TEKNIKINDUSTRI
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
EVALUASI KEBIJAKAN INVENTORI MATERIAL CHEMICAL ASAM
CHLORIDA MENGGUNAKAN METODE DETERMINISTIK DINAMIS
Sugiyanto
Jurusan Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
anto_sugiy84@gmail.com
Verani Hartati
Jurusan Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
vey_bern@yahoo.com
ABSTRAK
PT. Sorini Agro Asia Corporindo, Tbk. sebagai produsen bahan kimia memiliki permasalahan pada pengelolaan inventori
bahan baku untuk produksi, dengan adanya penumpukan persediaan bahan baku. Salah satu jenis bahan baku yang
sering mengalami penumpukan persediaan adalah material chemical asam chlorida. Sifat permintaan bahan material
chemical asam chlorida ini bersifat fluktuatif namun nilainya dapat diprediksi atau deterministik. Sehingga untuk
menyelesaikan permasalahan pengelolaan persediaan material ini digunakan metode deterministik dinamis. Pendekatan
yang digunakan adalah melakukan pemodelan matematis terhadap alternatif jawaban permasalahan. Namun pada tahap
menentukan solusi optimal dengan metode analitik sulit diperoleh, maka digunakan pendekatan heuristik.
Hasil perhitungan dengan menggunakan Algoritma Wagner-Within diperoleh bahwa total ongkos persediaan adalah
sebesar Rp 2.393.088. Hasil ini lebih kecil jika dibandingkan dengan besarnya total ongkos persediaan yang telah
dikeluarkan perusahaan dengan kebijakan yang digunakannya selama ini, yaitu sebesar Rp 9.740.032. Pada penelitian ini
dikembangkan juga metoda deterministik dinamis dengan mempertimbangkan keterbatasan ukuran lot pemesanan. Hal
ini dilakukan untuk menjawab permasalahan keterbatasan kapasitas pengiriman barang dari pemasok. Dengan adanya
bantasan ukuran lot pemesanan maksimum sebesar 30.500 kg, maka diperoleh total ongkos persediaan menjadi Rp
2.466.715. Sehingga jika permasalahan persediaan diselesaikan dengan metode deterministik dinamis, perusahaan dapat
melakukan penghematan pada biaya persediaan.
KATA KUNCI
Inventori, Deterministik dinamis, Algoritma Wagner-Within, Batasan ukuran lot maksimal
1. Pendahuluan
Fungsi utama persediaan adalah menjamin kelancaran mekanisme pemenuhan permintaan barang sesuai dengan
kebutuhan pemakai sehingga sistem yang dikelola dapat mencapai kinerja (performance) yang optimal [2]. Adapun
permasalahan yang dihadapi didalam pengendalian inventori pada umumnya adalah hal-hal yang berkaitan dengan
penentuan jumlah barang yang akan dipesan atau dibuat, saat pemesanan atau pembuatan serta jumlah persediaan
pengamannya. Permasalahan ini sering dikenal dengan penentuan kebijaksanaan persediaan (inventory policy), yaitu
pemilihan metode pengendalian persediaan yang terbaik. Dan permasalahan lainnya yaitu hal-hal yang berkaitan dengan
sistem pengoperasian persediaan yang meliputi antara lain pengorganisasian, mekanisme dan prosedur, administrasi dan
sistem informasi inventori menurut [1].
PT. Sorini Agro Asia Corporindo, Tbk selaku produsen bahan kimia juga memiliki permasalahan pada pengelolaan
inventori bahan baku untuk produksi. Salah satu jenis bahan baku yang sering mengalami penumpukan persediaan
(kelebihan persediaan) adalah material chemical asam chlorida. Sifat permintaan bahan material chemical asam chlorida
ini bersifat fluktuatif namun nilainya dapat diprediksi secara pasti. Dan disajikan pada gambar 1.
Gambar 1. Data Permintaan Pemakaian Asam Chlorida
(sumber: PT. Sorini Agro Asia Corporindo, Tbk.)
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
A-1
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
Berdasarkan hal tersebut maka permasalahan persediaan yang timbul adalah kebijakan inventori apakah yang sebaiknya
diterapkan oleh PT. Sorini Agro Asia Corporindo Tbk untuk material chemical asam chlorida, berkaitan dengan berapa
jumlah pemesanan dan kapan pemesanan dilakukan untuk memperoleh total ongkos persediaan yang optimal.
2. Metodologi Penelitian
Dengan mempertimbangkan sifat permintaan bahan material chemical asam chlorida yang bersifat fluktuatif namun
nilainya dapat diprediksi, maka metode pemecahan masalah kebijakan inventori ini menggunakan model detrministik
dinamis. Model ini memiliki asumsi sebagai berikut [1]:
1. Permintaan barang diketahui secara pasti dan muncul pada awal periode perencanaan serta besarnya tidak selalu sama
antara satu periode dengan periode perencanaan yang lainnya.
2. Horison perencanaan terbatas (finite) dan terdiri atas periode perencanaan yang sama panjang.
3. Ukuran lot pemesanan akan meliput kebutuhan dan permintaan barang satu atau beberapa periode perencanaan secara
utuh (integer), artinya pemenuhan permintaan dalam satu periode perencanaan tidak dapat dipecah.
4. Barang yang dipesan akan datang pada awal periode perencanaan. Oleh sebab itu pemesanan akan dilakukan periode
waktu sebelum waktu kedatangan barang yang akan direncanakan.
5. Tidak ada diskon dalam pembelian barang.
6. Barang yang dibeli bersifat independen antara barang yang satu dengan yang lainnya.
7. Ongkos simpan diasumsikan sebesar Rp 5,-/kg/hari.
8. Lead time pemesanan diasumsikan 3 hari
Permasalahan kebijakan inventori yang dikaji memiliki batasan-batasan permasalahan, yaitu:
a. Kebijakan inventori yang ditentukan hanya untuk material chemical asam chlorida sehingga yang digunakan adalah
kebijakan single inventory system.
b. Supplier memiliki batasan pengiriman barang, sehingga penentuan ukuran lot setiap pemesanan dibatasi maksimum
sebanyak 30.500 kg.
Dengan menggunakan prinsip programa dinamis, Wagner dan Within pada tahun 1958 mengembangkan algoritma untuk
penyelesaian permasalahan inventori deterministik dinamis. Tersine pada tahun 1988 menjabarkan langkah-langkah
Algoritma Wagner-Within ini sebagai berikut [1]:
Langkah 1 :
Hitung matriks ongkos total (ongkos pesan dan ongkos simpan) untuk semua alternatif pemesanan (order) selama
horison perencanaannya (terdiri dari N periode perencanaan). Selanjutnya definisikan Oen sebagai ongkos dari periode e
sampai dengan periode n bila order dilakukan pada periode e untuk memenuhi permintaan dari periode e sampai dengan
periode n. Rumusan Oen tersebut dinyatakan sebagai berikut :
Oen = A + h
) untuk 1≤ e ≤ n ≤ N
.......................................................................................................(1)
Di mana :
A : Ongkos pesan (Rp/pesan)
h : Ongkos simpan per unit per periode (Rp/unit/periode)
Dt : Permintaan pada periode t
e : Batas awal periode yang dicakup pada pemesanan qet
n : Batas maksimum periode yang dicakup pada pemesanan qet
Langkah 2 :
Hitung fn dimana fn didefinisikan sebagai ongkos minimum yang mungkin dari periode e sampai dengan periode n,
dengan asumsi tingkat inventori di akhir periode n adalah nol. Mulai dengan f0 = 0 selanjutnya hitung secara berurutan
f1,f2,....fN. Nilai fN adalah nilai ongkos total dari pemesanan optimal yang dihitung dengan menggunakan formula berikut:
fn = Min {Oen + fe-1} untuk e =1,2,.....,N
.......................................................................................................(2)
Dengan kata lain dalam setiap periode semua kombinasi dari setiap alternatif pemesanan yang mungkin dibandingkan.
Hasil kombinasi terbaik disimpan sebagai strategi fn terbaik untuk memenuhi permintaan selama periode e sampai
dengan periode ke n. Harga fN adalah nilai optimal dari cara pemesanan sampai periode ke-N.
Langkah 3 :
Terjemahkan fN menjadi ukuran lot dengan cara seperti berikut:
fN = OwN + fw-1
: Pemesanan terakhir dilakukan pada periode w untuk memenuhi permintaan dari periode w sampai
perioda N.
A-2
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
fw-1 + fv-1
fu-1 = O1u-1 + f0
: Pemesanan sebelum pemesanan terakhir harus dilakukan pada periode v untuk memenuhi permintaan
dari perioda v sampai periode w-1
: Pemesanan yang pertama harus dilakukan pada periode 1 untuk memenuhi permintaan dari periode 1
sampai periode u-1.
Metodologi yang dilakukan pada tahap pengumpulan data penelitian ini adalah menggunakan data historis yang dimiliki
perusahaan. Data yang dikumpulkan adalah data kebijakan persediaan material HCl yang diterapkan oleh perusahaan
pada saat ini berupa; data demand, jumlah pemesanan dan waktu kedatangan pesanan. Selain itu dikumpulkan pula data
ongkos pembelian material, ongkos pemesanan, ongkos simpan dan lead time pemesanan. Kemudian tahap selanjutnya
pengolahan data menggunakan metode Wagner Within, maupun metode heuristik yang dikembangkan dengan
mempertimbangkan batasan lot pemesanan.Setelah itu hasil perhitungan yang diperoleh dianalisa dengan melakukan
perbandingan nilai total ongkos persediaan dari kebijakan persediaan perusahaan saat ini dengan kebijakan persediaan
deterministik dinamis yang diusulkan.
3. Hasil dan Pembahasan
Data yang dikumpulkan berupa data demand material HCl untuk periode bulan Januari 2012, yang dijelaskan pada tabel
2.
Tabel 2 Demand Pemakaian Asam Chlorida Untuk Periode Januari 2012
Periode
Pemakaian
Periode
1 Januari 2012
10.806,00
17 Januari 2012
2 Januari 2012
10.399,60
18 Januari 2012
3 Januari 2012
11.224,40
19 Januari 2012
4 Januari 2012
13.162,10
20 Januari 2012
5 Januari 2012
14.940,30
21 Januari 2012
6 Januari 2012
13.274,60
22 Januari 2012
7 Januari 2012
16.833,25
23 Januari 2012
8 Januari 2012
15.729,25
24 Januari 2012
9 Januari 2012
9.834,30
25Januari 2012
10 Januari 2012
552,00
26 Januari 2012
11 Januari 2012
28.560,60
27 Januari 2012
12 Januari 2012
12.968,90
28 Januari 2012
13 Januari 2012
16.970,70
29 Januari 2012
14 Januari 2012
14.179,45
30 Januari 2012
15 Januari 2012
14.179,45
31 Januari 2012
16 Januari 2012
9.054,90
Sumber : Gudang Chemical PT. Sorini Agro Asia Corporindo Tbk
Pemakaian
15.331,40
12.028,75
19.436,55
12.511,70
14.652,50
14.300,00
7.488,10
9.343,80
14.989,90
724,50
14.094,10
33.030,10
18.382,45
14.180,10
7.789,90
Untuk data lainnya adalah ongkos pesan dan ongkos simpan bahan material chemical asam chlorida. Diasumsikan
ongkos simpan (h) sebesar Rp.5,-/kg/hari dan ongkos pesan (A) sebesar Rp. 100.000,-/pesan. Untuk lead time (l ) adalah
selama 3 hari.
3.1. Perhitungan Total Ogkos Inventori Menggunakan Algoritma Wagner-Within
Untuk menghitung total ongkos inventori dengan Algoritma Wagner- Within, digunakan persamaan 1 dan 2 dengan
contoh perhitungan sebagai berikut:
Langkah 1
O11 = 100.000 + 5[(10.806-10.806)] = 100.000
O12 = 100.000 + 5[(21.205,6-10.806) + (21.205,6-21.205,6)] = 151.998
O13 = 100.000 + 5[(32.430-10.806) + (32.430-21.205,6) + (32.430-32.430)] = 262.242
dan dengan cara yang sama dilakukan perhitungan sampai O3131
Langkah 2
Perhitungan nilai fn dengan persamaan 2.4 diperoleh hasil sebagai berikut :
f0 = 0
f1 = Min {O11 + f0 }
= Min (100.000) = 100.000 untuk O11 + f0
f2 = Min {O12 + f0, O22 + f1 }
= Min {151.998 + 0, 100.000 + 100.000}
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
A-3
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
= 151.998 untuk O12 + f0
f3 = Min {O13 + f0, O23 + f1, O33 + f2}
= Min {264.242 + 0, 156.122 + 100.000, 100.000 + 151.998}
= 251.998 untuk O33 + f2
dan dengan cara yang sama dilakukan perhitungan sampai f31. Sehingga total ongkos inventorinya adalah sebesar Rp
2.393.008
Langkah 3
Berdasarkan hasil perhitungan pada langkah sebelumnya, maka dapat ditentukan jumlah pemesanan dan waktu
pemesanannya, yang secara lebih lengkap disajikan pada tabel 3.
