandung

Kotoran ... V-32 5.10. Fault Tree Anaysis (FTA) untuk Sheet Mengandung

(18)

ABSTRAK

Persaingan industri semakin kompetitif di era globalisasi saat ini. Perusahaan manufaktur maupun jasa harus tetap survive dengan menghasilkan produk yang berkualitas demi menjaga kepercayaan konsumen terhadap produk yang dihasilkan. PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan adalah perusahaan yang memproduksi Ribbed Smoke Sheet (RSS). Pada saat pengamatan di bagian sortasi ditemukan produk cacat yang melebihi batas toleransi yaitu melebihi 3%. Penelitian ini akan mengidentifikasi faktor penyebab kecacatan dengan Seven tools dan menemukan usulan perbaikan dengan Fault Tree Analysis (FTA). Berdasarkan perhitungan ditemukam jenis kecacatan yang terbesar adalah sheet mengandung kotoran yaitu 332 sheet (56.2%). Faktor penyebab kecacatan disebabkan oleh faktor manusia, bahan baku, mesin dan peralatan, metode dan lingkungan. Usulan perbaikan faktor bahan baku untuk mode kegagalan sheet mengandung kotoran adalah membersihkan alat sadap sebelum dipakai, melakukan jadwal pembersihan peralatan, mandor melakukan pengawasan yang rutin saat pengumpulan agar memeriksa kebersihan lateks, penambahan air sebaiknya dengan perbandingan 1:2 antara air dengan lateks dan menggunakan wadah yang mempunyai nilai takaran agar dapat dikontrol. Usulan perbaikan faktor bahan baku untuk mode kegagalan sheet mengandung gelembung udara adalah memeriksa kondisi truk agar mencegah truk mogok ketika menuju tempat penerimaan hasil, keberangkatan truk ke tempat penerimaan hasil 4 jam sesudah penyadapan, penyadapan dilakukan pada saat cuaca cerah,penambahan asam semut dengan dosis 600-700cc/bak dan memakai wadah yang mempunyai nilai takaran agar dapat dikontrol

Kata Kunci : Kualitas, Ribbed Smoke Sheet (RSS), Seven Tools, Fault Tree Analysis (FTA)

(19)

ABSTRAK

Kata Kunci : Kualitas, Ribbed Smoke Sheet (RSS), Seven Tools, Fault Tree Analysis (FTA)

(20)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Persaingan di era globalisasi saat ini semakin meningkat. Persaingan akan semakin kompetitif seiring diberlakukannya Asean Free Trade Area (AFTA) dan Asean China Free Trade Area (ACFTA) serta Masyarakat Ekonomi Asean (MEA) pada akhir 2015 mendatang. Perusahaan manufaktur maupun jasa harus tetap survive dengan menghasilkan produk yang mempunyai daya saing di pasar. Strategi produk yang mengedepankan kualitas atau mutu produk merupakan salah satu solusi yang efektif. Strategi tersebut dilakukan agar dapat meningkatkan kepercayaan masyarakat terhadap produk yang dihasilkan.

PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan merupakan perusahaan yang memproduksi Ribbed Smoke Sheet (RSS) yaitu getah karet atau lateks yang diolah menjadi lembaran-lembaran karet setengah jadi, digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan ban kendaraan bermotor, pembuatan sandal karet, sarung tangan dll. Berdirinya perusahaan yang menghasilkan produk yang sejenis membuat PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan secara langung ikut serta dalam persaingan memperebutkan pasar baik pasar domestik maupun internasional. Persaingan ini ditandai dengan tingginya tuntutan konsumen terhadap segi kualitas maupun harga

Standar kualitas produksi Ribbed Smoke Sheet (RSS) PTPN II Batang Serangan yang telah ditetapkan adalah sheet bebas dari gelembung-gelembung

(21)

udara, bebas dari jamur dan bebas dari kotoran. Sesuai pedoman sasaran mutu PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan dikatakan produk berkualitas apabila tercapainya kesesuaian antara hasil produksi yang dihasilkan dengan rencana target standar mutu yang ditetapkan oleh perusahaan pada setiap produksi atau standar produk yang cacat tidak melebihi 3%. Apabila terdapat produk cacat maka akan dipisahkan dengan produk yang masuk standar kualitas dan akan dijual kembali ke perusahaan lain dengan harga yang lebih rendah dari harga umumnya. Hal tersebut tentunya menjadi suatu kerugian bagi perusahaan karena mengakibatkan terjadinya pemborosan dalam produksi. Berbagai program pengendalian kualitas dilakukan oleh perusahaan sehingga dapat menghasilkan produk yang baik dan sesuai dengan standar kualitas yang ditetapkan. Pengamatan yang dilakukan pada bagian sortasi masih ditemukan produk cacat yang melebihi toleransi yang ditetapkan oleh perusahaan. Data produk cacat pada bulan September 2014 PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan dapat dilihat pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1. Data Produk Cacat Ribbed Smoke Sheet (RSS) bulan September 2014 di PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan

Tanggal Jumlah Produksi

(Sheet)

Mengandung Kotoran

Mengandung Gelembung

Udara

Berjamur Total cacat (%)

Sheet % Sheet % Sheet %

1 September 12402 225 1.81 176 1.42 144 1.16 4.39 2 September 13144 267 2.03 213 1.62 165 1.25 4.89 3 September 13462 267 1.98 187 1.39 157 1.16 4.53 4 September 13886 271 1.95 197 1.42 175 1.26 4.63 5 September 14734 278 1.89 211 1.44 193 1.31 4.65

(22)

Tabel 1.1. Data Produk Cacat Ribbed Smoke Sheet (RSS) bulan September 2014 di PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan (Lanjutan)

Tanggal Jumlah Produksi

(Sheet)

Mengandung Kotoran

Mengandung Gelembung

Udara

Berjamur Total cacat (%)

Sheet % Sheet % Sheet %

6 September 15370 277 1.80 199 1.29 216 1.40 4.49 7 September 16218 286 1.77 214 1.32 224 1.39 4.48 8 September 16854 291 1.72 254 1.50 219 1.30 4.52 9 September 17596 281 1.59 269 1.53 225 1.28 4.40 10 September 18338 297 1.61 266 1.45 268 1.46 4.52 11 September 18974 295 1.55 275 1.45 254 1.34 4.34 12 September 19398 299 1.47 286 1.40 278 1.36 4.24 13 September 20034 384 1.82 324 1.54 352 1.67 5.04 14 September 20670 397 1.70 377 1.61 398 1.70 5.01 15 September 21094 386 1.67 356 1.54 342 1.48 4.69 16 September 6890 344 1.60 299 1.39 321 1.49 4.47 17 September 6996 378 1.54 335 1.36 320 1.30 4.20 18 September 7102 332 1.64 312 1.54 265 1.31 4.50 19 September 13992 342 1.62 354 1.67 287 1.36 4.65 20 September 13462 295 2.20 214 1.60 145 1.08 4.89 21 September 13038 275 2.12 184 1.42 221 1.70 5.23 22 September 13250 253 1.91 166 1.25 186 1.41 4.57 23 September 13886 245 1.77 195 1.41 245 1.77 4.94 24 September 14416 264 1.80 258 1.76 213 1.45 5.00 25 September 14628 285 1.85 236 1.53 189 1.23 4.60 26 September 15158 295 1.84 253 1.58 216 1.34 4.76 27 September 15688 297 1.76 254 1.50 217 1.28 4.54 28 September 15794 262 1.49 278 1.58 267 1.52 4.58 29 September 16006 279 1.51 294 1.59 291 1.57 4.68 30 September 16430 281 1.49 297 1.57 256 1.35 4.41

Sumber : PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan

Dari data pada Tabel 1.1 menunjukkan bahwa masih terdapat produk cacat yang melebihi batas toleransi yang ditetapkan perusahaan yaitu melebihi 3%. Besarnya jumlah kecacatan produk yang melebihi batas toleransi perusahaan

(23)

adalah masalah kualitas yang harus diatasi. Salah satu metode pengendalian kualitas yang digunakan untuk mengatasi masalah tersebut adalah dengan menggunakan metode Seven Tools. Seven Tools digunakan untuk mengidentifikasi faktor penyebab kecacatan produk. Selain itu digunakan juga metode Fault Tree Analysis (FTA) untuk menemukan solusi dalam bentuk usulan tindakan perbaikan kualitas.

