Pengaruh Penambahan Serbuk Kaca Pada Batako Sebagai Bahan Pembuat Dinding
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1
Dinding
2.1.1
Pengertian Dinding
Dinding adalah bagian dari suatu bangunan yang berfungsi memisahkan
atau membentuk ruang pada suatu bangunan. Seiring berjalannya waktu, teknologi
menghadirkan berbagai macam fungsi baru dari dinding yaitu sebagai pendefinisi
ruangan, peredam suara, pelindung bagian dalam bangunan dari cuaca dan
sebagainya. Berdasarkan fungsinya, dinding terbagi menjadi beberapa bagian. Di
antaranya dinding partisi, dinding pembatas (boundary wall), dinding penahan
(retaining wall) dan sebagainya.
Dinding memiliki fungsi antara lain sebagai berikut:
1. Pelindung dari cuaca dan lingkungan luar tempat tinggal dan pembatas
antara ruang bangunan.
2. Pembentuk daerah fungsi dalam suatu bangunan seperti ruang tidur dengan
ruang dapur dan ruang lainnya dpisahkan oleh dinding dan masing-masing
ruangan memilik fungsi yang berbeda.
3. Penambah keindahan pada bangunan, pada bangunan modern sering dibuat
tampilan dinding yang diekspos dengan menampilkan keindahan
13
2.1.2
Klasifikasi Dinding
Pembagian dinding berdasarkan bahan pembuatannya terbagi 5:
1.
Dinding Bata Kapur
Dinding bata kapur terbuat dari campuran tanah liat dan kapur gunung. Bata
kapur memiliki ukuran 8 cm x 17 cm x 30 cm. Dinding ini banyak digunakan
pada bangunan rumah di pedesaan, pagar pembatas dan umah sederhana.
Ukuran bata kapur yang cukup besar membuat waktu pemasangannya
cepat dan sedikit pemakaian adukan semen dan pasir. Dinding ini memerlukan
kolom pengaku setiap 2,5m.
2.
Dinding Bata Merah
Dinding bata merah merah terbuat dari tanah liat yang dicetak berbentuk
bata dan dikeringkan serta dilakukan pembakaran. Bata merah pada umumnya
berukuran 6cm x 12cm x 24cm. Dinding bata merah sangat banyak digunakan di
masyarakat karena harganya relatif murah dan sangat banyak dijumpain.
Ukuran batu bata yang cukup kecil membuat pekerjaan pembuatan dinding
lebih lama dari bahan bata lainnya.
14
Gambar 2.1 Contoh pasangan dinding bata merah
3.
Dinding Bata Hebel Atau Celcon
Bata hebel merupakan bahan bata penyusun dinding dengan mutu yang
relatf tinggi. Bata hebel biasanya dibuat di pabrik dengan bahan penyusun pasir
silica, semen, filler dan zat aditif.
Dinding yang terbuat dari bata hebel tidak perlu diplester karna
permukannya sudah rata, cukup diaci saja untuk lebih menghaluskannya. Dinding
ini harganya relatif lebih mahal serta pemasangannya cukup sulit, akan tetapi pada
pemasangannya sangat sedikit bahan yang terbuang.
Gambar 2.2 Contoh pasangan dinding hebel
4.
Dinding Partisi
Dinding partisi merupakan dinding yang dibuat khusus untuk sekat antar
ruangan. Dinding ini memiliki desain yang sangat praktis dan lebih ringan dari
dinding lainnya. Akan tetapi dinding jenis ini tidak dapat memikul beban hanya
digunakan untuk memisahkan ruangan.
15
Bahan yang digunakan untuk membuat dinding ini biasa menggunakan
gypsum, triplek, tepas ataupun papan. Dinding jenis ini tidak dapat digunakan
pada daerah luar (eksterior) karena bahan pembuatannya tidak terlalu tahan
terhadap cuaca.
5.
Dinding batako
Dinding batako merupakan dinding yang terbuat dari batuan yang dipress
dan dicetak menjadi bentuk bata. Batako terbuat dari semen dan pasir dengan
perbandingan 1 semen : 7 pasir. Pada umumnya batako berukuran 40cm x 20cm x
10cm.
Dinding batako relatif lebih hemat dikarenakan ukurannya lebih besar,
sehingga jumlah pemakaian batako per m2 yang lebih sedikit, serta pekerjaanny
lebih dari pekerjaan dinding menggunakan bata merah.
Gambar 2.3 Contoh pasangan dinding batako
2.2
Batako
2.2.1 Pengertian Batako
Batako merupakan bahan konstruksi yang berbentuk bata yang dicetak
dengan cara dipress. Batako merupakan alternatif dari batah merah sebagai bahan
penyusun dinding. Adapun komposisi dari bahan penyusun batako adalah pasir,
16
semen portland dan air dengan perbandingan 1 semen : 7 pasir. Pembuatan batako
ditujukan untuk digunakan pada dinding konstruksi yang non-struktural.
Batako yang baik adalah yang masing-masing permukaannya rata dan saling
tegak lurus serta mempunyai kuat tekan yang tinggi. Persyaratan batako menurut
Persyaratan Umum Bahan Bangunan di Indonesia 1982 (PUBI-1982) pasal 6
antara lain adalah berumur minimal satu bulan, pada waktu pemasangan harus
sudah kering, berukuran panjang ±400 mm, lebar ±200 mm, tebal ±100-200 mm,
kadar air 25-35% dari berat, dan memiliki kuat tekan antara 2-7 N/mm2.
Berdasarkan persyaratan fisik batako standar dalam PUBI-1982 memberikan
batasan standar bahwa untuk batako dengan nilai kuat tekan 2-3,5 MPa dapat
dipakai pada konstruksi yang tidak memikul beban. Untuk kuat tekan 2 MPa
dapat dipasang pada tempat yang terlindung dari cuaca luar dan diberi lapisan
pelindung.
Menurut PUBI-1982 pasal 6, “Batako adalah bata yang dibuat dengan
mencetak dan memelihara dalam kondisi lembab”. Menurut SNI 03-0349-1989,
“Conblock (concrete block) atau batu cetak beton adalah komponen bangunan
yang dibuat dari campuran semen portland atau pozolan, pasir, air dan atau tanpa
bahan tambahan lainnya (additive), dicetak sedemikian rupa hingga memenuhi
syarat dan dapat digunakan sebagai bahan untuk pasangan dinding”.
17
2.2.2
Klasifikasi Batako
Berdasarkan bahan pembuatannya batako dapat dikelompokkan ke dalam 3
jenis, yaitu :
Batako dapat dikelompokkan menjadi 3 jenis berdasarkan bahan
pembuatannya, yaitu:
a.
Batako semen/batako pres
Batako pres dibuat dari campuran semen dan pasir atau abu batu. Ada yang
dibuat secara manual (menggunakan tangan) dan ada juga yang menggunakan
mesin. Perbedaanya dapat dilihat pada kepadatan permukaan batakonya.
Umumnya memiliki panjang 36-40 cm dan tinggi 18-20 cm.
Gambar 2.4 Contoh Batako Semen/Batako Press
b.
Batako putih (tras)
Batako putih dibuat dari campuran tras, batu kapur, dan air. Campuran
tersebut dicetak. Tras merupakan jenis tanah berwarna putih/putih kecoklatan
yang berasal dari pelapukan batu – batu gunung berapi, warnanya ada yang putih
dan ada juga yang putih kecoklatan. Umumnya memiliki ukuran panjang 25-3 cm,
tebal 8-10 cm, dan tinggi 14-18 cm.
18
Gambar 2.5 Contoh Batako Putih
c.
Bata ringan
Bata ringan dibuat dari bahan batu pasir kuarsa, kapur, semen dan bahan
lain yang dikategorikan sebagai bahan-bahan untuk beton ringan. Berat jenis
sebesar 1850 kg/m3 dapat dianggap sebagai batasan atas dari beton ringan yang
sebenarnya, meskipun nilai ini kadang-kadang melebihi.
Mutu batako sangat
dipengaruhi
oleh komposisi
dari penyusun-
penyusunnya, disamping itu dipengaruhi oleh cara pembuatannya yaitu melalui
proses manual (cetak tangan) dan pres mesin. Perbedaan dari proses pembuatan
ini dapat dilihat dari kepadatan permukaannya. Batako terdiri dari berbagai bentuk
dan ukuran. Istilah batako berhubungan dengan bentuk persegi panjang yang
digunakan untuk dinding beton. Batako dapat digolongkan menjadi dua
kelompok:
Batako Padat
Batako Berlubang
Gambar 2.6 Batako Padat dan Berlubang
19
Batako berlubang memiliki sifat penghantar panas yang lebih baik dari
batako padat dengan menggunakan bahan dan ketebalan yang sama. Batako
berlubang memiliki beberapa keunggulan dari batu bata, beratnya hanya 1/3 dari
batu bata dengan jumlah yang sama dan dapat disusun empat kali lebih cepat dan
lebih kuat untuk semua penggunaan yang biasanya menggunakan batu bata. Di
samping itu keunggulan lain batako berlubang adalah tahan terhadap panas dan
suara. Batako secara umum dibagi menjadi 6 tipe, untuk lebih jelasnya dapat
dilihat pada gambar dibawah ini :
Gambar 2.7 Tipe-tipe Batako
Keterangan:
a.
Panjang 40 cm, lebar 20 cm, tinggi 20 cm, berlubang, untuk dinding luar.
b.
panjang 40 cm, lebar 20 cm, tinggi 20 cm, berlubang, batu khusus sebagai
penutup pada sudut-sudut dan pertemuan.
c.
panjang 40 cm, lebar 10 cm, tinggi 20 cm, berlubang, untuk dinding pengisi
dengan tebal 10 cm.
