PROSES PRODUKSI IKAN TUNA KALENG DI PT BANYUWANGI CANNERY INDONESIA

  

PROSES PRODUKSI IKAN TUNA KALENG

DI PT BANYUWANGI CANNERY INDONESIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat – syarat guna memperoleh gelar

Sarjana Teknologi Pangan

  

Oleh:

Audrey Ardian Pranoto

NIM : 14.I1.0183

  

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA

SEMARANG

2017

  

HALAMAN PENGESAHAN

PROSES PRODUKSI IKAN TUNA KALENG

DI PT BANYUWANGI CANNERY INDONESIA

Oleh:

AUDREY ARDIAN PRANOTO

  

NIM: 14.I1.0183

PROGRAM STUDI: TEKNOLOGI PANGAN

  Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang penguji pada tanggal : Semarang, 8Juni 2017 Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata

  Pembimbing Lapangan Dosen Pembimbing A.

  Budi Irawan Dr. Ir. Lindayani, MP.

  

Dekan

Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc.

KATA PENGANTAR

  Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat, karunia, dan penyertaan-Nya, penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek yang berjudul “Proses Produksi Ikan Tuna Kaleng di PT Banyuwangi Cannery Indonesia”/ Penulisan laporan ini dilakukan dengan tujuan untuk memenuhi salah satu syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian di Universitas Katolik Soegijapranata Semarang. Selama Kerja Praktek dan penulisan laporan Kerja Praktek ini, penulis memperoleh banyak pengetahuan, wawasan, pengalaman, serta keterampilan, terutama mengenai proses produksi ikan tuna kaleng di PT Banyuwangi Cannery Indonesia. Terselesaikannya laporan ini tidak terlepas dari pengarahan, bimbingan, dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini Penulis mengucapkan syukur dan terima kasih kepada: 1.

  Tuhan Yesus Kristus, atas berkat penyertaan-Nya yang luar biasa.

  2. Ibu Dr. V. Kristina Ananingsih, ST, MSc., sebagai Dekan dari Fakultas Teknologi Pertanian, Program Studi Teknologi Pangan yang sudah membantu serta memberikan ijin kepada penulis supya dapat melaksanakan Kerja Praktek.

  3. Ibu Dr. Ir. Lindayani MP., selaku dosen pembimbing yang telah memberikan pengarahan, waktu, pikiran, dan tenaganya dengan memberi pengarahan sebelum Kerja Praktek hingga penyusunan laporan akhir.

  4. Ibu Sherly, selaku Komisaris PT Banyuwangi Cannery Indonesia yang sudah memberikan kesempatan kepada penulis untuk dapat melaksanakan kegiatan kerja praktek.

  5. Bapak Engkusnadi, selaku Manager PT Banyuwangi Cannery Indonesia yang sudah membimbing dan mendampingi penulis selama masa kerja praktek.

  6. Mas Budi, Mas Fajar, dan Mbak Titis yang sudah membantu, memberikan informasi, serta bimbingan selama masa kerja praktek.

  7. Staff Tata Usaha Fakultas Teknologi Pertanian yang telah membantu dalam bidang administrsi dari awal Kerja Praktek hingga terselesaikannya laporan Kerja Praktek.

9. Philipus Jordan Nugroho, Yosua Santoso, Priska Adina Chandra Rahardjo, Nita

  Pratama, Elizabeth Gracia, Greccilia Yovita, dan Klara Paskarena sebagai teman perjuangan melaksanakan kerja praktek di Banyuwangi.

  10. Semua pihak yang telah membantu baik dalam doa, dukungan, dan semangat penulis dalam kelancaran baik pada masa kerja praktek maupun penyusunan laporan kerja praktek yang tidak dapt penulis sebutkan satu per satu. Penulis menyadari bahwa penulisan dan penyusunan laporan Kerja Praktek ini masih jauh dari sempurna karena keterbatasan Penulis. Penulis mengharapkan supaya para pembaca dapat memberikan kritik dan saran yang membangun sehingga dapat meningkatkan kemampuan Penulis kelak. Akhir kata, penulis berharap semoga laporan kerja praktek ini dapat memberikan manfaat dan pengetahuan bagi para pembaca serta pihak-pihak yang membutuhkan. Terima kasih.

  Semarang, 8Juni 2017 Audrey Ardian Pranoto

  

DAFTAR ISI

  2.4. Lokasi Perusahaan ........................................................................................... 4

  Penyiangan (Butchering) .................................................................... 12 4.2.2. Cooking dan Cooling .......................................................................... 12 4.2.3. Deheading ........................................................................................... 12 4.2.4. Trimming ............................................................................................ 13 4.2.5. Metal Detector .................................................................................... 13 4.2.6. Packshaper ......................................................................................... 13 4.2.7. Pengisian Media ................................................................................. 13 4.2.8. Seaming .............................................................................................. 14 4.2.9. Sterilisasi ............................................................................................ 14 4.2.10.

  4.2. Proses Produksi ............................................................................................... 11 4.2.1.

  Bahan Baku Ikan Tuna ............................................................................... 10 4.1.2. Media .......................................................................................................... 10

  4.1. Bahan Baku dan Media.................................................................................... 10 4.1.1.

  2.7. Peraturan Perusahaan Bagi Karyawan Selama Bekerja .................................. 6 3. SPESIFIKASI PRODUK ....................................................................................... 8 4. PROSES PRODUKSI ............................................................................................ 10

  Status Pekerja ..................................................................................... 5 2.6.2. Jam Kerja ............................................................................................ 5

  2.6. Manajemen Ketenagakerjaan .......................................................................... 5 2.6.1.

  2.5. Struktur Organisasi Perusahaan ....................................................................... 4

  2.3. Kebijakan Mutu Perusahaan ............................................................................ 4

  HALAMAN PENGESAHAN..... ................................................................................. i KATA PENGANTAR .................................................................................................. ii DAFTAR ISI ................................................................................................................ iv DAFTAR TABEL ........................................................................................................ vi DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... vii DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................ viii 1.