Pada penelitian yang dilakukan oleh Pratik J. Patel (2014) di Jordanian Manufacturing Company, perusahaan yang memproduksi alat-alat mesin di India, terdapat permasalahan di bagian pengecoran logam, yaitu dimana saat peregangan baja menghasilkan produk cacat. Seven tools digunakan untuk menemukan penyebab masalah kecacatan yang terjadi agar kemudian dapat dilakukan perbaikan. Cause and effect diagram menunjukkan bahwa produk cacat disebabkan oleh faktor mesin, faktor pengukuran, faktor peralatan, faktor metode, faktor lingkungan dan faktor manusia. Berdasarkan diskusi yang dilakukan, perbaikan yang dapat dilakukan yaitu memperhatikan kapabilitas mesin, bagian garis tepi pemotong dan masalah kalibrasi alat ukur, perlakuan panas peralatan, memperhatikan ketertiban operator dan meninjau kembali gaji operator agar dapat mengatasi masalah pergantian operator1

Penelitian yang membahas Fault Tree Analysis (FTA) dapat dilihat pada penelitian Shahin Fa (2013), pada bagian perkembangan software di India yang bertujuan untuk mengidentifikasi cacat software pada awal siklus untuk mencegah kesalahan desain. Berdasarkan penelitian yang dilakukan dihasilkan bahwa yang

Pratik J Patel. 2014. Application of Quality Control Tools in Taper Shank Drills Manufacturing Industry: A Case Study. G. H. Patel College of Engineering & Technology, Gujarat, India

(24)

menjadi top event adalah masalah fungsi yang tidak tepat. Perbaikan yang diusulkan adalah software harusnya dirancang agar dapat bekerja sesuai fungsi, software seharusnya dirancang agar dapat bekerja sesuai urutan operasinya, memverifikasi keakuratan data algoritma logic dan struktur data.2

1. Mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan kecacatan produk menggunakan metode Seven Tools

Pada penelitian ini akan dilakukan identifikasi penyebab kecacatan menggunakan metode Seven Tools dan metode Fault Tree Analysis untuk melakukan tindakan perbaikan kualitas

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang permasalahan yang telah diuraikan maka pokok permasalahan yang didapat yaitu masih terdapat jumlah produk cacat yang melebihi standar toleransi yang ditetapkan perusahaan yaitu melebihi 3% . Untuk menangani hal tersebut perusahaan perlu mengidentifikasi faktor-faktor penyebab terjadinya kecacatan produk dan menemukan usulan tindakan perbaikan.

1.3. Tujuan Penelitian dan Manfaat Penelitian

Tujuan umum penelitian adalah untuk mengevaluasi kualitas Ribbed Smoke Sheet (RSS) dengan Seven Tools dan memberi usulan perbaikan berdasarkan Fault Tree Anlaysis

Tujuan khusus penelitian adalah:

Shahin Fatima. 2013. Improving Software Quality Using FMEA and FTA Defect Prevention Techniques in Design. Department of Computer Science and Engineering, Integral University, Luckno India

(25)

2. Memberikan usulan perbaikan kualitas produk berdasarkan analisis Fault Tree Analysis (FTA)

Manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah: 1. Bagi Mahasiswa

Penelitian ini bermanfaat untuk memberikan pengalaman dalam menerapkan teori yang diperoleh di perguruan tinggi ke dalam lingkungan industri secara nyata dalam menyelesaikan masalah.

2. Bagi Perusahaan

Hasil penelitian dapat dijadikan sebagai masukan bagi perusahaan dalam menemukan dan memperbaiki kesalahan saat proses yang disebabkan oleh faktor yang mengganggu kualitas produk

3. Bagi Departemen Teknik Industri

Sebagai tambahan referensi untuk memperkaya laporan penelitian Teknik Industri dan dapat digunakan sebagai acuan bagi penelitian selanjutnya

1.4. Batasan Masalah

Batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Masalah yang diteliti berfokus pada kualitas yang dipengaruhi oleh kotoran, gelembung udara dan jamur

2. Penelitian tidak memperhitungkan biaya

(26)

1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam melakukan penelitian ini adalah: 1. Proses produksi yang berlangsung pada perusahaan berjalan dengan normal. 2. Tidak terjadi restrukturisasi selama penelitian berlangsung

3. Tidak terjadi perubahan pengawasan kualitas selama penelitian berlangsung

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana

Sistematika penulisan laporan bertujuan untuk mempermudah dalam menyusun dan mempelajari bagian-bagian dari seluruh rangkaian penelitian.

Adapun sistematika penulisan laporan hasil penelitian ini adalah: BAB I Pendahuluan

Dalam bab ini berisi tentang latar belakang penelitian, rumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi penelitian dan sistematika penulisan laporan tugas sarjana.

BAB II Gambaran Umum Perusahaan

Dalam bab ini berisi tentang sejarah perusahaan, visi, misi dan nilai budaya, struktur organisasi, jumlah tenaga kerja dan jam kerja, ruang lingkup bidang usaha, lokasi perusahaan, daerah pemasaran, proses produksi dan dampak sosial ekonomi terhadap lingkungan BAB III Landasan Teori

Dalam bab ini berisi tentang tinjauan-tinjauan kepustakaan yang berisi teori-teori pendukung permasalahan antara lain pengertian kualitas, pengertian pengendalian kualitas, tujuan pengendalian

(27)

kualitas, teknik sampling, metode penentuan jumlah sampel, seven tools, dan Fault Tree Analysis (FTA)

BAB IV Metodologi Penelitian

Dalam bab ini berisi tentang langkah-langkah dan tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir. Berisi tentang tempat dan waktu pelatihan, jenis penelitian, objek penelitian, variabel penelitian, kerangka berpikir, pengumpulan data dan metode pengolahan data

BAB V Pengumpulan dan Pengolahan Data

Dalam bab ini berisi data primer dan data sekunder yang diperoleh dari penelitian serta melanjutkan pengolahan data yang membantu pemecahan masalah. Pengolahan dilakukan dengan menggunakan metode Seven Tools dan metode Fault Tree Analysis (FTA) untuk mendapatkan tindakan perbaikan kualitas

BAB VI Analisis Pemecahan Masalah

Dalam bab ini berisi analisis hasil pengolahan data dan mencari usulan tindakan perbaikan

BAB VII Kesimpulan dan Saran

Dalam bab ini berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diberikan kepada pihak perusahaan.

(28)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Kebun Batang Serangan dibuka pada tahun 1910 yang dikelola oleh pemerintahan Belanda dengan nama perusahaan NV.BDM (Breningde Deli Maatscappinjen). Pada tahun 1958 pemerintah Negara Kesatuan Republik

Indonesia (NKRI) mengambil alih perusahaan tersebut dan diberi nama PPN Baru (Pusat Perkebunan Negara Baru). Peralihan dan pergantian nama perusahaan Kebun Batang Serangan dapat disampaikan sebagai berikut:

1. Pada tahun 1910 NV. Berenigde Deli Maatscappijen (NV.BDN) 2. Pada tahun 1950 menjadi Pusat Perkebunan Negara Baru (PPN Baru) 3. Pada tahun 1961 menjadi Pusat Perkebunan Negara (PPN) Sumut-II 4. Pada tahun 1963 menjadi Pusat Perkebunan Negara (PPN) Karet-II 5. Pada tahun 1969 menjadi Perusahaan Negara Perkebunan (PNP) Karet-II 6. Pada tahun 1976 menjadi PT. Perkebunan-II (Persero)

7. Pada tahun 1996 menjadi PT.Perkebunan Nusantara-II (Persero) Kebun Batang Serangan merupakan salah satu unit kebun PT. Perkebunan Nusantara di bawah Distrik Rayon Utara yang berkedudukan di Kecamatan Batang Serangan Kabupaten Langkat dengan luas areal HGU 3.057,58 Ha, yang mengelola kebun kelapa sawit dan karet

(29)

2.2. Visi, Misi dan Nilai Budaya 2.2.1. Visi Perusahaan

Visi perusahaan PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan adalah ”Dari perusahaan perkebunan menjadi perusahaan multi usaha berdaya saing tinggi”

2.2.2. Misi Perusahaan

Misi perusahaan PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan adalah “Mengoptimalkan seluruh potensi sumber daya dan usaha, memberikan kontribusi optimal, menjaga kelestarian dan penambahan nilai”

2.2.3. Nilai Budaya

Nilai budaya perusahaan PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan adalah “Professional, kesetaraan, kemakmuran, kejujuran, integritas dan kerja sama”

2.3. Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan adalah struktur organisasi fungsional dan lini yaitu wewenang dari pimpinan dilimpahkan kepada unit-unit (satuan-satuan) organisasi yang ada dibawahnya dalam bidang-bidang pekerjaan tertentu sesuai kebutuhan organisasi. Struktur Organisasi PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan dapat dilihat pada Gambar 2.2.

(30)

Keterangan : : Lini

--- : Fungsional

(31)

2.4. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.4.1. Jumlah Tenaga Kerja

Jumlah karyawan pimpinan PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan dapat dilihat pada Tabel 2.1

Tabel 2.1. Jumlah Karyawan Pimpinan PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan

No Karyawan Jumlah

1 Manajer Kebun 1 orang

2 Kepala Dinas Tanaman 1 orang 3 Ass. Tanaman AFD I 1 orang 4 Ass. Tanaman AFD II 1 orang 5 Ass. Tanaman AFD III 1 orang 6 Ass. Tanaman AFD IV 1 orang 7 Ass. Tanaman AFD V 1 orang 8 Ass. Teknik/Pabrik 1 orang

9 Ass. Admin 1 orang

10 Mandor I 5 orang

11 Mandor Teknik/Pabrik 1 orang

12 Mandor Bengkel 1 orang

13 Mandor Transportasi 1 orang

14 Mandor Sipil 1 orang

15 Mandor Emplasement 1 orang

16 Mandor Giling 1 orang

17 Mandor Sortasi 1 orang

18 Krani AFD Teknik/Pabrik 1 orang

19 Krani Asap 1 orang

20 Mandor Mesin 1 orang

21 Pengolahan Limbah 1 orang

Total 25 orang

2.4.2. Jam Kerja

Ketentuan jam kerja di PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan dapat dibagi menjadi 2 bagian sebagai berikut:

(32)

Senin-Jumat

Waktu kerja : 07.00-16.00 WIB Waktu istirahat : 12.00-13.00 WIB Sabtu

Waktu kerja : 07.00-14.00 WIB Waktu istirahat : 11.00-13.00 WIB 2. Waktu kerja karyawan produksi

Untuk karyawan produksi terbagi atas 3 shift (Senin-Minggu) yaitu: Shift I : 07.00-15.00 WIB

Shift II : 15.00-23.00 WIB Shift II : 23.00-07.00 WIB

2.5. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan karet dengan menghasilkan produk Ribbed smoke sheet yaitu untuk jenis RSS I, RSS III dan Cutting

2.6. Lokasi Perusahaan

PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan berlokasi di di Kecamatan Batang Serangan Kabupaten Langkat dengan luas areal HGU 3.057,58 Ha.