20
d.
panjang 40 cm, lebar 10 cm, tinggi 20 cm, berlubang, batu khusus sebagai
penutup pada dinding pengisi.
e.
panjang 40 cm, lebar 10 cm, tinggi 20 cm, tidak berlubang, batu khusus
untuk dinding pengisi dan pemikul sebagai hubungan-hubungan sudut
dan pertemuan.
f.
Panjang 40 cm, lebar 8 cm, tinggi 20 cm, tidak berlubang, batu khusus untuk
dinding pengisi (Utomo, 2010).
Pada pemakaian batu batako diperhatikan hal-hal berikut:
a.
Penyimpanan batako pada tempat yang cukup kering
b.
Pada pemasangan tidak perlu dibasahi terlebih dahulu, serta tidak boleh
direndam air
c.
Penyimpanan batako sebelum dipakai ditumpuk maksimal 5 lapis guna untuk
mempermudah proses pengambilan dan keamanan.
d.
Untuk pemotongan batu batako dipergunakan palu dan tatah untuk membuat
goresan pada batu yang akan dipatahkan.
Gambar 2.8 Bentuk Ikatan Dinding Batako
Agar didapat mutu batako yang berkualitas, banyak faktor yang
mempengaruhi. Faktor yang mempengaruhi kualitas batako tergantung pada
21
faktor air semen, umur batako, kepadatan batako, bentuk tekstur batuan, ukuran
agregat, kekuatan agregat, dan lain-lain.
Ada beberapa keuntungan dan kerugian dalam penggunaan batako.
Keuntungan yang diperoleh dalam penggunaan batako adalah:
a.
Penggunaan batako sebagai bahan pasangan dinding lebih sedikit untuk
pekerjaan pasangan dinding per m2nya dibandingkan dengan penggunaan
bata merah.
b.
Proses pembuatannya mudah, dan dapat dicetak dengan ukuran yang sama.
c.
Ukuran batako yang besar, membuat waktu dan biaya pemasangannya lebih
sedikit.
d.
Jika pekerjaan pemasangannya rapi, diding batako tidak perlu dipelaster.
e.
Batako yang berlubang dapat dijadikan isolasi udaa.
f.
Batako lebih mudah untuk dipototong, apabila sambungan tertentu butuh
potongan.
g.
Batako sebelum dipakai tidak perlu direndam air.
Sedangkan kerugian pemakaian batako adalah sebagai berikut:
a.
Karena proses pengerasannya membutuhkan waktu yang cukup lama (3
minggu), maka butuh waktu yang lama untuk membuatnya sebelum
memakainya.
b.
Bila diinginkan lebih cepat mengeras perlu ditambah dengan semen, sehingga
menambah biaya pembuatan.
c.
Mengingat ukurannya cukup besar, dan proses pengarasannya cukup lama
mengakibatkan pada saat pengangkutan banyak terjadi batako pecah.
22
2.3
Bahan Pembentuk Batako
Bahan dasar pembentuk batako pada penelitian ini terdiri dari semen, pasir,
serbuk kaca dan air. Sedangkan untuk batako normal hanya menggunakan semen,
pasir dan air saja.
2.3.1
Semen Portland
Berdasarkan SNI 15-2049-2004 tentang Semen Portland didefinisikan
sebagai semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak semen
portland terutama yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan
digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk
kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain.
Semen ditemukan oleh Joseph Aspidin di tahun 1824, seorang tukang batu
kebangsaan Inggris. Dinamakan Semen Portland, karena yang dihasilkan
mempunyai warna serupa dengan tanah liat alam di Portland. Adapun jenis-jenis
semen diklasifikasikan sebagai berikut:
a.
Tipe I: Semen biasa digunakan untuk pembuatan beton bagi konstruksi yang
tidak dipengaruhi sifat-sifat lingkungan yang mengandung bahan sulfat,
perbedaan temperatur yang ekstrim. Pemakaian tipe ini umumnya bagi
konstruksi beton pada bangunan:
1) Jalan;
2) Bangunan beton bertulang;
3) Jembatan-jembatan;
4) Tangki, waduk, pipa-pipa, batako.
23
b.
Tipe II: Semen ini digunakan untuk pencegahan serangan sulfat dari
lingkungan, seperti sistim drainase dengan sifat kadar konsentrasi sulfat
tinggi di dalam air tanah.
c.
Tipe III: Jenis semen dengan waktu pengerasan yang cepat, umumnya dalam
waktu kurang dari seminggu, digunakan pada struktur-struktur bangunan
yang bekistingnya harus cepat dibuka dan akan segera dipakai. Semen tipe I
dapat juga dipakai untuk maksud ini, dengan campuran gemuk, akan tetapi
tipe III lebih memuaskan hasilnya dan ekonomis.
d.
Tipe IV: Semen dengan hidrasi panas rendah yang digunakan pada strukturstruktur dam, bangunan-bangunan masif, hal mana panas yang terjadi
sewaktu hidrasi merupakan faktor penentu bagi keutuhan beton.
e.
Tipe V: Semen penangkal sulfat. Digunakan untuk beton yang lingkungannya
mengandung sulfat, terutama pada tanah/air tanah dengan kadar sulfat tinggi.
Semen putih untuk pekerjaan-pekerjaan arsitektur. Di samping yang
disebutkan di atas terdapat semen-semen khusus, seperti:
1) Semen untuk sumur minyak;
2) Semen kedap air;
3) Semen plastik;
4) Semen ekspansif;
5) Regulate-Set Cement.
24
Adapun ringkasan penggunaan dari jenis-jenis portland semen yaitu seperti
tertera pada tabel di bawah.
Tabel 2.1 Jenis-jenis Portland Semen
JENIS
PENGGUNAAN
I
Konstruksi biasa di mana sifat yang khusus tidak diperlukan
II
Konstruksi biasa di mana diinginkan perlawanan terhadap sulfat
atau panas dari hidrasi yang sedang
III
Jika kekuatan permulaan yang tinggi diinginkan
IV
Jika panas yang rendah dari hidrasi diinginkan
V
Jika daya tahan yang tinggi terhadap sulfat diinginkan
(Chu-Kia Wang, 1993)
Agar semen tetap memenuhi syarat meskipun disimpan dalam waktu lama,
cara penyimpanan semen perlu diperhatikan. Jika semen disimpan kering, akan
tetap baik. Penyimpanan di tempat lembab mengakibatkan penurunan kekuatan.
Oleh karenanya, kelembaban ruang penyimpanan harus tetap dijaga. Sebaiknya
penimbunan karung semen rapat satu sama lain, di atas ganjalan kayu dan tidak
dirapatkan ke dinding. Penyimpanan yang lama seharusnya mempunyai tutuptutup kedap air. Semen harus terbebas dari bahan kotoran dari luar. Semen dalam
kantong harus disimpan dalam gudang tertutup, terhindar dari basah dan lembab,
dan tidak tercampur dengan bahan lain. Semen dari jenis yang berbeda harus
dikelompokkan sedemikian rupa untuk mencegah kemungkinan tertukarnya jenis
semen yang satu dengan yang lainnya. Urutan penyimpanan harus diatur sehingga
semen yang lebih dahulu masuk gudang terpakai lebih dahulu (Mulyono, 2003).
25
2.3.2
Pasir
Pasir adalah bahan butiran batuan halus yang berukuran 0,14-5 mm, didapat
dari basil desintegrasi batuan alam (natural sand) atau dengan memecah (artificial
sand). Pasir diperoleh biasanya dari penggalian di
dasar sungai, pasir cocok
digunakan untuk pembuatan bata konstruksi. Pasir terbentuk ketika batu-batu
dibawa arus sungai dari sumber air ke muara sungai. Pasir dan kerikil dapat juga
digali dari laut asalkan pengotoran serta garam-garamnya (khlorida) dibersihkan
dan kulit kerang disisihkan. Jenis pasir dapat dibedakan berdasarkan asal dan sifat
pasir:
a.
Pasir gunungan, pasir ini ditemukan di daerah-daerah yang terletak agak
tinggi, banyak mengandung kerikil.
b.
Pasir sungai, jenis pasir ini yang mempunyai butiran yang tak merata. Pasir
ini sangat baik untuk membuat mortar (adukan) karena unsur-unsur
pengikatnya dapat mencekal dengan baik pada permukaan kasar butiran
tersebut.
c.
Pasir laut, jenis pasir ini banyak mengandung kapur karena sisa-sisa kulit
kerang.
d.
Pasir gunungan tepi pantai, pasir ini juga sama dengan pasir laut banyak
mengandung kapur. Pasir gunungan tepi pantai adalah pasir yang terbawa
angin. Pembulatan butir-butir disebabkan oleh arus laut dan terpaan ombak.
e.
Pasir perak, pasir ini banyak menamakkan kilapan. Ini banyak digunakan
sebagai penghias pada dinding dan langit-langit.
26
f.
Pasir lembek, jenis pasir ini merupakan pasir halus dengan butiran bulat, yang
sedikit mengandung tanah liat namun banyak mengandung lumpur, dan
mengandung air.
g.
Pasir timah, Pasir ini merupakan pasir yang dihanyutkan oleh air hujan dan
sisa-sisa humus berwarna abu-abu timah.
Sebagai bahan adukan, baik untuk spesi maupun beton, maka agregat
halus harus diperiksa di lapangan. Hal-hal yang dapat dilakukan dalam
pemeriksaan agregat halus di lapangan adalah:
1) Agregat halus terdiri dari butir-butir tajam dan keras. Butir agregat halus
harus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh-pengaruh
cuaca.
2) Agregat halus tidak mengandung lumpur lebih dari 5% (ditentukan terhadap
berat kering). Apabila kadar lumpur melampaui 5%, maka agregat halus
harus dicuci.
3) Agregat halus tidak boleh mengandung bahan-bahan organik terlalu
banyak, hal tersebut dapat diamati dari warna agregat halus.