Tabel 3. Penentuan Lot Pemesanan dengan Metode Wagner-Within
Ukuran Lot
Waktu
Periode
Permintaan
Pemesanan
Pemesanan
29 Desember 2011
21.205,60
30 Desember 2011
31 Desember 2011
24.386,50
1 Januari 2012
10.806,00
21.205,60
2 Januari 2012
10.399,60
28.214,90
3 Januari 2012
11.224,40
24.386,50
4 Januari 2012
13.162,10
16.833,25
5 Januari 2012
14.940,30
28.214,90
26.115,55
6 Januari 2012
13.274,60
7 Januari 2012
16.833,25
16.833,25
8 Januari 2012
15.729,25
26.115,55
41.529,50
9 Januari 2012
9.834,30
10 Januari 2012
552,00
31.150,15
11 Januari 2012
28.560,60
41.529,50
12 Januari 2012
12.968,90
23.234,35
13 Januari 2012
16.970,70
31.150,15
14 Januari 2012
14.179,45
27.360,15
15 Januari 2012
14.179,45
23.234,35
16 Januari 2012
9.054,90
31.948,25
17 Januari 2012
18 Januari 2012
19 Januari 2012
15.331,40
12.028,75
19.436,55
20 Januari 2012
21 Januari 2012
22 Januari 2012
23 Januari 2012
24 Januari 2012
25 Januari 2012
26 Januari 2012
27 Januari 2012
28 Januari 2012
29 Januari 2012
30 Januari 2012
31 Januari 2012
12.511,70
14.652,50
14.300,00
7.488,10
9.343,80
14.989,90
724,50
14.094,10
33.030,10
18.382,45
14.180,10
7.789,90
27.360,15
28.952,50
31.948,25
32.546,30
28.952,50
32.546,30
14.094,10
51.412,55
14.094,10
51.412,55
21.970
21.970,00
3.2. Perhitungan Total Ogkos Inventori Menggunakan Algoritma Wagner-Within dengan Mempertimbangkan
Batasan Ukuran Lot
Algoritma ini merupakan pengembangan dari Algoritma Wagner-Within. Perubahan yang dilakukan dimulai pada
langkah ke 3. Untuk menentukan fn harus mempertimbangkan batasan ukuran lot maksimal. Berdasarkan hasil
perhitungan menggunakan Algoritma Wagner-Within sebelumnya menunjukkan bahwa terdapat ukuran lot pemesanan di
beberapa periode yang melebihi batasan ukuran lot maksimal, yaitu pada periode 11, 13, 23 dan 28 Januari 2012.
Sehingga ukuran lot pemesanan pada periode-periode tersebut akan mengalami perubahan.
Dengan batasan ukuran lot maksimal sebesar 30.500 kg, maka perhitungan pada langkah 3 akan berubah menjadi seperti
berikut ini:
A-4
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
f31 = O3031 + f29 berarti bahwa pemesanan sebesar 21.970 kg dilakukan pada periode 27 untuk memenuhi permintaan
pada periode 30 dan 31, selanjutnya pemesanan periode sebelumnya bergantung pada f29.
b. f29 = O2829 + f27 berarti bahwa pemesanan sebesar 51.412,55 kg dilakukan pada periode 25 untuk memenuhi
permintaan pada periode 28 dan 29. Namun karena ukuran lotnya melebihi batasan ukuran lot maksimal, maka
pemesanan hanya dilakukan untuk memenuhi periode 29 saja. Sehingga f29 = O2929 + f28, berarti bahwa pemesanan
sebesar 18.382,45 kg dilakukan pada perode 26.
c. f28 = O2828 + f27 berarti bahwa pemesanan sebesar 33.031,1 kg dilakukan pada periode 25. Namun karena ukuran
lotnya melebihi batasan ukuran lot maksimal, sehingga pada periode 28 hanya dapat dipesan sejumlah batasan
maksimum yaitu 30.500 kg, untuk kekurangan pemesanan sebesar 33.030,1 – 30.500 = 2.530,1 kg dipesan pada
periode sebelumnya (periode 27). Sehingga f28 = O2828 + f27, berarti bahwa pemesanan sebesar 30.500 kg dilakukan
pada perode 25.
d. f27 = O2727 + f26 berarti bahwa kebutuhan sebesar 14.094,1 kg ditambah dengan kekurangan kebutuhan periode 28
sebesar 2.530,1 kg, sehingga total pemesanan sebesar 16.624,4 kg dilakukan pada periode 24, selanjutnya
pemesanan periode sebelumnya bergantung pada f26.
Dengan cara yang sama dilakukan perhitungan mundur sampai f1. Dengan demikian hasil perhitungan jumlah pemesanan
dan waktu pemesanan menggunakan metode heuristik ini secara lebih lengkap disajikan pada tabel 4. Dan diperoleh total
ongkos inventori adalah sebesar Rp. 2.466.715
a.
Tabel 4. Penentuan Lot Pemesanan dengan Metode Wagner-Within dengan Mempertimbangkan Batasan Ukuran Lot
Ukuran Lot
Waktu
Periode
Permintaan
Pemesanan
Pemesanan
29 Desember 2011
21.205,60
30 Desember 2011
31 Desember 2011
24.386,50
1 Januari 2012
10.806,00
21.205,60
2 Januari 2012
10.399,60
28.214,90
3 Januari 2012
11.224,40
24.386,50
4 Januari 2012
13.162,10
16.833,25
5 Januari 2012
14.940,30
28.214,90
26.115,55
6 Januari 2012
13.274,60
7 Januari 2012
16.833,25
16.833,25
8 Januari 2012
15.729,25
26.115,55
28.560,60
9 Januari 2012
9.834,30
13.619,05
10 Januari 2012
552,00
30.500,00
11 Januari 2012
28.560,60
28.560,60
12 Januari 2012
12.968,90
13.619,05
23.234,35
13 Januari 2012
16.970,70
30.500,00
14 Januari 2012
14.179,45
28.808,40
15 Januari 2012
14.179,45
23.234,35
16 Januari 2012
9.054,90
30.500,00
17 Januari 2012
15.331,40
28.808,40
18 Januari 2012
12.028,75
14.652,50
19 Januari 2012
19.436,55
30.500,00
21.788,10
20 Januari 2012
12.511,70
21 Januari 2012
14.652,50
14.652,50
25.058,20
22 Januari 2012
14.300,00
21.788,10
23 Januari 2012
7.488,10
24 Januari 2012
9.343,80
25.058,20
16.624,20
25 Januari 2012
14.989,90
30.500,00
26 Januari 2012
724,50
18.382,45
27 Januari 2012
14.094,10
16.624,20
21.970,00
28 Januari 2012
33.030,10
30.500,00
29 Januari 2012
18.382,45
18.382,45
30 Januari 2012
14.180,10
21.970,00
31 Januari 2012
7.789,90
4. Penutup
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
A-5
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
Dengan kebijakan persediaan yang dilakukan perusahaan saat ini, total ongkos inventori yang dikeluarkan adalah sebesar
Rp. 9.740.032. Sedangkan total ongkos inventori apabila menggunakan sistem deterministik dinamis Algoritma WagnerWithin hanya sebesar Rp. 2.393.088, dan apabila Algoritma tersebut mempertimbangkan batasan ukuran lot maksimal
sebesar 30.500 kg, maka total ongkos inventori menjadi Rp. 2.466.715. Hasil yang diperoleh ini dijelaskan dengan lebih
rinci pada tabel 5.
Tabel 5. Perbandingan Hasil Perhitungan
Model Persediaan
Excisting System
Deterministik Dinamis Algoritma WagnerWithin
Deterministik Dinamis Algoritma WagnerWithin dengan Batasan Ukuran Lot
Maksimal
Total Ongkos Inventori
(biaya pesan = 1.300.000) +
(biaya simpan = 8.440.031,50)
= Rp. 9.740.032,50
(biaya pesan = 1.500.000) +
(biaya simpan = 893.715,25)
= Rp. 2.393.088,25
(biaya pesan = 1.800.000) +
(biaya simpan = 666.715,25)
= Rp. 2.466.715,25
Total ongkos inventori terkecil adalah Rp. 2.393.088 jika selisih persediaan menggunakan Metode Deterministik
Dinamis tanpa batasan ukuran lot maksimal. Alternatif solusi ini dapat diimplementasikan perusahaan apabila perusahaan
dapat bekerja sama dengan supplier yang tidak memiliki batasan kapasitas pengiriman, sehingga tidak ada batasan
ukuran lot pemesanan.
Penelitian ini dapat dikembangkan lagi dengan mempertimbangkan bukan hanya batasan ukuran lot maksimum saja
namun juga mempertimbangkan ukuran lot minimum. Selain itu hal-hal praktis pada real system seperti keterbatasan
kecepatan produksi yang mempengaruhi pola permintaan bahan baku produksi, juga dapat dipertimbangkan pada
penelitian mengenai kebijakan persediaan secara kuantitatif selanjutnya.
Daftar Pustaka
[1] Nur Bahagia, Senator, Sistem Inventori, (Laboratorium Perencanaan Optimasi Sistem Industri Departemen Teknik
Industri ITB, Bandung, 2006)
[2] Wignjosoebroto, Sritomo, Pengantar Teknik dan Manajemen Industri, (Guna Widya, Surabaya, 2006)
A-6
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
MENGOPTIMALKAN OUTPUT PRODUKSI
DENGAN MODEL MATERIAL REQUIREMENT PLANNING DAN MODEL
CAPACITY REQUIREMENT PLANNING
PADA PRODUK TINTA
Jaka Purnama, Abbas Sato
Lab. Sistem Produksi, Jurusan Teknik Industri
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
jakapurnama99@yahoo.com
Abbas Sato
Lab. Sistem Produksi, Jurusan Teknik Industri
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
ABSTRAK
Dalam melayani permintaan produk yang harus diperhatikan oleh pihak perusahaan adalah menepati semua kesepakatan
dari kedua belah pihak, yang meliputi jumlah permintaan produk, kualitas produk, maupun waktu yang telah ditetapkan.
Perusahaan harus memperhitungkan secara cermat sehingga permintaan produk tersebut dapat dipenuhi dengan tepat.
Aktivitas produksi dituntut melakukan perencanaan produksi secara matang sehingga kebutuhan material yang akan
digunakan untuk kegiatan produksi dapat berjalan dengan baik. Didalam memproduksi jenis tinta standard jenis PMW
Blue mengaplikasikan menggunakan model Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning) agar
didapatkan hasil persediaan material secara optimal dan menggunakan Model Capacity Requirement Planning agar
didapatkan hasil kapasitas produksi secara maksimal. Berdasarkan hasil analisa yang dilakukan dapat membantu dalam
meningkatkan aktivitas produksi sehingga dicapai kegiatan produksi yang optimal, sedangkan analisa perencanaan
produksi terhadap kebutuhan material atau bahan baku yang harus dipesan untuk setiap bulannya sebaiknya dipesan pada
hari ke-7 untuk masing-masing bulan, sehingga kebutuhan terdapat material atau bahan baku tidak akan mengalami
kekurangan.
KATA KUNCI
Material, Permintaan, Perencanaan, Kapasitas, Produksi.
1. Pendahuluan
Produksi didalam perusahaan merupakan suatu kegiatan yang sangat penting. Bahkan didalam berbagai macam
pembicaraan, dikatakan bahwa produksi merupakan dapurnya perusahaan. Apabila kegiatan produksi dalam suatu
perusahaan itu mengalami masalah atau bahkan terhenti, maka dapat dipastikan kegiatan dalam perusahaan tersebut akan
terganggu dan bahkan bisa mengakibatkan berhenti. Dengan demikian sudah menjadi keharusan bagi perusahaanperusahaan untuk selalu memperhatikan kegiatan produksi dalam perusahaannya.
Seiring dengan bertambah pesatnya industri-industri manufaktur baru, menyebabkan banyaknya pesaing baru yang
berkeinginan merebut pangsa pasar terhadap produk yang dihasilkan. Konsumen dalam menginginkan produk barupun,
menjamur seiring dengan berkembangan industri manufaktur.
Salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang pembuatan produk tinta adalah PT. Inktech Indahmulya. Dalam
menjalankan rencana produksinya perusahaan ini masih menggunakan perencanaan produksi yang dibuat secara
sederhana dan berdasarkan pengalaman produksi yang pernah ada, sehingga perusahaan belum mengetahui, perencanaan
produksi yang dibuat dan diterapkan sudah optimal. Bahan baku yang ada sering kali tidak bisa mendukung kelancaran
proses produksi, tenaga kerja dan fasilitas produksi yang ada tidak sesuai dengan yang dibutuhkan. Begitu juga dengan
kapasitas produksi, output yang dihasilkan tidak bisa memenuhi permintaan konsumen yang bersifat naik turun
(fluktuatif). Akibatnya, produktifitas perusahaan akan menurun karena banyaknya permintaan (order) yang ditolak oleh
perusahaan.
Dari uraian di atas dapat diketahui bahwa masalah utamanya adalah bagaimana membuat suatu perencanaan produksi
yang optimal sehingga dapat dicapai suatu aktifitas produksi yang sesuai dengan harapan perusahaan.
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah :
1. Menentukan jumlah kebutuhan material yang disediakan setiap periode proses produksi.
2. Membuat penjadwalan produksi yang tepat agar semua permintaan dapat terpenuhi.
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
A-7
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)
MRP (Material Requirement Planning) adalah sistem informasi yang merancang pesanan dan penjadwalan permintaan
persediaan yang dependent (bahan baku, komponen, dan subassembling) yang dibutuhkan untuk mendukung jadwal
induk produksi [3].
MRP adalah sistem persediaan yang pertama kali memperkenalkan bahwa persediaan bahan baku, komponen dan
barang jadi memerlukan penanganan yang berbeda. MRP dapat mengatasi masalah-masalah yang kompleks yang timbul
dalam persediaan yang memproduksi banyak produk, masalah tersebut antara lain kebingungan, pelayanan yang tidak
memuaskan para konsumen. MRP memang lebih kompleks pengelolaannya tapi dapat menghasilkan banyak keuntungan,
seperti mengurangi biaya persediaan dan biaya produksi. Tujuan utama sistem MRP adalah untuk mengontrol tingkat
peresediaan dan melaksanakan operasi prioritas untuk item-item yang dipesan, agar diperoleh material yang tepat, dan
sumber daya yang tepat, untuk penempatan yang tepat, dan pada waktu yang tepat. Disamping itu sistem MRP
mengidentifikasikan item apa yang harus dipesan, berapa banyak kuantitas item yang harus dipesan, dan bilamana waktu
memesan item itu [2].
Dalam menjalankan aktivitasnya, MRP membutuhkan lima informasi, yaitu [1]:
a. Master Production Schedule (MPS), MPS adalah merupakan suatu pernyataan definiif tentang produk akhir apa yang
direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan dan
bilamana produk itu akan diproduksi.
b. Bill Of Material (BOM), merupakan daftar dari semua material, part, subassemblies serta kuantitas masing-masing
yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk.
c. Item Master, menyatakan informasi status tentang material, part, dan subassemblies serta produk-produk yang
menunjukkan kuantitas on-hand, kuantitas yang dialokasikan, waktu tunggu yang direncanakan (Planned lead time),
ukuran lot (Lot size), stok pengaman, dan informasi penting yang berkaitan dengan suatu item.
d. Pesanan-pesanan (Orders), menyatakan tentang jumlah dari setiap item yang akan diperoleh sehingga akan
meningkatkan stock on hand dimasa mendatang.
e. Kebutuhan-kebutuhan (Requirement), menyatakan tentang berapa banyak dari masing-masing item itu dibutuhkan
sehingga akan mengurangi stok on hand dimasa mendatang.
