Pengaruh Penambahan Serbuk Kaca Pada Batako Sebagai Bahan Pembuat Dinding

BERAT ISI AGREGAT HALUS UNTUK MATERIAL BETON

ASTM C 29/C 29M – 90

1. Calibration Of Measure

Suhu Ruangan oC 28

Suhu Air oC 26

Berat Bejana Kg 0.47

Berat Air Kg 1.85

Berat Isi Air Kg/m3 996.77

Faktor Koreksi, C=(B/A) 539.96

Diameter Agregat Maksimum Mm 5

2. Hasil Pemeriksaan

Berat

Cara Merojok Cara Longgar

Sampel 1 (kg) 3.01 2.86

Sampel 2 (kg) 3.06 2.84

Total (kg) 6.07 5.7

Rata-rata (kg) 3.035 2.85

Net Wwight (G), kg 2.571 2.386

ANALISA AYAKAN PASIR UNTUK MATERIAL BETON

(ASTM C 136 – 84a)

Diameter Ayakan.

(mm)

Berat Fraksi Tertahan Kumulatif Berat

Sampel 1 (gr)

Berat Sampel

2 (gr)

Berat Total (gr)

% Tertahan (%)

Lolos (%)

9.50 0 0 0 0.00 0.00 100

4.75 0 3 3 0.15 0.15 99.85

2.36 7 5 12 0.60 0.75 99.25

1.18 121 115 236 11.80 12.55 87.45

0.60 257 260 517 25.85 38.4 61.6

0.30 284 274 558 27.90 66.3 33.7

0.15 245 261 506 25.30 91.6 8.4

Pan 86 82 168 8.40 100 0

Total 1000 1000 2000 100

Fineness Modulus (FM) = 209.75

100 = 2.10 Klasifikasi psir yang baik:

Halus : 2.2<FM<2.6 Sedang : 2.6<FM<2.9 Kasar : 2.9<FM<3.2

BERAT JENIS DAN ABSORBSI AGREGAT HALUS UNTUK

MATERIAL BETON

ASTM C 128 – 88

Sampel 1 Sampel 2 Rata-rata Berat agregat dalam keadaan SSD di

udara, g (S) 500 500 500

Berat piknometer + agregat + air

yang dikalibrasi, g (C) 981 979 980

Berat kering oven agregat di udara,g

(A) 482 483 482.5

Berat piknometer yang terisi air, g

(B) 668 669 668.8

Berat Jenis Kering =

( +�− ) 2.58 2.54 2.56

Berat Jenis SSD = �

( +�− ) 2.67 2.63 2.65

Berat Jenis Semu =

( + − ) 2.85 2.79 2.82

PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS

UNTUK MATERIAL BETON

ASTM C 117 – 90

Sampel 1 Sampel 2 Rata-rata

Berat agregat mula-mula, g 500 500 500

Berat kering agregat setelah dicuci, g 490 491 490 Berat lumpur yang telah dicuci

dengan ayakan No.200, g 10 9 9.5

Kadar lumpur pada agregat yang

PENGUJIAN COLORIMETRIC KANDUNGAN BAHAN

ORGANIK AGREGAT HALUS

(ASTM c40 – 84)

Sampel Perbandingan Terhadap Organic

Plate

Lebih Terang

Sama No.3

UJI BERAT JENIS SEMEN PORTLAND

Jenis Semen : Semen Padang Tipe I I II III

Berat Benda Uji, gr B 60.11 60.06 63.9

Volume Awal, gr V1 0.1 0.1 0

Volume Akhir, gr V2 20.7 20.6 21.4

Berat Jenis Semen B*d/(V2-V1) 3.01 3.02 3.08

UJI BERAT JENIS SERBUK KACA

Jenis Semen : Semen Padang Tipe I I II III

Berat Benda Uji, gr B 45.12 45.1 45.14

Volume Awal, gr V1 0.1 0 0

Volume Akhir, gr V2 18.55 18.48 18.51

Berat Jenis Semen B*d/(V2-V1) 2.52 2.51 2.51

HASIL PENGUJIAN PENYIMPANGAN UKURAN BATAKO DENGAN FOAMING AGENT

No. Benda Uji

Panjang (mm) Lebar (mm) Tinggi (mm)

Benda Uji

SNI 03-

0349-1989

Benda Uji

SNI 03-

0349-1989

Benda Uji

SNI 03-

0349-1989

1 P1.1 400 5 200.1 2 100 2

2 P1.2 400 5 200.1 2 100 2

3 P1.3 400 5 200 2 100.2 2

4 P1.4 400 5 200 2 100 2

5 P1.5 400 5 200.1 2 100.2 2

6 P1.6 400 5 200.1 2 100 2

7 P1.7 400 5 200 2 100.2 2

8 P1.8 400 5 200.1 2 100 2

9 P1.9 400 5 200.1 2 100 2

10 P1.10 400 5 200 2 100 2

11 P1. 11 400 5 200 2 100 2

12 P1.1 2 400 5 200.1 2 100 2

13 P1.1 3 400 5 200 2 100 2

14 P1.14 400 5 200.1 2 100 2

15 P1.15 400 5 200.1 2 100 2

16 P1.16 400 5 200 2 100.2 2

17 P1.17 400 5 200 2 100 2

18 P1.18 400 5 200.1 2 100.2 2

Rata-rata 400 5 200.056 2 100.056 2

*_{Ukuran batako yang menjadi acuan: Panjang = 400mm; Lebar = 200mm; Tebal = 100mm}

*

HASIL PENGUJIAN PENYIMPANGAN UKURAN BATAKO DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20% LOLOS AYAKAN No. 200 DAN

FOAMING AGENT

No. Benda Uji

Panjang (mm) Lebar (mm) Tinggi (mm)

Benda Uji SNI 03- 0349-1989 Benda Uji SNI 03- 0349-1989 Benda Uji SNI 03- 0349-1989

1 P2.1 400 5 200.1 2 100 2

2 P2.2 400 5 200 2 100.1 2

3 P2.3 400 5 200 2 100.1 2

4 P2.4 400 5 200.1 2 100 2

5 P2.5 400.1 5 200.2 2 100 2

6 P2.6 400.2 5 200 2 100.1 2

7 P2.7 400 5 200 2 100 2

8 P2.8 400 5 200 2 100.1 2

9 P2.9 400 5 200.1 2 100.1 2

10 P2.10 400.2 5 200.1 2 100 2

11 P2. 11 400 5 200 2 100.1 2

12 P2.1 2 400 5 200 2 100 2

13 P2.1 3 400.2 5 200.1 2 100.1 2

14 P2.14 400 5 200 2 100 2

15 P2.15 400.1 5 200 2 100.1 2

16 P2.16 400.1 5 200.1 2 100 2

17 P2.17 400.1 5 200 2 100.1 2

18 P2.18 400.2 5 200 2 100.1 2

Rata-rata 400.085 5 200.031 2 100.062 2

*

Ukuran batako yang menjadi acuan: Panjang = 400mm; Lebar = 200mm; Tebal = 100mm *_{Selisih antara ukuran acuan terdapat pada kolom Benda Uji.}

HASIL PENGUJIAN BERAT ISI BATAKO DENGAN FOAMING AGENT

No. Bahan

Tambah

Benda Uji

Volume (m3)

Berat Basah (Kg)

Berat Kering

(Kg)

Berat Isi (Kg/m3)

1

Foaming Agent

P1.1 0.008 10.68 9.56 1195

2 P1.2 0.008 10.98 9.86 1232.5

3 P1.3 0.008 11.023 9.483 1185.375

4 P1.4 0.008 12.6 10.644 1330.5

5 P1.5 0.008 11.625 9.523 1190.375

6 P1.6 0.008 11.568 9.672 1209

7 P1.7 0.008 10.582 8.94 1117.5

8 P1.8 0.008 10.76 9.2 1150

9 P1.9 0.008 11.066 8.856 1107

10 P1.10 0.008 11.139 8.916 1114.5

11 P1. 11 0.008 11.967 10.105 1263.125

12 P1.1 2 0.008 12.473 10.066 1258.25

13 P1.1 3 0.008 10.834 9.282 1160.25

14 P1.14 0.008 10.68 9.56 1195

15 P1.15 0.008 10.98 9.86 1232

16 P1.16 0.008 11.023 9.483 1185.375

17 P1.17 0.008 12.6 10.644 1330.5

18 P1.18 0.008 11.625 9.523 1190.375

HASIL PENGUJIAN BERAT ISI BATAKO DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20% LOLOS AYAKAN No. 200 DAN FOAMING AGENT

No. Bahan

Tambah

Benda Uji

Volume (M3)

Berat Basah (Kg)

Berat Kering

(Kg)

Berat Isi (Kg/m3)

1

SK 20% + Foaming

Agent

P2.1 0.008 12.162 10.446 1305.750

2 P2.2 0.008 12.191 10.209 1276.125

3 P2.3 0.008 11.621 9.775 1221.875

4 P2.4 0.008 12.065 10.055 1256.875

5 P2.5 0.008 12.011 10.107 1263.375

6 P2.6 0.008 12.18 10.038 1254.75

7 P2.7 0.008 11.671 9.924 1240.5

8 P2.8 0.008 13.166 11.197 1399.625

9 P2.9 0.008 13.204 11.994 1499.25

10 P2.10 0.008 13.44 12.206 1525.75

11 P2. 11 0.008 13.047 11.85 1481.25

12 P2.1 2 0.008 12.907 11.683 1460.375

13 P2.1 3 0.008 12.655 11.42 1427.5

14 P2.14 0.008 12.162 10.446 1305.75

15 P2.15 0.008 12.191 10.209 1276.125

16 P2.16 0.008 11.621 9.775 1221.875

17 P2.17 0.008 12.065 10.055 1256.875

18 P2.18 0.008 12.011 10.107 1263.375

HASIL PENGUJIAN BERAT ISI SILINDER DENGAN FOAMING AGENT

No. Bahan

Tambah

Benda Uji

Volume (M3)

Berat Basah (Kg)

Berat Kering

(Kg)

Berat Isi (Kg/m3)

1

Foaming Agent

P1. 1 0.00157 2.132 1.705 1085.987

2 P1. 2 0.00157 2.189 1.658 1056.051

3 P1. 3 0.00157 2.200 1.733 1103.822

4 P1. 4 0.00157 2.191 1.683 1071.975

5 P1. 5 0.00157 2.266 1.802 1147.771

6 P1. 6 0.00157 2.292 1.786 1137.580

7 P1. 7 0.00157 2.270 1.782 1135.032

8 P1. 8 0.00157 2.329 1.793 1142.038

9 P1. 9 0.00157 2.271 1.723 1097.452

10 P1. 10 0.00157 2.263 1.719 1094.904

HASIL PENGUJIAN BERAT ISI SILINDER DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20% LOLOS AYAKAN No. 200 DAN FOAMING AGENT

No. Bahan

Tambah

Benda Uji

Volume (M3)

Berat Basah (Kg)

Berat Kering

(Kg)

Berat Isi (Kg/m3)

1

SK 20% + Foaming

Agent

P2. 1 0.00157 2.478 2.264 1442.038

2 P2. 2 0.00157 2.281 2.308 1470.064

3 P2. 3 0.00157 2.864 2.692 1714.650

4 P2. 4 0.00157 2.812 2.47 3 1575.159

5 P2. 5 0.00157 2.563 2.263 1441.401

6 P2. 6 0.00157 2.496 2.170 1382.166

7 P2. 7 0.00157 2.652 2.350 1496.815

8 P2. 8 0.00157 2.481 2.144 1365.605

9 P2. 9 0.00157 2.660 2.368 1508.280

10 P2. 10 0.00157 2.829 2.624 1671.338

HASIL PENGUJIAN ABSORBSI BATAKO DENGAN FOAMING AGENT

No. Bahan

Tambah

Benda Uji

Berat Basah (Kg)