  2.2. Visi dan Misi Perusahaan ................................................................................ 3

  2.1. Sejarah Perusahaan .......................................................................................... 3

  1.4. Metode Kerja Praktek ...................................................................................... 2 2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN ................................................................... 3

  1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ...................................................................... 2

  Tujuan ................................................................................................. 1 1.2.2. Manfaat ............................................................................................... 1

  1.2. Tujuan dan Manfaat ......................................................................................... 1 1.2.1.

  1.1. Latar Belakang ................................................................................................. 1

  PENDAHULUAN .................................................................................................. 1

  Pengelapan (Wipping)......................................................................... 15

  5. PRODUKSI TUNA DALAM KALENG ............................................................... 17

  5.1. Pengisian Tuna Dalam Kaleng ........................................................................ 17

  5.2. Rendemen Produksi ......................................................................................... 17

  5.3. Penentuan Jumlah Raw Material dan Rejected Product ................................. 19 6. PEMBAHASAN ..................................................................................................... 20

  6.1. Bahan Baku ..................................................................................................... 20

  6.2. Media ............................................................................................................... 22

  6.3. Proses Produksi ............................................................................................... 22 7. KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................................. 29

  7.1. Kesimpulan ...................................................................................................... 29

  7.2. Saran ................................................................................................................ 29 8. DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................. 30

  

DAFTAR TABEL

  Tabel 1. Ketentuan Sterilisasi Ikan Tuna Dalam Kaleng ............................................. 14 Tabel 2. Lose Weight Selama Proses Pengolahan Ikan Tuna ....................................... 18 Tabel 3. Rendemen Ikan Tuna ...................................................................................... 18

  

DAFTAR GAMBAR

  Gambar 1. Tuna Kaleng Dalam Media (1) Sunflower Oil, (2) Soya Bean Oil, (3) Olive Oil, dan (4) Brine........................................................................ 9

  Gambar 2. Kemasan Kaleng (a) Round Can dan (b) Club Can ................................... 9 Gambar 3. Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kaleng ................................................. 11

  

DAFTAR LAMPIRAN

  Lampiran 1. Struktur Organisasi .................................................................................. 31 Lampiran 2. Lokasi Perusahaan Pada Google Maps .................................................... 32

1. PENDAHULUAN

  1.1. Latar Belakang

  Dalam perkembangan industri di bidang pangan yang semakin maju, mahasiswa dituntut untuk dapat memadukan antara ilmu pengetahuan dan juga pengalaman bekerja di industri pangan melalui program Kerja Praktek. Dalam Kerja Praktek ini diharapkan mahasiswa dapat menerapkan teori yang sudah didapat secara nyata. PT Banyuwangi Cannery Indonesia adalah salah satu perusahaan pengalengan ikan di Indonesia yang memproduksi ikan tuna dalam kaleng. PT Banyuwangi Cannery Indonesia memproduksi tuna kaleng dengan memperhatikan mutu produk dan keamanan pangan untuk dapat melakukan ekspor produk ke pasar utama yaitu di Timur Tengah, Afrika, dan Eropa. Hal ini menjadi salah satu faktor yang tepat bagi kami untuk mendapatkan pelatihan, pembelajaran, dan pengalaman kerja praktek yang tepat. Pada kerja praktek ini akan difokuskan pada efisiensi hasil produksi tuna kaleng.

  1.2. Tujuan dan Manfaat 1.2.1. Tujuan

  Tujuan dilaksanakannya kerja praktek ini adalah: a.

  Menerapkan ilmu pengetahuan yang telah didapatkan pada saat perkuliahan.

  b.

  Menambah wawasan serta pengetahuan yang berkaitan dengan pangan.

  c.

  Mendapatkan gambaran tentang situasi kerja dalam industri pangan.

  d.

  Mengetahui masalah-masalah dan berusaha mencari solusi untuk permasalahan yang muncul di lapangan.

1.2.2. Manfaat

  Manfaat yang dapat diperoleh selama melakukan kerja praktek di PT Banyuwangi Cannery Indonesia antara lain: a.

  Dapat mengetahui proses produksi tuna kaleng dari bahan baku hingga produk siap b.

  Dapat mengetahui pengawasan apa saja yang dilakukan terhadap mutu dan produksi tuna kaleng.

  c.

  Dapat ikut berpartisipasi dalam pengujian mutu tuna kaleng yang merupakan salah satu bagian dari proses produksi tuna kaleng.

  1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan

  Pelaksanaan Kerja Praktek ini berlangsung selama 22 hari kerja, Kerja Praktek dimulai

  16 Januari 2017 sampai 10 Februari 2016. Kerja Praktek dilaksanakan di PT Banyuwangi Cannery Indonesia, di Jalan Raya Situbondo KM 12,5 Watudodol, Ketapang, Banyuwangi, Provinsi Jawa Timur.