Informasi-informasi yang berada dalam MRP adalah sebagai berikut [1]:
1. Lead Time, merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan sampai item yang
dipesan itu siap untuk digunakan.
2. On Hand, merupakan inventori on hand yang menujukkan kuantitas dari item yang secara fisik ada dalam
stockroom.
3. Lot Size, merupakan kuantitas pesanan dari item yang memberitahukan MRP berapabanyak kuantitas yang harus
dipesan secara teknik lot sizing apa yang harus dipakai.
4. Safety Stock, merupakan stok pengaman yang diterapkan perencana MRP untuk mengatasi fluktuasi dalam
permintaan atau penawaran.
5. Planning Horizion, merupakan banyaknya waktu kedepan (masa mendatang) yang tercakup dalam perencanaan.
6. Gross Requirement, merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang diantisipasi untuk setiap
periode waktu.
7. Projected On-hand, merupakan Projected available balance (PAB) dan tidak termasuk planned orders.
8. Projected Available, merupakan kuantitas yang diharapkan ada dalam inventori pada akhir periode dan tersedia
untuk pengunaan dalam periode selanjutnya.
9. Net Requirement, merupakan kebutuhan material yang diproyeksikan untuk periode ini, sehingga perlu diambil
tindakan kedalam perhitungan planned order receipts agar menutupi kekurangan material pada periode itu.
10. Planned Order Receipts, merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali yang telah direncanakan oleh MRP untuk
diterima pada periode tertentu guna memenuhi kebutuhan bersih.
11. planned Order Release, merupakan kuantitas planned order yang ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode
tertentu, agar item yang dipesan itu akan tersedia pada saat dibutuhkan.
Input dan Output Sistem MRP
Ada tiga input oleh sistem MRP :
1. Jadwal Induk Produksi, hal ini didasarkan pada peramalan atas permintaan tak tergantung dari setiap produk akhir
yang akan dibuat. Jadwal induk produksi merupakan proses alokasi untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan
dengan memperhatikan “kapasitas” yang dipunyai (pekerja, mesin, dan bahan).
2. Catatan Keadaan Persediaan, menggambarkan status senua item yang ada dalam persediaan. Setiap item persediaan
harus didefinisikan untuk menjaga kekeliruan perencanaan. Pencatatan itu harus dijaga “up to date”.
3. Struktur Produk, berisi informasi tentang hubungan antara komponen-komponen dalam suatu perakitan. Informasi ini
sangat penting dalam penentuan kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih, dan juga jumlah produk akhir yang harus
dibuat.
Secara umum output dari MRP ialah:
1. Memberikan catatan tentang pesanan penjadwalan yang harus dilakukan baik dari pabrik sendiri maupun dari suplier.
2. Memberikan indikasi untuk penjadwalan ulang.
3. Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pesanan.
A-8
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
4. Memberikan indikasi untuk keadaan persediaan.
Rencana Produksi
Peramalan
Produk
Pemesanan
MPS
Inventory Status
Produk Kapasitas Planning :
1. Tenaga Kerja
2. Peralatan
Struktur Produk
MRP
Rencana Pemesanan
Perintah Pembuatan
CRP
Kapasitas yang dibutuhkan
Tidak
Kapasitas
tersedia..?
Ya
Pembelian Pesanan
Pembuatan Pesanan
Pemuatan dan peruntutan
Supplier
Perakitan
Produk
Konsumen
Gambar 1. Closed – Loop System MRP
Pada penelitian ini ada tahapan yang disusun secara sistematis sehingga memudahkan bagi peneliti dalam melakukan
penelitian supaya tujuan tercapai dengan baik.
Pertama adalah tahap identifikasi. Pada tahap ini dilakukan usaha–usaha identifikasi dan pemahaman awal terhadap
masalah yang akan dipecahkan serta mempelajari metode–metode yang sebaiknya digunakan dalam memecahkan
masalah tersebut. Langkah–langkah dalam tahap identifikasi dan penelitian awal ini dapat diuraikan sebagai berikut :
a. Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah merupakan tahap awal yang memegang peranan penting dalam melakukan penelitian. Tujuannya
untuk mencari faktor penyebab timbulnya suatu masalah. Dari indikasi masalah tersebut kemudian disusun
perumusan masalah yang akan menjadi obyek penelitian seperti dijelaskan pada bab pendahuluan.
b. Perumusan Tujuan Penelitian
Setelah merumuskan dan menetapkan masalah yang diteliti, maka selanjutnya adalah menentukan tujuan penelitian
yang ingin dicapai dalam penelitian ini. Penetapan tujuan ini dilakukan untuk memberikan arah bagi jalannya
penelitian.
c. Studi Pustaka Dan Studi Lapangan
Studi pustaka dilakukan untuk memperoleh teori–teori yang mendukung dan berhubungan dengan permasalahan serta
metode–metode yang akan dipakai untuk menyelesaikan permasalahan tersebut. Selain itu juga menggunakan
referensi dari penelitian sebelumnya yang memiliki keterkaitan dengan permasalahan yang diangkat dan metode–
metode yang digunakan pada penelitian ini. Study lapangan dilakukan untuk mengetahui kondisi sesunggguhnya
permasalahan yang ada diperusahaan. Terutama dibagian proses produksi.
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
A-9
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
d. Penentuan Metode Penyelesaian
Dalam menjalankan rencana produksinya perusahaan ini masih menggunakan perencanaan produksi yang dibuat
secara sederhana dan berdasarkan pengalaman produksi yang pernah ada, sehingga perusahaan belum mengetahui
apakah rencana produksi yang diterapkan sudah optimal. Maka dalam hal ini, penulis melakukan penelitian tentang
bagaimana membuat suatu perencanaan produksi yang optimal. Untuk melakukan perhitungan tersebut, penulis
menggunakan model Material Requirement Planning (MRP) dan Capacity Requirement Planning (CRP). Dari kedua
model perencanaan diatas diharapkan bisa mengetahui berapa jumlah produk yang diproduksi, berapa bahan baku
yang disediakan untuk mendukung kelancaran proses produksi, dan berapa kapasitas yang harus dihasilkan oleh suatu
fasilitas produksi dalam suatu periode untuk memenuhi permintaan, sehingga dapat dicapai aktivitas produksi yang
optimal sesuai yang diharapkan oleh perusahaan.
Tahap berikutnya adalah tahap pengumpulan dan pengolahan data. Tahap ini pada dasarnya tidak hanya sekadar kegiatan
pengumpulan data, tetapi juga merupakan suatu kegiatan pengklasifikasian dan pra-analisis dimana dapat diuraikan
sebagai berikut :
a. Identifikasi Variabel Penelitian
Pada tahap ini berisi tentang variabel- variabel yang akan diteliti dalam penelitian ini. Yang meliputi jenis produk,
jumlah Work Center dan variabel-variabel lain yang berhubungan dengan penelitian ini. Variabel-varibel tersebut
diperoleh dengan cara studi lapangan, yakni dengan cara bertannya langsung kepada karyawan ataupun manager
produksi. Yang kedua adalah dengan cara pengamatan langsung didalam perusahaan, khusunya dibagian produksi.
b. Pengumpulan Data
Cara yang digunakan untuk pengumpulan data dalam penelitian ini adalah dengan datang langsung ke perusahaan
kemudian mencatat waktu operasi dari proses produksi serta data–data yang dibutuhkan dalam penelitian dapat
ditanyakan pada pihak–pihak yang bersangkutan. Tahap ini merupakan tahap pengumpulan data–data yang kita
perlukan selanjutnya data tersebut akan diolah hasilnya sesuai dengan landasan teori yang kita gunakan.
c. Pengolahan Data
Setelah data diperoleh dari perusahaan maka dilakukan perhitungan data antara lain menggunakan model peramalan,
menguji keseragaman data, kecukupan data, menghitung waktu normal, waktu standart, dan output kerja operator.
Kemudian dilakukan perhitungan dengan model MRP dan CRP. Dari perhitungan tersebut akan dilihat apakah
kapasitas sudah sesuai dengan beban yang ditentukan, jika tidak maka dilakukan penyesuaian kembali.
Dan tahap yang terakhir adalah tahap analisa dan kesimpulan. Tahap ini pada dasarnya berisi hasil-hasil yang diperoleh
dari langkah sebelumnya yang kemudian dapat disimpulkan pada tahapan ini. Begitu pula saran-saran yang sangat
berhubungan dengan hasil dan kesimpulan.
2. Pengumpulan Data
Tahapan proses pembuatan tinta standart :
1. Work Center I (Cleaning Process)
2. Work Center 2 (Weighing Process)
3. Work Center 3 (Grinding Process)
4. Work Center 4 (Colour Check)
5. Work Center 5 (Remix / Wax Process)
6. Work Center 6 (Quality Check)
7. Work Center 7 (Washing Process)
8. Work Center 8 (Filtering & Packing Process)
Dari pengamatan yang telah dilakukan di perusahaan, maka diperoleh data-data yang dapat menunjang dalam proses
pengolahan data. Data mengenai komponen dari masing-masing produk yang dibutuhkan dalam produksi tinta standart
jenis PMW Blue.
Tinta PMW Blue
Pigmen
10%
Resin
24%
Solven
60%
Wax
5%
Zat Additive
1%
Gambar 2. Bill Of Material Tinta PMW Blue
A-10
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
Data permintaan ini merupakan data permintaan masa lalu yang diambil datanya selama 3 tahun. Jumlah permintaan ini
bersifat fluktuatif dengan jumlah berbeda-beda dari setiap pemesanan. Data yang ditampilkan pada tabel 1 merupakan
total dari keseluruhan permintaan selama satu bulan dalam kurun waktu tiga tahun. Data permintaan ini dalam ukuran
volume (Kg)
Tabel 1. Data Permintaan Tinta PMW Blue
No
Jumlah
(Kg)
1420
1225
1325
1550
1750
1250
1375
1150
1200
1425
1215
1325
1350
1150
1400
1250
1650
1225
Bulan
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Januari
Pebruari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
Oktober
November
Desember
Januari
Pebruari
Maret
April
Mei
Juni
No
Jumlah
(Kg)
1250
1350
1150
1225
1450
1250
1250
1325
1150
1400
1485
1730
1325
1140
1285
1225
1150
1100
Bulan
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
Juli
Agustus
September
Oktober
November
Desember
Januari
Pebruari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
Oktober
November
Desember
Plot data pe rmintaan tinta PM W Blue
Permintaan
2000
1500
1000
500
0
Index
1
3
5
7
9
11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37
Bulan
Gambar 3. Plot Data Permintaan Tinta PMW Blue
3. Hasil dan Pembahasan
Data pengukuran waktu kerja untuk proses produksi ini diperoleh melalui pengamatan langsung. Pengamatan waktu kerja
sebanyak 36 kali dengan menggunakan tingkat kepercayaan 95% (k=2) dengan tingkat (s) 5%.
Waktu Standart (Ws)
(Ws)= Wn X
100%
100% allowence
Tabel 2. Waktu Standard Tiap Work Center
No
1
2
3
4
5
6
7
8
Work Center
Cleaning Process
Weighing Process
Grinding Process
Colour Check
Remix/Wax Process
Quality Check
Washing Process
Filtering & Packing Process
Waktu Standard
(menit)
12,21
12,58
140,41
11,75
16,23
12,14
16,67
33,60
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
A-11
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
Tabel 3. Perhitungan MRP
Nama Bahan
6
PMW Blue
Pigmen Blue
Resin
Solven
Wax
Zat Additive
Jumlah Bahan-baku yang dipesan
Jumlah Tinta yang diproduksi
7
8
9
124,8
299,52
548,8
47,4
0
1020,52
0
0
200
15
15
0
0
200
15
15
Hari ke
10
11
0
0
200
15
15
0
0
200
15
15
12
1248
124,8
299,52
748,8
62,4
12,51
13
14
15
1248
1248
Dari tabel perhitungan Perencanaan Kebutuhan Material (MRP) diatas, maka dapat dilakukan suatu perencanaan untuk
memenuhi permintaan. Perencanaan yang harus dilakukan adalah :
1.
Tinta standart PMW Blue yang harus diproduksi adalah sebanyak 1248 Kg pada hari ke-12.
2.
Bahan-baku Pigmen Blue yang harus dipesan sebesar 124,8 Kg pada hari ke-7.
3.
Bahan-baku Resin yang harus dipesan sebesar 299,52 Kg pada hari ke-7.
4.
Bahan-baku Solven perlu melakukan pemesanan sebesar 548,8 Kg pada hari ke-7.
5.
Bahan-baku Wax perlu melakukan pemesanan sebesar 47,4 pada hari ke-7.
Perhitungan CRP digunakan untuk mengetahui kapasitas produksi berdasarkan jumlah mesin dan jumlah tenaga kerja,
juga digunakan untuk mengetahui waktu lembur atau melakukan sub kontrak apabila permintaan melebihi kapasitas yang
ada. Perhitungan CRP ini khusus untuk perhitungan kebutuhan kapasitas mesin dan operator pada proses produksi tinta
PMW Blue dalam satu periode (bulan).
Tabel 4. Laporan CRP Kapasitas Mesin dan Operator
Aktivitas
WC-1
WC-2
WC-3
WC-4
WC-5
WC-6
WC-7
WC-8
4
4
16
3
4
3
4
8
10560
10560
18480
10560
11880
10560
11880
10560
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
Kapasitas Tersedia(menit)
29568
29568
206976
22176
33264
22176
33264
59136
Kebutuhan Aktual (menit)
15238,08
15699,84
187711,7
14664
32735,04
15150,04
33284,16
54412,8
Kelebihan/Kekurangan
kapasitas (menit)
143299,92
13868,16
19264,3
7512
528,96
7025,96
0
4703,04
Jml mesin & operator
Waktu yang Tersedia
(menit)
Tingkat Utilisasi
Dari tabel laporan akhir dapat diketahui, bahwa tidak ada lagi work center yang kekurangan kapasitas, maka kapasitas
yang tersedia dari masing-masing work center telah mencukupi kebutuhan aktual selama satu periode.