Berat Kering (Kg)

Daya Serap (%)

Mutu Benda Uji

SNI 03-

0349-1989 1

Foaming Agent

P1.1 10.68 9.56 11.715 25 1

2 P1.2 10.98 9.86 11.359 25 1

3 P1.3 11.023 9.483 16.240 25 1

4 P1.4 12.6 10.644 18.377 25 1

5 P1.5 11.625 9.523 22.073 25 1

6 P1.6 11.568 9.672 19.603 25 1

7 P1.7 10.582 8.94 18.367 25 1

8 P1.8 10.76 9.2 16.957 25 1

9 P1.9 11.066 8.856 24.955 25 1

10 P1.10 11.139 8.916 24.933 25 1

11 P1.11 11.967 10.105 18.427 25 1

12 P1.12 12.473 10.066 23.912 25 1

13 P1.13 10.834 9.282 16.721 25 1

14 P3.14 12.872 11.4 12.92 25 1

15 P3.15 12.987 11.792 10.134 25 1

16 P3.16 13.047 11.85 10.101 25 1

17 P3.17 13.768 11.703 17.645 25 1

18 P3.18 13.204 11.994 10.088 25 1

HASIL PENGUJIAN ABSORBSI BATAKO DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20% LOLOS AYAKAN No. 200 DAN FOAMING AGENT

No. Bahan

Tambah

Benda Uji

Berat Basah (Kg)

Berat Kering

(Kg)

Daya Serap (%)

Mutu Benda Uji

SNI 03-

0349-1989 1

SK 20% + Foaming

Agent

P2. 1 12.655 11.42 10.814 25 1

2 P2. 2 12.907 11.683 10.477 25 1

3 P2. 3 12.011 10.107 18.838 25 1

4 P2. 4 13.44 12.206 10.110 25 1

5 P2. 5 13.204 11.994 10.088 25 1

6 P2. 6 12.18 10.038 21.339 25 1

7 P2. 7 11.671 9.924 17.604 25 1

8 P2. 8 13.166 11.197 17.585 25 1

9 P2. 9 13.204 11.994 10.088 25 1

10 P2. 10 13.44 12.206 10.110 25 1

11 P2. 11 13.047 11.85 10.101 25 1

12 P3. 12 12.907 11.683 10.477 25 1

13 P3. 13 12.655 11.42 10.814 25 1

14 P3. 14 12.162 10.446 16.427 25 1

15 P3. 15 12.191 10.209 19.414 25 1

16 P3. 16 11.621 9.775 18.885 25 1

17 P3. 17 12.065 10.055 19.99 25 1

18 P3. 18 13.047 11.85 10.101 25 1

HASIL PENGUJIAN ABSORBSI SILINDER DENGAN FOAMING AGENT

No. Bahan

Tambah

Benda Uji

Berat Basah (Kg)

Berat Kering

(Kg)

Daya Serap (%)

Mutu Benda Uji

SNI 03-

0349-1989 1

Foaming Agent

P2. 4 2.132 1.705 25.044 35 2

2 P2. 5 2.189 1.658 32.027 35 2

3 P2. 6 2.200 1.733 26.947 35 2

4 P2. 7 2.191 1.683 30.184 35 2

5 P2. 8 2.266 1.802 25.749 35 2

6 P2. 9 2.292 1.786 28.331 35 2

7 P2. 10 2.270 1.782 27.385 35 2

8 P3. 1 2.329 1.793 29.894 35 2

9 P3. 2 2.271 1.723 31.805 35 2

10 P3. 3 2.263 1.719 31.646 35 2

HASIL PENGUJIAN ABSORSI SILINDER DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20% LOLOS AYAKAN No. 200 DAN FOAMING AGENT

No. Bahan

Tambah

Benda Uji

Berat Basah (Kg)

Berat Kering

(Kg)

Absorbsi (%)

Mutu Benda Uji

SNI 03-

0349-1989 1

SK 20% + Foaming

Agent

P2. 4 2.478 2.264 9.452 25 1

2 P2. 5 2.281 2.308 7.496 25 1

3 P2. 6 2.864 2.692 6.389 25 1

4 P2. 7 2.812 2.473 13.708 25 1

5 P2. 8 2.563 2.263 13.257 25 1

6 P2. 9 2.496 2.170 15.023 25 1

7 P2. 10 2.652 2.350 12.851 25 1

8 P3. 1 2.481 2.144 15.718 25 1

9 P3. 2 2.660 2.368 12.331 25 1

10 P3. 3 2.829 2.624 7.813 25 1

HASIL PENGUJIAN KUAT TEKAN BATAKO DENGAN FOAMING AGENT

No. Bahan

Tambah S A M P E L Tanggal Umur (Hari) Pembacaan Dial Rata-rata (KN) Luas Daerah Tekan (cm2)

Kuat Tekan (Kg/cm2)

Mutu

Cetak Ditest Benda

Uji SNI 03- 0349-1989 1 Foaming Agent B1 23 mei 2016 20 juni 2016

28 72 294.348 24.461 21 4

2 B2

23 mei 2016 20 juni 2016

28 70 294.348 23.781 21 4

3 B3

23 mei 2016 20 juni 2016

28 68 294.348 23.102 21 4

4 B4

23 mei 2016 20 juni 2016

28 72 294.348 24.461 21 4

5 B5

23 mei 2016 20 juni 2016

28 67 294.348 22.762 21 4

HASIL PENGUJIAN KUAT TEKAN BATAKO DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20% LOLOS AYAKAN No. 200 DAN FOAMING AGENT

No. Bahan

Tambah S A M P E L Tanggal Umur (Hari) Pembacaan Dial Rata-rata (KN) Luas Daerah Tekan (cm2)

Kuat Tekan (Kg/cm2)

Mutu

Cetak Ditest Benda

Uji SNI 03- 0349-1989 1

SK 20% + Foaming Agent BS1 25 mei 2016 22 juni 2016

28 86 294.348 29.217 21 4

2 BS2

25 mei 2016 22 juni 2016

28 82 _294.348 27.858 21 4

3 BS3

25 mei 2016 22 juni 2016

28 78 _294.348 26.499 21 4

4 BS4

25 mei 2016 22 juni 2016

28 108 _294.348 36.691 35 3

5 BS5

25 mei 2016 22 juni 2016

28 84 _294.348 28.538 21 4

HASIL PENGUJIAN TEKAN SILINDER DENGAN FOAMING AGENT

No. Bahan

Tambah S A M P E L Tanggal Umur (Hari) Pembacaan Dial Rata-rata (KN) Luas Daerah Tekan (cm2)

Kuat Tekan Rata-rata

(Kg/cm2)

Mutu Cetak Di

test Benda Uji SNI 03- 0349-1989 1 Foaming Agent P1. 1 23 mei 2016 20 juni 2016

28 20 78.5 25.478 21 4

2 P1. 2

23 mei 2016 20 juni 2016

28 18 78.5 22.930 21 4

3 P1. 3

23 mei 2016 20 juni 2016

28 20 78.5 25.478 21 4

4 P1. 4

23 mei 2016 20 juni 2016

28 21 78.5 26.752 21 4

5 P1. 5

23 mei 2016 20 juni 2016

28 20 78.5 25.478 21 4

6 P1. 6

23 mei 2016 20 juni 2016

28 19 78.5 24.204 21 4

7 P1. 7

23 mei 2016 20 juni 2016

28 20 78.5 25.478 21 4

8 P1. 8

23 mei 2016 20 juni 2016

28 18 78.5 22.930 21 4

9 P1. 9

23 mei 2016 20 juni 2016

28 22 78.5 28.025 21 4

10 P1. 10

23 mei 2016 20 juni 2016

28 20 78.5 25.478 21 4

HASIL PENGUJIAN TEKAN SILINDER DENGAN SUBSTITUSI SERBUK KACA 20% LOLOS AYAKAN No. 200 DAN FOAMING AGENT

No. Bahan

Tambah S A M P E L Tanggal Umur (Hari) Pembacaan Dial Rata-rata (KN) Luas Daerah Tekan (cm2)

Kuat Tekan Rata-rata

(Kg/cm2)

Mutu Cetak Di

test Benda Uji SNI 03- 0349-1989 1

SK 20% + Foaming Agent P2. 1 25 mei 2016 22 juni 2016

28 30 78.5 38.217 35 3

2 P2. 2

25 mei 2016 22 juni 2016

28 32 78.5 35.669 35 3

3 P2. 3

25 mei 2016 22 juni 2016

28 38 78.5 48.408 35 3

4 P2. 4

25 mei 2016 22 juni 2016

28 29 78.5 36.943 35 3

5 P2. 5

25 mei 2016 22 juni 2016

28 30 78.5 38.217 35 3

6 P2. 6

25 mei 2016 22 juni 2016

28 31 78.5 35.669 35 3

7 P2. 7

25 mei 2016 22 juni 2016

28 30 78.5 36.943 35 3

8 P2. 8

25 mei 2016 22 juni 2016

28 32 78.5 35.669 35 3

9 P2. 9

25 mei 2016 22 juni 2016

28 30 78.5 38.217 35 3

10 P2. 10

25 mei 2016 22 juni 2016

28 35 78.5 44.586 35 3

HASIL PENGUJIAN KUAT TEKAN DINDING BATAKO

No. Bahan

Tambah

S A M

P E L

Tanggal

Umur (Hari)

Pembacaan Dial (KN)

Kuat Tekan (Kg/cm2)

Cetak Di

test Benda Uji

1 Foaming

Agent D1

25 mei 2016

22 juni 2016

28 360 25.2

2

SK 20% + Foaming

Agent

D2

25 mei 2016

22 juni 2016

DOKUMENTASI PENGUJIAN

Pasir yang Digunakan Semen Padang Tipe I

Cetakan Batako dan Silinder Alat Pemecah Botol Kaca

Botol Kaca Sebelum dihaluskan Proses Penghancuran Botol Kaca

Blender Penghalus Serbu Kaca Pengayakan Serbuk Kaca dengan Ayakan No.200

Serbuk Kaca yang Dihaluskan Penuangan Cairan Foaming Agent

Pencampuran Cairan Foaming Agent Pembuatan Foaming Agent Dengan Air

Penimbangan Foaming Agent Proses Pengecoran Sampel

Proses Pembukaan Cetakan Batako Hasil Pengecoran batako dan silinder

Curing Sampel Pengukuran Batako Menggunakan

Penggaris

Pengujian Absorbsi Batako Penimbangan Sampel

Pemasangan Dinding Batako Dinding Batako Selesai Dipasang

Alat Hydraulic Jack untuk Menekan Pemasangan Alat Tekan Dinding Dinding

Pengujian Kuat Tekan Dinding Proses Pengujian Tekan Dinding

104

DAFTAR PUSTAKA

Andriayani, Yuliana. 2014. Pemanfaatan Serbuk Kaca Sebagai Bahan Tambah Dalam Pembuatan Batako, Tugas Akhir Program Studi Teknik Sipil Universitas Sumatera utara. Medan: Universitas Sumatera Utara

Mulyono, Tri. 2004. Teknologi Beton. Yogyakarta : Penerbit Andi. Nugraha, Paul. 2007. Teknologi Beton. Yogyakarta: C.V ANDI OFFSET

Permatatasari, Reby Indah. Pengaruh Serbuk Kaca Terhadap Properties Batak, Tugas Akhir Program Studi Teknik Sipil Universitas Sumatera utara. Medan: Universitas Sumatera Utara

Pratiwi, Yunita Eka. 2009. Pemanfaatan Serat Serabut Kelapa Dan Limbah Serbuk Kaca Dalam Pembuatan Genteng Beton Serat, Tesis Program Studi Magister Sistem Teknik Konsentrasi Teknologi Pengelolaan dan Pemanfaatan Sampah/Limbah Perkotaan Sekolah Pasca Sarjana Universitas Gadjah Mada. Yogyakarta: UGM.