  1.4. Metode Kerja Praktek

  Kerja praktek dilakukan dengan pengamatan langsung, ikut dalam proses produksi, wawancara, dan diskusi di tempat kerja praktek. Selama kerja praktek dilakukan diskusi dengan pembimbing KP perusahaan mengenai proses produksi, praktek dalam proses produksi, dan memahami setiap materi yang diberikan yang berkaitan dengan proses produksi tuna dalam kaleng dari bahan baku hingga produk yang siap dijual. Selain itu juga dilakukan pembandingan antara data yang dikumpulkan dengan studi pustaka dari berbagai literatur dalam penyusunan laporan kerja praktek.

2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

  2.1. Sejarah Perusahaan

  Cikal bakal dari PT Banyuwangi Cannery Indonesia (BCI) dimulai sejak tahun 2010 dengan kapasitas 8 Full Container Load (FCL) per bulan. PT Banyuwangi Cannery Indonesia didirikan pada lahan seluas 1,5 hektar di Banyuwangi, Indonesia. Prinsip perusahaan adalah 5B, yaitu Berdoa sebelum bekerja, Berdedikasi tinggi, Bekerja keras, Bisa bekerja sama, dan Berani jujur. PT Banyuwangi Cannery Indonesia saat ini menjadi salah satu pabrik ikan tuna kaleng di Indonesia. PT Banyuwangi Cannery Indonesia memiliki jumlah karyawan sebanyak 200 orang yang terdiri atas karyawan bulanan dan harian. Target pemasaran utama dari perusahaan adalah ekspor ke Timur Tengah, Afrika, dan Eropa. Produk yang dihasilkan perusahaan antara lain tuna kaleng dalam soya bean oil,

  

sunflower oil, olive oil, dan brine. Produk tuna dalam kaleng tersebut dikemas dalam

  berbagai ukuran isi antara lain 125 g, 160 g, 170 g, 185 g, dan 1800 g. PT Banyuwangi Cannery Indonesia saat ini sudah mendapatkan sertifikasi antara lain HACCP (Referensi HACCP: CAC/RCPI – 1969, Rev, 4-2003; SNI 01-4852-1998; dan Pedoman BSN 1004), European Union/EU 584. 14B/C, HALAL, Dolphin Safe – EII, dan Kosher (per shipment).

  2.2. Visi dan Misi Perusahaan

  Visi dari PT perusahaan yaitu “Menjadi perusahaan terdepan dalam menghasilkan produk hasil laut yang unggul dalam mutu dan keamanan pangan untuk memenuhi kebutuhan masyarakat di seluruh dunia.” Misi dari PT Banyuwangi Cannery Indonesia adalah: 1.

  Membentuk sistem jaminan mutu dan keamanan pangan

  2.3. Kebijakan Mutu Perusahaan

  PT Banyuwangi Cannery Indonesia (BCI) memiliki pernyataan mengenai kebijakan mutu perusahaan antara lain:

  1.

  “Mutu adalah hidup kami, kami hanya memproduksi produk yang bermutu untuk memuaskan pelanggan.”

  2.

  “Komitmen kami adalah menerapkan sistem HACCP dalam berproduksi.” 3. “Jika kami tidak menjaga mutu berarti kami keluar dari bisnis.” 4. “Suksesnya bisnis kami, adalah berkat dukungan seluruh karyawan yang mengerti dan menjalankan kebijakan mutu.”

  2.4. Lokasi Perusahaan

  PT Banyuwangi Cannery Indonesia berada di Jalan Raya Situbondo Km 12,5 Watudodol, Ketapang, Banyuwangi, Jawa Timur. Luas area yang dimiliki perusahaan ini adalah 1,5 hektar. Saat ini sedang dibangun dermaga yang diharapkan dapat memperlancar proses penerimaan bahan baku dan proses ekspor perusahaan.

  2.5. Struktur Organisasi Perusahaan

  PT Banyuwangi Cannery Indonesia menggunakan sistem organisasi garis (line

  

organization ). Kekuatan tertinggi di PT Banyuwangi Cannery Indonesia adalah Board

of Director yang membawahi Chief Executive Director.Chief Executive Director

  membawahi Executive Director yang juga membawahi Marketing & Export Secretarial dan General Manager. General Manager berada di atas Plant Manager yang juga membawahi 6 departemen, yaitu Ware House Department, QC Department, Production

  

Department , Finance, HRD, dan Technician & Mechanic Department. Production

Department membawahi 2 bagian yaitu Stock & Production Administration dan

Supervisor, dimana Supervisor membawahi 10 bagian proses produksi. Adapun struktur

2.6. Manajemen Ketenagakerjaan

  Manajemen ketenagakerjaan PT Banyuwangi Cannery Indonesia dibagi berdasarkan status pekerjaan dan jam kerja.

  2.6.1. Status Pekerja

  Berdasarkan status pekerja, pembagian pekerjaannya adalah sebagai berikut:

• Pekerja Tetap (Staff Bulanan)

  Pekerja Tetap atau staff bulanan adalah karyawan tetap dengan gaji bulanan. Pekerja tetap atau staff mulai bekerja setiap Senin hingga Sabtu mulai pukul 08.00 – 17.00 WIB.

• Pekerja Harian Pekerja harian adalah pekerja yang menerima upah apabila pegawai yang bersangkutan bekerja sesuai harian atau per jam apabila perusahan melakukan proses produksi. Upah yang dibayarkan pada pekerja borongan dilakukan dengan hitungan mingguan.
• Pekerja Borongan Pekerja borongan adalah karyawan yang menerima upah berdasarkan besar kecilnya kuantitas pekerjaan yang dilakukan. Upah yang dibayarkan pada pekerja borongan dilakukan dengan hitungan mingguan.