(33)

2.7. Daerah Pemasaran

Saat ini PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan memasarkan produknya di dalam negeri dan luar negeri. Perusahaan yang menjadi konsumen dalam negeri PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan adalah PT Industri Karet Deli. Untuk produk compo dan slab adalah PT. Wipolimex Raya dan PT. Sentang Raya Indonesia. Produk yang akan dikirim ke luar negeri akan dibawa ke Belawan untuk dikirim ke Singapura dan Malaysia.

2.8. Proses Produksi

2.8.1. Standar Mutu Bahan/Produk

Standar mutu produk berpedoman pada Standar Nasional Indonesia (SNI) 06-0001-1987. PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan menghasilkan standar mutu RSS yang terdiri dari RSS I, RSS II dan Cutting. Penentuan perbedaaan kategori produk dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Standar Mutu Produk PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan

Produk Persyaratan Produk

RSS I Pada sheet ini harus memenuhi persyaratan yaitu tidak ada kotoran, tidak ada gelembung-gelembung udara dan tidak ada jamur

RSS III Pada sheet ini terdapat kotoran, terdapat gelembung-gelembung udara dan cacat warna

Cutting Merupakan produk sisa yang tidak termasuk kategori produk RSS I

(34)

2.8.2. Bahan yang Digunakan

Bahan-bahan yang digunakan dalam memproduksi ribbed smoke sheet berdasarkan jenis bahannya, yaitu :

1. Bahan Baku.

Bahan baku yang digunakan adalah cairan berwarna putih yang dihasilkan pohon karet yang biasa disebut lateks.

2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan yang digunakan PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan dalam membuat produk adalah kayu bakar, potongan sheet (cutting), cat hitam, minyak bensin dan talkpowder

3. Bahan penolong

Bahan penolong yang digunakan dalam proses pengolahan baja adalah : a. Air

Dalam hal ini air berfungsi sebagai bahan pengencer sehingga komposisi lateks sesuai dengan standar atau ketentuan industri. Selain itu juga digunakan untuk mencuci peralatan, menghilangkan kotoran-kotoran yang terdapat pada koagulum serta merendam koagulum agar tidak lengket pada roll penggiling b. Asam Semut

Asam semut sebanyak 8,20 kg/ton KK dengan konsentrasi 5% yang berfungsi untuk menurunkan pH lateks antara 4,5-4,7 sehingga lateks cepat membeku atau berkoagulasi

(35)

2.8.3. Uraian Proses

Langkah-langkah dalam proses produksi lateks hingga menjadi ribbed smoke sheet yaitu :

1. Persiapan Alat

Dalam proses pengolahan lateks harus memperhatikan kebersihan peralatan. Pembersihan alat-alat ini dilakukan setiap hari sebelum proses pengolahan berlangsung. Kebersihan alat ini meliputi tangki pengangkut lateks, saringan, bak pengenceran, talang pengalir, bak koagulasi, pengaduk dan sekat. Alat-alat tersebut dibersihkan dengan sikat atau alat penggosok berupa kain.

2. Penerimaan Bahan Baku

Lateks dari kebun diangkut dengan tangki dan disaring kemudian dibawa ke tempat pengolahan. Lateks dari tangki dialirkan ke bak penampung lateks yang sebelumnya disaring. Lateks dari tangki penerimaan dialirkan melalui talang dengan terlebih dahulu disaring menggunakan saringan 40 mesh agar terbebas dari kotoran. Setalah itu lateks kemudian dialirkan ke dalam bak koagulasi hingga mencapai 6000 liter lateks.

3. Pengenceran

Pengenceran dilakukan dengan menambahkan air bersih dan tidak mengandung unsur logam Pengenceran dilakukan hingga kadar karet kering mencapai 12-15%. Tujuan pengenceran adalah untuk memudahkan penyaringan kotoran serta menyeragamkan kadar karet kering sehingga cara pengolahan dan mutunya dapat dijaga.

(36)

4. Pembekuan

Lateks dari tangki penerimaan dialirkan melalui talang dengan terlebih dahulu disaring menggunakan saringan seser 60 mesh minimal lima kali untuk membersihkan gumpalan-gumpalan halus yang terdapat pada cairan.

Pembekuan dilakukan dengan penambahan zat koagulan yaitu asam format/asam semut atau asam asetat ke dalam bak koagulasi dengan konsentrasi 2,5-3% dengan dosis 600-700 cc/bak. Larutan asam semut kemudian diaduk bolak balik hingga merata sebanyak 7 kali. Setelah itu dipasang plat sekat (plat sisir) pada selah-selah sekat dengan tegak lurus berdiri untuk menghindari pembekuan lebih awal.

5. Penggilingan

Penggilingan dilakukan setelah proses pembekuan selesai dan menjadi koagulum. Koagulum digiling satu persatu menggunakan mesin sheeter dengan ketebalan 2,5-3 mm. Penggilingan dilakukan dengan tujuan mengeluarkan kandungan air, mengeluarkan sebagian serum, membilas, membentuk lembaran tipis dan memberi garis batikan pada lembaran. Untuk memperoleh lembaran sheet, koagulum digiling dengan beberapa gilingan rol licin, rol belimbing dan rol motif (batik).

Koagulum yang telah digiling kemudian diangkat dan digantungkan ke lori dan dimasukkan ke dalam kamar tunggu selama satu hari. Tujuan penirisan adalah untuk mengurangi kandungan air di dalam lembaran sheet sebelum proses pengasapan. Penirisan tidak boleh terlalu lama untuk menghindari timbul warna yang karat karena redoks.

(37)

6. Pengasapan

Lori yang dimasukkan ke kamar tunggu kemudian dikeluarkan dan dilakukan perenggangan untuk lembaran sheet yang lengket. Kemudian dimasukkan ke dalam kamr asap untuk dilakukan pengeringan. Selama proses pengasapan harus mengontrol kondisi temperatur kamar asap serta memperhatiakn kebutuhan kayu bakar sebagai bahan bakarnya. Proses pengasapan merupakan proses mematangkan lembaran-lembaran sheet. Dalam proses ini sangat dibutuhkan asap. Lori kemudian dikeluarkan setelah mencapai hari ke enam.

Suhu yang digunakan di dalam kamar asap adalah sebagai berikut:

a. Hari pertama, pengasapan dilakukan dengan suhu kamar sekitar 40-450C b. Hari kedua, pengasapan dengan suhu kamar asap mencapai 45-500C c. Hari ketiga, pengasapan dengan suhu kamar asap mencapai 50-550C d. Hari keempat, pengasapan dengan suhu kamar asap mencapai 55-600C e. Hari kelima, pengasapan dilakukan dengan suhu kamar asap mencapai

60-650C 7. Sortasi

Setelah melalui proses pengasapan, lembaran sheet yang sudah matang dibawa ke bagian sortasi. Proses sortasi dilakukan secara visual berdasarkan sheet mengandung kotoran, mengandung gelembung udara dan berjamur yang mengacu pada standart yang terdapat pada SNI 06-0001-1987. Apabila ditemukan sheet mengandung kotoran, mengandung gelembung udara dan berjamur sekaligus dalam satu sheet maka akan digolongkan ke dalam ketiga jenis cacat tersebut kemudian akan dicatat dalam lembar pemeriksaan.

(38)

8. Pengepakan dan Pelaburan

Lembaran sheet yang sudah disortasi kemudian ditimbang sebanyak 106 kg. Setelah ditimbang kemudian dipress menggunakan mesin hidrolik dan diikat menggunakan besi sepanjang 50cm, kemudian melepaskan besi pengikat dari tumpukan sheet (bandela).

Lem perekat kemasan menggunakan campuran bensin dan minyak tanah. Setelah dicat ball kemudian dilakukan pelaburan yang bertujuan agar lembaran sheet tidak berjamur. Bahan labur terdiri dari minyak bensin, talkpowder dan sheet dengan komposisi 8 liter minyak bensin, 1,5 kg talkpowder dan 2,4 kg sheet yang digunakan untuk melaburi satu ton sheet

9. Pelabelan

Ball yang telah mengalami pelapuran akan dilakukan pelabelan menggunakan cat hitam. Proses labelling yaitu memberi identitas pada ball dengan mencetak nama diatas labur. Nama label terdiri dari kode pabrik, nama kebun, nomor urut bandela yang diproduksi, nomor faktur pengiriman barang, tanggal pembuatan, standar kualitas, negara pembuatan produk serta mutu sheet. Setelah itu bandela akan dibawa ke gudang penyimpanan, dikelompokkan berdasarkan jenis mutunya 10. Pengiriman Produk

Apabila pelabelan sudah selesai maka bandela siap dikirim ke pelanggan, tetapi apabila bandela yang dikirim belum cukup maka terlebih dahulu di simpan di gudang.