4. Penutup
Berdasarkan perhitungan dan analisa yang telah dilakukan pada maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Jumlah kebutuhan material atau bahan baku yang harus dipesan untuk setiap bulannya adalah dipesan pada hari ke-7
untuk masing-masing bulan.
2. Kapasitas yang tersedia tidak cukup untuk memenuhi beban kapasitas dari masing-masing work center. Hal ini
ditunjukkan dengan masih adanya work center yang kekurangan kapasitas, maka untuk mengatasi hal tersebut perlu
dilakukan penyesuain diantaranya dengan cara penambahan mesin dan penambahan jam kerja (lembur) sampai
kapasitas yang tersedia mencukupi beban kapasitas yang ada.
3. Produksi yang dilakukan untuk setiap bulannya untuk proses produksi sebaiknya dilakukan pada hari ke-12 pada
masing-masing bulan, hal ini dilakukan agar permintaan konsumen dapat dipenuhi.
Daftar Pustaka
[1] Gaspersz, Vincent, Production Planning and Inventory Control Berdasarkan Pendekatan Sistem Terintegrasi MRP II
dan JIT Menuju Manufacturing 21, (Cetakan Pertama, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1998).
[2] Handoko, T. Hani, Dasar–Dasar Manajemen Produksi dan Operasi, (Edisi Pertama, BPFE, Yogyakarta, 1980).
[3] Nasution, Arman Hakim, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, (Cetakan Pertama, Guna Widya, Jakarta, 1999).
A-12
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
ANALYTICAL HIERARCHY PROCESS SEBAGAI DASAR PEMILIHAN
PEMASOK DAN PENENTUAN ANGGARAN PEMBIAYAAN BAHAN BAKU
DI CV. KARYA BAHARI SURABAYA
Nofan Hadi Ahmad
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Adhi Tama, Surabaya
nofan072010190191@gmail.com dan nochan_clever@yahoo.co.id
Widhy Wahyani
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Adhi Tama, Surabaya
WINY2010@gmail.com dan widhy_wahyani_uwp@yahoo.com
Achmad Saifullah Sastriadi
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Adhi Tama, Surabaya
Planetadi90@yahoo.com
ABSTRAK
Karakteristik dari bahan baku pasokan yang dipakai dalam proses produksi CV Karya Bahari berjenis produk hasil hutan
dan ternak serta hasil tambang dengan spesifikasi tertentu sesuai kebutuhan produksinya. Selain itu, ada beberapa bahan
tambahan yang digunakan sebagai bahan pendukung untuk menyokong kelancaran produksi, misalnya: listrik, air, bahan
bakar, kemasan, dan lain-lain. Menurut hasil analisa yang menggunakan metode Analytical Hierarchy Process (AHP)
yang digunakan sebagai salah satu pendekatan dalam penilaian supplier dan penentuan anggaran bahan baku di CV
Karya Bahari adalah sebagai berikut: penilaian kinerja supplier dengan mendefinisikannya ke dalam beberapa dimensi
pengukuran, yakni: quality, cost, delivery, R&D, Response maka dapat dipilah supplier-supplier mana yang dapat
dihandalkan. Biaya pengadaan bahan baku pada CV Karya Bahari merupakan hal yang penting untuk diperkirakan
sehingga pemilik diharapkan mampu menyediakan dana yang cukup untuk memenuhi persediaan. Pada perhitungan
biaya ini, tidak ditambahkan biaya transportasi yang harus ditanggung oleh pemilik saat bahan baku harus diambil sendiri
dan biaya material cacat karena CV Karya Bahari sebagai salah satu bentuk UKM hanya berprinsip pada kepercayaan
terhadap suppliernya. Dengan kata lain, biaya pengadaan ini sama dengan biaya produksi per unit output hanya dari segi
material. Misalkan estimasi biaya pengadaan persediaan pada bulan April 2012, total biaya bahan baku dan pasokan
adalah Rp 36.375.000 dengan hasil produksi 500 unit pasang sepatu atau biaya manufaktur per unit adalah Rp 72.750.
KATA KUNCI
Analytical Hierarchy Process (AHP), supplier, quality, cost (biaya), delivery, anggaran
1. Pendahuluan
CV Karya Bahari merupakan Usaha Kecil Menengah yang bergerak di bidang alas kaki yang memproduksi sandal dan
sepatu baik yang digunakan untuk acara formal maupun non-formal. Rumah produksi CV Karya Bahari ini berlokasi di
Jalan Granting Selatan no. 4, Surabaya.Usaha Kecil Menengah (UKM) ini didirikan pada tahun 2004 oleh Bapak Bahari.
Sebagian besar para pekerja di UKM ini berasal dari warga sekitar yang merupakan ibu rumah tangga dan anak muda
Karang Taruna wilayah setempat. Sistem kerja pada UKM ini dilakukan secara harian dan borongan saat order
meningkat dengan penggajian harian ataupun per unit produk yang dihasilkan. Sistem produksinya masih berbasis
tradisional yang mengedepankan hand-made product kualitas tinggi, meskipun ada beberapa alat yang bisa dikatakan
semi-modern.
Guna menunjang terwujudnya perekonomian yang lebih baik untuk perusahaan maupun dampak tidak langsung terhadap
kesejahteraan para pekerjanya, maka dilakukan penelaahan studi tentang bahan baku dan pasokan dalam supply chain
management-nya. Permintaan (demand) yang tidak tentu (volatile) dengan tanpa perkiraan jumlah bahan baku dan biaya
yang ditimbulkannya dapat mengakibatkan kerugian pada perusahaan, terutama UKM yang berskala kecil yang belum
menganalisa perihal penyediaan bahan baku dan pasokan sejauh itu.
Pengamatan pada ruang lingkup bahan baku dan pasokan di CV Karya Bahari bertujuan untuk mengetahui karakteristik
bahan baku, pemasoknya, dan biaya kebutuhan bahan baku serta biaya pemesanannya. Dengan mengetahui beberapa hal
terkait bahan baku dan pasokan serta atribut di dalamnya, diharapkan mampu memetakan sistem perencanaan, sistem
pendistribusian dan sistem pembiayaan bahan baku pada CV Karya Bahari.
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
A-13
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
Dalam penelitian ini, pembahasan hanya dilakukan untuk menentukan pemasok/supplier terbaik dan merencanakan
pembiayaan kebutuhan bahan baku dengan tujuan untuk mengevaluasi sistem manajemen pemesanan pada bagian hulu
dan pembiayaannya.
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Kondisi sistem dan lingkungan ideal.
2. Tidak ada perubahan nilai tukar rupiah.
3. Pemasok merupakan rekanan yang berpengalaman dalam bidangnya.
4. Kondisi sosial, ekonomi, politik dan lainnya dalam keadaan ceteris paribus (tetap)
2. Metode Penelitian
Metode yang dipakai pada permasalahan ini adalah menggunakan analisa AHP dan perencanaan biaya berdasarkan tabel
UNIDO.
Selain pembangunan model dalam bentuk diskripsi entity, model yang paling penting dalam analisa bahan baku dan
pasokan di UD Karya Bahari adalah penggambaran atau representasi sistem dalam suatu bentuk diagram atau flow chart.
Adapun metode penelitian yang kami gunakan untuk menyelesaikan berbagai permasalahan yang terjadi diatas adalah:
1. Studi Lapangan
Merupakan metode pengumpulan data yang dilakukan untuk mendapatkan data dari sumber yang terkait dengan data
yang diperlukan.
2. Studi Internet
Metode pengumpulan data ini dilakukan dengan browse beberapa materi, jurnal, skripsi, maupun karya tulis ilmiah
lainnya untuk meyakinkan studi literature dalam konteks pengembangan kasus.
3. Studi Literatur
Metode ini dilakukan untuk meneliti data-data yang diperoleh dengan membaca buku-buku yang ada hubungannya
dengan masalah yang diteliti dan hasilnya dikumpulkan serta dipelajari sebagai bahan acuan dalam penyusunan
penulisan ilmiah ini.
4. Perumusan Masalah
Merupakan penjabaran dari masalah yang diambil, terkait dengan obyek yang diteliti.
5. Penetapan Tujuan dan Batasan Masalah
Merupakan tujuan dari diambilnya perumusan masalah diatas dan batasan permasalahan agar tidak melebar, sehingga
bisa fokus pada permasalahan yang telah ditentukan.
6. Pengolahan Data
Merupakan tahap mengolah data yang telah terkumpul dengan menggunakan program yang disesuaikan untuk
menyelesaikan masalah yang ada.
3. Landasan Teori
3.1 Bahan Baku dan Pasokan
Terdapat hubungan yang erat antara persyaratan masukan dan aspek lain dari formula suatu proyek, seperti pada definisi
dari kapasitas pabrik, lokasi, dan seleksi dari teknologi dan perlengkapan, seperti sifat yang tak terelakkan antara satu
dengan yang lain. Seleksi dari bahan baku dan pasokan bergantung pada persyaratan teknis dari proyek dan analisa pasar
pasokan. Hal yang menentukan untuk seleksi dari bahan baku dan persediaan pabrik adalah faktor lingkungan seperti
persediaan bahan yang menipis dan perhatian terhadap polusi, sebaik kriteria berhubungan dengan strategi proyek,
sebagai contoh, minimasi dari resiko pasokan dan biaya dari bahan masukan.
Untuk menjaga studi kelayakan biaya pada level yang masuk akal, aspek-aspek kunci dapat diidentifikasi dan dianalisa
sebagai persyaratan, ketersediaan, biaya dan resiko, yang mungkin signifikan untuk kelayakan pada suatu proyek.
Pendekatan diambil dengan manual sebagai hal pertama untuk mengklasifikasikan bahan baku dan pasokan, kemudian
mengkhususkan persyaratan, memeriksa ketersediaannya dan meramalkan biayanya [1].
3.2 Klasifikasi Bahan Baku dan Pasokan
Bahan Baku (belum diproses dan setengah proses)
a. Produk Pertanian
Jika bahan dasar adalah produk pertanian, maka kualitas produk harus diidentifikasi terlebih dahulu. Dalam industri
pengolahan makanan, hanya surplus berharga hasil pertanian yang harus dilihat sebagai bahan baku dasar, yaitu hasil
yang tersisa setelah jumlah yang diperlukan untuk konsumsi dan disemai oleh produsen telah dikurangi tanaman total.
Dalam kasus tanaman komersial, surplus berharga adalah produksi total dikurangi kebutuhan tanam.
Jika proyek melibatkan jumlah besar, produksi input pertanian mungkin harus ditingkatkan. Hal ini memerlukan
perluasan daerah tanam dan pengenalan tanaman lain. Dalam kasus tebu misalnya, diperlukan untuk meningkatkan
A-14
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
area di bawah budidaya tebu di wilayah yang sama, karena tebu tidak dapat diangkut dalam jarak jauh tanpa
melibatkan biaya transportasi mahal, kehilangan rendemen atau keduanya.
Untuk memperkirakan pasokan dan ketersediaan produk pertanian, mungkin perlu mengumpulkan data tentang
tanaman masa lalu dan distribusinya dengan segmen pasar, yaitu berdasarkan wilayah geografis atau pengguna akhir.
Penyimpanan dan transportasi biaya sering menjadi hal yang utama dan harus dinilai. Dalam beberapa kasus, mesin
dan metode pengumpulan juga harus dipelajari.
Proyek berdasarkan hasil pertanian yang akan ditanam dimasa depan mungkin panggilan untuk budidaya sebenarnya
di peternakan eksperimental dalam kondisi yang bervariasi. Produk kemudian akan diuji di laboratorium dan jika
perlu, pada tanaman percontohan.
b. Ternak dan Hasil Hutan
Banyak kasus dari hasil ternak dan sumber daya hutan, survei spesifik yang menyerukan untuk menetapkan kelayakan
proyek industri. Data umum dapat diperoleh dari sumber-sumber resmi maupun dari pemerintah daerah, tetapi ini
hanya cukup digunakan untuk penelitian. Untuk penelitian kelayakan, database lebih diandalkan dan ini hanya bisa
diperoleh dengan survei tertentu, meskipun ini cenderung mahal.
c. Produk Kelautan
Berkaitan dengan laut, yang merupakan basis bahan baku, masalah utama adalah untuk menilai potensi ketersediaan,
hasil panen dan biaya koleksi. Ketersediaan produk laut tidak hanya bergantung pada faktor-faktor ekologi, tetapi
juga pada kebijakan nasional dan perjanjian bilateral atau multilateral. Terutama ketika kuota penangkapan ikan tidak
dibatasi oleh jumlah resmi terkait dengan izin, bahaya penangkapan yang berlebihan harus diperhatikan, terutama
dengan industri pengolahan ikan.
d. Produk Mineral
Untuk mineral (tanah liat, termasuk logam dan bukan logam), informasi rinci tentang penanaman dieksploitasi
diusulkan sangat penting, dan studi kelayakan proyek industri hanya dapat sah berdasarkan cadangan yang terbukti.