4) Agregat yang berasal dari laut tidak boleh digunakan sebagai agregat halus
untuk semua adukan spesi dan beton.
2.3.3
Air
Air merupakan salah satu bahan penyusun batako, fungsi air adalah
mereaksikan
kimia
pada
semen
yang
menyebabkan
pengikatan
dan
berlangsungnya pengerasan, membasahi agregat dan sebagai pelumas campuran
agar mudah dalam pengerjaannya. Air digunakan untuk membuat adukan menjadi
27
bubur kental dan juga sebagai bahan untuk menimbulkan reaksi pada bahan lain
untuk dapat mengeras. Oleh karena itu, air sangat dibutuhkan dalam pelaksanaan
pengerjaan bahan. Tanpa air, konstruksi bahan tidak akan terlaksana dengan baik
dan sempurna.
Syarat air yang digunakan untuk campuran batako adalah sebagai berikut:
a.
Air tidak mengandung lumpur, minyak, benda terapung lainnya yang dapat
dilihat secara visual.
b.
Air tidak mengandung benda-benda tersuspensi lebih dari 2 gram/liter.
c.
Air tidak mengandung garam-garam yang dapat larut dan dapat merusak
batako (asam-asam, zat organik dan sebagainya) lebih dari 15 gram/liter.
d.
Bila air meragukan harus dianalisa secara kimia dan dievaluasi mutunya
menurut pemakaiannya (Latief, 2010).
Faktor air semen adalah perbandingan antara berat air dan berat semen
dalam campuran adukan. Kekuatan dan kemudahan pengerjaan ( workability)
campuran adukan batako sangat dipengaruhi oleh jumlah air campuran yang
dipakai. Untuk suatu perbandingan campuran batako tertentu diperlukan jumlah
air yang tertentu pula.
Pada dasarnya semen memerlukan jumlah air sebesar 32% berat semen
untuk bereaksi secara sempurna, akan tetapi apabila kurang dari 40 % berat semen
maka reaksi kimia tidak selesai dengan sempurna. Apabila kondisi seperti ini
dipaksakan akan mengakibatkan kekuatan batako berkurang. Jadi air yang
dibutuhkan untuk bereaksi dengan semen dan untuk memudahkan pembuatan
batako, maka nilai f.a.s. pada pembuatan dibuat pada batas kondisi adukan lengas
tanah, karena dalam kondisi ini adukan dapat dipadatkan secara optimal. Disini
28
tidak dipakai patokan angka sebab nilai f.a.s. sangat tergantung dengan campuran
penyusunnya. Nilai f.a.s. Diasumsikan berkisar antara 0,3 sampai 0,6 atau
disesuaikan dengan kondisi adukan agar mudah dikerjakan (Utomo, 2010)
2.3.4
Serbuk Kaca
Kaca adalah salah satu produk industri kimia yang merupakan gabungan
dari berbagai oksida anorganik yang tidak mudah menguap, yang dihasilkan dari
dekomposisi dan peleburan senyawa alkali dan alkali tanah, pasir serta berbagai
penyusun lainnya (Dian, 2011 dalam Wibowo, 2013).
a.
Penggunaan Kaca dalam Bidang Konstruksi
Kaca adalah salah satu produk industri kimia yang paling akrab dengan
kehidupan kita sehari-hari. Dipandang dari segi fisika, kaca merupakan zat cair
yang sangat dingin. Disebut demikian karena struktur partikel-partikel
penyusunnya yang saling berjauhan seperti dalam zat cair, namun kaca sendiri
berwujud padat. Ini terjadi akibat proses pendinginan ( cooling) yang sangat cepat,
sehingga partikel-partikel silika tidak sempat menyusun diri secara teratur. Kaca
merupakan hasil penguraian senyawa-senyawa organik yang mana telah
mengalami pendinginan tanpa kristalisasi. Unsur pokok dari kaca adalah silika
(Setiawan, 2006). Kaca memiliki sifat-sifat yang khas dibanding dengan golongan
keramik lainnya. Sifat sifat kaca ini terutama dipengaruhi oleh keunikan silica
(SiO2) dan proses pembentukannya.
Beberapa sifat-sifat kaca secara umum adalah:
1)
Padatan amorf (short range order );
2)
Berwujud padat tapi susunan atom-atomnya seperti pada zat cair;
29
3)
Tidak memiliki titik lebur yang pasti (ada range tertentu);
4)
Transparan, tahan terhadap serangan kimia, kecuali hidrogen fluorida .
Karena itulah kaca banyak dipakai untuk peralatan laboratorium;
5)
Efektif sebagai isolator;
6)
Mampu menahan vakum tetapi rapuh terhadap benturan.
Secara umum, kaca komersial dapat dikelompokkan menjadi beberapa
golongan:
1)
Silika lebur. Silika lebur atau silika vitreo dibuat melalui pirolisis silikon
tetraklorida pada suhu tinggi, atau dari peleburan kuarsa atau pasir murni.
Secara salah kaprah, kaca ini sering disebut kaca kuarsa (quartz glass). Kaca
ini mempunyai ciri-ciri nilai ekspansi rendah dan titik pelunakan tinggi.
Karena itu, kaca ini mempunyai ketahanan termal lebih tinggi daripada kaca
lain. Kaca ini juga sangat transparan terhadap radiasi ultraviolet. Kaca jenis
inilah yang sering digunakan sebagai kuvet untuk spektrometer UV-Visible
yang harganya sekitar dua jutaan per kuvet.
2)
Alkali silikat. Alkali silikat adalah satu-satunya kaca dua komponen yang
secara komersial, penting. Untuk membuatnya, pasir dan soda dilebur
bersama-sama, dan hasilnya disebut Natrium silikat. Larutan silikat soda
juga dikenal sebagai kaca larut air (water soluble glass) banyak dipakai
sebagai adhesif dalam pembuatan kotak-kotak karton gelombang serta
memberi sifat tahan api.
3)
Kaca soda gamping. Kaca soda gamping (sodalime glass) merupakan 95
persen dari semua kaca yang dihasilkan. Kaca ini digunakan untuk membuat
segala macam bejana, kaca lembaran, jendela mobil dan barang pecah belah.
30
4)
Kaca timbal. Dengan menggunakan oksida timbale sebagai pengganti
kalsium dalam campuran kaca cair, didapatlah kaca timbal ( lead glass).
Kaca ini sangat penting dalam bidang optik, karena mempunyai indeks
refraksi dan dispersi yang tinggi. Kandungan timbalnya bisa mencapai 82%
(densitas 8,0, indeks bias 2,2). Kandungan timbale inilah yang memberikan
kecemerlangan pada “kaca potong” (cut glass). Kaca ini juga digunakan
dalam jumlah besar untuk membuat bola lampu, lampu reklame neon,
radiotron, terutama karena kaca ini mempunyai tahanan (resistance ) listrik
tinggi. Kaca ini juga cocok dipakai sebagai perisai radiasi nuklir.
5)
Kaca borosilikat. Kaca borosilikat biasanya mengandung 10 sampai 20%
B2O3, 80% sampai 87% silika, dan kurang dari 10% Na2O. Kaca jenis ini
mempunyai koefisien ekspansi termal rendah, lebih tahan terhadap kejutan
dan mempunyai stabilitas kimia tinggi, serta tahanan listrik tinggi. Perabot
laboratorium yang dibuat dari kaca ini dikenal dengan nama dagang Pyrex.
Kaca borosilikat juga digunakan sebagai isolator tegangan tinggi, pipa lensa
teleskop seperti misalnya lensa 500 cm di Mt. Palomer (AS).
6)
Kaca khusus. Kaca berwarna, bersalut, opal, translusen, kaca keselamatan,
fitokrom, kaca optic dan kaca keramik semuanya termasuk kaca khusus.
Komposisinya berbeda-beda tergantung pada produk akhir yang diinginkan.
7)
Serat kaca (fiber glass). Serat kaca dibuat dari komposisi kaca khusus, yang
tahan terhadap kondisi cuaca. Kaca ini biasanya mempunyai kandungan
silika sekitar 55%, dan alkali lebih rendah (Kasiati, 2011)
Kaca memiliki sifat-sifat yang khas dibanding dengan golongan keramik
lainnya. Kekhasan sifat-sifat kaca ini terutama dipengaruhi oleh keunikan silika
31
(SiO2) dan proses pembentukannya. Reaksi yang terjadi dalam pembuatan kaca
secara ringkas pada persamaan 2.1 (Dian, 2011 dalam Wibowo, 2013):
Na2CO3 + a.SiO2
Na2O.aSiO2 + CO2
CaCO3 + b.SiO2
CaO.bSiO2 + CO2
Na2SO4 + c.SiO2 + C
Na2O.cSiO2 + SO2 + SO2 + CO
(2.1)
Bubuk kaca mempunyai kelebihan dibandingkan dengan bahan pengisi pori
yang lainnya (Dian, 2011 dalam Wibowo, 2013), yaitu:
1) Mempunyai sifat tidak menyerap air (zero water absorption ),
2) Kekerasan dari gelas menjadikan beton tahan terhadap abrasi yang hanya
dapat dicapai oleh sedikit agregat alami,
3) Bubuk kaca/serbuk kaca memperbaiki kandungan dari beton segar
sehingga kekuatan yang tinggi dapat dicapai tanpa penggunaan
superplasticizer ,
4) Bubuk kaca/serbuk kaca yang baik mempunyai sifat pozzoland sehingga
dapat berfungsi sebagai pengganti semen dan filler .
Gambar 2.9 Botol Kaca dan Serbuk Kaca
32
b.
Kandungan dalam Kaca
Ada beberapa kandungan kaca berdasarkan jenis-jenis kaca, yaitu: clear
glass, amber glass, green glass, pyrex glass, dan fused silica (Setiawan, 2006).