(39)

2.9. Dampak Sosial Ekonomi Terhadap Lingkungan

Dengan berdirinya PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan, banyak keuntungan yang diperoleh masyrakat khususnya dampak sosial ekonomi terhadap lingkungan, yaitu :

1. Dengan didirikannya PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan mengakibatkan lancarnya sarana angkutan dari perusahaan ke perkampungan di sekitar perusahaan

2. PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan merangkul masyarakat di lingkungan pabrik untuk menjadi karyawan

3. PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan mendirikan Poliklinik yang berada di sekitar kantor besar Batang Serangan untuk menunjang kesehatan karyawan

4. PT. Perkebunan Nusantara II Batang Serangan mendirikan fasilitas olahraga seperti lapangan bulutangkis, bola voly dan tenis meja untuk meningkatkan kesehatan karyawan

(40)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Kualitas3

1. Standar kinerja yang diharapkan pelanggan

Konsep kualitas sering dianggap sebagai ukuran relatif kebaikan suatu produk atau jasa yang terdiri atas kualitas desain dan kualitas kesesuaian. Kualitas desain merupakan fungsi spesifikasi produk sedangkan kualitas kesesuaian adalah suatu ukuran seberapa jauh suatu produk memenuhi persyaratan atau spesifikasi kualitas yang telah ditetapkan.

Menurut Fandy Tjiptono & Anastasia Diana (2004) defenisi kualitas adalah sebagai berikut:

2. Pertama kali dan setiap kali memenuhi kebutuhan pelanggan

3. Menyediakan produk dan layanan secara konsisten untuk memenuhi kebutuhan pelanggan

4. Melakukan hal yang benar, tim yang benar, selalu berusaha untuk perbaikan, merupakan cara sukses untuk mengatur manusia dan mesin

5. Arti keunggulan

6. Pantang menyerah dan terus berusaha oleh semua anggota organisasi untuk dapat memahami, memenuhi kebutuhan pelanggan

7. Produk terbaik yang dapat dihasilkan dengan bahan-bahan yang digunakan

(41)

8. Konsisten pada produk bagus yang dapat dipercayai pelanggan

9. Tidak hanya memuaskan pelanggan tapi juga menyenangkan pelanggan, berinovasi dan menciptakan karya

Goetsch dan Davis (2002) membuat defenisi kualitas yang lebih luas cakupannya. Defenisi tersebut adalah: kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan yang melebihi atau memenuhi harapan.

3.2. Pengertian Pengendalian Kualitas4

2. Membandingkan yang aktual dengan sasaran.

Pengendalian kualitas merupakan suatu sistem verifikasi dan penjagaan/perawatan dari suatu tingkat/derajat kualitas produk atau proses yang dikehendaki dengan perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus menerus serta tindakan korektif bilamana diperlukan. Jadi pengendalian kualitas tidak hanya kegiatan inspeksi ataupun menentukan apakah produk itu baik (accept) atau jelek (reject).

Pengendalian kualitas dilakukan mulai dari proses input informasi/bahan baku dari pihak marketing hingga bahan baku tersebut masuk ke pabrik dan bahan baku itu diolah di pabrik yang akhirnya dikirim ke pelanggan.

Menurut Dr. Juran, pendekatan terhadap pengendalian kualitas melibatkan beberapa aktivitas berikut:

1. Mengevaluasi performansi aktual.

Besterfield, Dale H. 1998. Quality Control. Edisi Kelima. New Jersey: Prentice-Hall International, Inc. h.1-12.

(42)

3. Mengambil tindakan atas perbedaan antara yang aktual dan sasaran.

Perusahaan Ricoh di Jepang membagi konsep pengendalian kualitas ke dalam tiga area, yaitu filosofi, peralatan, dan aktivitas. Area filosofi kualitas dari Ricoh mencakup tiga hal penting, yaitu berorientasi pada pasar (pelanggan), tidak membuat kesalahan pada pelanggan, dan semua keputusan penting hanya dilakukan berdasarkan pada fakta (data).

Area peralatan (tools) mencakup dua hal penting, yaitu tindakan korektif dilakukan apabila terdapat penyimpangan hasil, dan peralatan-peralatan digunakan untuk mengidentifikasi penyimpangan yang terjadi itu. Area aktivitas mencakup empat hal penting, yaitu aktivitas penyelesaian masalah, aktivitas pengembangan kebijaksanaan, aktivitas jaminan kualitas, dan aktivitas oleh manajemen ditambah dengan aktivitas yang dimulai karyawan atau pekerja seperti aktivitas gugus kendali mutu.

Pengendalian kualitas dipengaruhi oleh berbagai faktor yang mana akan membantu dalam mengambil keputusan kualitas, yaitu:

1. Marketing, yaitu kegiatan mengevaluasi tingkat kualitas produk yang konsumen inginkan, butuhkan, dan rela untuk membayarnya. Selain itu, marketing juga menyediakan data kualitas produk dan membantu menentukan kebutuhan kualitas.

2. Design engineering, yaitu kegiatan menerjemahkan kebutuhan kualitas oleh

konsumen menjadi karakteristik operasional, spesifikasi, dan toleransi untuk produk baru atau hasil revisi suatu produk.

(43)

3. Procurement, yaitu dengan menggunakan informasi kualitas dari design engineering dapat diperoleh material dan komponenyang berkualitas, seperti material standar, alat-alat standar, komponen minor dan mayor.

4. Process design, yaitu mengembangkan proses dan prosedur yang akan

menghasilkan produk berkualitas. Tujuan ini akan tercapai dengan beberapa aktivitas, seperti pemilihan dan pengembangan proses, perencanaan produksi, dan aktivitas pendukung.

5. Production, yaitu kegiatan menghasilkan produk yang berkualitas.

6. Inspection and test, yaitu kegiatan menginspeksi kualitas dari barang yang dibeli dan diproduksi untuk dilaporkan hasilnya.

7. Packaging and storage, yaitu kegiatan menyajikan dan melindungi kualitas

suatu produk.

8. Product service, yaitu melayani pelanggan dalam merealisasikan fungsi yang diinginkan dari suatu produk selama masa pakainya.

3.3. Tujuan Pengendalian Kualitas5

3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.

Tujuan dari pengendalian kualitas menurut Sofjan Assauri (1998) :

1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah ditetapkan.

2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

(44)

4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.

Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah mungkin

3.4. Teknik Sampling6

Secara umum, ada dua jenis teknik pengambilan sampel, yaitu random sampling/probability sampling dan non random sampling/non probability sampling. Random sampling adalah cara pengambilan sampel yang memberikan kesempatan yang sama untuk diambil. Artinya, jika elemen populasinya ada 100 dan yang akan dijadikan sampel adalah 25, maka setiap elemen tersebut mempunyai kemungkinan 25/100 untuk bisa dipilih menjadi sampel. Sedangkan, non random sampling atau non probability sampling adalah setiap elemen populasi tidak mempunyai kemungkinan yang sama untuk dijadikan sampel. Lima

Sampel adalah sebagian anggota dari populasi yang dipilih menggunakan prosedur tertentu sehingga diharapkan dapat mewakili populasi. Populasi adalah keseluruhan elemen atau unsur yang akan kita teliti. Penelitian yang dilakukan atas seluruh elemen dinamakan sensus. Idealnya, agar hasil penelitiannya lebih bisa dipercaya, seorang peneliti harus melakukan sensus. Namun, karena sesuatu hal peneliti tidak meneliti keseluruhan elemen tadi, maka yang dilakukannya adalah meneliti sebagian dari keseluruhan elemen atau unsur tadi.

(45)

elemen populasi dipilih sebagai sampel karena letaknya dekat dengan rumah peneliti, sedangkan yang lainnya, karena jauh, tidak dipilih, artinya kemungkinannya 0 (nol).

a. Probability Sampling.

Syarat pertama yang harus dilakukan untuk mengambil sampel secara acak adalah memperoleh atau membuat kerangka sampel atau dikenal dengan nama sampling frame. Kerangka sampling adalah daftar yang berisikan setiap elemen populasi yang bisa diambil sebagai sampel. Elemen populasi bisa berupa data tentang orang/binatang, kejadian, tempat, atau juga benda.

Di samping sampling frame, peneliti juga harus mempunyai alat yang bisa dijadikan penentu sampel. Alat yang umumnya digunakan adalah tabel angka random, kalkulator, atau undian. Pemilihan sampel secara acak bisa dilakukan melalui sistem undian jika elemen populasinya tidak begitu banyak. Tetapi, jika sudah ratusan, cara undian bisa mengganggu konsep acak atau random itu sendiri.

1. Simple random sampling atau sampel acak sederhana7

Simple random sampling adalah teknik sampling secara acak dimana setiap individu dalam populasi memiliki peluang yang sama untuk dijadikan sampel. Proses memilih sejumlah sampel n dari populasi N yang dilakukan secara random. Ada 2 cara yang dikenal dalam simple random sampling yaitu:

a. Bila jumlah populasi sedikit, bisa dilakukan dengan cara mengundi Cointoss

(46)

b. Tetapi bila populasinya besar, perlu digunakan label random numbers yang prosedurnya adalah sebagai berikut:

1) Misalnya populasi berjumlah 300 (N=300).

2) Tentukan nomor setiap unit populasi (dari 1 s/d 300 = 3 digit/kolom) 3) Tentukan besar sampel yang akan diambil. (Misalnya 75 atau 25 %) 4) Tentukan skema penggunaan label random numbers. (misalnya dimulai

dari 3 kolom pertama dan baris pertama) dengan menggunakan tabel random numbers, tentukan unit mana yang terpilih, sebesar sampel yang dibutuhkan, yaitu dengan mengurutkan angka-angka dalam 3 kolom pertama, dari atas ke bawah, setiap nomor ≤ 300, merupakan nomor sampel yang diambil (100, 175, 243, 101), bila ada nomor ≥ 300, tidak diambil sebagai sampel (N = 300). Jika pada lembar pertama jumlah sampel belum mencukupi, lanjutkan ke lembaran berikutnya, dan seterusnya. Jika ada nomor yang serupa dijumpai, di ambil hanya satu, karena setiap orang hanya mempunyai 1 nomor identifikasi.