Studi harus memberikan rincian, kecuali cadangan yang dikenal sangat luas, dari kelangsungan hidup pertambangan
terbuka atau bawah tanah, lokasi, kedalaman ukuran dan kualitas penanaman, dan komposisi bijih dengan unsur lain,
yaitu kotoran dan kebutuhan. Produk mineral sangat berbeda dalam komposisi fisik dan kimia. Produk dari setiap dua
lokasi jarang akan seragam, dan pengolahan masing-masing jenis dapat melibatkan metode jelas berbeda dan
peralatan. Sering dibutuhkan untuk mendapatkan analisis rinci dari fisik, kimia dan sifat lain dari bijih subjek untuk
diproses dan hasilnya seharusnya dimasukkan di dalam laporan kelayakan. Analisis dan uji produk mineral paling
untuk identifikasi sifat fisik, kimia dan lainn
EVALUASI KEBIJAKAN INVENTORI MATERIAL CHEMICAL ASAM
CHLORIDA MENGGUNAKAN METODE DETERMINISTIK DINAMIS
Sugiyanto
Jurusan Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
anto_sugiy84@gmail.com
Verani Hartati
Jurusan Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
vey_bern@yahoo.com
ABSTRAK
PT. Sorini Agro Asia Corporindo, Tbk. sebagai produsen bahan kimia memiliki permasalahan pada pengelolaan inventori
bahan baku untuk produksi, dengan adanya penumpukan persediaan bahan baku. Salah satu jenis bahan baku yang
sering mengalami penumpukan persediaan adalah material chemical asam chlorida. Sifat permintaan bahan material
chemical asam chlorida ini bersifat fluktuatif namun nilainya dapat diprediksi atau deterministik. Sehingga untuk
menyelesaikan permasalahan pengelolaan persediaan material ini digunakan metode deterministik dinamis. Pendekatan
yang digunakan adalah melakukan pemodelan matematis terhadap alternatif jawaban permasalahan. Namun pada tahap
menentukan solusi optimal dengan metode analitik sulit diperoleh, maka digunakan pendekatan heuristik.
Hasil perhitungan dengan menggunakan Algoritma Wagner-Within diperoleh bahwa total ongkos persediaan adalah
sebesar Rp 2.393.088. Hasil ini lebih kecil jika dibandingkan dengan besarnya total ongkos persediaan yang telah
dikeluarkan perusahaan dengan kebijakan yang digunakannya selama ini, yaitu sebesar Rp 9.740.032. Pada penelitian ini
dikembangkan juga metoda deterministik dinamis dengan mempertimbangkan keterbatasan ukuran lot pemesanan. Hal
ini dilakukan untuk menjawab permasalahan keterbatasan kapasitas pengiriman barang dari pemasok. Dengan adanya
bantasan ukuran lot pemesanan maksimum sebesar 30.500 kg, maka diperoleh total ongkos persediaan menjadi Rp
2.466.715. Sehingga jika permasalahan persediaan diselesaikan dengan metode deterministik dinamis, perusahaan dapat
melakukan penghematan pada biaya persediaan.
KATA KUNCI
Inventori, Deterministik dinamis, Algoritma Wagner-Within, Batasan ukuran lot maksimal
1. Pendahuluan
Fungsi utama persediaan adalah menjamin kelancaran mekanisme pemenuhan permintaan barang sesuai dengan
kebutuhan pemakai sehingga sistem yang dikelola dapat mencapai kinerja (performance) yang optimal [2]. Adapun
permasalahan yang dihadapi didalam pengendalian inventori pada umumnya adalah hal-hal yang berkaitan dengan
penentuan jumlah barang yang akan dipesan atau dibuat, saat pemesanan atau pembuatan serta jumlah persediaan
pengamannya. Permasalahan ini sering dikenal dengan penentuan kebijaksanaan persediaan (inventory policy), yaitu
pemilihan metode pengendalian persediaan yang terbaik. Dan permasalahan lainnya yaitu hal-hal yang berkaitan dengan
sistem pengoperasian persediaan yang meliputi antara lain pengorganisasian, mekanisme dan prosedur, administrasi dan
sistem informasi inventori menurut [1].
PT. Sorini Agro Asia Corporindo, Tbk selaku produsen bahan kimia juga memiliki permasalahan pada pengelolaan
inventori bahan baku untuk produksi. Salah satu jenis bahan baku yang sering mengalami penumpukan persediaan
(kelebihan persediaan) adalah material chemical asam chlorida. Sifat permintaan bahan material chemical asam chlorida
ini bersifat fluktuatif namun nilainya dapat diprediksi secara pasti. Dan disajikan pada gambar 1.
Gambar 1. Data Permintaan Pemakaian Asam Chlorida
(sumber: PT. Sorini Agro Asia Corporindo, Tbk.)
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
A-1
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
Berdasarkan hal tersebut maka permasalahan persediaan yang timbul adalah kebijakan inventori apakah yang sebaiknya
diterapkan oleh PT. Sorini Agro Asia Corporindo Tbk untuk material chemical asam chlorida, berkaitan dengan berapa
jumlah pemesanan dan kapan pemesanan dilakukan untuk memperoleh total ongkos persediaan yang optimal.
2. Metodologi Penelitian
Dengan mempertimbangkan sifat permintaan bahan material chemical asam chlorida yang bersifat fluktuatif namun
nilainya dapat diprediksi, maka metode pemecahan masalah kebijakan inventori ini menggunakan model detrministik
dinamis. Model ini memiliki asumsi sebagai berikut [1]:
1. Permintaan barang diketahui secara pasti dan muncul pada awal periode perencanaan serta besarnya tidak selalu sama
antara satu periode dengan periode perencanaan yang lainnya.
2. Horison perencanaan terbatas (finite) dan terdiri atas periode perencanaan yang sama panjang.
3. Ukuran lot pemesanan akan meliput kebutuhan dan permintaan barang satu atau beberapa periode perencanaan secara
utuh (integer), artinya pemenuhan permintaan dalam satu periode perencanaan tidak dapat dipecah.
4. Barang yang dipesan akan datang pada awal periode perencanaan. Oleh sebab itu pemesanan akan dilakukan periode
waktu sebelum waktu kedatangan barang yang akan direncanakan.
5. Tidak ada diskon dalam pembelian barang.
6. Barang yang dibeli bersifat independen antara barang yang satu dengan yang lainnya.
7. Ongkos simpan diasumsikan sebesar Rp 5,-/kg/hari.
8. Lead time pemesanan diasumsikan 3 hari
Permasalahan kebijakan inventori yang dikaji memiliki batasan-batasan permasalahan, yaitu:
a. Kebijakan inventori yang ditentukan hanya untuk material chemical asam chlorida sehingga yang digunakan adalah
kebijakan single inventory system.
b. Supplier memiliki batasan pengiriman barang, sehingga penentuan ukuran lot setiap pemesanan dibatasi maksimum
sebanyak 30.500 kg.
Dengan menggunakan prinsip programa dinamis, Wagner dan Within pada tahun 1958 mengembangkan algoritma untuk
penyelesaian permasalahan inventori deterministik dinamis. Tersine pada tahun 1988 menjabarkan langkah-langkah
Algoritma Wagner-Within ini sebagai berikut [1]:
Langkah 1 :
Hitung matriks ongkos total (ongkos pesan dan ongkos simpan) untuk semua alternatif pemesanan (order) selama
horison perencanaannya (terdiri dari N periode perencanaan). Selanjutnya definisikan Oen sebagai ongkos dari periode e
sampai dengan periode n bila order dilakukan pada periode e untuk memenuhi permintaan dari periode e sampai dengan
periode n. Rumusan Oen tersebut dinyatakan sebagai berikut :
Oen = A + h
) untuk 1≤ e ≤ n ≤ N
.......................................................................................................(1)
Di mana :
A : Ongkos pesan (Rp/pesan)
h : Ongkos simpan per unit per periode (Rp/unit/periode)
Dt : Permintaan pada periode t
e : Batas awal periode yang dicakup pada pemesanan qet
n : Batas maksimum periode yang dicakup pada pemesanan qet
Langkah 2 :
Hitung fn dimana fn didefinisikan sebagai ongkos minimum yang mungkin dari periode e sampai dengan periode n,
dengan asumsi tingkat inventori di akhir periode n adalah nol. Mulai dengan f0 = 0 selanjutnya hitung secara berurutan
f1,f2,....fN. Nilai fN adalah nilai ongkos total dari pemesanan optimal yang dihitung dengan menggunakan formula berikut:
fn = Min {Oen + fe-1} untuk e =1,2,.....,N
.......................................................................................................(2)
Dengan kata lain dalam setiap periode semua kombinasi dari setiap alternatif pemesanan yang mungkin dibandingkan.
Hasil kombinasi terbaik disimpan sebagai strategi fn terbaik untuk memenuhi permintaan selama periode e sampai
dengan periode ke n. Harga fN adalah nilai optimal dari cara pemesanan sampai periode ke-N.
Langkah 3 :
Terjemahkan fN menjadi ukuran lot dengan cara seperti berikut:
fN = OwN + fw-1
: Pemesanan terakhir dilakukan pada periode w untuk memenuhi permintaan dari periode w sampai
perioda N.
A-2
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
fw-1 + fv-1
fu-1 = O1u-1 + f0
: Pemesanan sebelum pemesanan terakhir harus dilakukan pada periode v untuk memenuhi permintaan
dari perioda v sampai periode w-1
: Pemesanan yang pertama harus dilakukan pada periode 1 untuk memenuhi permintaan dari periode 1
sampai periode u-1.
Metodologi yang dilakukan pada tahap pengumpulan data penelitian ini adalah menggunakan data historis yang dimiliki
perusahaan. Data yang dikumpulkan adalah data kebijakan persediaan material HCl yang diterapkan oleh perusahaan
pada saat ini berupa; data demand, jumlah pemesanan dan waktu kedatangan pesanan. Selain itu dikumpulkan pula data
ongkos pembelian material, ongkos pemesanan, ongkos simpan dan lead time pemesanan. Kemudian tahap selanjutnya
pengolahan data menggunakan metode Wagner Within, maupun metode heuristik yang dikembangkan dengan
mempertimbangkan batasan lot pemesanan.Setelah itu hasil perhitungan yang diperoleh dianalisa dengan melakukan
perbandingan nilai total ongkos persediaan dari kebijakan persediaan perusahaan saat ini dengan kebijakan persediaan
deterministik dinamis yang diusulkan.
3. Hasil dan Pembahasan
Data yang dikumpulkan berupa data demand material HCl untuk periode bulan Januari 2012, yang dijelaskan pada tabel
2.
Tabel 2 Demand Pemakaian Asam Chlorida Untuk Periode Januari 2012
Periode
Pemakaian
Periode
1 Januari 2012
10.806,00
17 Januari 2012
2 Januari 2012
10.399,60
18 Januari 2012
3 Januari 2012
11.224,40
19 Januari 2012
4 Januari 2012
13.162,10
20 Januari 2012
5 Januari 2012
14.940,30
21 Januari 2012
6 Januari 2012
13.274,60
22 Januari 2012
7 Januari 2012
16.833,25
23 Januari 2012
8 Januari 2012
15.729,25
24 Januari 2012
9 Januari 2012
9.834,30
25Januari 2012
10 Januari 2012
552,00
26 Januari 2012
11 Januari 2012
28.560,60
27 Januari 2012
12 Januari 2012
12.968,90
28 Januari 2012
13 Januari 2012
16.970,70
29 Januari 2012
14 Januari 2012
14.179,45
30 Januari 2012
15 Januari 2012
14.179,45
31 Januari 2012
16 Januari 2012
9.054,90
Sumber : Gudang Chemical PT. Sorini Agro Asia Corporindo Tbk
Pemakaian
15.331,40
12.028,75
19.436,55
12.511,70
14.652,50
14.300,00
7.488,10
9.343,80
14.989,90
724,50
14.094,10
33.030,10
18.382,45
14.180,10
7.789,90
Untuk data lainnya adalah ongkos pesan dan ongkos simpan bahan material chemical asam chlorida. Diasumsikan
ongkos simpan (h) sebesar Rp.5,-/kg/hari dan ongkos pesan (A) sebesar Rp. 100.000,-/pesan. Untuk lead time (l ) adalah
selama 3 hari.
3.1. Perhitungan Total Ogkos Inventori Menggunakan Algoritma Wagner-Within
Untuk menghitung total ongkos inventori dengan Algoritma Wagner- Within, digunakan persamaan 1 dan 2 dengan
contoh perhitungan sebagai berikut:
Langkah 1
O11 = 100.000 + 5[(10.806-10.806)] = 100.000
O12 = 100.000 + 5[(21.205,6-10.806) + (21.205,6-21.205,6)] = 151.998
O13 = 100.000 + 5[(32.430-10.806) + (32.430-21.205,6) + (32.430-32.430)] = 262.242
dan dengan cara yang sama dilakukan perhitungan sampai O3131
Langkah 2
Perhitungan nilai fn dengan persamaan 2.4 diperoleh hasil sebagai berikut :
f0 = 0
f1 = Min {O11 + f0 }
= Min (100.000) = 100.000 untuk O11 + f0
f2 = Min {O12 + f0, O22 + f1 }
= Min {151.998 + 0, 100.000 + 100.000}
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
A-3
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
= 151.998 untuk O12 + f0
f3 = Min {O13 + f0, O23 + f1, O33 + f2}
= Min {264.242 + 0, 156.122 + 100.000, 100.000 + 151.998}
= 251.998 untuk O33 + f2
dan dengan cara yang sama dilakukan perhitungan sampai f31. Sehingga total ongkos inventorinya adalah sebesar Rp
2.393.008
Langkah 3
Berdasarkan hasil perhitungan pada langkah sebelumnya, maka dapat ditentukan jumlah pemesanan dan waktu
pemesanannya, yang secara lebih lengkap disajikan pada tabel 3.