Rezdy, Dicky. SI 487 Material Semen dan Beton. Bandung: Penerbit ITB Samekto, Wuryati. 2001. Teknologi Beton. Yogyakarta: Kanisius

Tjokrodimuljo, Kardiyono. 2009. Teknologi Beton. Yogyakarta: Biro Penerbit Teknik Sipil Universitas Gajah Mada

40

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

1.1 Umum

Penelitian ini menggunakan metode penelitian secara eksperimen. Adapun faktor yang diteliti pada penelitian ini adalah penggunaan komposisi serbuk kaca sebagai bahan tambah pada batako dengan mengurangi jumlah semen, pada penelitian ini digunakan persentase serbuk kaca sebesar 20% dari berat semen. Pembuatan benda uji batako menggunakan rancangan penelitian perbandingan caampuan 1pc : 7ps. Batako dengan bahan tambah serbuk kaca yang telah jadi dicetak, kemudian dilakukan penyusunan dalam bentuk pasangan dinding untuk dilakukan pengetasan kuat tekan dinding tersebut.

1.2 Desain Penelitian

1. Jenis semen portland yang digunakan Semen Padang Tipe I. 2. Pasir yang digunakan berasal Sungai di Binjai, Sumatera Utara. 3. Kebutuhan air, ditetapkan pada kondisi adukan lengas tanah. 4. Keadaan serbuk kaca yang digunakan dalam kondisi kering udara. 5. Pembuatan seluruh benda uji dilakukan secara manual.

6. Umur batako, pengujian dinding batako dan silinder ditetapkan pada umur 28 hari.

7. Cara pengujian, sesuai dengan ketentuan cara uji dalam SNI 03-0349-1989.

41 1.3 Lokasi dan Waktu Pengujian

1. Tempat Penelitian

Penelitian dilakukan di Laboratorium Struktur Beton Departemen Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara

2. Waktu Penelitian

Pengujian dilakukan dari mulai bulan 2016.

1.4 Bahan yang Digunakan

Bahan penyusun dari batako adalah semen portland, pasir dan air. Bahan penyusun batako dapat ditambah dengan campuran bahan lain sesuai vatiasi, untuk mendapatkan sifat batako yang diinginkan sesuai kebutuhan. Bahan-bahan penyusun batako yang digunakan pada penelitian ini adalah:

1.4.1 Semen Portland

Semen Portland yang digunakan adalah semen Portland tipe I dengan merek dagang Semen Padang dengan kemasan 1 sak 50 kg.

1.4.2 Pasir

Pasir yang dipergunakan dalam penelitian ini diambil dari quarry Sei Wampu, Binjai.

1.4.3 Air

Air yang digunakan sebagai bahan pencampur berasal dari Laboratorium Bahan Rekayasa Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

42 1.4.4 Serbuk Kaca

Penelitian ini menggunakan serbuk kaca yang dicampur pada batako, serbuk kaca diperoleh dari limbah botol kaca minuman bekas yang dibuat menjadi serbuk kaca lolos ayakan No. 200.

1.4.5 Foaming Agent

Penelitian ini menggunakan foaming agent dengan merek dagang MEYCOFIX SLF 20 yang diproduksi oleh PT. BASF The Chemical Company, yang bergerak dibidang chemical.

1.5 Pemeriksaan Bahan Penyusun Batako

1.5.1 Analisa Ayak Agregat Halus (SNI 03-1968-1990) a. Tujuan Percobaan

1) Menentukan gradasi/distribusi butiran pasir

2) Mengetahui modulus kehalusan (fineness modulus) pasir

b. Peralatan 1) Timbangan

2) Sieve shaker machine 3) 1 set ayakan

4) Oven

5) Sample splitter

c. Bahan

43 d. Prosedur Percobaan

1) Ambil pasir yang telah kering oven (110±5)ºC;

2) Sediakan pasir sebanyak 2 sampel masing-masing seberat 1000 gr dengan menggunakan sampel splitter;

3) Susun ayakan berturut-turut dari atas ke bawah: 9,52 mm; 4,76 mm; 2,38 mm; 1,19 mm; 0,60 mm; 0,30 mm; 0,15 mm dan pan;

4) Tempatkan susunan ayakan tersebut diatas sieve shaker machine; 5) Masukkan sampel 1 pada ayakan yang paling atas lalu ditutup rapat; 6) Mesin dihidupkan selama 5 (lima) menit;

7) Timbang sampel yang tertahan pada masing-masing ayakan; 8) Lakukan percobaan diatas untuk sampel 2.

e. Rumus

FM = Ʃ % � � � � � ℎ� ��� �

100 (3.1)

Dimana:

FM = Fineness Modulus

Derajat kehalusan (kekasaran) suatu agregat ditentukan oleh modulus kehalusan (fineness) dengan batasan-batasan sebagai berikut:

- Pasir halus : 2,20 < FM < 2,60 - Pasir sedang : 2,60 < FM < 2,90 - Pasir kasar : 2,90 < FM < 3,20

44 f. Hasil Percobaan

Modulus kehalusan pasir (FM) = 2,10

Pasir dapat dikategorikan sebagai pasir halus. (2,20 < FM < 2,60)

Gambar 3.1 Bagan Alir Pengujian Analisa Ayak Agregat Halus Alat:

1. Timbangan 0,01 gr 2. Cawan keramik atau

tempayan baja 3. Saringan agregat

halus 1 set Bahan:

1. Agregat halus

Timbang agregat halus 1000 gram Persiapan

Oven agregat halus sampai berat tetap

Ayak agregat halus

Timbang agregat halus yang tertahan disetiap saringan

Selesai

Hitung modulus kehalusan agregat halus Mulai

45 1.5.2 Berat Isi Agregat Halus (ASTM C-29)

a. Tujuan Percobaan

1) Menentukan berat isi agregat halus (pasir)

b. Peralatan

1) Timbangan dengan tingkat kepekaan 0,1% dari berat sampel 2) Batang perojok

3) Bejana besi 4) Termometer 5) Sekop Kecil

c. Bahan

1) Pasir ≤ Saringan Ø 4,75 mm kering oven suhu 110±5 ºC 2) Air

d. Prosedur Percobaan 1) Dengan cara merojok:

a) Bejana besi ditimbang dan kemudian diisi dengan pasir sampai bagian tinggi bejana tersebut lalu rojok sebanyak 25 kali secara merata pada permukaannya;

b) Pasir ditambah lagi hingga mencapai ⅔ tinggi bejana dan dirojok 25 kali secara merata pada permukaannya, kemudian bejana diisi pasir sampai penuh dan dirojok 25 kali secara merata lalu permukaannya diratakan. Dalam perojokan untuk setiap lapis tidak boleh menembus lapisan dibawahnya;

46 c) Timbang bejana + pasir;

d) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi oleh air hingga penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana;

2) Cara menyiram:

a) Bejana besi ditimbang kemudian diisi pasir dengan cara menyiram dengan sekop setinggi ± 5 cm dari bagian atas bejana sampai bejana tersebut penuh, lalu ratakan permukaannya.

b) Timbang bejana + pasir.

c) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi air hingga penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana. Percobaan dilakukan untuk 2 sampel.

e. Rumus

ρ= (3.2)

Dimana:

ρ = Berat isi pasir (gr/cm3) m = Berat pasir (gr) v = volume bejana (cm3)

f. Hasil Percobaan

Berat isi dengan cara merojok: 1,373 gr/cm3 Berat isi dengan cara menyiram: 1,275 gr/cm3

47 Gambar 3.2 Bagan Alir Pengujian Berat Isi Agregat Halus

Bahan:

1. Agregat halus 2. Air

Alat:

1. Timbangan 2. Batang perojok 3. Bejana besi 4. Termoometer 5. Sekop kecil

Selesai

Pasir ditambah lagi hingga mencapai ⅔ tinggi bejana

Persiapan

Timbang bejana dan isi pasir lalu dirojok 25 kali atau disiram.

Bejana diisi pasir sampai penuh

Timbang bejana + pasir

Pasir dikeluarkan lalu diisi oleh air hingga penuh

Percobaan dilakukan untuk 2 sampel Timbang berat bejana + air

48 1.5.3 Pengujian Kadar Organik Pasir/Colorimetric Test (SNI 03-2816-1992) a. Tujuan Percobaan

Mengetahui tingkat kandungan bahan organik dalam agregat halus.

b. Peralatan

1) Botol gelas tembus pandang dengan penutup karet kapasitas 350 ml 2) Gelas ukur kapasitas 1000 ml

3) Timbangan 4) Mistar

5) Standar warna Gardner 6) Sendok pengaduk 7) Sampel splitter

c. Bahan

1) Pasir kering oven lolos ayakan Ø 4,75 mm 2) NaOH padat

3) Air

d. Prosedur percobaan

1) Sediakan pasir secukupnya dengan menggunakan sampel splitter sehingga terbagi seperempat bagian;

49 3) Sediakan larutan NaOH 3% dengan cara mencampur 12 gram kristal NaOH kedalam 388 ml air menggunakan gelas ukur. Aduk hingga kristal NaOH larut;

4) Masukkan larutan tersebut sampai tinggi larutan ± 2 cm dari permukaan pasir (tinggi pasir + larutan = 5 cm);

5) Larutan diaduk menggunakan sendok pengaduk selama 7 menit;

6) Botol gelas ditutup rapat menggunakan penutup karet dan diguncang-guncang pada arah mendatar selama 8 menit;

7) Campuran didiamkan selama 24 jam;

8) Bandingkan perubahan warna yang terjadi setelah 24 jam dengan standar warna Gardner.

e. Rumus/standar

Pengelompokkan standar warna Gardner adalah sebagai berikut: 1) Standar warna no. 1 : berwarna bening/jernih

2) Standar warna no. 2 : berwarna kuning muda 3) Standar warna no. 3 : berwarna kuning tua

4) Standar warna no. 4 : berwarna kuning kecoklatan 5) Standar warna no. 5 : berwarna coklat

Perubahan warna yang diperbolehkan menurut standar warna Gardner adalah standar warna no. 3. Jika perubahan warna yang terjadi melebihi standar warna no. 3 maka, pasir tersebut mengandung bahan organik yang banyak dan harus dicuci dengan larutan NaOH 3% kemudian bersihkan dengan air.

50 f. Hasil Percobaan

Warna kuning terang (standar warna no. 3), memenuhi persyaratan.

Gambar 3.3 Bagan Alir Pengujian Colorimetric Test Mulai

Persiapan

Alat:

1. Timbangan

2. Botol tembus pandang 3. Gelas ukur

4. Mistar

5. Standar warna Gardner 6. Sendok pengaduk 7. Sampel splitter Bahan:

1. Agregat halus

2. NaOH 3%

3. Air

Isikan agregat ke dalam botol

Tambahkan NaOH 3% dan tutup rapat

Kocok botol selama 8 menit

Diamkan selama 24 jam

Amati warna cairannya

51 1.5.4 Pengujian Berat Jenis Semen (SNI 15-2531-1991)

a. Tujuan Percobaan:

Menentukan berat jenis semen.

b. Peralatan:

1) Timbangan dengan ketelitian 0.001 gr 2) Botol Le Chatelir

3) Cawan Porselin 4) Gelas Ukur 5) Corong Kaca

c. Bahan

1) Semen Portland

2) Minyak Kerosin bebas air atau naptha dengan berat jenis 62 API (American Petroleoum Institute)

d. Prosedur Percobaan:

1) Isi botol Le Chatelir dengan kerosin atau naphta sampai antara skala 0 dan 1, bagian dalam piknometer diatas permukaan cairan.