Gambar 3.1. Ilustrasi Simple Random Sampling

1 2 3

4 5 6 13

Diambil secara random

Sampel yang Representatif Populasi homogen

(47)

2. Stratified random sampling (sampling bertingkat)8

Stratified random sampling digunakan peneliti apabila di dalam populasi terdapat kelompok-kelompok subjek dan antara satu kelompok dengan kelompok yang lain tampak adanya strata atau tingkatan. Pada stratified

random sampling populasi N unit adalah pembagian pertama menjadi

subpopulasi dar N1, N2,…,NL unit, berturu-turut. Subpopulasi ini tidak saling

tumpang tindih dan bersama terdiri dari seluruh populasi, sehingga menjadi : N1+N2+…+NL=N

Prosedur:

a. Siapkan sampling frame, daftar yang berisikan setiap elemen populasi yang bisa diambil sebagai sampel

b. Bagi sampling frame tersebut berdasarkan strata yang dikehendaki c. Tentukan jumlah sampel dalam setiap stratum

d. Pilih sampel dari setiap stratum secara acak.

Misalnya, karena kondisi Taman Kanak-kanak di Medan sangat berbeda (heterogen) maka buatlah kriteria yang tertentu yang dapat mengelompokkan sekolah Taman Kanak-kanak ke dalam 3 kelompok (A = baik, B = sedang, C=kurang). Contohnya untuk Taman Kanak-Kanak dengan kondisi A ada 20 buah dari 100 Taman Kanak-Kanak yang ada di Kota Madya Medan, kondisi B=50 buah C=30 buah. Jika berdasarkan perhitungan besar sampel, kita ingin mengambil sebanyak 25 buah (25%), maka ambilah 25% dari masing-masing sub populasi tersebut di atas.

(48)

Gambar 3.2. Ilustrasi StratifiedRandomSampling 3. Cluster sampling atau sampel gugus

Cluster sampling adalah pengambilan sampel dengan cara melakukan seleksi terlebih dahulu terhadap setiap individu yang menjadi populasi dengan cara membagi populasi ke dalam kelompok-kelompok elemen. Sampling ini digunakan peneliti apabila di dalam populasi terdapat kelompok-kelompok yang mempunyai cirri sendiri-sendiri.

Misalnya, akan diambil populasi seluruh guru SD di Kota Bogor. Pengambilan sampelnya dengan cara membagi wilayah Kota Bogor ke dalam enam wilayah, kemudian dari masing-masing kecamatan diambil perwakilannya. Jumlah sampel tiap kecamatan diambil secara proporsional.

(49)

4. Systematic sampling9

Systematic sampling adalah merupakan teknik untuk memilih anggota sampel melalui peluang dan sistem tertentu dimana pemilihan anggota sampel dilakukan setelah pemilihan data pertama secara acak, dan untuk data selanjutnya dipilih berdasarkan interval tertentu atau kelipatan tertentu atau angka ganjil genap. Proses pengambilan sampel setiap urutan ke “K” dari titik awal yang dipilih secara random dimana :

Pengambilan sampel dengan metode systematic sampling dengan populasi terbatas adalah:

a. Menentukan ukuran sampel (n) yang akan diambil dari keseluruhan anggota populasi

b. Membagi anggota populasi menjadi k kelompok dengan ketentuan k harus lebih kecil dari atau sama dengan N/n

c. Menentukan secara acak satu unit sampel pertama dari kelompok pertama yang terbentuk. Unit sampel kedua, ketiga dan selanjutnya kemudian diambil secara sistematis dari kelompok kedua, ketiga dan selanjutnya

Misalnya dari 100 orang karyawan ingin diambil secara acak sistematis 10 orang karyawan sebagai sampel.

Sugiarto. 2001. Teknik Sampling. (Jakarta, Gramedia Pustaka Utama). h. 62-64

sampel) anggota

(jumlah n

populasi) anggota

(Jumlah N

K =

(50)

Penyelesaiannya dapat dilakukan sebagai berikut :

1) Menentukan banyaknya kelompok, k= 100/10=10, berarti ada 10 kelompok (tidak boleh lebih dari 10 kelompok)

2) Memberikan nomor urut secara acak pada 100 orang karyawan tersebut dari 1,2,3 sampai 100

3) Selanjutnya membagi keseluruhan anggota populasi, menjadi 10 kelompok, maka akan diperoleh kelompok pertama (kelompok A) berisi karyawan dengan nomor urut 1-10, kelompok kedua (Kelompok B) dengan nomor urut 11-20 dan seterusnya sampai kelompok J

4) Mengambil satu unit sampel secara acak pada kelompok A (pertama), misalnya terambil karyawan nomor 3. Setelah itu dilakukan pengambilan sampel pada kelompok berikutnya untuk satuan sampel yang berada segaris (memiliki jarak yang sama) dengan sampel nomor 3 tersebut. Anggota populasi yang menjadi sampel dalam penelitian adalah anggota populasi yang mempunyai nomor sebagai berikut :

Kelompok : A B C D E F G H I J No. terpilih : 3 13 23 33 43 53 63 73 83 93

Jadi pengambilan sampel yang dilakukan benar-benar secara acak hanyalah pada pengambilan sampel pertama dari kelompok pertama. Sesudah keolompok pertama tersebut diambil maka

(51)

sampel kedua, ketiga dan seterusnya, diambil secara sistematis dari kelompok kedua, ketiga dan selanjutnya.

Gambar 3.4. Ilustrasi SystematicSampling 5. Sampel Bertingkat (Multi Stage Sampling)10

Suatu sampel dimana pemilihan elemen-elemen populasi sebagai anggota sampel dilakukan secara bertingkat

Misalnya: Provinsi Kabupaten Kecamatan desa Lingkungan KK Misalnya kita ingin meneliti berat badan dan tinggi badan murid SMA. Sesuai kondisi dan perhitungan, maka jumlah sampel yang akan diambil ± 2000. Indonesia

27 Provinsi Provinsi Sumut Kabupaten Deli Serdang Kecamatan Hamparan Perak Ada 3 SMA (± 2000)

Gambar 3.5. Ilustrasi Multi Stage Sampling

(52)

b. Nonprobability Sampling11

Pada Nonprobability sampling setiap elemen populasi yang akan ditarik menjadi anggota sampel tidak berdasarkan probabilitas yang melekat pada setiap elemen tetapi berdasarkan karakteristik khusus masing-masing elemen. Hal ini mengindikasikan bahwa temuan-temuan dari analisis terhadap sampel terpilih tidak dimaksudkan untuk generalisasi tetapi untuk mendapatkan informasi awal yang cepat dengan cara murah. Nonprobability sampling tidak dipilih secara acak, tidak semua unsur atau elemen populasi mempunyai kesempatan sama untuk bisa dipilih menjadi sampel. Unsur populasi yang terpilih menjadi sampel bisa disebabkan karena kebetulan atau karena faktor lain yang sebelumnya sudah direncanakan oleh peneliti.

1) Convenience Sampling

Convience sampling adalah teknik sampling berdasarkan faktor spontanitas. Artinya, siapa saja yang secara tidak sengaja bertemu dengan peneliti maka orang tersebut dapat dijadikan sampel. Misalnya, suatu perusahaan industri makanan seperti makanan dalam kemasan kaleng ingin mendapatkan informasi tentang bagaimana pandangan konsumen terhadap mutu produk yang dihasilkan. Untuk itu, perusahaan membawa produk-produk tersebut ke pasar dan menawarkan kepada siapa saja yang bersedia mencicipi dan memberikan informasi tentang mutu produk tersebut menurut penilaian masing-masing. Convience sampling sering digunakan sebagai fase exploratory

(53)

dari sebuah projek penelitian dan telah dianggap sebagai metode paling baik untuk mendapatkan informasi awal secara cepat dengan biaya yang murah.

2) Purposive Sampling

Purposive sampling adalah sampling yang digunakan oleh peneliti jika peneliti mempunyai pertimbangan-pertimbangan tertentu di dalam pengambilan sampelnya. Biasanya teknik ini digunakan untuk studi kasus yang dimana aspek dari kasus tunggal yang representatif diamati dan dianalisis. Misalnya, di sebuah wilayah kantor pendidikan terdapat 3 buah sekolah SMU Negeri, 5 buah sekolah swasta beragama dan sebuah sekolah swasta non agama. Banyaknya siswa di setiap sekolah tidak sama, maka untuk menentukan sampel, peneliti mengambil semua siswa dari sekolah swasta non agama dan jumlah yang sama banyak berasal dari sekolah swasta beragama dan juga dari sekolah negeri. Maksud peneliti adalah agar banyaknya subjek dari ketiga jenis sekolah dapat sama. Pertimbangan lain yang biasa digunakan dalam menentukan sampel bertujuan adalah lokasi tempat subjek penelitian atau responden penelitian berada. Kadang-kadang peneliti menentukan subjek atau responden yang lebih banyak tinggal di daerah yang lebih mudah dikunjungi.

3) Judgment Sampling

Untuk pengambilan sampel dengan cara judgement sampling diperlukan tenaga ahli yang akan menentukan anggota populasi yang akan menjadi anggota sampel. Misalnya, akan diadakan penelitian tentang penerimaan masyarakat terhadap suatu jenis kosmetik. Para ahli biasanya mengambil

(54)

segolongan orang yang selalu memakai kosmetika, jadi tidak seluruh penduduk kota diambil sebagai pilihan.