  2.6.2. Jam Kerja

  Berdasarkan jam kerja, pembagian pekerjaannya adalah sebagai berikut:

• Shift Para pekerja shift menjalani hari kerja selama 6 hari kerja dimana para pekerja akan

  Banyuwangi Cannery Indonesia hanya memiliki 1 shift yaitu shift pagi dari mulai pukul 08.00-16.00 WIB.

• Non Shift Para pekerja yang masuk dalam golongan non shift adalah pekerja yang tidak berhubungan langsung dalam proses produksi (contohnya bagian mechanical, office, dan lain-lain). Jadwal kerja dimulai dari pukul 08.00-17.00 WIB dalam enam hari kerja per minggu.
• Waktu Lembur Waktu lembur adalah waktu kerja tambahanyang dilakukan di luar jam kerja yang akan diberlakukan apabila terjadi keadaan mendesak dan terjadi situasi permintaan produk yang secara tiba-tiba meningkat.

2.7. Peraturan Perusahaan bagi Karyawan selama Bekerja

  Setiap karyawan yang bekerja di PT Banyuwangi Cannery Indonesia wajib menaati peraturan yang berlaku di perusahaan, antara lain:

1. Seluruh karyawan dan karyawati diharuskan masuk kerja sesuai waktu yang telah ditentukan.

  2. Sebelum masuk dan berada di ruang kerja/produksi semua karyawan dan karyawati dilarang:

• Memakai accessories, perhiasan dan barang-barang sejenisnya.
• Membawa HP dan barang-barang sejenisnya.
• Merokok, makan-minum, dan meludah.
• Membuang sampah sembarangan 3.

  Sebelum masuk dan berada di ruang kerja/produksi semua karyawan dan karyawati diharuskan/diwajibkan:

• Memotong kuku, membersihkan jengot, dan lain-lain.
• Sebelumbekerja mencuci tangan dengan sabun yang sudah tersedia.

• Melepas/menanggalkan seragam bila meninggalkan ruang kerja/istirahat,

  “khusus ruang steril” meliputi divisi deheading, sanitasi, timbang, cutting, filling can , exhaust box, seamer, retort, dan bumbu.

• Setiap bekerja, memakai pakaian kerja (seragam) lengkap dan rapi sesuai disivinya sebagai berikut: a.

  Baju kerja (seragam divisi), afron/celemek dan sepatu.

  b.

  Masker, penutup kepala/rambut tidak boleh kelihatan.

  4. Seluruh karyawan/karyawati bertanggungjawab atas pekerjaan dan peralatan yang dipakainya.

  5. Selama bekerja karyawan/karyawati tidak diperbolehkan keluar atau meninggalkan pekerjaannya sebelum selesai. Apabila ada kepentingan yang mendesak harus seijin pimpinannya masing-masing.

  6. Patuh dan taat pada atasan dan pimpinan masing-masing divisi.

  7. Tata tertib harus dipatuhi dan dilaksanakan.

3. SPESIFIKASI PRODUK

  PT Banyuwangi Cannery Indonesia memproduksi ikan tuna dalam kaleng yang dikemas dalam berbagai ukuran kaleng antara lain (211×109), (307×112), (307×111), (307×108), (307×105)into pengisian dalam Master Carton single wall48 pcs dan (603×408)into pengisian dalam Master Carton 6 pcs. Produk akhir berupa produk ready

  

to eat yang ditujukan untuk semua konsumen kecuali bagi yang memiliki alergi

terhadap ikan. Produk memiliki umur simpan 3 tahun.

  Spesies ikan yang digunakan sebagai antara lain Yellowfin/ Albacore

  

Tuna (Thunnusalbacares), Skipjack Tuna (Katsuwonus pelamis), Southern Bluefin Tuna

  (Thunnus moccoyii), dan Big Eye Tuna (Thunnus obesus). Bahan baku berasal dari ikan yang ditangkap area penangkapan di Laut Jawa, Samudera Hindia, dan laut lepas lainnya. Ikan segar dan beku diterima dari pemasok, diangkut dengan menggunakan

  o o

box atau basket, dan dijaga suhunya C (ikan segar) dan C suhu ruang

  ≤ 4 ≤ −18 penyimpanan (ikan beku).

  Produk ikan tuna dikemas ke dalam kaleng bersama dengan media. Media yang digunakan adalah vegetable oil dan brine. Vegetableoil yang digunakan antara lain olive

  

oil,sunflower oil, dan soya bean oil.Sedangkan untuk media brine yang umum

  digunakan pada produk PT Banyuwangi Cannery Indonesia adalah 1,2%; namun dapat berubah sesuai permintaan buyer.

  Daging ikan tuna yang dimasukkan ke dalam kaleng dapat dibagi menjadi 2 kategori, yaitu chunk dan flake. Kemasan kaleng yang digunakan juga dibedakan menjadi 2, yaituround can dan club can.Pelabelan kemasan kaleng dilakukan dengan label kertas dan atau dicetak langsung pada kemasan. Pada kaleng bagian bawah diberi kode produksi yang juga memuat tanggal pembuatan serta tanggal kadaluarsa produk.

  Produk ikan tuna dalam kaleng PT Banyuwangi Cannery Indonesia dapat dilihat pada Gambar 1. Kemasan kaleng round can dan club can dapat dilihat pada Gambar 2.

  1

  2

  3

  4 Gambar 1. Tuna Kaleng Dalam Media (1) Sunflower Oil, (2) Soya Bean Oil, (3) Olive Oil, dan (4) Brine. a b Gambar 2. Kemasan Kaleng (a) Round Can dan (b) Club Can.