Tabel 3. Penentuan Lot Pemesanan dengan Metode Wagner-Within
Ukuran Lot
Waktu
Periode
Permintaan
Pemesanan
Pemesanan
29 Desember 2011
21.205,60
30 Desember 2011
31 Desember 2011
24.386,50
1 Januari 2012
10.806,00
21.205,60
2 Januari 2012
10.399,60
28.214,90
3 Januari 2012
11.224,40
24.386,50
4 Januari 2012
13.162,10
16.833,25
5 Januari 2012
14.940,30
28.214,90
26.115,55
6 Januari 2012
13.274,60
7 Januari 2012
16.833,25
16.833,25
8 Januari 2012
15.729,25
26.115,55
41.529,50
9 Januari 2012
9.834,30
10 Januari 2012
552,00
31.150,15
11 Januari 2012
28.560,60
41.529,50
12 Januari 2012
12.968,90
23.234,35
13 Januari 2012
16.970,70
31.150,15
14 Januari 2012
14.179,45
27.360,15
15 Januari 2012
14.179,45
23.234,35
16 Januari 2012
9.054,90
31.948,25
17 Januari 2012
18 Januari 2012
19 Januari 2012
15.331,40
12.028,75
19.436,55
20 Januari 2012
21 Januari 2012
22 Januari 2012
23 Januari 2012
24 Januari 2012
25 Januari 2012
26 Januari 2012
27 Januari 2012
28 Januari 2012
29 Januari 2012
30 Januari 2012
31 Januari 2012
12.511,70
14.652,50
14.300,00
7.488,10
9.343,80
14.989,90
724,50
14.094,10
33.030,10
18.382,45
14.180,10
7.789,90
27.360,15
28.952,50
31.948,25
32.546,30
28.952,50
32.546,30
14.094,10
51.412,55
14.094,10
51.412,55
21.970
21.970,00
3.2. Perhitungan Total Ogkos Inventori Menggunakan Algoritma Wagner-Within dengan Mempertimbangkan
Batasan Ukuran Lot
Algoritma ini merupakan pengembangan dari Algoritma Wagner-Within. Perubahan yang dilakukan dimulai pada
langkah ke 3. Untuk menentukan fn harus mempertimbangkan batasan ukuran lot maksimal. Berdasarkan hasil
perhitungan menggunakan Algoritma Wagner-Within sebelumnya menunjukkan bahwa terdapat ukuran lot pemesanan di
beberapa periode yang melebihi batasan ukuran lot maksimal, yaitu pada periode 11, 13, 23 dan 28 Januari 2012.
Sehingga ukuran lot pemesanan pada periode-periode tersebut akan mengalami perubahan.
Dengan batasan ukuran lot maksimal sebesar 30.500 kg, maka perhitungan pada langkah 3 akan berubah menjadi seperti
berikut ini:
A-4
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
f31 = O3031 + f29 berarti bahwa pemesanan sebesar 21.970 kg dilakukan pada periode 27 untuk memenuhi permintaan
pada periode 30 dan 31, selanjutnya pemesanan periode sebelumnya bergantung pada f29.
b. f29 = O2829 + f27 berarti bahwa pemesanan sebesar 51.412,55 kg dilakukan pada periode 25 untuk memenuhi
permintaan pada periode 28 dan 29. Namun karena ukuran lotnya melebihi batasan ukuran lot maksimal, maka
pemesanan hanya dilakukan untuk memenuhi periode 29 saja. Sehingga f29 = O2929 + f28, berarti bahwa pemesanan
sebesar 18.382,45 kg dilakukan pada perode 26.
c. f28 = O2828 + f27 berarti bahwa pemesanan sebesar 33.031,1 kg dilakukan pada periode 25. Namun karena ukuran
lotnya melebihi batasan ukuran lot maksimal, sehingga pada periode 28 hanya dapat dipesan sejumlah batasan
maksimum yaitu 30.500 kg, untuk kekurangan pemesanan sebesar 33.030,1 – 30.500 = 2.530,1 kg dipesan pada
periode sebelumnya (periode 27). Sehingga f28 = O2828 + f27, berarti bahwa pemesanan sebesar 30.500 kg dilakukan
pada perode 25.
d. f27 = O2727 + f26 berarti bahwa kebutuhan sebesar 14.094,1 kg ditambah dengan kekurangan kebutuhan periode 28
sebesar 2.530,1 kg, sehingga total pemesanan sebesar 16.624,4 kg dilakukan pada periode 24, selanjutnya
pemesanan periode sebelumnya bergantung pada f26.
Dengan cara yang sama dilakukan perhitungan mundur sampai f1. Dengan demikian hasil perhitungan jumlah pemesanan
dan waktu pemesanan menggunakan metode heuristik ini secara lebih lengkap disajikan pada tabel 4. Dan diperoleh total
ongkos inventori adalah sebesar Rp. 2.466.715
a.
Tabel 4. Penentuan Lot Pemesanan dengan Metode Wagner-Within dengan Mempertimbangkan Batasan Ukuran Lot
Ukuran Lot
Waktu
Periode
Permintaan
Pemesanan
Pemesanan
29 Desember 2011
21.205,60
30 Desember 2011
31 Desember 2011
24.386,50
1 Januari 2012
10.806,00
21.205,60
2 Januari 2012
10.399,60
28.214,90
3 Januari 2012
11.224,40
24.386,50
4 Januari 2012
13.162,10
16.833,25
5 Januari 2012
14.940,30
28.214,90
26.115,55
6 Januari 2012
13.274,60
7 Januari 2012
16.833,25
16.833,25
8 Januari 2012
15.729,25
26.115,55
28.560,60
9 Januari 2012
9.834,30
13.619,05
10 Januari 2012
552,00
30.500,00
11 Januari 2012
28.560,60
28.560,60
12 Januari 2012
12.968,90
13.619,05
23.234,35
13 Januari 2012
16.970,70
30.500,00
14 Januari 2012
14.179,45
28.808,40
15 Januari 2012
14.179,45
23.234,35
16 Januari 2012
9.054,90
30.500,00
17 Januari 2012
15.331,40
28.808,40
18 Januari 2012
12.028,75
14.652,50
19 Januari 2012
19.436,55
30.500,00
21.788,10
20 Januari 2012
12.511,70
21 Januari 2012
14.652,50
14.652,50
25.058,20
22 Januari 2012
14.300,00
21.788,10
23 Januari 2012
7.488,10
24 Januari 2012
9.343,80
25.058,20
16.624,20
25 Januari 2012
14.989,90
30.500,00
26 Januari 2012
724,50
18.382,45
27 Januari 2012
14.094,10
16.624,20
21.970,00
28 Januari 2012
33.030,10
30.500,00
29 Januari 2012
18.382,45
18.382,45
30 Januari 2012
14.180,10
21.970,00
31 Januari 2012
7.789,90
4. Penutup
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
A-5
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
Dengan kebijakan persediaan yang dilakukan perusahaan saat ini, total ongkos inventori yang dikeluarkan adalah sebesar
Rp. 9.740.032. Sedangkan total ongkos inventori apabila menggunakan sistem deterministik dinamis Algoritma WagnerWithin hanya sebesar Rp. 2.393.088, dan apabila Algoritma tersebut mempertimbangkan batasan ukuran lot maksimal
sebesar 30.500 kg, maka total ongkos inventori menjadi Rp. 2.466.715. Hasil yang diperoleh ini dijelaskan dengan lebih
rinci pada tabel 5.
Tabel 5. Perbandingan Hasil Perhitungan
Model Persediaan
Excisting System
Deterministik Dinamis Algoritma WagnerWithin
Deterministik Dinamis Algoritma WagnerWithin dengan Batasan Ukuran Lot
Maksimal
Total Ongkos Inventori
(biaya pesan = 1.300.000) +
(biaya simpan = 8.440.031,50)
= Rp. 9.740.032,50
(biaya pesan = 1.500.000) +
(biaya simpan = 893.715,25)
= Rp. 2.393.088,25
(biaya pesan = 1.800.000) +
(biaya simpan = 666.715,25)
= Rp. 2.466.715,25
Total ongkos inventori terkecil adalah Rp. 2.393.088 jika selisih persediaan menggunakan Metode Deterministik
Dinamis tanpa batasan ukuran lot maksimal. Alternatif solusi ini dapat diimplementasikan perusahaan apabila perusahaan
dapat bekerja sama dengan supplier yang tidak memiliki batasan kapasitas pengiriman, sehingga tidak ada batasan
ukuran lot pemesanan.
Penelitian ini dapat dikembangkan lagi dengan mempertimbangkan bukan hanya batasan ukuran lot maksimum saja
namun juga mempertimbangkan ukuran lot minimum. Selain itu hal-hal praktis pada real system seperti keterbatasan
kecepatan produksi yang mempengaruhi pola permintaan bahan baku produksi, juga dapat dipertimbangkan pada
penelitian mengenai kebijakan persediaan secara kuantitatif selanjutnya.
Daftar Pustaka
[1] Nur Bahagia, Senator, Sistem Inventori, (Laboratorium Perencanaan Optimasi Sistem Industri Departemen Teknik
Industri ITB, Bandung, 2006)
[2] Wignjosoebroto, Sritomo, Pengantar Teknik dan Manajemen Industri, (Guna Widya, Surabaya, 2006)
A-6
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
MENGOPTIMALKAN OUTPUT PRODUKSI
DENGAN MODEL MATERIAL REQUIREMENT PLANNING DAN MODEL
CAPACITY REQUIREMENT PLANNING
PADA PRODUK TINTA
Jaka Purnama, Abbas Sato
Lab. Sistem Produksi, Jurusan Teknik Industri
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
jakapurnama99@yahoo.com
Abbas Sato
Lab. Sistem Produksi, Jurusan Teknik Industri
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
ABSTRAK
Dalam melayani permintaan produk yang harus diperhatikan oleh pihak perusahaan adalah menepati semua kesepakatan
dari kedua belah pihak, yang meliputi jumlah permintaan produk, kualitas produk, maupun waktu yang telah ditetapkan.
Perusahaan harus memperhitungkan secara cermat sehingga permintaan produk tersebut dapat dipenuhi dengan tepat.
Aktivitas produksi dituntut melakukan perencanaan produksi secara matang sehingga kebutuhan material yang akan
digunakan untuk kegiatan produksi dapat berjalan dengan baik. Didalam memproduksi jenis tinta standard jenis PMW
Blue mengaplikasikan menggunakan model Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning) agar
didapatkan hasil persediaan material secara optimal dan menggunakan Model Capacity Requirement Planning agar
didapatkan hasil kapasitas produksi secara maksimal. Berdasarkan hasil analisa yang dilakukan dapat membantu dalam
meningkatkan aktivitas produksi sehingga dicapai kegiatan produksi yang optimal, sedangkan analisa perencanaan
produksi terhadap kebutuhan material atau bahan baku yang harus dipesan untuk setiap bulannya sebaiknya dipesan pada
hari ke-7 untuk masing-masing bulan, sehingga kebutuhan terdapat material atau bahan baku tidak akan mengalami
kekurangan.
KATA KUNCI
Material, Permintaan, Perencanaan, Kapasitas, Produksi.
1. Pendahuluan
Produksi didalam perusahaan merupakan suatu kegiatan yang sangat penting. Bahkan didalam berbagai macam
pembicaraan, dikatakan bahwa produksi merupakan dapurnya perusahaan. Apabila kegiatan produksi dalam suatu
perusahaan itu mengalami masalah atau bahkan terhenti, maka dapat dipastikan kegiatan dalam perusahaan tersebut akan
terganggu dan bahkan bisa mengakibatkan berhenti. Dengan demikian sudah menjadi keharusan bagi perusahaanperusahaan untuk selalu memperhatikan kegiatan produksi dalam perusahaannya.
Seiring dengan bertambah pesatnya industri-industri manufaktur baru, menyebabkan banyaknya pesaing baru yang
berkeinginan merebut pangsa pasar terhadap produk yang dihasilkan. Konsumen dalam menginginkan produk barupun,
menjamur seiring dengan berkembangan industri manufaktur.
Salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang pembuatan produk tinta adalah PT. Inktech Indahmulya. Dalam
menjalankan rencana produksinya perusahaan ini masih menggunakan perencanaan produksi yang dibuat secara
sederhana dan berdasarkan pengalaman produksi yang pernah ada, sehingga perusahaan belum mengetahui, perencanaan
produksi yang dibuat dan diterapkan sudah optimal. Bahan baku yang ada sering kali tidak bisa mendukung kelancaran
proses produksi, tenaga kerja dan fasilitas produksi yang ada tidak sesuai dengan yang dibutuhkan. Begitu juga dengan
kapasitas produksi, output yang dihasilkan tidak bisa memenuhi permintaan konsumen yang bersifat naik turun
(fluktuatif). Akibatnya, produktifitas perusahaan akan menurun karena banyaknya permintaan (order) yang ditolak oleh
perusahaan.
Dari uraian di atas dapat diketahui bahwa masalah utamanya adalah bagaimana membuat suatu perencanaan produksi
yang optimal sehingga dapat dicapai suatu aktifitas produksi yang sesuai dengan harapan perusahaan.
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah :
1. Menentukan jumlah kebutuhan material yang disediakan setiap periode proses produksi.
2. Membuat penjadwalan produksi yang tepat agar semua permintaan dapat terpenuhi.
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
A-7
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)
MRP (Material Requirement Planning) adalah sistem informasi yang merancang pesanan dan penjadwalan permintaan
persediaan yang dependent (bahan baku, komponen, dan subassembling) yang dibutuhkan untuk mendukung jadwal
induk produksi [3].
MRP adalah sistem persediaan yang pertama kali memperkenalkan bahwa persediaan bahan baku, komponen dan
barang jadi memerlukan penanganan yang berbeda. MRP dapat mengatasi masalah-masalah yang kompleks yang timbul
dalam persediaan yang memproduksi banyak produk, masalah tersebut antara lain kebingungan, pelayanan yang tidak
memuaskan para konsumen. MRP memang lebih kompleks pengelolaannya tapi dapat menghasilkan banyak keuntungan,
seperti mengurangi biaya persediaan dan biaya produksi. Tujuan utama sistem MRP adalah untuk mengontrol tingkat
peresediaan dan melaksanakan operasi prioritas untuk item-item yang dipesan, agar diperoleh material yang tepat, dan
sumber daya yang tepat, untuk penempatan yang tepat, dan pada waktu yang tepat. Disamping itu sistem MRP
mengidentifikasikan item apa yang harus dipesan, berapa banyak kuantitas item yang harus dipesan, dan bilamana waktu
memesan item itu [2].
Dalam menjalankan aktivitasnya, MRP membutuhkan lima informasi, yaitu [1]:
a. Master Production Schedule (MPS), MPS adalah merupakan suatu pernyataan definiif tentang produk akhir apa yang
direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan dan
bilamana produk itu akan diproduksi.
b. Bill Of Material (BOM), merupakan daftar dari semua material, part, subassemblies serta kuantitas masing-masing
yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk.
c. Item Master, menyatakan informasi status tentang material, part, dan subassemblies serta produk-produk yang
menunjukkan kuantitas on-hand, kuantitas yang dialokasikan, waktu tunggu yang direncanakan (Planned lead time),
ukuran lot (Lot size), stok pengaman, dan informasi penting yang berkaitan dengan suatu item.
d. Pesanan-pesanan (Orders), menyatakan tentang jumlah dari setiap item yang akan diperoleh sehingga akan
meningkatkan stock on hand dimasa mendatang.
e. Kebutuhan-kebutuhan (Requirement), menyatakan tentang berapa banyak dari masing-masing item itu dibutuhkan
sehingga akan mengurangi stok on hand dimasa mendatang.