4) Quota Sampling

Quota sampling adalah pengambilan sampel dimana anggota populasi yang dijadikan sampel mempunyai karekteristik yang sama. Misalnya, akan dilakukan penelitian tentang masalah Keluarga Berencana (KB), maka dilakukan pengelompokkan golongan penduduk, misalnya penduduk suku Batak, Aceh, Minang, dan sebagainya. Dari tiap golongan diambil dengan cara sebanding dari jumlah keseluruhan.

5) Sampling Jenuh

Sampling jenuh adalah teknik penentuan sampel bila semua anggota populasi digunakan sebagai sampel. Hal ini sering dilakukan bila jumlah populasi relatif kecil, kurang dari 30 orang. istilah lain sampling jenuh adalah sensus dimana semua anggota populasi dijadikan sampel

6) Snowball sampling

Snowball sampling merupakan teknik penentuan sampel yang mula-mula jumlahnya kecil, kemudian sampel ini disuruh memilih responden lain untuk dijadikan sampel lagi, begitu seterusnya sehingga jumlah sampel menjadi banyak.

(55)

Gambar 3.6. Snowball Sampling

3.5. Metode Penentuan Jumlah Sampel12

1. Pendapat Slovin

Pada dasarnya, pengambilan jumlah sampel tergantung pada kondisi secukupnya saja. Akan tetapi, apabila kondisi populasinya sangat heterogen, maka pengambilan sampelnya harus memperhatikan tiap tingkatan populasi yang harus terwakili. Pengambilan sampel harus melebihi banyaknya variabel yang akan diukur pada populasi tersebut.

Metode untuk mengetahui ukuran sampel yang diambil sebagai perwakilan dari suatu populasi, yaitu

Menurut Slovin, jumlah sampel yang dapat diambil adalah:

�

=

�

+

��

�

Dimana: n = ukuran sampel N = ukuran populasi

e = persen kelonggaran ketidaktelitian karena kesalahan pengambilan sampel yang masih dapat ditolerir,

(56)

Contoh: Jika yang akan kita teliti itu sebanyak 1.000 orang karyawan dan taraf signifikansinya 5%, maka besarnya sampel menurut rumus Slovin ini akan menjadi: n = N/(1 + Ne2) = 1000/(1 + 1000 x 0,05 x 0,05) = 286 orang.

2. Pendapat Gay

Menurut Gay, ukuran minimum sampel yang dapat diterima berdasarkan pada desain penelitian yang digunakan. Contohnya:

a. Metode deskriptif, min 10% populasi dan untuk populasi relatif kecil, min 20% populasi

b. Metode deskriptif – korelasional, minimal 30 subyek c. Metode ex post facto, min 15 subyek per kelompok d. Metode eksperimental, min 15 subyek per kelompok

Contoh: Jika yang akan kita teliti itu sebanyak 2.000 orang karyawan maka besarnya sampel menurut pendapat gay ini akan menjadi:

n = 10% × N = 10% × 2.000 = 200 orang 3. Interval Taksiran

Jumlah sampel yang dapat diambil dengan cara interval taksiran adalah : n dengan D

dimana : n= jumlah sampel

N= jumlah populasi yang diketahui d= presisi yang ditetapkan

4. Bernoulli

(57)

Rumus :

n =

2 2

) 1 ( . .

Z π −π

dimana : n = jumlah sampel Z = nilai Z(1-α/2)

π = probability of sampling success

e = sampling error, ketidaktelitian karena kesalahan yang ditolerir 5. Nomogram Harry King

Suatu cara pengambilan sampel dengan mengukur tingkat kesalahan yang akan terjadi dalam pengambilan sampel.

6. Konsep Krejcie dan Morgan

Bentuk Tabel Krejcie-Morgan sangat sederhana, mudah digunakan, sebab secara fungsional hanya terdiri dari dua kolom penting yaitu kolom untuk ukuran populasi (N) dan kolom untuk ukuran sampel (n).

Rumus yang digunakan oleh Krejcie dan Morgan seperti dalam rumus berikut ini :

dimana : n = ukuran sampel N = ukuran populasi

χ

= nilai Chi kuadrat P = proporsi populasi

(58)

3.6. Seven Tools13

Seven tools dapat digunakan untuk memperbaiki sebuah proses. Proses penyelesaian masalah dan perbaikan kualitas dengan menggunakan seven tools dapat membuat proses penyelesaian masalah menjadi lebih cepat dan sistematis. Seven tools dapat digunakan dengan profesional untuk memudahkan proses perbaikan kualitas.

1. Peningkatan kemampuan berkompetisi.

Fungsi tujuh alat pengendalian kualitas adalah untuk meningkatkan kemampuan perbaikan proses sehingga akan diperoleh:

2. Penurunan cost of quality dan peningkatan fleksibilitas harga. 3. Meningkatkan produktivitas sumber daya.

Maksud dan tujuan penggunaan seven tools adalah sebagai berikut: 1. Mengetahui masalah.

2. Mempersempit ruang lingkup masalah.

3. Mencari faktor yang diperkirakan merupakan penyebab. 4. Memastikan faktor yang diperkirakan menjadi penyebab. 5. Mencegah kesalahan akibat kurang hati-hati.

6. Melibat akibat perbaikan.

7. Mengetahui hasil yang menyimpang atau terpisah dari hasil lainnya.

Proses penyelesaian masalah dan perbaikan kualitas dengan menggunakan seven tools dapat membuat proses penyelesaian masalah menjadi lebih cepat dan

Duncan Neuhaesar. Personal Continous Quality Improvement, Sevent Edition (California,). h.8 14

(59)

sistematis. Seven tools dapat digunakan dengan profesional untuk memudahkan proses perbaikan kualitas.

3.6.1. Check Sheets (Lembar Pemeriksaan)

Tujuan utama check sheet adalah memastikan data terkumpul dengan baik dan akurat dengan mengoperasikan personel untuk proses pengawasan dan pemecahan masalah. Data seharusnya ditampilkan dalam banyak bentuk sehingga dapat secara cepat dan mudah digunakan dan dianalis. Bentuk check sheet adalah individual untuk setiap situasi dan dirancang oleh proyek tim. Format dari check sheet berbeda-beda untuk setiap situasi dan desain oleh tim proyek. Pemeriksaan dibuat berdasarkan harian dan mingguan dan beberapa pemeriksaan seperti temperatur juga diukur.

Terdapat 2 jenis check sheet yang dikenal dan umum dipergunakan untuk keperluan pengumpulan data adalah:

a. Production process distribution check sheet

Check sheet digunakan untuk mengumpulkan data yang berasal dari proses produksi atau proses kerja lainnya. Output kerja sesuai dengan klasifikasi yang telah ditetapkan dimasukkan dalam lembar kerja, sehingga akhirnya secara langsung akan dapat diperoleh pola distribusi yang terjadi. Production process distribution check sheet dapat dilihat pada Gambar 3.7.

(60)

Gambar 3.7. Check Sheet Distribusi Proses Produksi

3.6.2. Stratifikasi

Stratifikasi merupakan usaha pengelompokan data ke dalam kelompok kelompok yang mempunyai karakteristik yang sama. Kegunaan utama stratifikasi adalah:

1. Melihat masalah secara lebih terarah dan mendalam 2. Mempermudah dalam pengambilan kesimpulan 3. Menghindari salah tafsir

4. Membantu untuk membuat check sheet, diagram pareto, dan histogram.

Memperbaiki kerusakan adalah pekerjaan yang sulit jika tidak ada stratifikasi data. Kriteria stratifikasi yang efektif adalah:

1. Jenis kerusakan 2. Sebab kerusakan 3. Lokasi kerusakan 4. Material

5. Produk

(61)

7. Kelompok kerja 8. Operator perorangan

9. Supplier bahan dan suku cadang

Gambar 3.8. Stratifikasi Jumlah Kecacatan Produk

b. Defective check sheet

Defective check sheet untuk mengurangi jumlah kesalahan atau cacat yang ada dalam suatu proses kerja maka terlebih dahulu kita harus mampu mengidentifikasikan jenis kesalahan yang ada dan presentasenya. Setiap kesalahan biasanya akan diperoleh dari faktor-faktor penyebab yang berbeda sehingga tindakan korektif yang tepat harus diambil sesuai dengan jenis kesalahan dan penyebabnya tersebut. Defective check sheet dapat dilihat pada Gambar 3.9.

(62)

3.6.3. Histogram

Histogram menggambarkan variasi dalam sebuah proses. Grafik histogram menunjukkan proses kapabilitas dan keinginan, hubungan ke spesifikasi dan nominal. Histogram mengusulkan bentuk populasi dan menandai jika ada data yang renggang.

Histogram adalah salah satu metode statistik untuk mengatur data sehingga dapat dianalisis dan diketahui distribusinya. Histogram adalah tipe grafik batang dimana sejumlah data dikelompokkan ke dalam beberapa kelas dengan interval tertentu. Histogram memperlihatkan gambaran penyebaran data apakah sesuai dengan yang diharapkan atau tidak. Histogram dapat dilihat pada Gambar 3.10.