4. PROSES PRODUKSI

4.1.Bahan Baku dan Media 4.1.1. Bahan Baku Ikan Tuna

  Penerimaan bahan baku yang akan diolah dibedakan menjadi 2, yaitu bahan baku segar (fresh) dan bahan baku beku (frozen). Bahan baku yang diterima dari supplier harus diuji kandungan histaminnya di laboratorium. Pengujian histamin dilakukan secararandom sampling. Kandungan histamin ikan pada saat penerimaan bahan baku maksimal 30 ppm. Bahan baku beku biasanya disimpan cold storage dengan

  o

  menggunakan suhu -18

  C. Bahan baku yang diterima harus bebas dari kotoran dan benda asing. Sebelum ikan diproses harus dilakukan pengecekan kembali kandungan histamin di laboratorium. Kandungan histamin ikan sebelum diproses maksimal 50 ppm. Bahan baku yang masuk ke dalam proses produksi ditimbang terlebih dahulu untuk mengetahui rendemen produk akhir nantinya. Bahan baku diidentifikasi dan diberi kode untuk mempermudah penelusuran traceability hingga sampai produk akhir. Bahan baku sebelum diproses perlu dilakukan perlakuan thawing. Thawing dilakukan dengan cara meletakkan ikan pada bak dengan sirkulasi air secara berkala untuk mempercepat proses thawing. Selama proses thawing, suhu ikan dijaga supaya tidak

  o

  melebihi suhu 4

  C. Lama waktu yang dibutuhkan untuk penanganan thawing adalah 2-3 jam.

4.1.2. Media

  Media yang digunakan adalah brine dan vegetable oil, yaitu soya bean oil, sunflower

  

oil , dan pomace olive oil. Penerimaan bahan tambahan media yaitu garam dan vegetable

oil diharuskan bebas dari kotoran dan benda asing. Bahan tambahan tidak mengandung

  bahan kimia berbahaya seperti Fe, Pb, Cu, Zn, Hg, Sn, dan As. Kebersihan gudang penyimpanan media berpengaruh terhadap kualitas bahan tambahan sehingga perlu

  4.2. Proses Produksi Proses produksi dari ikan tuna kaleng dapat dilihat pada Gambar 3.

  4.2.1. Penyiangan (Butchering)

Butchering atau penyiangan adalah proses pembuangan isi perut ikan. Ikan yang sudah

  melalui proses thawing dibuang isi perut dan organ dalam menggunakan pisau. Apabila ikan yang disiangi terlalu besar ukurannya maka diawali dengan pemotongan menggunakan gergaji menjadi beberapa bagian terlebih dahulu. Kemudian ikan dicuci untuk membersihkan isi perut dan darah yang tersisa. Penyucian dilakukan sebanyak 2 kali untuk menghasilkan hasil akhir yang bebas dari darah dan isi perut. Pada

  

butchering harus diusahakan tidak ada delay dan pengananan secepat mungkin. Ikan

yang telah disiangi segera disusun pada rak/tray untuk dimasukkan ke dalam cooker.

  4.2.2. Cooking dan Cooling

  Ikan yang telah disusun pada tray selanjutnya dimasukkan ke dalam cooker dengan

  o

  suhu 90 C dengan tekanan 0,2 atm. Lama pemasakan disesuaikan dengan ukuran ikan, yaitu 45 menit untuk ikan size 1 up dan 1,5 jam untuk ikan size 2 up. Setelah pemasakan selesai, ikan disemprot dengan air melalui pipa dalam cooker. Setelah waktu pemasakan selesai, ikan dipindahkan ke cooling area. Pada coolingarea ikan akan diturunkan

  o

  suhunya mencapai 45 C. Proses cooling ini dilakukan dengan cara disemprot air/spray.

  4.2.3. Deheading

Deheading adalah proses pemisahan kepala, kulit, dan duri.Pemisahan kepala dan duri

  dilakukan dengan tangan, dan daging yang terdapat dalam kepala diambil. Proses pembuangan kulit ikan menggunakan pisau dalam posisi tegak dengan cara mengikis sesuai arah otot pada daging ikan. Delay waktu penanganan maksimal 30 menit, secepat mungkin untuk menghindari kenaikan histamin. Durasi deheading selama 30 hingga 45 menit. Pada proses ini dapat diketahui apakah daging ikan yang akan dikonsumsi berkualitas baik atau buruk. Ikan dikategorikanbrosis (BS) apabila pada daging ikan yang telah dimasak terdapat lubang-lubang seperti sarang lebah (honeycomb), maka

  4.2.4. Trimming

Trimming adalah pemisahan light meat dan dark meat, serta tulang dan sisik yang

  tersisa. Proses trimmingdilakukan dengan cara mengikis daging ikan secara perlahan dengan pisau. Bagian yang digunakan untuk proses selanjutnya adalah light meat. Hasil

  trimming yang baik diharapkan tidak terdapat kulit, daging coklat, dan duri.

  4.2.5. Metal Detector

  Ikan yang telah melalui proses trimming dilewatkan pada metal detector untuk mengecek apakah ikan bebas dari kandungan metal/logam. Kandungan Fe maksimal sebesar 4,0 mm; N-Fe maksimal 3,5 mm; dan Sus maksimal 4,0 mm. Adanya serpihan logam pada produk dapat membahayakan kesehatan manusia dalam waktu yang lama.