Kandungan di dalam jenis-jenis kaca tersebut akan dijelaskan pada Tabel 2.2
seperti berikut ini.
Tabel 2.2 Kandungan Kaca dalam Persen
Jenis Kaca
Amber
Green
Glass
Glass
Pyrex Glass
Fused
Clear Glass
Silica
SiO2
73,2 – 73,5
71,0 – 72,4
71,27
81
99,87
Al2O3
1,7 – 1,9
1,7 – 1,8
2,22
2
-
Na2O+K2O
13,6 – 14,1
13,8 – 14,4
13,06
4
-
CaO+MgO
10,7 – 10,8
11,6
12,17
-
-
SO3
0,2 – 0,24
0,12 – 0,14
0,052
-
-
Fe2O3
0,04 – 0,05
0,3
0,599
3,72
-
Cr2O3
-
0,01
0,43
12,0 – 13,0
-
Kandungan kimia di dalam bubuk kaca seperti Tabel 2.3 (Nursyamsi, 2015):
Tabel 2.3. Kandungan Serbuk Kaca
Unsur
Serbuk Kaca
SiO2
97,0080%
Al2O3
0,1273%
Fe2O3
0,0026%
CaO
0,1084%
33
c.
Pengaruh Sifat Reaktif Silika pada Kaca
Penggunaan agregat halus kaca yang dibuat dari jenis kaca leburan soda
lime, mulai dikembangkan untuk membuat beton kinerja tinggi. Agregat halus
kaca ini dibuat dalam bentuk bubuk dengan ukuran dan distribusi yang serupa
agregat halus/pasir alam. Penggunaannya diharapkan dapat memanfaatkan limbah
dari hasil samping industri untuk komponen industri konstruksi dan untuk
mengatasi kekurangan pasir alam yang tersedia. Berdasarkan ASTM C289-87
dilakukan tes kimia dan tes kereaktifan agregat didapat bahwa bubuk kaca masih
layak digunakan sebagai agregat walaupun memiliki sifat "merugikan" karena
mengandung silika reaktif yang dapat bereaksi dengan alkali semen, sehingga
mengakibatkan terjadinya ekspansi beton (Noor, 1995 dalam Wibowo, 2013).
Pada penelitian ini, bahan kaca yang dipakai untuk batako adalah serbuk
kaca dari berbagai jenis botol minuman bekas yang termasuk pada golongan kaca
soda gamping.
2.3.5 Foaming Agent
Salah satu konsep dari bata ringan adalah mengurangi kepadatan yang
terdapat dalam suatu sampel didalam volume yang sama, artinya berat benda
tersebut menjadi berkurang akibat kepadatannya berkurang akan tetapi volume
benda tersebut tetap sama. Penelitian ini menggunakan zat aditif berupa foaming
agent dengan merek dagang MEYCO FIX SLF 20 yang diproduksi oeh PT.
BASF The Chemical Company, perusahaan ini bergerak dibidang chemical, zat
ini memiliki fungsi sebagai pengisi rongga dalam campuran pengecoran sehingga
bobot bahan pengecoran yang telah dicampurkan dan ditambah foaming agent
34
menjandi lebih ringan. Komponen utama penyusun dari zat aditif ini adalah
Alcohol dan Sulfuric Ester. Zat aditif tersebut sangat baik untuk digunakan dalam
pembuatan beton ringan ataupun bata ringan. Perbandingan pemakaian airnya
1:20 s/d 1:39, untuk kebutuhan air dan foaming agent untuk adukan benda uji
dapat dilihat pada tabel 3.1, tabel 3.2, tabel 3.3 dan tabel 3.4 untuk perancangan
komposisi pengecoran sampel silinder dan batako.
2.4
Pengujian Benda Uji
Pada penelitian ini dilakukan beberapa pengujian benda uji yaitu sebagai
berikut:
2.4.1
Pemeriksaan Ukuran dan Tampak Luar
Pemeriksaan ukuran dilakukan untuk melihat dan mengamati bentuk
batako sudah sesuai dengan standar yang ditentukan, karena apabila belum sesuai
dapat menpengaruhi nilai kekuatan pada bangunan. Sedangkan pemeriksaan
tampak luar dilakukan agar tidak mengurangi nilai jual. Apabila batako tampak
dari segi fisik sudah bagus, maka nilai jualnya akan baik. Sebaliknya, apabila
secara fisik sudah tampak tidak kuat maka batako tersebut tidak akan laku
dipasaran.
Pengukuran benda uji batako digunakan alat ukur mistar sorong atau
penggaris. Pencatatan hasil pengukuran serta besar penyimpangan ukuran batako
berdasarkan syarat mutu yang telah ditetapkan pada SNI 03 0349 1989.
35
2.4.2
Pengujian Berat Isi
Pengujian berat isi dilakukan untuk mengetahui berat isi atau berat volume
adalah pengukuran berat setiap satuan volume benda. Semakin tinggi berat suatu
benda maka semakin berat pula berat setiap volumenya. Semakin besar berat
volume suatu benda, maka semakin rendah porositasnya (Maria, 2009 dalam
Menezes A., 2011). Untuk menghitung besarnya volume dipergunakan persamaan
berikut:
Berat Isi BI =
(2.2)
Dimana:
BI = Berat Isi (Kg/m3)
W = Berat Benda Uji (gr)
V = Volume Benda Uji (m3)
2.4.3
Pengujian Absorbsi
Absorbsi atau daya serap air ialah persentase berat air yang mampu diserap
agregat di dalam air, sedangkan banyaknya air yang terkandung dalam agregat
disebut kadar air. Penyerapan air sangat dipengaruhi oleh pori atau rongga yang
terdapat pada benda uji. Semakin banyak pori yang terkandung dalam beton maka
akan semakin besar pula penyerapan sehingga ketahanannya akan berkurang.
Rongga (pori) yang terdapat pada beton terjadi karena kurang tepatnya kualitas
dan komposisi material penyusunannya. Pengaruh rasio yang terlalu besar dapat
menyebabkan rongga, karena terdapat air yang tidak bereaksi dan kemudian
menguap dan meninggalkan rongga. Berdasarkan SNI 03-0349-1989 tentang bata
beton (batako), persyaratan nilai penyerapan air maksimum adalah 35%
36
Untuk pengukuran penyerapan air batako, mengacu pada standar SNI 030349-1989 dan dihitung dengan persamaan berikut:
�=
� −�
�
�100%
(2.3)
Dimana:
Wa = Water Absorption (%)
Mk = Massa benda kering (gr)
Mj = Massa benda dalam kondisi jenuh (gr)
2.4.4
Pengujian Kuat Tekan Sampel
Pengujian kuat tekan batako dan silinder adalah pengujian pemberian beban
terhadap batako dan silinder untuk mengetahui gaya tekan yang dapat ditahan oleh
sampel. Pengujian kuat tekan ini untuk memastikan sampel dapat mampu untuk
menahan beban, msalnya beban dari rangka atap, ditambah dengan beban hidup.
Kuat tekan sampel adalah perbadingan besar beban maksimum yang dapat ditahan
oleh benda uji dibagi dengan luas penampang yang menerima beban tersebut.
Kekuatan tekan merupakan salah satu tolak ukur batako. Pengertian kuat
tekan batako dianalogikan dengan kuat tekan beton. Mengacu pada pada SK SNI
M–14–1989–F tentang pengujian kuat tekan beton, yang dimaksud kuat tekan
beton adalah besarnya beban persatuan luas yang menyebabkan benda uji beton
hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu yang dihasilkan oleh mesin tekan.
Teori
teknologi
beton
menjelaskan
bahwa
faktor-faktor
yang
sangat
mempengaruhi kekuatan beton adalah faktor air semen (FAS), kepadatan, umur
37
beton, jenis semen, jumlah semen dan sifat agregat (Tjokrodimulyo, 1996 dalam
Damaris, 2011).
Untuk pengukuran kuat tekan batako mengacu pada standar SNI 03-03491989 dan dihitung dengan persamaan berikut:
�=
��� �
(2.4)
�
Dimana:
P
= Kuat Tekan (kg/cm2)
Fmaks = Gaya Maksimum (kg)
A
= Luas permukaan benda uji (cm2)
Tabel 2.4 Syarat-Syarat Fisis Bata Beton Menurut SNI 03-0349-1989
2)
Tingkat Mutu Bata
No
Syarat Fisik
1
Kuat tekan rata-rata minimum
2
Kuat tekan bruto benda uji min.
3
Penyerapan air rata-rata maks.
1)
Satuan
Bata Pejal
Bata Berlubang
I
II
III
IV
I
II
III
IV
Kg/cm2
100
70
40
25
70
50
35
20
Kg/cm2
90
65
35
21
65
45
30
17
%
25
35
-
-
25
35
-
-
Catatan:
1)
Kuat tekan bruto adalah beban tekan keseluruhan pada waktu benda uji pecah dibagi
dengan luas ukurannya dari permukaan bata yang tertekan, termasuk luas lobang serta
cekungan tepi
2)
Tingkat Mutu:
Tingkat I
: Untuk dinding struktural tidak terlindungi
Tingkat II
: Untuk dinding struktural terlindungi (boleh ada beban)
38
Tingkat III
: Untuk dinding non struktural tak terlindungi boleh terkena hujan dan
panas
Tingkat IV
2.4.5
: Untuk dinding non struktural terlindungi dari cuaca
Pengujian Kuat Tekan Dinding
Pengujian kuat tekan dinding adalah proses pengujian kemampuan pasangan
dinding batako untuk mengetahui beban maksimum yang dapat dipikul oleh
pasangan dinding batako. Pada peneitian ini pengujian kuat tekan dinding
dilakukan dengan cara pemberian beban pada dinding dari arah atas kebawah
dengan menggunakan alat jack hydraulic, pemberian beban dilakukan sampai
dinding mengalami keruntuhan.