2) Masukkan botol Le Chatelir ke dalam bak air dengan suhu ditetapkan pada botol Le Chatelir  20 oC untuk mengunakan suhu cairan dalam piknometer l dengan suhu yang ditetapkan dalam botol Le Chatelir. 3) Setelah suhu dalam botol Le Chatelir sama dengan suhu yang ditetapkan

52 4) Masukkan semen portland sebanyak 64 gr, sedikit demi sedikit ke dalam botol Le Chatelir, hindarkan penempelan semen pada dinding dalam botol Le Chatelir diatas cairan.

5) Setelah benda uji dimasukkan, putar botol Le Chatelir dengan posisi miring secara perlahan-lahan sampai gelembung udara tidak timbul lagi pada permukaan cairan.

6) Ulangi pekerjaan no. 2 setelah suhu dalam botol Le Chatelir sama dengan suhu yang ditetapkan pada botol Le Chatelir, baca skala pada botol Le Chatelir (V2).

e. Rumus:

Berat Jenis = � �� �

(V − V ) (3.3)

Dimana:

V1 = Pembacaan pertama pada skala botol Le Chatelir V2 = Pembacaan kedua pada skala botol Le Chatelir

V2- V1 = Isi cairan yang dipindahkan oleh semen dengan berat tertentu Catatan:

- Berat jenis semen portland antara 3 - 3.2

- Suhu ruangan yang diperbolehkan 20 oC - 24 oC.

f. Hasil Percobaan:

Berat jenis semen: 3,03 gr/ml

Prosedur pengujian berat jenis serbuk kaca sama dengan prosedur pengujian berat jenis semen.

53 Gambar 3.4 Bagan Alir Pengujian Berat Jenis Semen

Mulai

Persiapan

Alat:

1. Timbangan dengan ketelitian 0.001 gr 2. Botol Le Chatelir 3. Cawan Porselin 4. Gelas Ukur 5. Corong Kaca Bahan:

1. Semen Portland 2. Minyak Kerosin

bebas air atau naptha

Isi botol Le Chatelir dengan kerosin atau naphta

Masukkan botol Le Chatelir ke dalam bak air

Baca skala pada botol Le Chatelir (V1).

Masukkan semen portland sebanyak 64 gr ke dalam botol Le Chatelir

Putar botol Le Chatelir dengan posisi miring sampai gelembung udara tidak timbul lagi

Selesai

Ulangi pekerjaan no. 2, baca skala pada botol Le Chatelir (V2).

54 1.5.5 Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Pasir Lewat Ayakan No.200) a. Tujuan Percobaan

Menentukan persentase kadar lumpur pada pasir dan kerikil.

b. Peralatan

1) Ayakan no. 200 2) Oven

3) Timbangan 4) Pan

c. Bahan

1) Pasir kering oven 2) Kerikil kering oven 3) Air

d. Prosedur Percobaan

1) Sediakan 2 (dua) sampel pasir sebanyak masing-masing 500 gram dan 2 (dua) sampel kerikil sebanyak masing-masing 1000 gram dalam keadaan kering oven;

2) Tuang pasir kedalam ayakan no. 200 dan disiram dengan air melalui kran;

3) Pada saat pencucian, pasir harus diremas-remas hingga air keluar melalui ayakan terlihat jernih dan bersih;

55 5) Setelah 24 jam, sampel yang ada didalam pan ditimbang dan hasilnya

dicatat;

6) Lakukan percobaan untuk sampel kedua dan sampel kerikil.

e. Rumus KL= A-B

A ×100 (3.4)

Dimana:

KL = Kadar lumpur agregat (%) A = Berat sampel mula-mula

B = Berat sampel setelah dikeringkan selama 24 jam

Pasir yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila kadar lumpur pasir < 5%.

f. Hasil Penelitian

Kadar lumpur pasir rata-rata = 1,9% (pasir memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan).

56 Gambar 3.5 Bagan Alir Pengujian Kadar Lumpur Agregat Halus

Mulai

Alat:

1. Timbangan 0,01 gr 2. Oven

3. Cawan keramik 4. Ayakan no. 200 Bahan:

1. Agregat 2. Air

Persiapan

Oven agregat sampai berat tetap

Timbang agregat (A)

Cuci agregat sampai bersih

Oven agregat setelah dicuci sampai berat

tetap

Timbang agregat (B)

Hitung kadar lumpur agregat

57 1.5.6 Pemeriksaan Kadar Liat (Clay Lump)

a. Tujuan Percobaan

Menentukan persentase kadar liat dalam pasir.

b. Peralatan

1) Ayakan no. 200 2) Oven

3) Timbangan 4) Pan

c. Bahan

1) Pasir sisa pengujian kadar lumpur 2) Aquades

3) Air

d. Prosedur Percobaan

1) Pasir hasil percobaan kadar lumpur sebanyak 2 (dua) sampel dengan berat kering setelah pencucian lumpur sebagai berat awal direndam dalam aquades selama 24 jam;

2) Setelah direndam ± 24 jam aquades dibuang dengan hati-hati agar jangan ada pasir yang ikut terbuang;

3) Tuangkan pasir dalam ayakan no. 200 dan dicuci dibawah kran sambil diremas-remas selama ± 5 menit;

58 4) Pasir hasil pencucian dituang ke dalam pan dikeringkan dalam oven

bersuhu 110 ± 5 ºCselama 24 jam;

5) Pasir kering hasil pengovenan kemudian ditimbang beratnya dan dicatat.

e. Rumus

% Kadar Liat= A - B

A ×100% (3.5)

Dimana:

A = Berat pasir mula-mula (sisa pencucian kadar lumpur) B = Berat pasir setelah di oven

Pasir yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila kadar liat pasir < 1%.

f. Hasil Percobaan

Kadar liat rata-rata = 0,71 % (pasir memenuhi syarat untuk dipakai dalam campuran batako).

59 Gambar 3.6 Bagan Alir Pengujian Kadar Liat Agregat Halus

Persiapan

Alat:

1. Timbangan 0,01 gr 2. Oven

3. Cawan keramik 4. Ayakan no. 200 Bahan:

1. Agregat 2. Air

Pasir hasil percobaan kadar lumpur direndam 24 jam

Air perendaman dibuang

Cuci agregat sampai bersih

Oven agregat setelah dicuci sampai berat

tetap

Timbang agregat (B)

Selesai

Hitung kadar lumpur agregat Mulai

60 1.6 Pembuatan Serbuk Kaca

Penelitian ini menggunakan serbuk kaca yang butirannya halus dan lolos ayakan No.200. Untuk mendapatkan serbuk kaca yang halus digunakan penumbuk manual dengan menggunakan lesung besi dan blender. Adapun alat dan bahan serta prosedur pekerjaannya adalah sebagai berikut:

1. Alat dan Bahan: a. Martil

b. Karet Pembungkus Botol Kaca c. Lesung Besi

d. Penumbuk Besi e. Kayu Penutup Lesung f. Blender

g. Ember Penampung h. Ayakan No.200 i. Pan

j. Botol-botol kaca 2. Prosedur pekerjaan:

a. Bersihkan botol-botol kaca dari sisa-sisa kotoran; b. Siapkan alat-alat yang dibutuhkan;

c. Masukkan botol kaca kedalam karet pembungkus botol kaca;

d. Tutup karet dan kemudian pukul botol kaca yang sudah terdapat dalam karet dengan menggunakan martil hingga pecah;

61 e. Hasil pecahan kaca tersebut kemudian ditumbuk dengan menggunakan penumbuk dan lesung besi, bagian atas lesung besi ditutup agar pecahan kaca tidak keluar;

f. Blender hasil tumbukan kaca tersebut;

g. Serbuk kaca hasil blender tersebut kemudian di ayak dengan ayakan No.200, sampel yang lolos ayakan No. 200 adalah serbuk kaca yang digunakan pada penelitian ini.

1.7 Pembuatan Foaming Agent

Penelitian ini menggunakan zat aditif berupa foaming agent dengan merek dagang MEYCO FIX SLF 20 zat ini memiliki fungsi sebagai pengisi rongga dalam campuran pengecoran sehingga bobot bahan pengecoran yang telah dicampurkan dan ditambah foaming agent menjandi lebih ringan. Adapun peralatan dan bahan serta prosedur pekerjaannya adalah sebagai berikut:

1. Alat dan Bahan: a. Hand bor b. Gelas Ukur

c. Mata bor yang telah dimodifikasi d. Ember sebagai wadah

e. Penutup wadah

f. Timbangan dengan ketelitian 0.1% g. Gelas Ukur

62 2. Prosedur pekerjaan:

a. Siapkan hand bor sebagai pengaduk

b. Siapkan air dalam ember sebagai wadah sebanyak yang diperlukan.

c. Masukkan foaming agent MEYCO FIX SLF 20 kedalam air dengan perbandingan campuran 1:20 dengan banyaknya air.

d. Aduk campuran tersebut hingg merata.

e. Siapkan handbor dan aduk campuran air dan foaming agent tersebut hingga merata, untuk mendapatkan berat busa (density foaming) antara 80-90 gram/liter.

f. Cek kondisi foaming, timbang berat foaming tersebut intuk mendapatkan density yang direncanaka.

Gambar 3.7 Cairan foaming agent dan pencampuran foaming agent dengan air

Gambar 3.8 Pembuatan foaming agent dan penimbangan berat foaming agent

63 1.8 Perancangan Komposisi Pengecoran

Rancangan komposisi pengecoran batako dan silinder dengan menggunakan dua variasi yaitu variasi pertamas menggunakan foaming agent sebagai bahan pereduksi beban, variasi kedua yaitu benda uji menggunakan serbuk kaca sebanyak 20% dari berat semen. lolos ayakan No. 200 dan foaming agent. Perhitungan volume menggunakan program microsoft exel dengan memasukkan data-data hasil pengujian bahan dan kebutuhan volume pengecoran. Didapatkan hasil komposisi untuk setiap pengecoran seperti Tabel 3.1, Tabel 3.2, Tabel 3.3 dan Tabel 3.4.