  4.2.6. Packshaper

  Proses packshaper adalah proses untuk memperoleh ukuran dan bentuk daging ikan yang sesuai dengan kaleng. Pembentukan ukuran dari loin pada proses packshaper dapat menghasilkan beberapa tipe daging yaitu solid, chunk, dan flake. Pemotongan menggunakan packshaper akan memotong ikan yang sudah ditata rapi, dan langsung dimasukkan ke dalam kaleng sesuai berat filling yang ditentukan/diatur, serta dilengkapi dengan checking weigher untuk mengetahui apakah alat packshaper sudah sesuai dengan ketentuan filling. Apabila dalam pengecekan didapati hasil yang tidak sesuai maka kaleng tersebut akan dipindahkan ke pengisian kaleng secara manual.

  4.2.7. Pengisian Media

  Setelah dilakukan pengisian dalam kaleng,kaleng diletakkan pada conveyor menuju pengisian media. Media yang digunakan adalah oil (sunflower oil, soya bean oil,dan

  

pomace olive oil ) dan brine. Pengisian media menggunakan keran media.. Sebelum

o

  4.2.8. Seaming

  Setelah diisi oleh media, kaleng ditutup menggunakan seamer. Penutupan kaleng ini menggunakan sistem double seaming. Seamer yang digunakan harus sesuai dengan jenis kaleng, round dan club can seamer. Setelah dilakukan seaming, kaleng dilewatkan

  o

  pada can washer. Can washer dengan air bersuhu 70 C untuk membersihkan sisi luar kaleng dari media. Lalu kaleng dimasukkan ke dalam kolam yang berisi keranjang

  retort .

  4.2.9. Sterilisasi

  Kaleng-kaleng yang telah diletakkan pada keranjang retort, akan dimasukkan ke dalam

  o

retort . Sterilisasi retort menggunakan suhu 117 C selama 60-75 menit dengan tekanan

0,8 atm.Ketentuan sterilisasi ikan tuna dalam kaleng dapat dilihat pada Tabel 1.

  Tabel 1. Ketentuan Sterilisasi Ikan Tuna Dalam Kaleng Ukuran Suhu Venting Suhu Cooling Waktu

  Media o o kaleng awal( C) (menit) (

  C) (menit) (menit) 307×108 brine

  25 5 117±1

  20

  70 307×108 oil 27-30 5 117±1

  20

  75 307×111 brine

  25 5 117±1

  20

  75 307×111 oil 27-30 5 117±1

  20

  80 307×112 brine

  25 5 117±1

  20

  75 307×112 oil 27-30 5 117±1

  20

  80 603×408 oil 27-30 5 117±1 20 180 307×105 oil 27-30 5 117±1

  20

  70 211×109 oil 27-30 5 117±1

  20

  60 Clubcan oil 27-30 5 117±1

  20

  70 Sumber: PT Banyuwangi Cannery Indonesia 2017 Berdasarkan Tabel 1, diketahui bahwa lama waktu sterilisasi yang digunakan bergantung pada jenis kaleng dan jenis media. Tuna dengan media 100% oil perkiraan 1 keranjang mampu menampung 1200-1500 kaleng bergantung ukuran kaleng. Dengan demikian, setiap retort mampu diisi sebanyak 4800-6000 kaleng.

  

Venting atau lama waktu untuk menghilangkan udara dalam retort dan mengganti

  dengan udara panas adalah 5 menit. Setelah kaleng selesai disterilisasi, keranjang diangkat dan didiamkan pada suhu ruang untuk mengurangi suhu pemanasan.

  4.2.10. Pengelapan (Wipping)

Wipping atau pengelapan kaleng ditujukan untuk mencegah bahaya fisik berupa korosi

  pada kaleng. Kandungan air yang masih terdapat pada permukaan kaleng dapat memicu proses korosi. Korosi pada kaleng dapat menyebabkan kaleng rusak dan memicu pertumbuhan bakteri. Pengelapan harus dilakukan dengan sempurna sehingga meminimalkan air yang terdapat pada kaleng.

  4.2.11. Coding dan Labelling

  Setelah dilakukan pengelapan, tuna kaleng kemudian melalui tahap coding dan

  

labelling . Tuna kaleng diletakkan conveyor menuju mesin coding dan labelling. Kaleng

  diberi kode dan label kemasan sesuai dengan spesifikasi produk. Pelabelan produk menggunakan kertas yang dicetak atau dengan mencetak langsung pada kemasan kaleng. Spesifikasi label meliputi nama produk, kode area perikanan, nomer approval, tanggal produksi/tanggal kadaluarsa, kode pemasok, gross weight, net weight, dan negara asal. Pada proses coding, kaleng diberi kode di bagian bawah kaleng. Kode yang diberikan terdiri dari 3 baris. Baris pertama berisi 4 digit kode produksi yang memuat identitas perusahaan, mesin seamer, kode supplier, tahun produksi beserta Julian code. Julian

  

code adalah kode yang berarti jumlah hari dalam 1 tahun (tanggal dan bulan). Baris

  kedua memuat 8 digit tanggal produksi. Pada baris ketiga memuat 8 digit tanggal kadaluarsa.

  4.2.12. Inkubasi dan Pengemasan

  Selanjutnya produk diinkubasi selama 5-7 hari. Inkubasi dan penyimpanan dilakukan di gudang pada suhu ruang dan tidak lembab. Produk kaleng yang rusak atau bocor harus dipisahkan dari produk lainnya dengan sistem First In First Out (FIFO). Kaleng yang telah melalui proses produksi dan inkubasi dikemas pada mastercarton single wall. Tiap 1 carton untuk kaleng 125 g diisi 50 kaleng, kaleng 160 g diisi dengan 48 kaleng, kaleng 185 g diisi dengan 48 kaleng, dan kaleng 1800 g diisi dengan 6 kaleng.