39
TINJAUAN PUSTAKA
2.1
Dinding
2.1.1
Pengertian Dinding
Dinding adalah bagian dari suatu bangunan yang berfungsi memisahkan
atau membentuk ruang pada suatu bangunan. Seiring berjalannya waktu, teknologi
menghadirkan berbagai macam fungsi baru dari dinding yaitu sebagai pendefinisi
ruangan, peredam suara, pelindung bagian dalam bangunan dari cuaca dan
sebagainya. Berdasarkan fungsinya, dinding terbagi menjadi beberapa bagian. Di
antaranya dinding partisi, dinding pembatas (boundary wall), dinding penahan
(retaining wall) dan sebagainya.
Dinding memiliki fungsi antara lain sebagai berikut:
1. Pelindung dari cuaca dan lingkungan luar tempat tinggal dan pembatas
antara ruang bangunan.
2. Pembentuk daerah fungsi dalam suatu bangunan seperti ruang tidur dengan
ruang dapur dan ruang lainnya dpisahkan oleh dinding dan masing-masing
ruangan memilik fungsi yang berbeda.
3. Penambah keindahan pada bangunan, pada bangunan modern sering dibuat
tampilan dinding yang diekspos dengan menampilkan keindahan
13
2.1.2
Klasifikasi Dinding
Pembagian dinding berdasarkan bahan pembuatannya terbagi 5:
1.
Dinding Bata Kapur
Dinding bata kapur terbuat dari campuran tanah liat dan kapur gunung. Bata
kapur memiliki ukuran 8 cm x 17 cm x 30 cm. Dinding ini banyak digunakan
pada bangunan rumah di pedesaan, pagar pembatas dan umah sederhana.
Ukuran bata kapur yang cukup besar membuat waktu pemasangannya
cepat dan sedikit pemakaian adukan semen dan pasir. Dinding ini memerlukan
kolom pengaku setiap 2,5m.
2.
Dinding Bata Merah
Dinding bata merah merah terbuat dari tanah liat yang dicetak berbentuk
bata dan dikeringkan serta dilakukan pembakaran. Bata merah pada umumnya
berukuran 6cm x 12cm x 24cm. Dinding bata merah sangat banyak digunakan di
masyarakat karena harganya relatif murah dan sangat banyak dijumpain.
Ukuran batu bata yang cukup kecil membuat pekerjaan pembuatan dinding
lebih lama dari bahan bata lainnya.
14
Gambar 2.1 Contoh pasangan dinding bata merah
3.
Dinding Bata Hebel Atau Celcon
Bata hebel merupakan bahan bata penyusun dinding dengan mutu yang
relatf tinggi. Bata hebel biasanya dibuat di pabrik dengan bahan penyusun pasir
silica, semen, filler dan zat aditif.
Dinding yang terbuat dari bata hebel tidak perlu diplester karna
permukannya sudah rata, cukup diaci saja untuk lebih menghaluskannya. Dinding
ini harganya relatif lebih mahal serta pemasangannya cukup sulit, akan tetapi pada
pemasangannya sangat sedikit bahan yang terbuang.
Gambar 2.2 Contoh pasangan dinding hebel
4.
Dinding Partisi
Dinding partisi merupakan dinding yang dibuat khusus untuk sekat antar
ruangan. Dinding ini memiliki desain yang sangat praktis dan lebih ringan dari
dinding lainnya. Akan tetapi dinding jenis ini tidak dapat memikul beban hanya
digunakan untuk memisahkan ruangan.
15
Bahan yang digunakan untuk membuat dinding ini biasa menggunakan
gypsum, triplek, tepas ataupun papan. Dinding jenis ini tidak dapat digunakan
pada daerah luar (eksterior) karena bahan pembuatannya tidak terlalu tahan
terhadap cuaca.
5.
Dinding batako
Dinding batako merupakan dinding yang terbuat dari batuan yang dipress
dan dicetak menjadi bentuk bata. Batako terbuat dari semen dan pasir dengan
perbandingan 1 semen : 7 pasir. Pada umumnya batako berukuran 40cm x 20cm x
10cm.
Dinding batako relatif lebih hemat dikarenakan ukurannya lebih besar,
sehingga jumlah pemakaian batako per m2 yang lebih sedikit, serta pekerjaanny
lebih dari pekerjaan dinding menggunakan bata merah.
Gambar 2.3 Contoh pasangan dinding batako
2.2
Batako
2.2.1 Pengertian Batako
Batako merupakan bahan konstruksi yang berbentuk bata yang dicetak
dengan cara dipress. Batako merupakan alternatif dari batah merah sebagai bahan
penyusun dinding. Adapun komposisi dari bahan penyusun batako adalah pasir,
16
semen portland dan air dengan perbandingan 1 semen : 7 pasir. Pembuatan batako
ditujukan untuk digunakan pada dinding konstruksi yang non-struktural.
Batako yang baik adalah yang masing-masing permukaannya rata dan saling
tegak lurus serta mempunyai kuat tekan yang tinggi. Persyaratan batako menurut
Persyaratan Umum Bahan Bangunan di Indonesia 1982 (PUBI-1982) pasal 6
antara lain adalah berumur minimal satu bulan, pada waktu pemasangan harus
sudah kering, berukuran panjang ±400 mm, lebar ±200 mm, tebal ±100-200 mm,
kadar air 25-35% dari berat, dan memiliki kuat tekan antara 2-7 N/mm2.
Berdasarkan persyaratan fisik batako standar dalam PUBI-1982 memberikan
batasan standar bahwa untuk batako dengan nilai kuat tekan 2-3,5 MPa dapat
dipakai pada konstruksi yang tidak memikul beban. Untuk kuat tekan 2 MPa
dapat dipasang pada tempat yang terlindung dari cuaca luar dan diberi lapisan
pelindung.
Menurut PUBI-1982 pasal 6, “Batako adalah bata yang dibuat dengan
mencetak dan memelihara dalam kondisi lembab”. Menurut SNI 03-0349-1989,
“Conblock (concrete block) atau batu cetak beton adalah komponen bangunan
yang dibuat dari campuran semen portland atau pozolan, pasir, air dan atau tanpa
bahan tambahan lainnya (additive), dicetak sedemikian rupa hingga memenuhi
syarat dan dapat digunakan sebagai bahan untuk pasangan dinding”.
17
2.2.2
Klasifikasi Batako
Berdasarkan bahan pembuatannya batako dapat dikelompokkan ke dalam 3
jenis, yaitu :
Batako dapat dikelompokkan menjadi 3 jenis berdasarkan bahan
pembuatannya, yaitu:
a.
Batako semen/batako pres
Batako pres dibuat dari campuran semen dan pasir atau abu batu. Ada yang
dibuat secara manual (menggunakan tangan) dan ada juga yang menggunakan
mesin. Perbedaanya dapat dilihat pada kepadatan permukaan batakonya.
Umumnya memiliki panjang 36-40 cm dan tinggi 18-20 cm.
Gambar 2.4 Contoh Batako Semen/Batako Press
b.
Batako putih (tras)
Batako putih dibuat dari campuran tras, batu kapur, dan air. Campuran
tersebut dicetak. Tras merupakan jenis tanah berwarna putih/putih kecoklatan
yang berasal dari pelapukan batu – batu gunung berapi, warnanya ada yang putih
dan ada juga yang putih kecoklatan. Umumnya memiliki ukuran panjang 25-3 cm,
tebal 8-10 cm, dan tinggi 14-18 cm.
18
Gambar 2.5 Contoh Batako Putih
c.
Bata ringan
Bata ringan dibuat dari bahan batu pasir kuarsa, kapur, semen dan bahan
lain yang dikategorikan sebagai bahan-bahan untuk beton ringan. Berat jenis
sebesar 1850 kg/m3 dapat dianggap sebagai batasan atas dari beton ringan yang
sebenarnya, meskipun nilai ini kadang-kadang melebihi.
Mutu batako sangat
dipengaruhi
oleh komposisi
dari penyusun-
penyusunnya, disamping itu dipengaruhi oleh cara pembuatannya yaitu melalui
proses manual (cetak tangan) dan pres mesin. Perbedaan dari proses pembuatan
ini dapat dilihat dari kepadatan permukaannya. Batako terdiri dari berbagai bentuk
dan ukuran. Istilah batako berhubungan dengan bentuk persegi panjang yang
digunakan untuk dinding beton. Batako dapat digolongkan menjadi dua
kelompok:
Batako Padat
Batako Berlubang
Gambar 2.6 Batako Padat dan Berlubang
19
Batako berlubang memiliki sifat penghantar panas yang lebih baik dari
batako padat dengan menggunakan bahan dan ketebalan yang sama. Batako
berlubang memiliki beberapa keunggulan dari batu bata, beratnya hanya 1/3 dari
batu bata dengan jumlah yang sama dan dapat disusun empat kali lebih cepat dan
lebih kuat untuk semua penggunaan yang biasanya menggunakan batu bata. Di
samping itu keunggulan lain batako berlubang adalah tahan terhadap panas dan
suara. Batako secara umum dibagi menjadi 6 tipe, untuk lebih jelasnya dapat
dilihat pada gambar dibawah ini :
Gambar 2.7 Tipe-tipe Batako
Keterangan:
a.
Panjang 40 cm, lebar 20 cm, tinggi 20 cm, berlubang, untuk dinding luar.
b.
panjang 40 cm, lebar 20 cm, tinggi 20 cm, berlubang, batu khusus sebagai
penutup pada sudut-sudut dan pertemuan.
c.
panjang 40 cm, lebar 10 cm, tinggi 20 cm, berlubang, untuk dinding pengisi
dengan tebal 10 cm.