Gambar 3.10. Histogram Kecacatan

3.6.4. Pareto Diagram15

Alfredo Pareto (1843-1923) melakukan penelitian secara intensif memgenai distribusi di Eropa. Pareto melakukan pengamatan terhadap pendapatan di Italia, dan menyimpulkan bahwa 80% besarnya pendapatan di Italia, hanya

(63)

diterima oleh 20% penduduk. Berawal dari sini, dia melakukan survei yang sama di beberapa negara dan menemukan hal yang sama juga bahwa 80% pendapatan diterima oleh 20% penduduk. Informasi penelitian distribusi yang tidak seimbang ini menjadi sebuah bagian integral dari teori ekonomi. Dr. Joseph Juran mengenalkan konsep ini secara universal yang dapat diaplikasikan dalam banyak bidang dan menyarankan untuk memberi nama hukum 80/20 sebagai diagram Pareto.

Pareto Diagram adalah grafik tingkatan klasifikasi data yang diurutkan dari kiri ke kanan. Kadang-kadang pareto diagram mempunyai garis kumulatif. yang direpresentasikan kepada jumlah data yang disatukan bersama dari kiri ke kanan, dari yang paling besar disebelah kiri ke yang paling kecil disebelah kanan. Susunan tersebut akan membantu kita untuk menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang dikaji. Dengan bantuan Pareto Diagram tersebut kegiatan akan lebih efektif dengan memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak yang paling besar terhadap kejadian daripada meninjau berbagai sebab suatu waktu.

Langkah-langkah Pareto Diagram adalah sebagai berikut:

1. Tentukan metode pengklasifikasian data : menggunakan masalah, penyebab, tipe nonconformite dan seterusnya

2. Putuskan jika frekuensi (yang terbaik) atau frekuensi harus digunakan sebagai tingkatan frekuensi

3. Kumpulkan data interval waktu yang tepat

(64)

5. Hitung persentasi kumulatif

6. Buat diagram dan temukan hal-hal yang penting

3.6.5. Scatter Diagram (Diagram Pencar)16

Melalui penggambaran data tersebut dalam scatter diagram, akan dapat dilakukan analisa lebih lanjut, sejauhmana antara faktor x dan y memiliki korelasi, yang dalam hal ini direpresentasikan sebagai nilai r (rho), yaitu nilai yang menunjukkan tingkat keeratan hubungan antar faktor tersebut. Dikatakan kedua faktor itu berhubungan sangat erat bila nilai rho mendekati angka + 1. Di samping itu, juga akan dapat disimpulkan kecenderungan arah korelasi tersebut (positif atau negatif).

Scatter Diagram adalah gambaran yang menunjukkan kemungkinan

hubungan (korelasi) antara pasangan dua macam variabel. Walaupun terdapat hubungan namun tidak berarti bahwa suatu variabel menyebabkan timbulnya variabel yang lain. Scatter Diagram biasanya menjelaskan adanya hubungan antara dua variabel dan menunjukkan keeratan hubungan tersebut.

Scatter Diagram juga dapat digunakan untuk mencek apakah suatu

variabel dapat digunakan untuk mengganti variabel yang lain. Sebagai contoh hubungan anatar temperatur dengan volume suatu bahan (misalnya gas) adalah demikian erat sehingga dengan mengukur temperatur dapat memperkirakan volumenya. Dengan demikian daripada mengukur volume secara langsung, akan lebih murah dan lebih aman apabila mengukur temperaturnya.

(65)

Rumus koefisien korelai (r) antara dua variabel adalah sebagai berikut :

Rentang nilai koefisien korelasi r dapat dilihat pada Tabel 3.1. Tabel 3.1. Rentang Nilai Koefisien Korelasi r

Koefisien Deskripsi

0,7 atau lebih tinggi Hubungan sangat kuat

0,5-0,69 Hubungan kuat

0,3-0,49 Hubungan sedang

0,10-0,29 Hubungan lemah

0,00-0,09 Diabaikan

Sumber: David M. Deggs, The Leadership of Rural Counties, Their Attributes and Indicators of Educational Attainment

Korelasi memiliki kecenderungan positif bila setiap pertambahan faktor x menyebabkan pertambahan faktor y, sebaliknya kecenderungan negatif bila setiap pertambahan menyebabkan pengurangan faktor y. Korelasi memiliki kecenderungan positif bila setiap pertambahan faktor x menyebabkan pertambahan faktor y, sebaliknya kecenderungan negatif bila setiap pertambahan menyebabkan pengurangan faktor y. Contoh gambar untuk scatter diagram dapat dilihat pada Gambar 3.11.

(66)

Gambar 3.11. Scatter Diagram

3.6.6. Control Chart

Control chart merupakan teknik yang dikenal untuk pemecahan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas. Perbaikan kualitas terjadi dalam dua situasi. Ketika control chart diperkenalkan pertama kali, prosesnya biasanya tidak stabil. Jika akibat yang dapat dikondisikan out of control maka diindikasi dan perlu tindakan perbaikan, proses menjadi stabil dengan menghasilkan perbaikan kualitas. Control chart dapat dilihat pada Gambar 3.12.

(67)

Control Chart yang paling lazim digunakan adalah: 1. Control Chart untuk variabel

Control Chart adalah pengukuran data variabel. Data yang bersifat variabel diperoleh dari hasil pengukuran dimensi, seperti berat, panjang, tebal, dan sebagainya. Control Chart untuk variabel ini terdiri dari:

a. X Chart

X Chart menggambarkan variasi harga rata-rata (mean) dari suatu sampel lot data (data yang diklasifikasikan dalam kelompok-kelompok) yang ditarik dari suatu proses kerja.

Untuk membuat peta kontrol x dapat digunakan rumus-rumus sebagai berikut: R A x LCL x tengah Garis R A x UCL 2 2 − = = + =

Konstan A2 ditabelkan untuk berbagai ukuran sampel dalam tabel.

Rumus revisi peta kontrol x untuk data yang out of control adalah: x_{new =}

gd g d x x − −

∑

Dimana : x = Nilai rata-rata dari data

xd = Nilai rata-rata yang out of control g = Jumlah sampel

gd = Jumlah sampel yang out of control

UCL

(68)

LCL

= x- A

σ

2 0 0 : Dimana d R = σ b. R Chart

Peta R Chart menggambarkan variasi dari range sample lot data yang ditarik dari suatu proses kerja.

Peta ini menggambarkan variasi dari range sample lot data yang ditarik dari suatu proses kerja.

Rumus peta kontrol R sebagai berikut:

R D LCL R tengah Garis R D UCL 3 4 = = =

Konstan D3 dan D4 ditabelkan untuk berbagai nilai sampel dalam tabel.

Rumus revisi peta kontrol R untuk data yang out of control adalah:

R

new =

gd g Rd R − −

∑

Dimana : R = Range dari data

Xd = Nilai Range yang out of control g = Jumlah sampel

gd = Jumlah sampel yang out of control

UCL

= D2

σ

0 R

LCL

(69)

2 0 0 : Dimana d R = σ c. S Chart

Peta S Chart menggambarkan variasi standar deviasi dari suatu sampel lot data yang ditarik dari suatu proses kerja.

Untuk membuat peta kontrol s dapat digunakan rumus-rumus sebagai berikut: s B LCL s tengah Garis s B UCL 3 4 = = =

2. Control Chart untuk atribut

Control Chart untuk karakteristik kualitas yang tidak mudah dinyatakan dalam bentuk numerik. Biasanya tiap objek yang diperiksa diklasifikasikan sebagai sesuai atau tidak sesuai dengan spesifikasi.

Control chart untuk atribut terdiri atas: a. p Chart

Peta p Chart menggambarkan bagian yang ditolak karena tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.

Secara simbolis, dapat ditulis sebagai berikut:

n np p=

Di mana: p = proporsi produk cacat di dalam sampel atau subgrup n = jumlah semua sampel atau subgrup

(70)

b. np Chart

Peta np Chart menggambarkan banyaknya unit yang ditolak dalam sampel yang berukuran konstan.

Peta np hampir sama dengan Peta p, keduanya digunakan untuk menghitung proporsi produk cacat. Namun, penggunaan kedua peta ini tidak sama. Peta np lebih mudah digunakan bagi personil operasi daripada Peta p, karena hasil-hasil inspeksi dimasukkan ke dalam peta tanpa perhitungan lebih lanjut. Peta np hanya dapat digunakan untuk subgrup yang jumlahnya konstan, tidak seperti Peta p yang dapat digunakan juga untuk jumlah subgrup yang tidak konstan.

c. c Chart

Peta c Chart menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian atau kecacatan dalam sampel berukuran konstan. Satu benda yang cacat memuat paling sedikit satu ketidaksesuaian, tetapi sangat mungkin satu unit sampel memiliki beberapa ketidaksesuaian, tergantung sifat dasar keandalannya. Peta kontrol c digunakan untuk mengamati kecacatan yang terdapat pada total produksi. Sebuah produk cacat mengandung paling sedikit satu kecacatan. Peta c hanya dapat digunakan untuk menghitung kecacatan apabila jumlah subgrup-subgrupnya konstan.

d. u Chart

Peta u Chart menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian dalam satu unit sampel dan dapat dipergunakan untuk ukuran sampel tidak konstan. Secara matematis, Peta u hampir sama dengan Peta p. Peta u digunakan

(71)

untuk mengamati kecacatan yang terdapat pada tiap unit produk. Peta u dapat juga digunakan untuk ukuran subgrup yang bervariasi.

3.6.7. Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat)

Diagram sebab akibat adalah gambar garis dan simbol yang dirancang untuk mewakili arti hubungan antara akibat dan sebab. Diagram sebab akibat dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943 dan dikenal dengan Diagram Ishikawa.

Diagram sebab akibat biasanya digunakan untuk menginvestigasi salah satu akibat “buruk” dan melakukan tindakan membenarkan penyebabnya atau akibat “baik” dan mempelajari hubungan penyebabnya. Untuk setiap akibat, mungkin ada penyebab yang banyak.

Faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, adalah: 1. Manusia (Man)

2. Metode Kerja (Work method)

3. Mesin atau peralatan kerja lainnya (Machine/Equipment) 4. Bahan-bahan baku (Raw material)

5. Lingkungan kerja (Work environment)

Diagram Cause and Effect memiliki kegunaan:

1. Menganalisis kondisi aktual untuk tujuan suatu produk atau peningkatan kualitas pelayanan, mengefisiensikan penggunaan sumber daya alam (SDA) dan sumber daya manusia (SDM), dan pengurangan biaya-biaya yang tidak perlu.

(1)

3. Bahan

Mutu bahan baku tidak memenuhi spesifikasi yaitu bahan baku berbuih. Hal ini disebabkan karena lamanya pengangkutan lateks dan penyadapan saat hujan atau sesudahnya. Sebaiknya dilakukan pengawasan pada saat penyadapan dan proses pengangkutan agar bahan baku sampai ke pabrik tepat waktu

4. Metode Kerja

Penyebab terjadinya kecacatan yaitu metode pengasapan yaitu lama pengasapan dan pengaturan suhu. Metode pengontrolan dan pengaturan suhu yang tidak sesuai prosedur kerja akan menimbulkan gelembung udara pada lembaran sheet. Jika waktu pengasapan sheet lebih dari lima hari dan suhu pengasapan di atas 650C mengakibatkan timbulnya gelembung udara kosong pada lembaran sheet. Hal ini terjadi karena kurangnya sosialisasi prosedur kerja yang benar oleh manajemen sehingga operator tidak mengetahui bagaimana sebenarnya metode yang tepat

6.6. Analisis Fault Tree Analysis (FTA)

Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan diketahui bahwa probabilitas kecacatan yang paling besar untuk sheet yang mengandung kotoran dan gelembung udara adalah faktor bahan baku dengan probabilitas 0.4626 dan 0.6043. Penyebab kecacatan sheet yang mengandung kotoran dikarenakan oleh alat sadap tidak bersih, kurang inspeksi bahan baku dan penambahan air yang berlebihan. Penyebab kecacatan sheet mengandung gelembung udara dikarenakan

(2)

oleh waktu tiba pengangkutan di kebun terlambat (tidak sesuai jadwal), penyadapan saat hujan atau sesudahnya, dan pemberian asam semut yang berlebihan. Analisis terhadap perhitungan FTA dilakukan agar mengetahui besarnya kontribusi dari masing-masing faktor yang mempengaruhi kecacatan produk yang menjadi prioritas utama untuk dilakukan perbaikan

6.7. Usulan Tindakan Perbaikan

Setelah mengkaji faktor-faktor penyebab dengan menggunakan cause and effect diagram dan mendapatkan mode kegagalan menggunakan fault tree analysis (FTA) maka diajukan usulan tindakan perbaikan seperti pada Tabel 6.1.

Tabel 6.1. Usulan Tindakan Perbaikan Mode

Kegagalan

Penyebab Langsung

Akar Penyebab Usulan perbaikan

Sheet mengandung kotoran Bahan baku kotor

Alat sadap tidak bersih

1) Membersihkan alat sadap sebelum dipakai 2) Melakukan jadwal pembersihan peralatan

dengan rutin Kurang inspeksi

bahan baku

Mandor melakukan pengawasan yang rutin saat pengumpulan agar memeriksa kebersihan lateks Penambahan air

berlebih

1) Penambahan air sebaiknya dengan perbandingan 1 : 2 antara air dengan lateks

2) Menggunakan wadah yang mempunyai nilai takaran agar dapat dikontrol

Sheet mengandung gelembung udara Bahan baku berbuih Waktu tiba pengangkutan di kebun terlambat (tidak sesuai jadwal)

1) Memeriksa kondisi truk agar mencegah truk mogok ketika menuju tempat penerimaan hasil 2) Truk berangkat ke tempat penerimaan hasil 4

jam sesudah penyadapan Penyadapan saat

hujan atau sesudahnya

Penyadapan lateks dilakukan pada saat cuaca cerah

Pemberian asam semut berlebih

1) Asam semut ditambahkan dengan dosis 600-700cc/bak

2) Memakai wadah yang mempunyai nilai takaran agar dapat dikontrol

(3)

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengolahan dan pembahasan yang telah dilakukan, didapat beberapa kesimpulan sebagai berikut :

1. Jumlah kecacatan pada sheet yang mengandung kotoran yaitu 332 sheet

(56.2%), sheet mengandung gelembung udara yaitu 149 sheet (25.2%) dan

sheet berjamur adalah 110 sheet (18.61%)

2. Faktor penyebab mode kegagalan sheet mengandung kotoran disebabkan oleh faktor manusia operator tidak mengontrol bara api dan tidak melakukan penyaringan sesuai dengan SOP, dari faktor mesin yaitu putaran mesin sheeter berkurang dai faktor bahan yaitu lateks kotor dari fakto lingkungan pabrik yaitu lingkungan pabrik yang berdebu.

3. Faktor penyebab mode kegagalan sheet mengandung gelembung udara dari faktor manusia adalah operator tidak melakukan pengadukan sesuai prosedur kerja, dari faktor peralatan adalah alat saringan yang mempunyai lubang besar dan umur pakai saringan, faktor bahan adalah bahan baku berbuih, faktor metode kerja adalah metode pengasapan yaitu lama pengasapan dan pengaturan suhu.

4. Usulan perbaikan faktor bahan baku untuk mode kegagalan sheet

mengandung kotoran adalah membersihkan alat sadap sebelum dipakai, melakukan jadwal pembersihan peralatan, mandor melakukan pengawasan

(4)

yang rutin saat pengumpulan agar memeriksa kebersihan lateks, penambahan air sebaiknya dengan perbandingan 1:2 antara air dengan lateks dan menggunakan wadah yang mempunyai nilai takaran agar dapat dikontrol

5. Usulan perbaikan faktor bahan baku untuk mode kegagalan sheet

mengandung gelembung udara adalah memeriksa kondisi truk agar mencegah truk mogok ketika menuju tempat penerimaan hasil, truk berangkat ke tempat penerimaan hasil 4 jam sesudah penyadapan, penyadapan ketika cuaca cerah, penambahan asam semut dengan dosis 600-700cc/bak, memakai wadah yang mempunyai nilai takaran agar dapat dikontrol

7.2 Saran

Saran yang dapat diberikan kepada perusahaan agar menjadi masukan yang berguna bagi perbaikan di masa yang akan datang, yaitu:

1. Memantau penerimaan bahan baku lateks

2. Memberikan pengarahan dan pelatihan kepada operator agar dapat bekerja sesuai bidang masing-masing

3. Melakukan perawatan dan pembersihan secara berkala pada mesin dan alat produksi

4. Setiap mandor dibagian produksi, sortasi maupun penggilingan sebaiknya mengawasi pekerjaan karyawan agar dapat bekerja sesuai dengan prosedur kerja yang ada

(5)

DAFTAR PUSTAKA

Arikunto, S. 2007. Manajemen Penelitian. Jakarta :Rineka Cipta

Baig, A.A. 2014. Estimation of Failure Probability Using Fault Tree Analysis and Fuzzy Logic for CO2 Transmission. International Journal of Environment Science and Development. Vol. 5, No. 1, Februari 2014

Besterfield , D.H. 1998. Quality Control, Fifth Edition. Prentice Hall.Inc: USA Burhan, A. M. 2010. Fault Tree Analysis As A Modern Technique For

Investigating Causes Of Some Construction Project Problems. Journal of Engineering. Volume 16 June 2010

Deggs, David M and Miller Michael T. (2011). The Leadership of Rural Counties, Their Attributes and Indicators of Educational Attainment. University of Arkansas..e-Journal of Organizational Learning and Leadership. Volume 9, No.1

Diana, Anastasia & Fandy Tjipton. Total Quality Management. Andi:Yogyakarta. Fatima, S. 2013. Improving Software Quality Using FMEA and FTA Defect

Prevention Techniques in Design. International Journal of Computer Science and Information Technologies. Vol. 4 .Department of Computer Science and Engineering, Integral University, Luckno India

Ginting, R. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu. Ginting, R. 2010. Perancangan Produk. Yogyakarta: Graha Ilmu. Limnios, N. 2007. Fault Trees. London : ISTE Ltd. U

(6)

Michaell, S. 2002. Fault Tree Handbook with Aerospace Application. Washington D.C

Nasution, R 2013. Teknik Sampling. USU digital library

Nasution, MN. 2013. Manajemen Mutu Terpadu. Jakarta, : Ghalia Indonesia

Neuhaesar, D. Personal Continous Quality Improvement, Sevent Edition. California

Patel. P.J 2014. Application of Quality Control Tools in Taper Shank Drills Manufacturing Industry: A Case Study. Int. Journal of Engineering Research and Applications. ISSN : 2248-9622 Vol. 4, Issue 2 (Version 1), G. H. Patel College of Engineering & Technology, Gujarat, India

Sinulingga, Sukaria . 2011. Metode Penelitian. Medan : USU Press

Sofjan, Assauri. 1998. Manajemen Operasi dan Produksi Jakarta : LP FE UI Sugiarto. 2001. Teknik Sampling. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.

Evaluasi Perbaikan Kualitas Menggunakan Metode Seven Tools Dan Fault Tree Analysis (FTA) Di PT. Perkebunana Nusantara II Batang Serangan