  4.2.13. Penyimpanan dan Stuffing

  Produk yang telah melalui tahapan produksi dan inkubasi disimpan dalam gudang pada suhu ruang sampai proses distribusi dilakukan. Sebelum produk didistribusikan, produk ikan tuna dalam kaleng diuji kandungan histamin secara random sampling. Kemudian produk yang telah siap dijual didistribusikan dengan truck ke Surabaya dan dilanjutkan dengan pengiriman jalur laut menuju pasar ekspor ke Timur Tengah, Afrika, dan Eropa.

5. PRODUKSI TUNA DALAM KALENG

  5.1.Pengisian Tuna Dalam Kaleng Pengisian tuna ke dalam kaleng harus didasarkan pada spesifikasi produk yang ada.

  Pengisian tersebut didasarkan pada net weight, drain weight, serta perbandingan media (brine dan vegetable oil). Net weight adalah berat seluruh isi kaleng dikurangi dengan berat kaleng. Drain weight adalah berat daging tuna dalam satu kaleng.Proporsi chunk dan flake dalam kaleng disesuaikan dengan permintaan buyer. Berat chunk yang diisikan ke dalam kaleng dapat dihitung menggunakan rumus:

  ℎ W = chunk

  % ℎ

  Berat flake yang diisikan ke dalam kaleng dapat dihitung menggunakan rumus:

  ℎ W flake =

  %

  Jumlah media yang diisikan ke dalam kaleng adalah net weight dikurangi dengan drain

  weight . Berat oil dalam satu kaleng dapat dihitung dengan menggunakan rumus:

  = ( W oil

  ℎ − ℎ ) × % Berat brine yang diisikan ke dalam kaleng dapat dihitung dengan menggunakan rumus:

  W brine = ( ℎ − ℎ ) × %

  5.2.Rendemen Produksi Dalam skala industri, diperlukan perhitungan rendemen dari hasil pengolahan.

  Rendemen adalah suatu presentase produk yang didapatkan dari perbandingan berat awal bahan dengan berat akhirnya sehingga dapat diketahui kehilangan beratnya ketika mengalami proses pengolahanan. Rendemen didapat dengan cara membandingkan hasil berat akhir dari proses produksi dengan berat awal sebelum mengalami proses.

  Berdasarkan standar yang digunakan oleh PT Banyuwangi Cannery Indonesia, kehilangan berat (lose weight) selama proses pengolahan dan rendemen ikan tuna dapat dilihat pada Tabel 2 dan Tabel 3. Tabel 2. Lose weightSelama Proses Pengolahan Ikan Tuna

  Proses Lose weight Keterangan

• Raw Material

  Thawing (-) 0 – 0,5% Losees dari bobot es Butchering (-) 6 – 8% Losees dari isi perut dan darah Cooking (-) 20 – 25% Losees dari penguapan air Cooling (+) 6 – 8% Penyerapan air Deheading (-) 22 – 27% Losees dari kepala, duri, ekor, dan kulit. Trimming (-) 7 – 9% Losees dari dark meat dan ekor

  Sumber: PT Banyuwangi Cannery Indonesia 2017

  Tabel 3. Rendemen Ikan Tuna Produk Rendemen

  Flake 8 – 9% Loin 30 – 34% Total 38 – 42%

  Sumber: PT Banyuwangi Cannery Indonesia 2017

  Berdasarkan Tabel 2 dan Tabel 3 diketahui bahwa standar rata-rata rendemen ikan tuna yang ditetapkan perusahaan adalah 40% dengan kehilangan berat ikan sebesar 60%. Standar tersebut berfungsi untuk memperhitungkan apakah proses produksi yang telah dilakukan menghasilkan produk yang efisien (sesuai rendemen) atau perusahaan mengalami kerugian. Rendemen ikan tuna juga dipengaruhi oleh jenis dan ukuran ikan tuna. Rendemen ikan tuna menurut ukurannya adalah sebagai berikut:

• Size kecil (1 down) = 35-37%
• Size sedang (1 up) = 38-40%
• Size besar (2 up) = 40 -42%

5.3.Penentuan Jumlah Raw Material dan Rejected Product

  Sebelum melakukan produksi, perusahaan harus menentukan jumlah ikan yang dibutuhkan. Perhitungan kebutuhan jumlah ikan yang diproduksi dapat dilakukan setelah mengetahui jumlah kaleng yang akan dihasilkan, rendemen, dan drain weight produk yang akan diproduksi. Jumlah bahan baku yang dibutuhkan dapat dihitung menggunakan rumus:

  ℎ ( ) × ℎ =

  Selama proses produksi selalu terdapat produk yang tidak sesuai dengan standar atau spesifikasi produk. Produk yang tidak sesuai akan ditolak dan dianggap sebagai rejected

  

product. Rejected product meliputi kaleng menggembung, bocor, berkarat, berat yang

  tidak sesuai, pengemasan yang tidak sempurna, dan sebagainya. Rejected product akan mempengaruhi rendemen produksi. Rendemen akan semakin rendah apabila jumlah