Tabel 3.1 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan Foaming Agent

KETERANGAN

SEMEN (Kg) (0.8)

PASIR (Kg)

(7)

AIR (Ltr) (0.22)

FOAMING AGENT (Ltr) 1 (Air) : 20 (Foam) PERBUAH 1.484 10.389 0.327 0.016 FS 5% 1.558 10.909 0.343 0.017 18 BUAH 28.051 196.358 6.171 0.309

Tabel 3.2 Komposisi Pengecoran Silinder Menggunakan Foaming Agent

KETERANGAN

SEMEN (Kg) (0.8)

PASIR (Kg)

(7)

AIR (Ltr) (0.22)

FOAMING AGENT (Ltr) 1 (Air) : 20 (Foam) PERBUAH 0.291 2.039 0.064 0.003

FS 5% 0.306 2.141 0.071 0.003

64 Tabel 3.3 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan Serbuk Kaca Lolos

Ayakan No. 200

KETERANGAN SEMEN (Kg) (0.8) PASIR (Kg) (7) AIR (Ltr) (0.22) SERBUK KACA 20% (Kg) (0.2) FOAMING AGENT (Ltr)

1 (Air) : 20 (Foam)

PERBUAH 1.187 10.389 0.327 0.297 0.016

FS 5% 1.247 10.909 0.343 0.312 0.017

18 BUAH 22.441 196.358 6.171 5.610 0.309

Tabel 3.4 Komposisi Pengecoran Silinder Menggunakan Serbuk Kaca Lolos Ayakan No. 200

KETERANGAN SEMEN (Kg) (0.8) PASIR (Kg) (7) AIR (Ltr) (0.22) SERBUK KACA 20% (Kg) (0.2) FOAMING AGENT (Ltr)

1 (Air) : 20 (Foam)

PERBUAH 0.233 2.039 0.064 0.058 0.003

FS 5% 0.245 2.141 0.071 0.061 0.003

10 BUAH 2.447 21.408 0.673 0.612 0.034

Dari tabel diatas didapat berat masing-masing komposisi untuk pembuatan sampel yang terdiri dari 18 buah batako menggunakan foaming agent, 18 buah batako menggunakan serbuk kaca 20% dan foaming agent, 10 buah silinder menggunakan foaming agent dan 10 buah silinder menggunakan serbuk kaca 20% dan foaming agent.

65 1.9 Pembuatan Benda Uji

1.9.1 Benda Uji Batako

a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji batako: 1) Ayakan, untuk mengayak pasir dengan ukuran 4,8 mm.

2) Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang dipergunakan dalam pembuatan benda uji.

3) Ember, untuk tempat menampung kebutuhan bahan dan air yang dipergunakan sebagai bahan-bahan pembuat batako.

4) Sendok spesi, untuk memasukkan adonan adukan kedalam cetakan. 5) Mesin molen,untuk membuat campuran batako.

6) Bor dengan mata bor yang telah dimodifikasi, untuk mengaduk cairan foaming agent.

7) Batang perojok atau vibrator, untuk memadatkan adukan didalam cetakan.

8) Cetakan, terbuat dari pelat baja berbentuk balok dengan ukuran dalam bersih cetakan adalah 400 mm x 200 mm x 100 mm.

b. Prosedur Pembuatan benda uji batako:

1) Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan.

2) Timbang semen, pasir dan serbuk kaca dengan perbandingan 1 pc : 7 ps. Penambahan serbuk kaca sebanyak 20% dari berat semen dengan mengurangi jumlah semen awal, dan foaming agent dengan perbandingan 1:20 terhadap berat air yang digunakan.

66 3) Campur cairan foaming agent dengan menggunakan air dengan perbandingan 1 : 20 dari berat air yang digunakan. Kemudian aduk dengan menggunakan mesin bor yang ujung mata bornya telah di modifikasi menjadi alat pengaduk hingga membentuk busa.

4) Campurkan bahan dengan perbandingan menjadi 1 pc : 7 ps dengan penambahan 20% serbuk kaca dan busa yang telah dibuat sebelumnya . Aduk semua bahan sampai rata menggunakan mesin molen.

5) Adonan batako yang sudah dicampur hingga rata ditambah air secukupnya sampai tercapai campuran setengah basah (lengas tanah) yang merata. Secara sederhana, keadaan ini dapat diketahui dengan cara: Campuran yang telah merata dikepal dengan telapak tangan. Kemudian dijatuhkan dari ketinggian lebih kurang lebih kurang 1,2 meter kepermukaan tanah keras. Bila campuran sudah baik, 2/3 bagian tetap mengumpul dan 1/3 lainnya tersebar (Utomo, 2010).

6) Sebelum dimasukkan ke dalam cetakan, adonan yang sudah tercampur merata dituangkan sebagian ke dalam sebuah pan besar yang tidak menyerap air.

7) Masukkan adonan batako kedalam cetakan setinggi 1/3 bagian cetakan, kemudian dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai benar-benar padat dengan alat pemadat.

8) Masukkan kembali adonan batako sebanyak 1/3 bagian lagi sehingga menjadi 2/3 bagian, kemudian padatkan kembali dengan cara ditumbuk dengan alat pemadat sampai benar-benar padat.

67 9) Masukkan kembali adonan batako kedalam cetakan hingga penuh,

kemudian dipadatkan lagi.

10) Biarkan adonan di dalam cetakan selama ± 48 jam, sampai adonan mulai mengeras.

11) Lepas cetakan dengan hati-hati dan letakan adonan batako ditempat yang teduh, tidak terkena cahaya matahari langsung dan terlindung dari hujan.

1.9.2 Benda Uji Silinder

a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji silinder: 1) Ayakan, untuk mengayak pasir dengan ukuran 4,8 mm.

2) Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang dipergunakan dalam pembuatan benda uji.

3) Ember, untuk tempat menampung kebutuhan air yang dipergunakan sebagai pencampuran bahan-bahan pembuat batako.

4) Sendok spesi, untuk mencampur dan memasukkan adonan adukan kedalam cetakan.

5) Mesin molen,untuk membuat campuran batako.

6) Bor dengan mata bor yang telah dimodifikasi, untuk mengaduk cairan foaming agent.

7) Batang perojok, untuk memadatkan adukan didalam cetakan.

8) Cetakan, terbuat dari besi berbentuk silinder dengan ukuran ø10 cm dan tinggi 20 cm.

68 b. Prosedur Pembuatan benda uji silinder:

(1) Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan.

2) Timbang semen, pasir dan serbuk kaca dengan perbandingan 1 pc : 7 ps. Penambahan serbuk kaca sebanyak 20% dari berat semen dengan mengurangi jumlah semen awal, dan foaming agent dengan perbandingan 1:20 terhadap berat air yang digunakan.

3) Campur cairan foaming agent dengan menggunakan air dengan perbandingan 1 : 20 dari berat air yang digunakan. Kemudian aduk dengan menggunakan mesin bor yang ujung mata bornya telah di modifikasi menjadi alat pengaduk hingga membentuk busa.

4) Campurkan bahan dengan perbandingan menjadi 1 pc : 7 ps dengan penambahan 20% serbuk kaca dan busa yang telah dibuat sebelumnya . Aduk semua bahan sampai rata menggunakan mesin molen.

5) Adonan yang sudah dicampur hingga rata ditambah air secukupnya sampai tercapai campuran setengah basah (lengas tanah) yang merata. Secara sederhana, keadaan ini dapat diketahui dengan cara: Campuran yang telah merata dikepal dengan telapak tangan. Kemudian dijatuhkan dari ketinggian lebih kurang lebih kurang 1,2 meter kepermukaan tanah keras. Bila campuran sudah baik, 2/3 bagian tetap mengumpul dan 1/3 lainnya tersebar (Utomo, 2010).

6) Sebelum dimasukkan ke dalam silinder, adonan yang sudah tercampur merata dituangkan sebagian ke dalam sebuah pan besar yang tidak menyerap air.

69 7) Masukkan adonan batako kedalam silinder setinggi 1/3 bagian cetakan, kemudian dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai benar-benar padat dengan alat pemadat.

8) Masukkan kembali adonan sebanyak 1/3 bagian lagi sehingga menjadi 2/3 bagian, kemudian padatkan kembali dengan cara ditumbuk dengan alat pemadat sampai benar-benar padat.

9) Masukkan kembali adonan batako kedalam cetakan hingga penuh, kemudian dipadatkan lagi.

10) Biarkan adonan di dalam cetakan selama ± 48 jam, sampai adonan mulai mengeras.

11) Lepas cetakan dengan hati-hati dan letakan adonan batako ditempat yang teduh, tidak terkena cahaya matahari langsung dan terlindung dari hujan.

1.10 Perawatan Benda Uji 1.10.1 Benda Uji Batako

Perawatan batako dilakukan dengan langkah-langkah berikut:

a. Hindarkan batako dari sinar matahari langsung dan air hujan agar pengikatan adonan sesuai yang diharapkan.

b. Perawatan batako selama 28 hari yaitu dengan menyiram dengan air setiap pagi dan sore hari.

70 1.10.2 Benda Uji Silinder

Perawatan silinder dilakukan dengan langkah-langkah berikut:

c. Hindarkan silinder dari sinar matahari langsung dan air hujan agar pengikatan adonan sesuai yang diharapkan.

d. Perawatan batako selama 28 hari yaitu dengan menyiram dengan air setiap pagi dan sore hari.

1.11 Pengujian Benda Uji 1.11.1 Pengujian Visual

a. Peralatan yang diperlukan pada pemeriksaan tampak luar:

Penggaris siku dipergunakan untuk memeriksa kesikuan pada tiap-tiap sudut dan kedataran permukaan bidang dari batako pejal. Selebihnya pemeriksaan tampak luar dilakukan dengan menggunakan alat indra, seperti pemeriksaan pada ketajaman dan kekuatan rusuk-rusuk batako tidak mudah dihancurkan dengan kekuatan jari-jari tangan.

b. Peralatan yang diperlukan pada pemeriksaan ukuran:

Kaliper atau mistar sorong, dipergunakan untuk mengukur dimensi batako. Kaliper yang dipergunakan sampai dengan ketelitian 0,01 mm.

c. Prosedur Pengujian:

Setelah masa perawatan selama 28 hari, batako yang diuji harus dalam keadaan kering. Tahapan yang harus dilakukan yaitu:

1) Bersihkan permukaan benda uji batako dari berbagai kotoran yang menempel. 2) Ukur panjang, lebar dan tebal benda uji.

71 3) Pengamatan permukaan benda uji meliputi: keadaan permukaan, kerapatan

dan keadaan sudut-sudutnya.

Bagan pengujian visual sebagai berikut :

Gambar 3.9 Bagan Alir Pengujian Visual

1.11.2 Pengujian Berat Isi

a. Peralatan yang diperlukan pada pengujian berat isi:

1) Timbangan dipergunakan untuk menimbang batako dan silinder dalam keadaan jenuh air dan kering oven. Timbangan yang dipergunakan dengan kapasitas 60 kg dengan ketelitian 0,1 gr.

2) Oven dipergunakan untuk mengeringkan batako dan silinder akan kandungan air setelah direndam. Oven yang dipergunakan dilengkapi pengatur suhu, dengan suhu antara 105oC sampai dengan 110oC.

Mulai

Bersihkan batako dari semua kotoran

Ukuran panjang, lebar dan tebal batako

Amati permukaan dan keadaan batako

72 b. Prosedur Pengujian:

Batako dan silinder yang akan diuji absorbsinya harus dalam keadaan kering. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengujian ini adalah:

1) Batako dan silinder dibersihkan dari bahan-bahan lain yang menempel. 2) Masukan batako dan silinder ke dalam oven selama 24 jam/sehari sampai

didapat keadaan kering sampel.

3) Timbang batako dan silinder, sehingga didapati berat sampel dalam keadaan kering. Setelah mendapatkan data-data yang diperlukan, berat isi sampel dapat dihitung dengan rumus (2.2).

Bagan pengujian berat isi sebagai berikut:

Gambar 3.10 Bagan Alir Pengujian Berat Isi Selesai

Masukan batako dan silinder kedalam oven selama 24 jam Bersihkan batako dan silinderdari semua kotoran

Keluarkan batako dan silinder dari oven

Timbang batako dan silinder sehingga didapat berat kering Mulai

73 1.11.3 Pengujian Absorbsi

b. Peralatan yang diperlukan pada pengujian penyerapan air:

3) Wadah berisi air untuk merendam benda uji hingga batako jenuh air. 4) Kain lap dipergunakan untuk menyeka permukaan batako dan silinder

dari kelebihan air setelah di rendam.