20
d.
panjang 40 cm, lebar 10 cm, tinggi 20 cm, berlubang, batu khusus sebagai
penutup pada dinding pengisi.
e.
panjang 40 cm, lebar 10 cm, tinggi 20 cm, tidak berlubang, batu khusus
untuk dinding pengisi dan pemikul sebagai hubungan-hubungan sudut
dan pertemuan.
f.
Panjang 40 cm, lebar 8 cm, tinggi 20 cm, tidak berlubang, batu khusus untuk
dinding pengisi (Utomo, 2010).
Pada pemakaian batu batako diperhatikan hal-hal berikut:
a.
Penyimpanan batako pada tempat yang cukup kering
b.
Pada pemasangan tidak perlu dibasahi terlebih dahulu, serta tidak boleh
direndam air
c.
Penyimpanan batako sebelum dipakai ditumpuk maksimal 5 lapis guna untuk
mempermudah proses pengambilan dan keamanan.
d.
Untuk pemotongan batu batako dipergunakan palu dan tatah untuk membuat
goresan pada batu yang akan dipatahkan.
Gambar 2.8 Bentuk Ikatan Dinding Batako
Agar didapat mutu batako yang berkualitas, banyak faktor yang
mempengaruhi. Faktor yang mempengaruhi kualitas batako tergantung pada
21
faktor air semen, umur batako, kepadatan batako, bentuk tekstur batuan, ukuran
agregat, kekuatan agregat, dan lain-lain.
Ada beberapa keuntungan dan kerugian dalam penggunaan batako.
Keuntungan yang diperoleh dalam penggunaan batako adalah:
a.
Penggunaan batako sebagai bahan pasangan dinding lebih sedikit untuk
pekerjaan pasangan dinding per m2nya dibandingkan dengan penggunaan
bata merah.
b.
Proses pembuatannya mudah, dan dapat dicetak dengan ukuran yang sama.
c.
Ukuran batako yang besar, membuat waktu dan biaya pemasangannya lebih
sedikit.
d.
Jika pekerjaan pemasangannya rapi, diding batako tidak perlu dipelaster.
e.
Batako yang berlubang dapat dijadikan isolasi udaa.
f.
Batako lebih mudah untuk dipototong, apabila sambungan tertentu butuh
potongan.
g.
Batako sebelum dipakai tidak perlu direndam air.
Sedangkan kerugian pemakaian batako adalah sebagai berikut:
a.
Karena proses pengerasannya membutuhkan waktu yang cukup lama (3
minggu), maka butuh waktu yang lama untuk membuatnya sebelum
memakainya.
b.
Bila diinginkan lebih cepat mengeras perlu ditambah dengan semen, sehingga
menambah biaya pembuatan.
c.
Mengingat ukurannya cukup besar, dan proses pengarasannya cukup lama
mengakibatkan pada saat pengangkutan banyak terjadi batako pecah.
22
2.3
Bahan Pembentuk Batako
Bahan dasar pembentuk batako pada penelitian ini terdiri dari semen, pasir,
serbuk kaca dan air. Sedangkan untuk batako normal hanya menggunakan semen,
pasir dan air saja.
2.3.1
Semen Portland
Berdasarkan SNI 15-2049-2004 tentang Semen Portland didefinisikan
sebagai semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak semen
portland terutama yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan
digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk
kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain.
Semen ditemukan oleh Joseph Aspidin di tahun 1824, seorang tukang batu
kebangsaan Inggris. Dinamakan Semen Portland, karena yang dihasilkan
mempunyai warna serupa dengan tanah liat alam di Portland. Adapun jenis-jenis
semen diklasifikasikan sebagai berikut:
a.
Tipe I: Semen biasa digunakan untuk pembuatan beton bagi konstruksi yang
tidak dipengaruhi sifat-sifat lingkungan yang mengandung bahan sulfat,
perbedaan temperatur yang ekstrim. Pemakaian tipe ini umumnya bagi
konstruksi beton pada bangunan:
1) Jalan;
2) Bangunan beton bertulang;
3) Jembatan-jembatan;
4) Tangki, waduk, pipa-pipa, batako.
23
b.
Tipe II: Semen ini digunakan untuk pencegahan serangan sulfat dari
lingkungan, seperti sistim drainase dengan sifat kadar konsentrasi sulfat
tinggi di dalam air tanah.
c.
Tipe III: Jenis semen dengan waktu pengerasan yang cepat, umumnya dalam
waktu kurang dari seminggu, digunakan pada struktur-struktur bangunan
yang bekistingnya harus cepat dibuka dan akan segera dipakai. Semen tipe I
dapat juga dipakai untuk maksud ini, dengan campuran gemuk, akan tetapi
tipe III lebih memuaskan hasilnya dan ekonomis.
d.
Tipe IV: Semen dengan hidrasi panas rendah yang digunakan pada strukturstruktur dam, bangunan-bangunan masif, hal mana panas yang terjadi
sewaktu hidrasi merupakan faktor penentu bagi keutuhan beton.
e.
Tipe V: Semen penangkal sulfat. Digunakan untuk beton yang lingkungannya
mengandung sulfat, terutama pada tanah/air tanah dengan kadar sulfat tinggi.
Semen putih untuk pekerjaan-pekerjaan arsitektur. Di samping yang
disebutkan di atas terdapat semen-semen khusus, seperti:
1) Semen untuk sumur minyak;
2) Semen kedap air;
3) Semen plastik;
4) Semen ekspansif;
5) Regulate-Set Cement.
24
Adapun ringkasan penggunaan dari jenis-jenis portland semen yaitu seperti
tertera pada tabel di bawah.
Tabel 2.1 Jenis-jenis Portland Semen
JENIS
PENGGUNAAN
I
Konstruksi biasa di mana sifat yang khusus tidak diperlukan
II
Konstruksi biasa di mana diinginkan perlawanan terhadap sulfat
atau panas dari hidrasi yang sedang
III
Jika kekuatan permulaan yang tinggi diinginkan
IV
Jika panas yang rendah dari hidrasi diinginkan
V
Jika daya tahan yang tinggi terhadap sulfat diinginkan
(Chu-Kia Wang, 1993)
Agar semen tetap memenuhi syarat meskipun disimpan dalam waktu lama,
cara penyimpanan semen perlu diperhatikan. Jika semen disimpan kering, akan
tetap baik. Penyimpanan di tempat lembab mengakibatkan penurunan kekuatan.
Oleh karenanya, kelembaban ruang penyimpanan harus tetap dijaga. Sebaiknya
penimbunan karung semen rapat satu sama lain, di atas ganjalan kayu dan tidak
dirapatkan ke dinding. Penyimpanan yang lama seharusnya mempunyai tutuptutup kedap air. Semen harus terbebas dari bahan kotoran dari luar. Semen dalam
kantong harus disimpan dalam gudang tertutup, terhindar dari basah dan lembab,
dan tidak tercampur dengan bahan lain. Semen dari jenis yang berbeda harus
dikelompokkan sedemikian rupa untuk mencegah kemungkinan tertukarnya jenis
semen yang satu dengan yang lainnya. Urutan penyimpanan harus diatur sehingga
semen yang lebih dahulu masuk gudang terpakai lebih dahulu (Mulyono, 2003).
25
2.3.2
Pasir
Pasir adalah bahan butiran batuan halus yang berukuran 0,14-5 mm, didapat
dari basil desintegrasi batuan alam (natural sand) atau dengan memecah (artificial
sand). Pasir diperoleh biasanya dari penggalian di
dasar sungai, pasir cocok
digunakan untuk pembuatan bata konstruksi. Pasir terbentuk ketika batu-batu
dibawa arus sungai dari sumber air ke muara sungai. Pasir dan kerikil dapat juga
digali dari laut asalkan pengotoran serta garam-garamnya (khlorida) dibersihkan
dan kulit kerang disisihkan. Jenis pasir dapat dibedakan berdasarkan asal dan sifat
pasir:
a.
Pasir gunungan, pasir ini ditemukan di daerah-daerah yang terletak agak
tinggi, banyak mengandung kerikil.
b.
Pasir sungai, jenis pasir ini yang mempunyai butiran yang tak merata. Pasir
ini sangat baik untuk membuat mortar (adukan) karena unsur-unsur
pengikatnya dapat mencekal dengan baik pada permukaan kasar butiran
tersebut.
c.
Pasir laut, jenis pasir ini banyak mengandung kapur karena sisa-sisa kulit
kerang.
d.
Pasir gunungan tepi pantai, pasir ini juga sama dengan pasir laut banyak
mengandung kapur. Pasir gunungan tepi pantai adalah pasir yang terbawa
angin. Pembulatan butir-butir disebabkan oleh arus laut dan terpaan ombak.
e.
Pasir perak, pasir ini banyak menamakkan kilapan. Ini banyak digunakan
sebagai penghias pada dinding dan langit-langit.
26
f.
Pasir lembek, jenis pasir ini merupakan pasir halus dengan butiran bulat, yang
sedikit mengandung tanah liat namun banyak mengandung lumpur, dan
mengandung air.
g.
Pasir timah, Pasir ini merupakan pasir yang dihanyutkan oleh air hujan dan
sisa-sisa humus berwarna abu-abu timah.
Sebagai bahan adukan, baik untuk spesi maupun beton, maka agregat
halus harus diperiksa di lapangan. Hal-hal yang dapat dilakukan dalam
pemeriksaan agregat halus di lapangan adalah:
1) Agregat halus terdiri dari butir-butir tajam dan keras. Butir agregat halus
harus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh-pengaruh
cuaca.
2) Agregat halus tidak mengandung lumpur lebih dari 5% (ditentukan terhadap
berat kering). Apabila kadar lumpur melampaui 5%, maka agregat halus
harus dicuci.
3) Agregat halus tidak boleh mengandung bahan-bahan organik terlalu
banyak, hal tersebut dapat diamati dari warna agregat halus.