  

rejected product semakin tinggi. Persentase rendemen dan rejected product dapat

  dihitung menggunakan rumus: =

6. PEMBAHASAN

  Pengalengan makanan adalah suatu cara pengawetan bahan pangan yang dikemas secara hermetis dan disterilisasi. Hermetis dapat diartikan bahan dikemas dengan sangat rapat sehingga udara dan air yang mengakibatkan kerusakan seperti oksidasi dan perubahan cita rasa tidak dapat masuk (Adawyah, 2007). Menurut SNI01-2712-1992, definisi ikan tuna dalam kaleng adalah potongan white meat ikan tuna yang telah melalui proses pre-

  

cooking dan dikemas dalam kalengdengan penambahan media air garam (brine) atau

  minyak. Berdasarkan jenis media yang digunakan, produk ikan tuna dapat dibedakan menjadi tuna in brine dan tuna in oil/vegetable oil. Kedua jenis produk ikan tuna tersebut adalah produk tuna kaleng yang selama ini diproduksi dan dipasarkan oleh industri pengalengan ikan Indonesia.

6.1. Bahan Baku

  Ikan tuna (Thunnus sp.) adalah jenis ikan yang masuk dalam keluarga

  

Scombroidaei yang memiliki bentuk oval dengan kepala yang lancip, sirip dada

  melengkung dan sirip ekor yang becagak agak ke dalam dengan celah yang lebar. Ikan tuna mempunyai dua sirip punggung dengan sirip depan yang pendek dan terpisah dari sirip belakang, mempunyai sirip-sirip tambahan yang terpisah-pisah di belakang sirip punggung dan dubur. Umumnya ikan tuna hidup di samudera-samudera besar dunia (Nontji, 2002). Bahan baku ikan tuna yang digunakan dalam proses produksi harus memenuhi persyaratan seperti yang diuraikan dalam SNI 01-2712-1992 yaitu: bahan baku harus berupa tuna segar atau beku, utuh tanpa isi perut; bahan baku berasal dari perairan yang tidak tercemar; dan bahan baku harus bersih, bebas dari bau tanda kebusukan, bebas dari tanda dekomposisi dan pemalsuan, serta tidak membahayakan kesehatan. Pada saat penerimaan bahan baku merupakan tahapan kritis dalam proses produksi. itu ikan tuna harus diperiksa fisik dan kandungan histaminnya. Pengecekan ini dilakukan dengan menggunakan metode randomsampling. Bahan baku yang tidak layak diproduksi akan dipisahkan dan ditimbang. Bahan baku yang tidak sesuai akan ditolak dan dikembalikan ke supplier. Kandungan histamin bahan baku pada saat penerimaan bahan baku harus di bawah 30 ppm. Menurut Silva et al. (2010), kadar histamin tuna segar adalah 0,71-5,3 ppm. Menurut SNI 01-7530-2009 kandungan histamin pada tuna segar maksimal 50 ppm. Menurut SNI 01-4104-2006 kandungan histamin untuk tuna beku maksimal 100 ppm. Penerapan standard ini dikarenakan kadar histamin ikan dapat meningkat seiring dengan bertambahnya waktu penyimpanan sehingga perlu adanya standar penerimaan bahan baku (Nento et al., 2014). Setelah penerimaan bahan baku,

  o

  ikan lalu disimpan dalam cold storage pada suhu -18

  C. Sebelum ikan diproses, perlu pengecekan kembali kandungan histamin untuk meminimalkan produk akhir dengan histamin yang tinggi. Hal ini dilakukan untuk mengurangi rejected product. Sebelum melakukan produksi, perusahaan harus menentukan jumlah ikan yang dibutuhkan. Perhitungan jumlah bahan baku dilakukan agar proses produksi yang dilakukan sesuai dengan target. Sebagai contoh apabila perusahaan akan memproduksi 2000 pcs kaleng dengan drain weight tiap kaleng sebesar 100 g dan standard rendemen sebesar 40%, maka jumlah bahan baku yang harus masuk ke dalam proses produksi sebesar 5 ton.

  ℎ ( ) × ℎ = 2000 × 100

  = 40%

  = 500.000 = 5 Selama proses produksi selalu terdapat produk yang tidak sesuai dengan standar atau spesifikasi produk. Produk yang tidak sesuai akan ditolak dan dianggap sebagai rejected

  

product. Rejected product meliputi kaleng menggembung, bocor, berkarat, berat yang

  tidak sesuai, pengemasan yang tidak sempurna, dan sebagainya. Rejected productakan mempengaruhi rendemen produksi. Rendemen akan semakin rendah apabila jumlah

  6.2. Media

  Media pengalengan adalah bahan tambahan berupa larutan yang ditambahkan ke dalam kaleng pada proses pengisian. Penambahan media bertujuan memberikan cita rasa pada produk, mampu mengurangi waktu sterilisasi dengan meningkatkan proses perambatan panas, serta mengurangi kemungkinan korosi pada kaleng dengan cara menghilangkan udara (Adawyah, 2007). Pembuatan larutan garam (brine) harus menggunakan garam (NaCl) yang bermutu tinggi. Larutan garam dibuat dengan menambahkan sejumlah garam ke dalam air. Kadar larutan garam adalah 1,2%. Pembuatan larutan garam dilakukan dalam wadah tangki stainless steel untuk mencegah terjadinya korosi pada metal. Larutan garam dan minyak dipanaskan terlebih dahulu hingga mendidih lalu ditambahkan ke dalam kaleng (Adawyah, 2007).

  6.3. Proses Produksi

  Sebelum ikan melalui proses produksi, terlebih dahulu ikan beku dikeluarkan dari cold

  

storage. Ikan yang akan digunakan lalu dimasukkan ke dalam bak tempat thawing. Pada