5) Timbangan dipergunakan untuk menimbang batako dan silinder dalam keadaan jenuh air dan kering oven. Timbangan yang dipergunakan dengan kapasitas 60 kg dengan ketelitian 0,1 gr.

6) Oven dipergunakan untuk mengeringkan batako dan silinder akan kandungan air setelah direndam. Oven yang dipergunakan dilengkapi pengatur suhu, dengan suhu antara 105oC sampai dengan 110oC.

c. Prosedur Pengujian:

Batako dan silinder yang akan diuji absorbsinya harus dalam keadaan kering. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengujian ini adalah:

4) Batako dan silinder dibersihkan dari bahan-bahan lain yang menempel. 5) Batako dan silinder dimasukan kedalam kolam perendaman selama 24

jam/sehari.

6) Keluarkan batako dan silinder dari kolam perendaman dan lap sisa air yang terdapat pada permukaan sampel.

7) Timbang batako dan silinder untuk mendapatkan berat sampel dalam keadaan jenuh air.

74 8) Masukan batako dan silinder ke dalam oven selama 24 jam/sehari sampai

didapat keadaan kering sampel.

9) Timbang batako dan silinder, sehingga didapati berat sampel dalam keadaan kering. Setelah mendapatkan data-data yang diperlukan, penyerapan air dapat dihitung dengan persamaan rumus (2.3).

Bagan pengujian absorbsi sebagai berikut:

Gambar 3.11 Bagan Alir Pengujian Absorbsi Selesai

Masukan batako dan silinder kedalam oven selama 24 jam Bersihkan batako dan silinderdari semua kotoran

Keluarkan batako dan silinder dari oven

Timbang batako dan silinder sehingga didapat berat kering Rendam batako dan silinder selama 24 jam/sehari

Timbang batako dan silinder sehingga didapati berat jenuh

Keluarkan batako dan silinder kemudian keringkan permukaan Mulai

75 1.11.4 Pengujian Kuat Tekan Sampel

a. Peralatan yang diperlukan pada pengujian kuat tekan:

1) Kain lap dipergunakan untuk menyeka permukaan batako dan silind dari kelebihan air setelah penyiraman.

2) Timbangan dipergunakan untuk menimbang batako dan silinder dalam keadaan jenuh air dan kering oven. Timbangan yang dipergunakan dengan kapasitas 60 kg dengan ketelitian 0,1 gr.

3) Mistar sorong dipergunakan untuk mengukur luas bidang tekan. Mistar sorong dipergunakan sampai dengan ketelitian 0,01 mm.

4) Alat uji yang digunakan adalah mesin uji kuat tekan beton (compression machine).

b. Prosedur Pengujian:

1) Batako dan silinder dilap dari sisa air penyiraman dan kemudian di jemur selama ± 24 jam.

2) Timbang berat batako dan silinder lalu letakkan pada compressor machine sedemikian sehingga berada tepat ditengah-tengah alat penekannya.

3) Secara perlahan-perlahan beban tekan diberikan pada benda uji dengan cara mengoperasikan mesin sampai benda uji runtuh.

4) Pada saat jarum penunjuk skala tidak naik lagi atau bertambah, maka cata skala yang ditunjuk oleh jarum tersebut yang merupakan beban maksimum yang dapat dipikul benda uji tersebut.

5) Percobaan diulang untuk setiap benda uji.

76 Bagan pengujian kuat tekan sebagai berikut:

Gambar 3.12 Bagan Alir Pengujian Kuat Tekan Sampel Selesai

Hidupkan alat tekan beton Letakan benda uji pada alat tekan

Tarik tuas alat tekan

Lihat jarum pada alat ukur

Catat hasil pengamatan pada alat ukur

Hitung kuat tekan batako dan silinder Mulai

77 1.11.5 Pengujian Kuat Tekan Dinding Batako

a. Peralatan yang diperlukan pada pengujian kuat tekan:

1) Kain lap dipergunakan untuk menyeka permukaan batako dari kelebihan air setelah penyiraman.

2) Mistar sorong dipergunakan untuk mengukur luas bidang tekan. Mistar sorong dipergunakan sampai dengan ketelitian 0,01 mm.

3) Gergaji digunakan untuk memotong batako

4) Pelat besi tebal 6mm sebagai penerus beban kedinding batako agar beban merata.

5) Alat uji tekan dinding yang digunakan adalah jack hydraulic.

b. Prosedur Pengujian:

1) Benda uji dilap dari sisa air penyiraman dan kemudian di jemur selama ± 24 jam.

2) Potong benda uji batako yang memerlukan potongan agar dapat membentuk susunan dinding berukuran 1 x 1 meter

3) Susun batako menjadi dinding ukuran 1 x 1 meter dengan menggunakan pasangan spesi 1 semen : 3 pasir

4) Pasang pelat besi diatas dinding secara mendatar

5) Secara perlahan letakkan alat tekan jack hydraulic diats dinding batako yang telah diletakkan pelat besi tersebut pada posisi pertengahan dinding. 6) Letakkan dial pembaca pada dinding batako, atur dial pembaca.

78 7) Secara perlahan-perlahan beban tekan diberikan pada dinding batako dengan cara memompa jack hydraulic agar tekanan meningkat, beban diberikan sampai benda uji runtuh.

8) Pada saat jarum penunjuk skala tidak naik lagi atau bertambah, maka catat skala beban yang ditunjuk oleh dial pembaca tersebut yang merupakan beban maksimum yang dapat dipikul benda uji tersebut. 9) Catat hasil pembacaan dial dari pembebanan dinding tersebut. 10) Percobaan diulang untuk setiap benda uji.

Gambar 3.13 Gambar pengujian kuat tekan dinding

79 Bagan pengujian kuat tekan sebagai berikut

Gambar 3.14 Bagan Alir Pengujian Kuat Tekan Dinding Batako Selesai

Letakkan alat jack hydraulic diatas dinding Pasang dinding

Pompa alat jack hydraulic untuk memberi beban, lakukan sampai terjadi keruntuhan

Lihat jarum pada dial pembaca beban

Catat hasil pengamatan pada alat ukur

Hitung kuat tekan Mulai

80 Adapun tahapan keseluruhan penelitian ini dirangkum sebagai berikut:

Studi literatur & pengumpulan

data Identifikasi masalah

Persiapan bahan

Pembuatan Benda Uji

Masa Pemeliharaan Selama 28 Hari

Semen Serbuk

Kaca Pasir

Mulai

Batako

Pengujian Bahan

Siliinder

Pengujian ukuran dan tampak luar Pengujian absorbsi

Pengujian kuat tekan sampel silinder dan batako

Pembuatan Dinding Batako

Pengujian Tekan Dinding Batako

Data Analisa data dan

Pembahasan

Memenuhi standar SNI Kesimpulan dan

Saran

Ya Tidak

Selesai

81

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

1.1 Pengujian Visual

1.1.1 Pemeriksaan Tampak Luar

Tabel 4.1 Perbandingan Hasil Pemeriksaan Visual dengan Syarat Mutu

URAIAN

RATA-RATA KEADAAN SAMPEL

MENURUT SNI

03-0349-1989 BATAKO +

Foaming Agent

BATAKO SERBUK KACA

20% + Foaming Agent

1.Bidang-bidang

a. kerataan Rata Rata Rata

b. keretakan Tidak Retak Tidak Retak Tidak Retak

c. halus Halus Halus Halus

2.Rusuk-rusuk

a. kesikuan Siku Siku Siku

b. ketajaman Tajam Tajam Tajam

c. kekuatan Kuat Kuat Kuat

Seperti terdapat pada Tabel 4.1 dapat dilihat untuk batako dengan foaming agent dan batako yang menggunakan serbuk kaca 20% sebagai bahan substitusi untuk mengurangi volume semen, serta foaming agent yang digunakan sebagai bahan untuk mengurangi berat batako telah memenuhi syarat tampak luar menurut ketentuan dalam SNI 03-0349-1989, yaitu menghasilkan batako yang mempunyai permukaan bidang rata, tidak retak dan halus.

82 1.1.2 Pemeriksaan Ukuran

Setelah dilakukan pemeriksaan ukuran dan didapat data pengukuran dimensi pada sampel batako, kemudian data tersebut di analisis penyimpangan dari ukuran yang terdapat pada batako menurut ketentuan SNI 03-0349-1989.

Tabel 4.2 Perbandingan Penyimpangan Ukuran Rata-rata Benda Uji Batako Terhadap Syarat Mutu

No. Bahan

Tambah Panjang Rata-rata (mm) Lebar Rata-rata (mm) Tinggi Rata-rata(mm) Benda Uji SNI 03- 0349-1989 Benda Uji SNI 03- 0349-1989 Benda Uji SNI 03- 0349-1989

1 Foaming

Agent 400 5 200.056 2 100.056 2

2 SK 20% +

Foaming Agent 400.085 5 200.031 2 100.062 2

*

Ukuran batako yang menjadi acuan: Panjang = 400mm; Lebar = 200mm; Tebal = 100mm *_{Selisih antara ukuran acuan terdapat pada kolom Benda Uji.}

Apabila meninjau Tabel 4.2, batako telah memenuhi syarat ukuran rata-rata sesuai dengan ketentuan dalam SNI 03-0349-1989. Hal tersebut disebabkan karena serbuk kaca mempunyai butiran hampir sama dengan semen yaitu lolos saringan No. 200 dan bahan tambah serbuk kaca dapat mengisi rongga antar pasir yang menyebabkan batako menjadi lebih padat sehingga permukaan bidang batako menjadi rata dan tidak retak.

Ditinjau dari data hasil pengujian, tidak menunjukkan perbedaan yang besar begitu pula jika dilihat dari kondisi pembuatan seluruh batako yang sama, yaitu dengan cara pencetakan manual, maka didapatkan ukuran sampel keseluruhan hampir sama dan tidak menunjukkan perbedaan yang signifikan.

83 1.2 Pengujian Berat Isi dan Absorbsi

4.2.1 Pengujian Berat Isi

Pengujian berat isi ini menggunakan benda uji yang digunakan adalah batako berukuran 40 x 20 x 10 cm dan silinder berukuran diameter 10 cm dan tinggi 20 cm dengan dua variasi campuran yaitu, sampel menggunakan foaming agent dan sampel menggunakan serbuk kaca lolos ayakan No. 200 sebanyak 20% dari berat semen serta foaming agent. Adapun hasil pengujian berat isi ini dapat dilihat sebagai berikut:

Tabel 4.3 Perbandingan Berat Isi Rata-rata Benda Uji Batako

No. Bahan

Tambah

Volume (m3)

Berat Rata-rata

(Kg)

Berat Isi (Kg/m3)

1 Foaming

Agent 0.008 9.621 1202.563

2

SK 20% + Foaming

Agent

0.008 10.639 1329.833

84 Tabel 4.4 Perbandingan Berat Isi Rata-rata Benda Uji Silinder

No. Bahan

Tambah

Volume (m3)

Berat Rata-rata

(Kg)

Berat Isi (Kg/m3)

1 Foaming

Agent 0.00157 1.738 1107.261

2

SK 20% + Foaming

Agent

0.00157 2.366 1507,006

Dilihat dari kedua tabel yang diperoleh yaitu table 4.3 dan 4.4 didapatkan hasil sampel yang menggunakan serbuk kaca 20% dan foaming agent baik dalam bentuk batako dan silinder memiliki berat isi rata-rata sampel yang lebih tinggi dari pada sampel yang menggunakan foaming agent, jadi dapat diketaui sampel tersebut memiliki kepadatan rata-rata yang lebih baik dari sampel yang tidak menggunakan serbuk kaca didalamnya.