4) Agregat yang berasal dari laut tidak boleh digunakan sebagai agregat halus
untuk semua adukan spesi dan beton.
2.3.3
Air
Air merupakan salah satu bahan penyusun batako, fungsi air adalah
mereaksikan
kimia
pada
semen
yang
menyebabkan
pengikatan
dan
berlangsungnya pengerasan, membasahi agregat dan sebagai pelumas campuran
agar mudah dalam pengerjaannya. Air digunakan untuk membuat adukan menjadi
27
bubur kental dan juga sebagai bahan untuk menimbulkan reaksi pada bahan lain
untuk dapat mengeras. Oleh karena itu, air sangat dibutuhkan dalam pelaksanaan
pengerjaan bahan. Tanpa air, konstruksi bahan tidak akan terlaksana dengan baik
dan sempurna.
Syarat air yang digunakan untuk campuran batako adalah sebagai berikut:
a.
Air tidak mengandung lumpur, minyak, benda terapung lainnya yang dapat
dilihat secara visual.
b.
Air tidak mengandung benda-benda tersuspensi lebih dari 2 gram/liter.
c.
Air tidak mengandung garam-garam yang dapat larut dan dapat merusak
batako (asam-asam, zat organik dan sebagainya) lebih dari 15 gram/liter.
d.
Bila air meragukan harus dianalisa secara kimia dan dievaluasi mutunya
menurut pemakaiannya (Latief, 2010).
Faktor air semen adalah perbandingan antara berat air dan berat semen
dalam campuran adukan. Kekuatan dan kemudahan pengerjaan ( workability)
campuran adukan batako sangat dipengaruhi oleh jumlah air campuran yang
dipakai. Untuk suatu perbandingan campuran batako tertentu diperlukan jumlah
air yang tertentu pula.
Pada dasarnya semen memerlukan jumlah air sebesar 32% berat semen
untuk bereaksi secara sempurna, akan tetapi apabila kurang dari 40 % berat semen
maka reaksi kimia tidak selesai dengan sempurna. Apabila kondisi seperti ini
dipaksakan akan mengakibatkan kekuatan batako berkurang. Jadi air yang
dibutuhkan untuk bereaksi dengan semen dan untuk memudahkan pembuatan
batako, maka nilai f.a.s. pada pembuatan dibuat pada batas kondisi adukan lengas
tanah, karena dalam kondisi ini adukan dapat dipadatkan secara optimal. Disini
28
tidak dipakai patokan angka sebab nilai f.a.s. sangat tergantung dengan campuran
penyusunnya. Nilai f.a.s. Diasumsikan berkisar antara 0,3 sampai 0,6 atau
disesuaikan dengan kondisi adukan agar mudah dikerjakan (Utomo, 2010)
2.3.4
Serbuk Kaca
Kaca adalah salah satu produk industri kimia yang merupakan gabungan
dari berbagai oksida anorganik yang tidak mudah menguap, yang dihasilkan dari
dekomposisi dan peleburan senyawa alkali dan alkali tanah, pasir serta berbagai
penyusun lainnya (Dian, 2011 dalam Wibowo, 2013).
a.
Penggunaan Kaca dalam Bidang Konstruksi
Kaca adalah salah satu produk industri kimia yang paling akrab dengan
kehidupan kita sehari-hari. Dipandang dari segi fisika, kaca merupakan zat cair
yang sangat dingin. Disebut demikian karena struktur partikel-partikel
penyusunnya yang saling berjauhan seperti dalam zat cair, namun kaca sendiri
berwujud padat. Ini terjadi akibat proses pendinginan ( cooling) yang sangat cepat,
sehingga partikel-partikel silika tidak sempat menyusun diri secara teratur. Kaca
merupakan hasil penguraian senyawa-senyawa organik yang mana telah
mengalami pendinginan tanpa kristalisasi. Unsur pokok dari kaca adalah silika
(Setiawan, 2006). Kaca memiliki sifat-sifat yang khas dibanding dengan golongan
keramik lainnya. Sifat sifat kaca ini terutama dipengaruhi oleh keunikan silica
(SiO2) dan proses pembentukannya.
Beberapa sifat-sifat kaca secara umum adalah:
1)
Padatan amorf (short range order );
2)
Berwujud padat tapi susunan atom-atomnya seperti pada zat cair;
29
3)
Tidak memiliki titik lebur yang pasti (ada range tertentu);
4)
Transparan, tahan terhadap serangan kimia, kecuali hidrogen fluorida .
Karena itulah kaca banyak dipakai untuk peralatan laboratorium;
5)
Efektif sebagai isolator;
6)
Mampu menahan vakum tetapi rapuh terhadap benturan.
Secara umum, kaca komersial dapat dikelompokkan menjadi beberapa
golongan:
1)
Silika lebur. Silika lebur atau silika vitreo dibuat melalui pirolisis silikon
tetraklorida pada suhu tinggi, atau dari peleburan kuarsa atau pasir murni.
Secara salah kaprah, kaca ini sering disebut kaca kuarsa (quartz glass). Kaca
ini mempunyai ciri-ciri nilai ekspansi rendah dan titik pelunakan tinggi.
Karena itu, kaca ini mempunyai ketahanan termal lebih tinggi daripada kaca
lain. Kaca ini juga sangat transparan terhadap radiasi ultraviolet. Kaca jenis
inilah yang sering digunakan sebagai kuvet untuk spektrometer UV-Visible
yang harganya sekitar dua jutaan per kuvet.
2)
Alkali silikat. Alkali silikat adalah satu-satunya kaca dua komponen yang
secara komersial, penting. Untuk membuatnya, pasir dan soda dilebur
bersama-sama, dan hasilnya disebut Natrium silikat. Larutan silikat soda
juga dikenal sebagai kaca larut air (water soluble glass) banyak dipakai
sebagai adhesif dalam pembuatan kotak-kotak karton gelombang serta
memberi sifat tahan api.
3)
Kaca soda gamping. Kaca soda gamping (sodalime glass) merupakan 95
persen dari semua kaca yang dihasilkan. Kaca ini digunakan untuk membuat
segala macam bejana, kaca lembaran, jendela mobil dan barang pecah belah.
30
4)
Kaca timbal. Dengan menggunakan oksida timbale sebagai pengganti
kalsium dalam campuran kaca cair, didapatlah kaca timbal ( lead glass).
Kaca ini sangat penting dalam bidang optik, karena mempunyai indeks
refraksi dan dispersi yang tinggi. Kandungan timbalnya bisa mencapai 82%
(densitas 8,0, indeks bias 2,2). Kandungan timbale inilah yang memberikan
kecemerlangan pada “kaca potong” (cut glass). Kaca ini juga digunakan
dalam jumlah besar untuk membuat bola lampu, lampu reklame neon,
radiotron, terutama karena kaca ini mempunyai tahanan (resistance ) listrik
tinggi. Kaca ini juga cocok dipakai sebagai perisai radiasi nuklir.
5)
Kaca borosilikat. Kaca borosilikat biasanya mengandung 10 sampai 20%
B2O3, 80% sampai 87% silika, dan kurang dari 10% Na2O. Kaca jenis ini
mempunyai koefisien ekspansi termal rendah, lebih tahan terhadap kejutan
dan mempunyai stabilitas kimia tinggi, serta tahanan listrik tinggi. Perabot
laboratorium yang dibuat dari kaca ini dikenal dengan nama dagang Pyrex.
Kaca borosilikat juga digunakan sebagai isolator tegangan tinggi, pipa lensa
teleskop seperti misalnya lensa 500 cm di Mt. Palomer (AS).
6)
Kaca khusus. Kaca berwarna, bersalut, opal, translusen, kaca keselamatan,
fitokrom, kaca optic dan kaca keramik semuanya termasuk kaca khusus.
Komposisinya berbeda-beda tergantung pada produk akhir yang diinginkan.
7)
Serat kaca (fiber glass). Serat kaca dibuat dari komposisi kaca khusus, yang
tahan terhadap kondisi cuaca. Kaca ini biasanya mempunyai kandungan
silika sekitar 55%, dan alkali lebih rendah (Kasiati, 2011)
Kaca memiliki sifat-sifat yang khas dibanding dengan golongan keramik
lainnya. Kekhasan sifat-sifat kaca ini terutama dipengaruhi oleh keunikan silika
31
(SiO2) dan proses pembentukannya. Reaksi yang terjadi dalam pembuatan kaca
secara ringkas pada persamaan 2.1 (Dian, 2011 dalam Wibowo, 2013):
Na2CO3 + a.SiO2
Na2O.aSiO2 + CO2
CaCO3 + b.SiO2
CaO.bSiO2 + CO2
Na2SO4 + c.SiO2 + C
Na2O.cSiO2 + SO2 + SO2 + CO
(2.1)
Bubuk kaca mempunyai kelebihan dibandingkan dengan bahan pengisi pori
yang lainnya (Dian, 2011 dalam Wibowo, 2013), yaitu:
1) Mempunyai sifat tidak menyerap air (zero water absorption ),
2) Kekerasan dari gelas menjadikan beton tahan terhadap abrasi yang hanya
dapat dicapai oleh sedikit agregat alami,
3) Bubuk kaca/serbuk kaca memperbaiki kandungan dari beton segar
sehingga kekuatan yang tinggi dapat dicapai tanpa penggunaan
superplasticizer ,
4) Bubuk kaca/serbuk kaca yang baik mempunyai sifat pozzoland sehingga
dapat berfungsi sebagai pengganti semen dan filler .
Gambar 2.9 Botol Kaca dan Serbuk Kaca
32
b.
Kandungan dalam Kaca
Ada beberapa kandungan kaca berdasarkan jenis-jenis kaca, yaitu: clear
glass, amber glass, green glass, pyrex glass, dan fused silica (Setiawan, 2006).