Informasi-informasi yang berada dalam MRP adalah sebagai berikut [1]:
1. Lead Time, merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan sampai item yang
dipesan itu siap untuk digunakan.
2. On Hand, merupakan inventori on hand yang menujukkan kuantitas dari item yang secara fisik ada dalam
stockroom.
3. Lot Size, merupakan kuantitas pesanan dari item yang memberitahukan MRP berapabanyak kuantitas yang harus
dipesan secara teknik lot sizing apa yang harus dipakai.
4. Safety Stock, merupakan stok pengaman yang diterapkan perencana MRP untuk mengatasi fluktuasi dalam
permintaan atau penawaran.
5. Planning Horizion, merupakan banyaknya waktu kedepan (masa mendatang) yang tercakup dalam perencanaan.
6. Gross Requirement, merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang diantisipasi untuk setiap
periode waktu.
7. Projected On-hand, merupakan Projected available balance (PAB) dan tidak termasuk planned orders.
8. Projected Available, merupakan kuantitas yang diharapkan ada dalam inventori pada akhir periode dan tersedia
untuk pengunaan dalam periode selanjutnya.
9. Net Requirement, merupakan kebutuhan material yang diproyeksikan untuk periode ini, sehingga perlu diambil
tindakan kedalam perhitungan planned order receipts agar menutupi kekurangan material pada periode itu.
10. Planned Order Receipts, merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali yang telah direncanakan oleh MRP untuk
diterima pada periode tertentu guna memenuhi kebutuhan bersih.
11. planned Order Release, merupakan kuantitas planned order yang ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode
tertentu, agar item yang dipesan itu akan tersedia pada saat dibutuhkan.
Input dan Output Sistem MRP
Ada tiga input oleh sistem MRP :
1. Jadwal Induk Produksi, hal ini didasarkan pada peramalan atas permintaan tak tergantung dari setiap produk akhir
yang akan dibuat. Jadwal induk produksi merupakan proses alokasi untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan
dengan memperhatikan “kapasitas” yang dipunyai (pekerja, mesin, dan bahan).
2. Catatan Keadaan Persediaan, menggambarkan status senua item yang ada dalam persediaan. Setiap item persediaan
harus didefinisikan untuk menjaga kekeliruan perencanaan. Pencatatan itu harus dijaga “up to date”.
3. Struktur Produk, berisi informasi tentang hubungan antara komponen-komponen dalam suatu perakitan. Informasi ini
sangat penting dalam penentuan kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih, dan juga jumlah produk akhir yang harus
dibuat.
Secara umum output dari MRP ialah:
1. Memberikan catatan tentang pesanan penjadwalan yang harus dilakukan baik dari pabrik sendiri maupun dari suplier.
2. Memberikan indikasi untuk penjadwalan ulang.
3. Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pesanan.
A-8
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
4. Memberikan indikasi untuk keadaan persediaan.
Rencana Produksi
Peramalan
Produk
Pemesanan
MPS
Inventory Status
Produk Kapasitas Planning :
1. Tenaga Kerja
2. Peralatan
Struktur Produk
MRP
Rencana Pemesanan
Perintah Pembuatan
CRP
Kapasitas yang dibutuhkan
Tidak
Kapasitas
tersedia..?
Ya
Pembelian Pesanan
Pembuatan Pesanan
Pemuatan dan peruntutan
Supplier
Perakitan
Produk
Konsumen
Gambar 1. Closed – Loop System MRP
Pada penelitian ini ada tahapan yang disusun secara sistematis sehingga memudahkan bagi peneliti dalam melakukan
penelitian supaya tujuan tercapai dengan baik.
Pertama adalah tahap identifikasi. Pada tahap ini dilakukan usaha–usaha identifikasi dan pemahaman awal terhadap
masalah yang akan dipecahkan serta mempelajari metode–metode yang sebaiknya digunakan dalam memecahkan
masalah tersebut. Langkah–langkah dalam tahap identifikasi dan penelitian awal ini dapat diuraikan sebagai berikut :
a. Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah merupakan tahap awal yang memegang peranan penting dalam melakukan penelitian. Tujuannya
untuk mencari faktor penyebab timbulnya suatu masalah. Dari indikasi masalah tersebut kemudian disusun
perumusan masalah yang akan menjadi obyek penelitian seperti dijelaskan pada bab pendahuluan.
b. Perumusan Tujuan Penelitian
Setelah merumuskan dan menetapkan masalah yang diteliti, maka selanjutnya adalah menentukan tujuan penelitian
yang ingin dicapai dalam penelitian ini. Penetapan tujuan ini dilakukan untuk memberikan arah bagi jalannya
penelitian.
c. Studi Pustaka Dan Studi Lapangan
Studi pustaka dilakukan untuk memperoleh teori–teori yang mendukung dan berhubungan dengan permasalahan serta
metode–metode yang akan dipakai untuk menyelesaikan permasalahan tersebut. Selain itu juga menggunakan
referensi dari penelitian sebelumnya yang memiliki keterkaitan dengan permasalahan yang diangkat dan metode–
metode yang digunakan pada penelitian ini. Study lapangan dilakukan untuk mengetahui kondisi sesunggguhnya
permasalahan yang ada diperusahaan. Terutama dibagian proses produksi.
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
A-9
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
d. Penentuan Metode Penyelesaian
Dalam menjalankan rencana produksinya perusahaan ini masih menggunakan perencanaan produksi yang dibuat
secara sederhana dan berdasarkan pengalaman produksi yang pernah ada, sehingga perusahaan belum mengetahui
apakah rencana produksi yang diterapkan sudah optimal. Maka dalam hal ini, penulis melakukan penelitian tentang
bagaimana membuat suatu perencanaan produksi yang optimal. Untuk melakukan perhitungan tersebut, penulis
menggunakan model Material Requirement Planning (MRP) dan Capacity Requirement Planning (CRP). Dari kedua
model perencanaan diatas diharapkan bisa mengetahui berapa jumlah produk yang diproduksi, berapa bahan baku
yang disediakan untuk mendukung kelancaran proses produksi, dan berapa kapasitas yang harus dihasilkan oleh suatu
fasilitas produksi dalam suatu periode untuk memenuhi permintaan, sehingga dapat dicapai aktivitas produksi yang
optimal sesuai yang diharapkan oleh perusahaan.
Tahap berikutnya adalah tahap pengumpulan dan pengolahan data. Tahap ini pada dasarnya tidak hanya sekadar kegiatan
pengumpulan data, tetapi juga merupakan suatu kegiatan pengklasifikasian dan pra-analisis dimana dapat diuraikan
sebagai berikut :
a. Identifikasi Variabel Penelitian
Pada tahap ini berisi tentang variabel- variabel yang akan diteliti dalam penelitian ini. Yang meliputi jenis produk,
jumlah Work Center dan variabel-variabel lain yang berhubungan dengan penelitian ini. Variabel-varibel tersebut
diperoleh dengan cara studi lapangan, yakni dengan cara bertannya langsung kepada karyawan ataupun manager
produksi. Yang kedua adalah dengan cara pengamatan langsung didalam perusahaan, khusunya dibagian produksi.
b. Pengumpulan Data
Cara yang digunakan untuk pengumpulan data dalam penelitian ini adalah dengan datang langsung ke perusahaan
kemudian mencatat waktu operasi dari proses produksi serta data–data yang dibutuhkan dalam penelitian dapat
ditanyakan pada pihak–pihak yang bersangkutan. Tahap ini merupakan tahap pengumpulan data–data yang kita
perlukan selanjutnya data tersebut akan diolah hasilnya sesuai dengan landasan teori yang kita gunakan.
c. Pengolahan Data
Setelah data diperoleh dari perusahaan maka dilakukan perhitungan data antara lain menggunakan model peramalan,
menguji keseragaman data, kecukupan data, menghitung waktu normal, waktu standart, dan output kerja operator.
Kemudian dilakukan perhitungan dengan model MRP dan CRP. Dari perhitungan tersebut akan dilihat apakah
kapasitas sudah sesuai dengan beban yang ditentukan, jika tidak maka dilakukan penyesuaian kembali.
Dan tahap yang terakhir adalah tahap analisa dan kesimpulan. Tahap ini pada dasarnya berisi hasil-hasil yang diperoleh
dari langkah sebelumnya yang kemudian dapat disimpulkan pada tahapan ini. Begitu pula saran-saran yang sangat
berhubungan dengan hasil dan kesimpulan.
2. Pengumpulan Data
Tahapan proses pembuatan tinta standart :
1. Work Center I (Cleaning Process)
2. Work Center 2 (Weighing Process)
3. Work Center 3 (Grinding Process)
4. Work Center 4 (Colour Check)
5. Work Center 5 (Remix / Wax Process)
6. Work Center 6 (Quality Check)
7. Work Center 7 (Washing Process)
8. Work Center 8 (Filtering & Packing Process)
Dari pengamatan yang telah dilakukan di perusahaan, maka diperoleh data-data yang dapat menunjang dalam proses
pengolahan data. Data mengenai komponen dari masing-masing produk yang dibutuhkan dalam produksi tinta standart
jenis PMW Blue.
Tinta PMW Blue
Pigmen
10%
Resin
24%
Solven
60%
Wax
5%
Zat Additive
1%
Gambar 2. Bill Of Material Tinta PMW Blue
A-10
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
Data permintaan ini merupakan data permintaan masa lalu yang diambil datanya selama 3 tahun. Jumlah permintaan ini
bersifat fluktuatif dengan jumlah berbeda-beda dari setiap pemesanan. Data yang ditampilkan pada tabel 1 merupakan
total dari keseluruhan permintaan selama satu bulan dalam kurun waktu tiga tahun. Data permintaan ini dalam ukuran
volume (Kg)
Tabel 1. Data Permintaan Tinta PMW Blue
No
Jumlah
(Kg)
1420
1225
1325
1550
1750
1250
1375
1150
1200
1425
1215
1325
1350
1150
1400
1250
1650
1225
Bulan
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Januari
Pebruari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
Oktober
November
Desember
Januari
Pebruari
Maret
April
Mei
Juni
No
Jumlah
(Kg)
1250
1350
1150
1225
1450
1250
1250
1325
1150
1400
1485
1730
1325
1140
1285
1225
1150
1100
Bulan
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
Juli
Agustus
September
Oktober
November
Desember
Januari
Pebruari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
Oktober
November
Desember
Plot data pe rmintaan tinta PM W Blue
Permintaan
2000
1500
1000
500
0
Index
1
3
5
7
9
11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37
Bulan
Gambar 3. Plot Data Permintaan Tinta PMW Blue
3. Hasil dan Pembahasan
Data pengukuran waktu kerja untuk proses produksi ini diperoleh melalui pengamatan langsung. Pengamatan waktu kerja
sebanyak 36 kali dengan menggunakan tingkat kepercayaan 95% (k=2) dengan tingkat (s) 5%.
Waktu Standart (Ws)
(Ws)= Wn X
100%
100% allowence
Tabel 2. Waktu Standard Tiap Work Center
No
1
2
3
4
5
6
7
8
Work Center
Cleaning Process
Weighing Process
Grinding Process
Colour Check
Remix/Wax Process
Quality Check
Washing Process
Filtering & Packing Process
Waktu Standard
(menit)
12,21
12,58
140,41
11,75
16,23
12,14
16,67
33,60
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
A-11
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
Tabel 3. Perhitungan MRP
Nama Bahan
6
PMW Blue
Pigmen Blue
Resin
Solven
Wax
Zat Additive
Jumlah Bahan-baku yang dipesan
Jumlah Tinta yang diproduksi
7
8
9
124,8
299,52
548,8
47,4
0
1020,52
0
0
200
15
15
0
0
200
15
15
Hari ke
10
11
0
0
200
15
15
0
0
200
15
15
12
1248
124,8
299,52
748,8
62,4
12,51
13
14
15
1248
1248
Dari tabel perhitungan Perencanaan Kebutuhan Material (MRP) diatas, maka dapat dilakukan suatu perencanaan untuk
memenuhi permintaan. Perencanaan yang harus dilakukan adalah :
1.
Tinta standart PMW Blue yang harus diproduksi adalah sebanyak 1248 Kg pada hari ke-12.
2.
Bahan-baku Pigmen Blue yang harus dipesan sebesar 124,8 Kg pada hari ke-7.
3.
Bahan-baku Resin yang harus dipesan sebesar 299,52 Kg pada hari ke-7.
4.
Bahan-baku Solven perlu melakukan pemesanan sebesar 548,8 Kg pada hari ke-7.
5.
Bahan-baku Wax perlu melakukan pemesanan sebesar 47,4 pada hari ke-7.
Perhitungan CRP digunakan untuk mengetahui kapasitas produksi berdasarkan jumlah mesin dan jumlah tenaga kerja,
juga digunakan untuk mengetahui waktu lembur atau melakukan sub kontrak apabila permintaan melebihi kapasitas yang
ada. Perhitungan CRP ini khusus untuk perhitungan kebutuhan kapasitas mesin dan operator pada proses produksi tinta
PMW Blue dalam satu periode (bulan).
Tabel 4. Laporan CRP Kapasitas Mesin dan Operator
Aktivitas
WC-1
WC-2
WC-3
WC-4
WC-5
WC-6
WC-7
WC-8
4
4
16
3
4
3
4
8
10560
10560
18480
10560
11880
10560
11880
10560
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
0,7
Kapasitas Tersedia(menit)
29568
29568
206976
22176
33264
22176
33264
59136
Kebutuhan Aktual (menit)
15238,08
15699,84
187711,7
14664
32735,04
15150,04
33284,16
54412,8
Kelebihan/Kekurangan
kapasitas (menit)
143299,92
13868,16
19264,3
7512
528,96
7025,96
0
4703,04
Jml mesin & operator
Waktu yang Tersedia
(menit)
Tingkat Utilisasi
Dari tabel laporan akhir dapat diketahui, bahwa tidak ada lagi work center yang kekurangan kapasitas, maka kapasitas
yang tersedia dari masing-masing work center telah mencukupi kebutuhan aktual selama satu periode.