4.2.2 Pengujian Absorbsi

Pengujian penyerapan air atau biasa disebut absorbsi menggunakan benda uji yang digunakan adalah batako berukuran 40 x 20 x 10 cm dan silinder berukuran diameter 15 cm dan tinggi 20 cm dengan dua variasi campuran yaitu, sampel menggunakan foaming agent dan sampel menggunakan serbuk kaca lolos ayakan No. 200 sebanyak 20% dari berat semen serta foaming agent. Adapun hasil pengujian absorbsi dapat dilihat sebagai berikut:

85 Tabel 4.5 Hasil Pengujian Absorbsi Batako dengan Foaming Agent

No. Bahan

Tambah Benda Uji Berat Basah (Kg) Berat Kering (Kg)

Daya Serap (%)

Mutu Benda Uji SNI 03- 0349-1989 1 Foaming Agent

P1.1 10.68 9.56 11.715 25 1

2 P1.2 10.98 9.86 11.359 25 1

3 P1.3 11.023 9.483 16.240 25 1

4 P1.4 12.6 10.644 18.377 25 1

5 P1.5 11.625 9.523 22.073 25 1

6 P1.6 11.568 9.672 19.603 25 1

7 P1.7 10.582 8.94 18.367 25 1

8 P1.8 10.76 9.2 16.957 25 1

9 P1.9 11.066 8.856 24.955 25 1

10 P1.10 11.139 8.916 24.933 25 1

11 P1.11 11.967 10.105 18.427 25 1

12 P1.12 12.473 10.066 23.912 25 1

13 P1.13 10.834 9.282 16.721 25 1

14 P3.14 12.872 11.4 12.92 25 1

15 P3.15 12.987 11.792 10.134 25 1

16 P3.16 13.047 11.85 10.101 25 1

17 P3.17 13.768 11.703 17.645 25 1

18 P3.18 13.204 11.994 10.088 25 1

Rata-rata 11.788 10.158 16.918 25 1

Gambar 4.1 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Batako dengan Foaming Agent 11.715 11.359 16.24 18.377 22.073 19.603 18.367 16.957 24.955 24.933 18.427 23.912 16.721 12.92 10.134 10.101 17.645 10.088 0 5 10 15 20 25 30

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

A b so rb si (% )

ABSORBSI BATAKO DENGAN FOAMING

AGENT

86 Tabel 4.6 Hasil Pengujian Absorbsi Batako dengan Substitusi Serbuk Kaca 20%

Lolos Ayakan No.200 dan Foaming Agent

No. Bahan

Tambah

Benda Uji

Berat Basah (Kg)

Berat Kering

(Kg)

Daya Serap (%)

Mutu Benda Uji

SNI 03-

0349-1989 1

SK 20% + Foaming

Agent

P2. 1 12.655 11.42 10.814 25 1

2 P2. 2 12.907 11.683 10.477 25 1

3 P2. 3 12.011 10.107 18.838 25 1

4 P2. 4 13.44 12.206 10.110 25 1

5 P2. 5 13.204 11.994 10.088 25 1

6 P2. 6 12.18 10.038 21.339 25 1

7 P2. 7 11.671 9.924 17.604 25 1

8 P2. 8 13.166 11.197 17.585 25 1

9 P2. 9 13.204 11.994 10.088 25 1

10 P2. 10 13.44 12.206 10.110 25 1

11 P2. 11 13.047 11.85 10.101 25 1

12 P3. 12 12.907 11.683 10.477 25 1

13 P3. 13 12.655 11.42 10.814 25 1

14 P3. 14 12.162 10.446 16.427 25 1

15 P3. 15 12.191 10.209 19.414 25 1

16 P3. 16 11.621 9.775 18.885 25 1

17 P3. 17 12.065 10.055 19.99 25 1

18 P3. 18 13.047 11.85 10.101 25 1

87 Gambar 4.2 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Batako dengan Substitusi Serbuk

Kaca 20% Lolos Ayakan No.200 dan Foaming Agent

Tabel 4.7 Hasil Pengujian Absorbsi Silinder dengan Foaming Agent

No. Bahan

Tambah Benda Uji Berat Basah (Kg) Berat Kering (Kg)

Daya Serap (%)

Mutu Benda Uji SNI 03- 0349-1989 1 Foaming Agent

P2. 4 2.132 1.705 25.044 35 2

2 P2. 5 2.189 1.658 32.027 35 2

3 P2. 6 2.200 1.733 26.947 35 2

4 P2. 7 2.191 1.683 30.184 35 2

5 P2. 8 2.266 1.802 25.749 35 2

6 P2. 9 2.292 1.786 28.331 35 2

7 P2. 10 2.270 1.782 27.385 35 2

8 P3. 1 2.329 1.793 29.894 35 2

9 P3. 2 2.271 1.723 31.805 35 2

10 P3. 3 2.263 1.719 31.646 35 2

Rata-rata 2.240 1.738 29.901 35 2

10.814 10.477 18.838 10.11 10.088 21.339 17.604 17.585 10.088 10.11 10.101 10.477 10.814 16.427 19.414 18.885 19.99 10.101 0 5 10 15 20 25

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

A b so rb si (% )

ABSORBSI BATAKO DENGAN SUBSTITUSI

SERBUK KACA 20% LOLOS AYAKAN No. 200

88 Gambar 4.3 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Silinder dengan Foaming Agent

Tabel 4.8 Hasil Pengujian Absorbsi Silinder dengan Substitusi Serbuk Kaca 20% Lolos Ayakan No.200 dan Foaming Agent

No. Bahan

Tambah Benda Uji Berat Basah (Kg) Berat Kering (Kg) Absorbsi (%) Mutu Benda Uji SNI 03- 0349-1989 1

SK 20% + Foaming

Agent

P2. 4 2.478 2.264 9.452 25 1

2 P2. 5 2.281 2.308 7.496 25 1

3 P2. 6 2.864 2.692 6.389 25 1

4 P2. 7 2.812 2.473 13.708 25 1

5 P2. 8 2.563 2.263 13.257 25 1

6 P2. 9 2.496 2.170 15.023 25 1

7 P2. 10 2.652 2.350 12.851 25 1

8 P3. 1 2.481 2.144 15.718 25 1

9 P3. 2 2.660 2.368 12.331 25 1

10 P3. 3 2.829 2.624 7.813 25 1

Rata-rata 2.612 2.366 11.404 25 1

25.044 32.027 26.947 30.184 25.749 28.331 27.385 29.894 31.805 31.646 0 5 10 15 20 25 30 35

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

A b so rb si (% )

ABSORBSI SILINDER DENGAN FOAMING

AGENT

89 Gambar 4.4 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Silinder dengan Substitusi Serbuk

Kaca 20% Lolos Ayakan No.200 dan Foaming Agent

Berdasarkan dari tabel 4.5, tabel 4.6, tabel 4.7 dan tabel 4.8, untuk nilai penyerapan air pada batako terdapat perbedaan nilai penyerapan air. Nilai penyerapan air rata-rata terkecil terdapat pada sampel silinder dengan campuran serbuk kaca 20% dan foaming agent sebesar 11.404% sedangkan nilai penyerapan air rata-rata terbesar terdapat pada sampel silinder dengan menggunakan foaming agent sebesar 29.901%.

Berdasarkan dari tabel 4.5, tabel 4.6, tabel 4.7 dan tabel 4.8, kedua komposisi batako yang telah dilakukan pengujian penyerapan air, telah memenuhi persyaratan penyerapan air menurut ketentuan SNI 03-0349-1989, yaitu dengan persentase penyerapan air dibawah 25% untuk batako dan silinder yang masuk kedalam mutu tingkat I dan persentase penyerapan air dibawah 35% untuk sampel batako dan silinder yang masuk kedalam mutu tingkat II. Semakin kecil persentase kadar air yang diserap batako maka akan semakin baik batako tersebut, dikarenakan batako memiliki tingkat kepadatan yang baik. Berdasarkan tabel 4.5,

9.452 7.496

6.389

13.708

13.257 15.023

12.851

15.718

12.331 _7.813

0 5 10

15

20

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

A

b

so

rb

si

(%

)

ABSORBSI SILINDER DENGAN SUBSTITUSI

SERBUK KACA 20% LOLOS AYAKAN No. 200

90 tabel 4.6, tabel 4.7 dan tabel 4.8, menunjukkan adanya penurunan persentase nilai penyerapan air dari batako yang menggunakan campuran serbuk kaca sebesar 20% dan foaming agent. Perbedaan nilai absorbsi terjadi, akibat perbedaan tingkat kepadatan masing-masing benda uji.

1.3 Pengujian Kuat Tekan Sampel

Benda uji yang digunakan adalah batako berukuran 40 x 20 x 10 cm dan silinder berukuran diameter 15 cm dan tinggi 20 cm yang telah berumur 28 hari perawatan dengan dua variasi campuran yaitu, sampel menggunakan foaming agent dan sampel menggunakan serbuk kaca lolos ayakan No. 200 sebanyak 20% dari berat semen serta foaming agent. Benda uji diberikan tekanan sampai diperoleh beban maksimum yang dapat ditahan oleh batako dan silinder. Hasil pengujian dapat dilihat sebagai berikut:

Tabel 4.9 Perbandingan Kuat Tekan Rata-rata Benda Uji Batako Terhadap Syarat Mutu

No. Bahan

Tambah

Pembacaan Dial

Rata-rata (KN)

Luas Daerah

Tekan (cm2)

Kuat Tekan Rata-rata (Kg/cm2)

Mutu Benda

Uji

SNI 03-

0349-1989

1 Foaming

Agent 69.8 294.348 23.713 25 -

2 SK 20% +

91 Tabel 4.10 Perbandingan Kuat Tekan Rata-rata Benda Uji Silinder Terhadap

Syarat Mutu

No. Bahan

Tambah

Pembacaan Dial

Rata-rata (KN)

Luas Daerah

Tekan (cm2)

Kuat Tekan Rata-rata (Kg/cm2)

Mutu Benda

Uji

SNI 03-

0349-1989

1 Foaming

Agent 19.8 78.5 25.223 25 4

2 SK 20% +

Foaming agent 3.7 78.5 40.382 40 3

Berdasarkan dari tabel 4.9 dan tabel 4.10, untuk nilai kuat tekan pada benda uji batako dan silinder terdapat perbedaan nilai kuat tekan. Nilai kuat tekan rata-rata sampel terkecil terdapat pada sampel batako dengan foaming agent sebesar 23.713 kg/cm2 sedangkan nilai kuat tekan sampel rata-rata terbesar terdapat pada sampel silinder campuran serbuk kaca 20% dan foaming agent serbesar 40.382 kg/cm2.

Berdasarkan dari tabel 4.9 dan tabel 4.10, kedua komposisi batako dengan dua jenis sampel yaitu batako dan silinder yang telah dilakukan pengujian kuat tekan, telah memenuhi persyaratan penyerapan kuat tekan rata-rata sampel menurut ketentuan SNI 03-0349-1989 dan ada sampel yang tidak memenuhi persyaratan kuat tekan rata tersebut, yaitu dengan persentase kuat tekan rata-rata sampel 25 kg/cm2 keatas untuk batako dan silinder yang masuk kedalam mutu tingkat 4 dan persentase kuat tekan rata-rata sampel 40 kg/cm2 keatas untuk batako dan silinder yang masuk kedalam mutu tingkat 3. Semakin besar kuat tekan sampel rata-rata dari benda uji silinder dan batako maka semakin baik kualitas sampel tersebut.