Kandungan di dalam jenis-jenis kaca tersebut akan dijelaskan pada Tabel 2.2
seperti berikut ini.
Tabel 2.2 Kandungan Kaca dalam Persen
Jenis Kaca
Amber
Green
Glass
Glass
Pyrex Glass
Fused
Clear Glass
Silica
SiO2
73,2 – 73,5
71,0 – 72,4
71,27
81
99,87
Al2O3
1,7 – 1,9
1,7 – 1,8
2,22
2
-
Na2O+K2O
13,6 – 14,1
13,8 – 14,4
13,06
4
-
CaO+MgO
10,7 – 10,8
11,6
12,17
-
-
SO3
0,2 – 0,24
0,12 – 0,14
0,052
-
-
Fe2O3
0,04 – 0,05
0,3
0,599
3,72
-
Cr2O3
-
0,01
0,43
12,0 – 13,0
-
Kandungan kimia di dalam bubuk kaca seperti Tabel 2.3 (Nursyamsi, 2015):
Tabel 2.3. Kandungan Serbuk Kaca
Unsur
Serbuk Kaca
SiO2
97,0080%
Al2O3
0,1273%
Fe2O3
0,0026%
CaO
0,1084%
33
c.
Pengaruh Sifat Reaktif Silika pada Kaca
Penggunaan agregat halus kaca yang dibuat dari jenis kaca leburan soda
lime, mulai dikembangkan untuk membuat beton kinerja tinggi. Agregat halus
kaca ini dibuat dalam bentuk bubuk dengan ukuran dan distribusi yang serupa
agregat halus/pasir alam. Penggunaannya diharapkan dapat memanfaatkan limbah
dari hasil samping industri untuk komponen industri konstruksi dan untuk
mengatasi kekurangan pasir alam yang tersedia. Berdasarkan ASTM C289-87
dilakukan tes kimia dan tes kereaktifan agregat didapat bahwa bubuk kaca masih
layak digunakan sebagai agregat walaupun memiliki sifat "merugikan" karena
mengandung silika reaktif yang dapat bereaksi dengan alkali semen, sehingga
mengakibatkan terjadinya ekspansi beton (Noor, 1995 dalam Wibowo, 2013).
Pada penelitian ini, bahan kaca yang dipakai untuk batako adalah serbuk
kaca dari berbagai jenis botol minuman bekas yang termasuk pada golongan kaca
soda gamping.
2.3.5 Foaming Agent
Salah satu konsep dari bata ringan adalah mengurangi kepadatan yang
terdapat dalam suatu sampel didalam volume yang sama, artinya berat benda
tersebut menjadi berkurang akibat kepadatannya berkurang akan tetapi volume
benda tersebut tetap sama. Penelitian ini menggunakan zat aditif berupa foaming
agent dengan merek dagang MEYCO FIX SLF 20 yang diproduksi oeh PT.
BASF The Chemical Company, perusahaan ini bergerak dibidang chemical, zat
ini memiliki fungsi sebagai pengisi rongga dalam campuran pengecoran sehingga
bobot bahan pengecoran yang telah dicampurkan dan ditambah foaming agent
34
menjandi lebih ringan. Komponen utama penyusun dari zat aditif ini adalah
Alcohol dan Sulfuric Ester. Zat aditif tersebut sangat baik untuk digunakan dalam
pembuatan beton ringan ataupun bata ringan. Perbandingan pemakaian airnya
1:20 s/d 1:39, untuk kebutuhan air dan foaming agent untuk adukan benda uji
dapat dilihat pada tabel 3.1, tabel 3.2, tabel 3.3 dan tabel 3.4 untuk perancangan
komposisi pengecoran sampel silinder dan batako.
2.4
Pengujian Benda Uji
Pada penelitian ini dilakukan beberapa pengujian benda uji yaitu sebagai
berikut:
2.4.1
Pemeriksaan Ukuran dan Tampak Luar
Pemeriksaan ukuran dilakukan untuk melihat dan mengamati bentuk
batako sudah sesuai dengan standar yang ditentukan, karena apabila belum sesuai
dapat menpengaruhi nilai kekuatan pada bangunan. Sedangkan pemeriksaan
tampak luar dilakukan agar tidak mengurangi nilai jual. Apabila batako tampak
dari segi fisik sudah bagus, maka nilai jualnya akan baik. Sebaliknya, apabila
secara fisik sudah tampak tidak kuat maka batako tersebut tidak akan laku
dipasaran.
Pengukuran benda uji batako digunakan alat ukur mistar sorong atau
penggaris. Pencatatan hasil pengukuran serta besar penyimpangan ukuran batako
berdasarkan syarat mutu yang telah ditetapkan pada SNI 03 0349 1989.
35
2.4.2
Pengujian Berat Isi
Pengujian berat isi dilakukan untuk mengetahui berat isi atau berat volume
adalah pengukuran berat setiap satuan volume benda. Semakin tinggi berat suatu
benda maka semakin berat pula berat setiap volumenya. Semakin besar berat
volume suatu benda, maka semakin rendah porositasnya (Maria, 2009 dalam
Menezes A., 2011). Untuk menghitung besarnya volume dipergunakan persamaan
berikut:
Berat Isi BI =
(2.2)
Dimana:
BI = Berat Isi (Kg/m3)
W = Berat Benda Uji (gr)
V = Volume Benda Uji (m3)
2.4.3
Pengujian Absorbsi
Absorbsi atau daya serap air ialah persentase berat air yang mampu diserap
agregat di dalam air, sedangkan banyaknya air yang terkandung dalam agregat
disebut kadar air. Penyerapan air sangat dipengaruhi oleh pori atau rongga yang
terdapat pada benda uji. Semakin banyak pori yang terkandung dalam beton maka
akan semakin besar pula penyerapan sehingga ketahanannya akan berkurang.
Rongga (pori) yang terdapat pada beton terjadi karena kurang tepatnya kualitas
dan komposisi material penyusunannya. Pengaruh rasio yang terlalu besar dapat
menyebabkan rongga, karena terdapat air yang tidak bereaksi dan kemudian
menguap dan meninggalkan rongga. Berdasarkan SNI 03-0349-1989 tentang bata
beton (batako), persyaratan nilai penyerapan air maksimum adalah 35%
36
Untuk pengukuran penyerapan air batako, mengacu pada standar SNI 030349-1989 dan dihitung dengan persamaan berikut:
�=
� −�
�
�100%
(2.3)
Dimana:
Wa = Water Absorption (%)
Mk = Massa benda kering (gr)
Mj = Massa benda dalam kondisi jenuh (gr)
2.4.4
Pengujian Kuat Tekan Sampel
Pengujian kuat tekan batako dan silinder adalah pengujian pemberian beban
terhadap batako dan silinder untuk mengetahui gaya tekan yang dapat ditahan oleh
sampel. Pengujian kuat tekan ini untuk memastikan sampel dapat mampu untuk
menahan beban, msalnya beban dari rangka atap, ditambah dengan beban hidup.
Kuat tekan sampel adalah perbadingan besar beban maksimum yang dapat ditahan
oleh benda uji dibagi dengan luas penampang yang menerima beban tersebut.
Kekuatan tekan merupakan salah satu tolak ukur batako. Pengertian kuat
tekan batako dianalogikan dengan kuat tekan beton. Mengacu pada pada SK SNI
M–14–1989–F tentang pengujian kuat tekan beton, yang dimaksud kuat tekan
beton adalah besarnya beban persatuan luas yang menyebabkan benda uji beton
hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu yang dihasilkan oleh mesin tekan.
Teori
teknologi
beton
menjelaskan
bahwa
faktor-faktor
yang
sangat
mempengaruhi kekuatan beton adalah faktor air semen (FAS), kepadatan, umur
37
beton, jenis semen, jumlah semen dan sifat agregat (Tjokrodimulyo, 1996 dalam
Damaris, 2011).
Untuk pengukuran kuat tekan batako mengacu pada standar SNI 03-03491989 dan dihitung dengan persamaan berikut:
�=
��� �
(2.4)
�
Dimana:
P
= Kuat Tekan (kg/cm2)
Fmaks = Gaya Maksimum (kg)
A
= Luas permukaan benda uji (cm2)
Tabel 2.4 Syarat-Syarat Fisis Bata Beton Menurut SNI 03-0349-1989
2)
Tingkat Mutu Bata
No
Syarat Fisik
1
Kuat tekan rata-rata minimum
2
Kuat tekan bruto benda uji min.
3
Penyerapan air rata-rata maks.
1)
Satuan
Bata Pejal
Bata Berlubang
I
II
III
IV
I
II
III
IV
Kg/cm2
100
70
40
25
70
50
35
20
Kg/cm2
90
65
35
21
65
45
30
17
%
25
35
-
-
25
35
-
-
Catatan:
1)
Kuat tekan bruto adalah beban tekan keseluruhan pada waktu benda uji pecah dibagi
dengan luas ukurannya dari permukaan bata yang tertekan, termasuk luas lobang serta
cekungan tepi
2)
Tingkat Mutu:
Tingkat I
: Untuk dinding struktural tidak terlindungi
Tingkat II
: Untuk dinding struktural terlindungi (boleh ada beban)
38
Tingkat III
: Untuk dinding non struktural tak terlindungi boleh terkena hujan dan
panas
Tingkat IV
2.4.5
: Untuk dinding non struktural terlindungi dari cuaca
Pengujian Kuat Tekan Dinding
Pengujian kuat tekan dinding adalah proses pengujian kemampuan pasangan
dinding batako untuk mengetahui beban maksimum yang dapat dipikul oleh
pasangan dinding batako. Pada peneitian ini pengujian kuat tekan dinding
dilakukan dengan cara pemberian beban pada dinding dari arah atas kebawah
dengan menggunakan alat jack hydraulic, pemberian beban dilakukan sampai
dinding mengalami keruntuhan.
39