4. Penutup
Berdasarkan perhitungan dan analisa yang telah dilakukan pada maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Jumlah kebutuhan material atau bahan baku yang harus dipesan untuk setiap bulannya adalah dipesan pada hari ke-7
untuk masing-masing bulan.
2. Kapasitas yang tersedia tidak cukup untuk memenuhi beban kapasitas dari masing-masing work center. Hal ini
ditunjukkan dengan masih adanya work center yang kekurangan kapasitas, maka untuk mengatasi hal tersebut perlu
dilakukan penyesuain diantaranya dengan cara penambahan mesin dan penambahan jam kerja (lembur) sampai
kapasitas yang tersedia mencukupi beban kapasitas yang ada.
3. Produksi yang dilakukan untuk setiap bulannya untuk proses produksi sebaiknya dilakukan pada hari ke-12 pada
masing-masing bulan, hal ini dilakukan agar permintaan konsumen dapat dipenuhi.
Daftar Pustaka
[1] Gaspersz, Vincent, Production Planning and Inventory Control Berdasarkan Pendekatan Sistem Terintegrasi MRP II
dan JIT Menuju Manufacturing 21, (Cetakan Pertama, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1998).
[2] Handoko, T. Hani, Dasar–Dasar Manajemen Produksi dan Operasi, (Edisi Pertama, BPFE, Yogyakarta, 1980).
[3] Nasution, Arman Hakim, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, (Cetakan Pertama, Guna Widya, Jakarta, 1999).
A-12
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
ANALYTICAL HIERARCHY PROCESS SEBAGAI DASAR PEMILIHAN
PEMASOK DAN PENENTUAN ANGGARAN PEMBIAYAAN BAHAN BAKU
DI CV. KARYA BAHARI SURABAYA
Nofan Hadi Ahmad
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Adhi Tama, Surabaya
nofan072010190191@gmail.com dan nochan_clever@yahoo.co.id
Widhy Wahyani
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Adhi Tama, Surabaya
WINY2010@gmail.com dan widhy_wahyani_uwp@yahoo.com
Achmad Saifullah Sastriadi
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Adhi Tama, Surabaya
Planetadi90@yahoo.com
ABSTRAK
Karakteristik dari bahan baku pasokan yang dipakai dalam proses produksi CV Karya Bahari berjenis produk hasil hutan
dan ternak serta hasil tambang dengan spesifikasi tertentu sesuai kebutuhan produksinya. Selain itu, ada beberapa bahan
tambahan yang digunakan sebagai bahan pendukung untuk menyokong kelancaran produksi, misalnya: listrik, air, bahan
bakar, kemasan, dan lain-lain. Menurut hasil analisa yang menggunakan metode Analytical Hierarchy Process (AHP)
yang digunakan sebagai salah satu pendekatan dalam penilaian supplier dan penentuan anggaran bahan baku di CV
Karya Bahari adalah sebagai berikut: penilaian kinerja supplier dengan mendefinisikannya ke dalam beberapa dimensi
pengukuran, yakni: quality, cost, delivery, R&D, Response maka dapat dipilah supplier-supplier mana yang dapat
dihandalkan. Biaya pengadaan bahan baku pada CV Karya Bahari merupakan hal yang penting untuk diperkirakan
sehingga pemilik diharapkan mampu menyediakan dana yang cukup untuk memenuhi persediaan. Pada perhitungan
biaya ini, tidak ditambahkan biaya transportasi yang harus ditanggung oleh pemilik saat bahan baku harus diambil sendiri
dan biaya material cacat karena CV Karya Bahari sebagai salah satu bentuk UKM hanya berprinsip pada kepercayaan
terhadap suppliernya. Dengan kata lain, biaya pengadaan ini sama dengan biaya produksi per unit output hanya dari segi
material. Misalkan estimasi biaya pengadaan persediaan pada bulan April 2012, total biaya bahan baku dan pasokan
adalah Rp 36.375.000 dengan hasil produksi 500 unit pasang sepatu atau biaya manufaktur per unit adalah Rp 72.750.
KATA KUNCI
Analytical Hierarchy Process (AHP), supplier, quality, cost (biaya), delivery, anggaran
1. Pendahuluan
CV Karya Bahari merupakan Usaha Kecil Menengah yang bergerak di bidang alas kaki yang memproduksi sandal dan
sepatu baik yang digunakan untuk acara formal maupun non-formal. Rumah produksi CV Karya Bahari ini berlokasi di
Jalan Granting Selatan no. 4, Surabaya.Usaha Kecil Menengah (UKM) ini didirikan pada tahun 2004 oleh Bapak Bahari.
Sebagian besar para pekerja di UKM ini berasal dari warga sekitar yang merupakan ibu rumah tangga dan anak muda
Karang Taruna wilayah setempat. Sistem kerja pada UKM ini dilakukan secara harian dan borongan saat order
meningkat dengan penggajian harian ataupun per unit produk yang dihasilkan. Sistem produksinya masih berbasis
tradisional yang mengedepankan hand-made product kualitas tinggi, meskipun ada beberapa alat yang bisa dikatakan
semi-modern.
Guna menunjang terwujudnya perekonomian yang lebih baik untuk perusahaan maupun dampak tidak langsung terhadap
kesejahteraan para pekerjanya, maka dilakukan penelaahan studi tentang bahan baku dan pasokan dalam supply chain
management-nya. Permintaan (demand) yang tidak tentu (volatile) dengan tanpa perkiraan jumlah bahan baku dan biaya
yang ditimbulkannya dapat mengakibatkan kerugian pada perusahaan, terutama UKM yang berskala kecil yang belum
menganalisa perihal penyediaan bahan baku dan pasokan sejauh itu.
Pengamatan pada ruang lingkup bahan baku dan pasokan di CV Karya Bahari bertujuan untuk mengetahui karakteristik
bahan baku, pemasoknya, dan biaya kebutuhan bahan baku serta biaya pemesanannya. Dengan mengetahui beberapa hal
terkait bahan baku dan pasokan serta atribut di dalamnya, diharapkan mampu memetakan sistem perencanaan, sistem
pendistribusian dan sistem pembiayaan bahan baku pada CV Karya Bahari.
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
A-13
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
Dalam penelitian ini, pembahasan hanya dilakukan untuk menentukan pemasok/supplier terbaik dan merencanakan
pembiayaan kebutuhan bahan baku dengan tujuan untuk mengevaluasi sistem manajemen pemesanan pada bagian hulu
dan pembiayaannya.
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Kondisi sistem dan lingkungan ideal.
2. Tidak ada perubahan nilai tukar rupiah.
3. Pemasok merupakan rekanan yang berpengalaman dalam bidangnya.
4. Kondisi sosial, ekonomi, politik dan lainnya dalam keadaan ceteris paribus (tetap)
2. Metode Penelitian
Metode yang dipakai pada permasalahan ini adalah menggunakan analisa AHP dan perencanaan biaya berdasarkan tabel
UNIDO.
Selain pembangunan model dalam bentuk diskripsi entity, model yang paling penting dalam analisa bahan baku dan
pasokan di UD Karya Bahari adalah penggambaran atau representasi sistem dalam suatu bentuk diagram atau flow chart.
Adapun metode penelitian yang kami gunakan untuk menyelesaikan berbagai permasalahan yang terjadi diatas adalah:
1. Studi Lapangan
Merupakan metode pengumpulan data yang dilakukan untuk mendapatkan data dari sumber yang terkait dengan data
yang diperlukan.
2. Studi Internet
Metode pengumpulan data ini dilakukan dengan browse beberapa materi, jurnal, skripsi, maupun karya tulis ilmiah
lainnya untuk meyakinkan studi literature dalam konteks pengembangan kasus.
3. Studi Literatur
Metode ini dilakukan untuk meneliti data-data yang diperoleh dengan membaca buku-buku yang ada hubungannya
dengan masalah yang diteliti dan hasilnya dikumpulkan serta dipelajari sebagai bahan acuan dalam penyusunan
penulisan ilmiah ini.
4. Perumusan Masalah
Merupakan penjabaran dari masalah yang diambil, terkait dengan obyek yang diteliti.
5. Penetapan Tujuan dan Batasan Masalah
Merupakan tujuan dari diambilnya perumusan masalah diatas dan batasan permasalahan agar tidak melebar, sehingga
bisa fokus pada permasalahan yang telah ditentukan.
6. Pengolahan Data
Merupakan tahap mengolah data yang telah terkumpul dengan menggunakan program yang disesuaikan untuk
menyelesaikan masalah yang ada.
3. Landasan Teori
3.1 Bahan Baku dan Pasokan
Terdapat hubungan yang erat antara persyaratan masukan dan aspek lain dari formula suatu proyek, seperti pada definisi
dari kapasitas pabrik, lokasi, dan seleksi dari teknologi dan perlengkapan, seperti sifat yang tak terelakkan antara satu
dengan yang lain. Seleksi dari bahan baku dan pasokan bergantung pada persyaratan teknis dari proyek dan analisa pasar
pasokan. Hal yang menentukan untuk seleksi dari bahan baku dan persediaan pabrik adalah faktor lingkungan seperti
persediaan bahan yang menipis dan perhatian terhadap polusi, sebaik kriteria berhubungan dengan strategi proyek,
sebagai contoh, minimasi dari resiko pasokan dan biaya dari bahan masukan.
Untuk menjaga studi kelayakan biaya pada level yang masuk akal, aspek-aspek kunci dapat diidentifikasi dan dianalisa
sebagai persyaratan, ketersediaan, biaya dan resiko, yang mungkin signifikan untuk kelayakan pada suatu proyek.
Pendekatan diambil dengan manual sebagai hal pertama untuk mengklasifikasikan bahan baku dan pasokan, kemudian
mengkhususkan persyaratan, memeriksa ketersediaannya dan meramalkan biayanya [1].
3.2 Klasifikasi Bahan Baku dan Pasokan
Bahan Baku (belum diproses dan setengah proses)
a. Produk Pertanian
Jika bahan dasar adalah produk pertanian, maka kualitas produk harus diidentifikasi terlebih dahulu. Dalam industri
pengolahan makanan, hanya surplus berharga hasil pertanian yang harus dilihat sebagai bahan baku dasar, yaitu hasil
yang tersisa setelah jumlah yang diperlukan untuk konsumsi dan disemai oleh produsen telah dikurangi tanaman total.
Dalam kasus tanaman komersial, surplus berharga adalah produksi total dikurangi kebutuhan tanam.
Jika proyek melibatkan jumlah besar, produksi input pertanian mungkin harus ditingkatkan. Hal ini memerlukan
perluasan daerah tanam dan pengenalan tanaman lain. Dalam kasus tebu misalnya, diperlukan untuk meningkatkan
A-14
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Sidoarjo
Proceeding Call for Paper – SNFT UMSIDA 2012 BIDANG TEKNIK INDUSTRI
area di bawah budidaya tebu di wilayah yang sama, karena tebu tidak dapat diangkut dalam jarak jauh tanpa
melibatkan biaya transportasi mahal, kehilangan rendemen atau keduanya.
Untuk memperkirakan pasokan dan ketersediaan produk pertanian, mungkin perlu mengumpulkan data tentang
tanaman masa lalu dan distribusinya dengan segmen pasar, yaitu berdasarkan wilayah geografis atau pengguna akhir.
Penyimpanan dan transportasi biaya sering menjadi hal yang utama dan harus dinilai. Dalam beberapa kasus, mesin
dan metode pengumpulan juga harus dipelajari.
Proyek berdasarkan hasil pertanian yang akan ditanam dimasa depan mungkin panggilan untuk budidaya sebenarnya
di peternakan eksperimental dalam kondisi yang bervariasi. Produk kemudian akan diuji di laboratorium dan jika
perlu, pada tanaman percontohan.
b. Ternak dan Hasil Hutan
Banyak kasus dari hasil ternak dan sumber daya hutan, survei spesifik yang menyerukan untuk menetapkan kelayakan
proyek industri. Data umum dapat diperoleh dari sumber-sumber resmi maupun dari pemerintah daerah, tetapi ini
hanya cukup digunakan untuk penelitian. Untuk penelitian kelayakan, database lebih diandalkan dan ini hanya bisa
diperoleh dengan survei tertentu, meskipun ini cenderung mahal.
c. Produk Kelautan
Berkaitan dengan laut, yang merupakan basis bahan baku, masalah utama adalah untuk menilai potensi ketersediaan,
hasil panen dan biaya koleksi. Ketersediaan produk laut tidak hanya bergantung pada faktor-faktor ekologi, tetapi
juga pada kebijakan nasional dan perjanjian bilateral atau multilateral. Terutama ketika kuota penangkapan ikan tidak
dibatasi oleh jumlah resmi terkait dengan izin, bahaya penangkapan yang berlebihan harus diperhatikan, terutama
dengan industri pengolahan ikan.
d. Produk Mineral
Untuk mineral (tanah liat, termasuk logam dan bukan logam), informasi rinci tentang penanaman dieksploitasi
diusulkan sangat penting, dan studi kelayakan proyek industri hanya dapat sah berdasarkan cadangan yang terbukti.
Studi harus memberikan rincian, kecuali cadangan yang dikenal sangat luas, dari kelangsungan hidup pertambangan
terbuka atau bawah tanah, lokasi, kedalaman ukuran dan kualitas penanaman, dan komposisi bijih dengan unsur lain,
yaitu kotoran dan kebutuhan. Produk mineral sangat berbeda dalam komposisi fisik dan kimia. Produk dari setiap dua
lokasi jarang akan seragam, dan pengolahan masing-masing jenis dapat melibatkan metode jelas berbeda dan
peralatan. Sering dibutuhkan untuk mendapatkan analisis rinci dari fisik, kimia dan sifat lain dari bijih subjek untuk
diproses dan hasilnya seharusnya dimasukkan di dalam laporan kelayakan. Analisis dan uji produk mineral paling
untuk identifikasi sifat fisik, kimia dan lainn