92 1.4 Pengujian Kuat Tekan Dinding

Benda uji yang digunakan adalah dinding batako yang berukuran 1 x 1 meter. Bahan penyusun dinding yang terbuat dari batako telah berumur 28 hari perawatan dengan ukuran batako penyusu 40 x 20 x 10 cm dengan dua variasi campuran yaitu, sampel menggunakan foaming agent dan sampel menggunakan serbuk kaca lolos ayakan No. 200 sebanyak 20% dari berat semen serta foaming agent. Benda uji diberikan tekanan sampai diperoleh beban maksimum yang dapat ditahan oleh batako dan silinder. Hasil pengujian dapat dilihat sebagai berikut:

Tabel 4.11 Perbandingan Kuat Tekan Dinding Batako

No. Bahan

Tambah

Pembacaan Dial (PSi)

Kuat Tekan (Kg/cm2) Benda

Uji

SNI 03-

0349-1989

1 Foaming

Agent 360 25.2 25

2 SK 20% +

Foaming agent 650 45.5 40

Berdasarkan dari tabel 4.11 untuk nilai kuat tekan pada dinding batako terdapat perbedaan nilai kuat tekan. Nilai kuat tekan dinding terkecil terdapat pada sampel dinding batako dengan foaming agent sebesar 25.2 kg/cm2 sedangkan nilai kuat tekan dinding batako terbesar terdapat pada dinding batako dengan menggunakan bahan campuran substitusi semen yaitu serbuk kaca 20% dan foaming agent serbesar 45.5 kg/cm2.

93 1.5 Perhitungan faktor ekonomi

Nilai ekonomi suatu produk barang dapat diukur berdasarkan parameter-paremeter berikut:

a. Tingkat Keuntungan (B/C rasio) b. Nilai Tambah

c. Harga Pokok d. Titik Impas (BEP)

Perhitungan faktor ekonomi dari produk batako dengan bahan substitusi serbuk kaca 20% dari berat semen dan foaming agent dilakukan agar dapat mengetahui perbandingan harga hasil produk akhir dari batako tersebut dan jika dibandingkan dengan harga batako lokal yang diproduksi dengan ukuran yang sama. Harga batako lokal yang berukuran sama yang berada dikota medan berdasarkan survey didapatkan harga bervariasi untuk batako berlubang dijual dengan harga Rp. 3200,- dan batako pejal tanpa lubang Rp. 3500,-.

Adapun daftar harga bahan yang digunakan dalam perhitungan ini diambil dari hasil survey harga daftar bahan bangunan di Kota Medan pada bulan agustus tahun 2016, data-data yang akan diolah dan dinilai secara ekonomi adalah sebagai berikut:

Tabel 4.12 Daftar Harga Bahan Bangunan Penyusun Batako

NAMA BARANG HARGA SATUAN HARGA

SATUAN SATUAN

Semen Padang (PC) Rp 75000 ZAK 50KG Rp 1500 Kg

PASIR Rp 100000 M3/2650Kg Rp 37,74 Kg

Foam Rp 175000 5 Liter Rp 35000 Liter

Cetakan Rp 400000 Unit Rp 400000 Unit

94 Harga harga upah tukang yang dpergunakan perhari, untuk satu hari kerja adalah Rp. 100.000,-/ orang. Dalam satu hari kerja dipergunakan 2 orang tukang untuk mengerjakan keseluruhan kegiatan pengecoran sampel.

Produksi batako sampai kering dan dapat dibuka dari cetakan membutuhkan waktu 2 hari. Jadi dalam waktu 1 bulan ( hitungan 30 hari ) dapat dilakukan pencetakan batako sebanyak 15 kali. Diperkirakan dalam satu hari kerja dapat melakukan pencetakan batako sebanyak 600 sampel batako. Adapun biaya dalam pencetakan batako dalam waktu satu hari sebanyak 600 sampel adalah sebagai berikut:

Tabel 4.13 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan Serbuk Kaca 20% Lolos Ayakan No. 200 dan Foaming Agent

KETERANGAN SEMEN

(0.8)

PASIR (7)

AIR (0.22)

SERBUK KACA 20% (0.2)

FOAMING AGENT 1 (Air) : 20

(Foam)

PERBUAH (KG) 1.187 10.389 0.327 0.297 0.016

FS 5% (KG) 1.247 10.909 0.343 0.312 0.017

600 BUAH (KG) 748.029 6545.255 205.078 187.007 10.285

Biaya pembuatan serbuk kaca:

Berdasarkan pada saat penelitian dilakukan, seorang tukang dapat menghasilkan sebanyak 5 kg serbuk kaca dengan pengerjaan secara manual perhari.

Upah tukang = Rp. 100000 / hari

Biaya pencarian botol kaca = Rp. 100 / buah

Sebuah botol kaca dapat menghasilkan sebanyak 90 gram serbuk kaca lolos ayakan No. 200. adapun biaya pembuatan serbuk kaca 10 kg perhari adalah sebagai berikut:

ix

3.5 Pemeriksaan Bahan-bahan Penyusun Batako ... 42

3.5.1 Analisa Ayak Agregat Halus ... 42

3.5.2 Berat Isi Agregat Halus ... 45

3.5.3 Pengujian Kadar Organik Pasir ... 48

3.5.4 Pengujian Berat Jenis Semen ... 51

3.5.5 Pemeriksaan Kadar Lumpur ... 54

3.5.6 Pemeriksaan Kadar Liat ... 57

3.6 Pembuatan Serbuk Kaca ... 60

3.7 Pembuatan Foaming Agent ... 61

3.8 Perancangan Komposis Pengecoran ... 63

3.9 Pembuatan Benda Uji ... 65

3.9.1 Benda Uji Batako ... 65

3.9.2 Benda Uji Silinder ... 67

3.10Perawatan Benda Uji ... 69

3.10.1 Benda Uji Batako ... 69

3.10.2 Benda Uji Silinder ... 70

3.11Pengujian Benda Uji ... 70

3.11.1 Pengujian Visual ... 70

3.11.2 Pengujian Berat Isi ... 71

3.11.3 Pengujian Absorbsi ... 73

3.11.4 Pengujian Kuat Tekan Sampel... 75

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengujian Visual ... 81

4.1.1 Pemeriksaan Tampak Luar ... 81

4.1.2 Pemeriksaan Ukuran ... 82

4.2 Pengujian Berat Isi dan Absorbsi ... 83

4.2.1 Pengujian Berat Isi ... 83

4.2.2 Pengujian Absorbsi ... 84

4.3 Pengujian Kuat Tekan Sampel ... 90

4.4 Pengujian Kuat Tekan Dinding ... 92

4.5 Perhitungan Faktor Ekonomi ... 93

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan ... 100

5.2 Saran ... 102

DAFTAR PUSTAKA ... 103 LAMPIRAN

xi

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1.1 Unsur Semen Portland ... 3

Tabel 1.2 Unsur Serbuk Kaca ... 3

Tabel 1.3 Jumlah Benda Uji ... 10

Tabel 2.1 Jenis-jenis Portland Semen ... 25

Tabel 2.2 Kandungan Kaca dalam Persen ... 33

Tabel 2.3 Kandungan Serbuk Kaca ... 33

Tabel 2.4 Syarat-Syarat Fisis Bata Beton Menurut SNI 03-0349-1989... 38

Tabel 3.1 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan Foaming Agent 63

Tabel 3.2 Komposisi Pengecoran Silinder Menggunakan Foaming Agent ... 63

Tabel 3.3 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan Serbuk Kaca 20% Lolos Ayakan No. 200 dan Foaming Agent... 64

Tabel 3.4 Komposisi Pengecoran Silinder Menggunakan Serbuk Kaca 20% Lolos Ayakan No. 200 dan Foaming Agent... 64

Tabel 4.1 Perbandingan Hasil Pemeriksaan Visual dengan Syarat Mutu .. 81

Tabel 4.2 Perbandingan Penyimpangan Ukuran Rata-rata Benda Uji Batako Terhadap Syarat Mutu ... 82

Tabel 4.3 Perbandingan Berat Isi Rata-rata Benda Uji Batako ... 83

Tabel 4.4 Perbandingan Berat Isi Rata-rata Benda Uji Silinder ... 84

Tabel 4.5 Hasil Pengujian Absorbsi Batako Dengan Foaming Agent ... 85

Tabel 4.6 Hasil Pengujian Absorbsi Batako Dengan Substitusi Serbuk Kaca 20% Lolos Ayakan No.200 dan Foaming Agent ... 86

Tabel 4.8 Hasil Pengujian Absorbsi Silinder Dengan Substitusi Serbuk Kaca 20% Lolos Ayakan No.200 dan Foaming Agent ... 88 Tabel 4.9 Perbandingan Kuat Tekan Rata-rata Benda Uji Batako Terhadap

Syarat Mutu ... 90 Tabel 4.8 Perbandingan Kuat Tekan Rata-rata Benda Uji Silinder Terhadap

Syarat Mutu ... 91 Tabel 4.9 Perbandingan Kuat Tekan Rata-rata Dinding Batako ... 92 Tabel 4.9 Daftar Harga Bahan Bangunan Penyusun Batako ... 93 Tabel 4.10 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan Substitusi Serbuk Kaca 20% Lolos Ayakan No. 200 dan Foaming Agent ... 94

xiii

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1.1 Bentuk Benda Uji ... 10

Gambar 2.1 Contoh Pasangan Dinding Bata Merah ... 15

Gambar 2.2 Contoh Pasangan Dinding Hebel ... 15

Gambar 2.3 Contoh Pasangan Dinding Batako ... 16

Gambar 2.4 Contoh Batako Semen/Batako Pres ... 18

Gambar 2.5 Contoh Batako Putih ... 19

Gambar 2.6 Batako Padat dan Berlubang ... 19

Gambar 2.7 Tipe-tipe Batako ... 20

Gambar 2.8 Bentuk Ikatan Dinding Batako ... 21

Gambar 2.9 Botol Kaca dan Serbuk Kaca ... 32

Gambar 3.1 Bagan Alir Pengujian Analisa Ayak Agregat Halus ... 44

Gambar 3.2 Bagan Alir Pengujian Berat Isi Agregat Halus ... 47

Gambar 3.3 Bagan Alir Pengujian Colorimetric Test ... 50

Gambar 3.4 Bagan Alir Pengujian Berat Jenis Semen ... 53

Gambar 3.5 Bagan Alir Pengujian Kadar Lumpur Agregat Halus ... 56

Gambar 3.6 Bagan Alir Pengujian Kadar Liat Agregat Halus ... 59

Gambar 3.7 Cairan Foaming Agent dan Pencampuran Foaming Agent Dengan Air ... 62

Gambar 3.8 Pembuatan Foaming Agent dan Penimbangan Berat Foaming Agent ... 62

Gambar 3.9 Bagan Alir Pengujian Visual ... 71

Gambar 3.10 Bagan Alir Pengujian Berat Isi... 72

Gambar 3.11 Bagan Alir Pengujian Absorbsi ... 74

Gambar 3.13 Gambar Pengujian Kuat Tekan Dinding ... 78 Gambar 3.14 Bagan Alir Pengujian Kuat Tekan Dinding Batako ... 79 Gambar 3.15 Bagan Alir Tahapan Penelitian ... 80 Gambar 4.1 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Batako Dengan Foaming Agent ... 85 Gambar 4.2 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Batako Dengan Substitusi Serbuk Kaca Dengan Serbuk Kaca 20% Lolos Ayakan No. 200 dan Foaming Agent ... 87 Gambar 4.3 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Silinder Dengan Foaming Agent ... 88 Gambar 4.4 Grafik Hasil Pengujian Absorbsi Silinder Dengan Substitusi Serbuk Kaca Dengan Serbuk Kaca 20% Lolos Ayakan No. 200 dan Foaming Agent ... 89