Pengaruh Penggunaan Perekat Epoxy Dan Phenolic Terhadap Kekuatan Impak Dan keausan Pada Pembuatan Pengaruh Penggunaan Perekat Epoxy Dan Phenolic Terhadap Kekuatan Impak Dan Keausan Pada Pembuatan Batu Gerinda.

NASKAH PUBLIKASI

KARYA ILMIAH

Pengaruh Penggunaan Perekat

Epoxy

Dan

Phenolic

Terhadap Kekuatan Impak Dan keausan Pada Pembuatan

Batu Gerinda

Disusun Dan Diajukan Untuk Melengkapi Syarat-Syarat

Guna Memperoleh Gelar Sarjana Teknik S1 Pada Fakultas Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Surakarta

Disusun Oleh:

FUAD WIJANARKO D 200 090 006

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA

}UU.EIA}I PE}GESA}IAX

ilskdr

g$n<a*

berFd$'PEJEASILSI PEilGGI$IIAAI{ PERCfiAT Et't}XY

DAT{ PTG,SdJC TEMHDAP XEI{UATA}I IilPJII{ DATTI XEAIXiAIN PADIT

PEIEilTATAI{ gAfU

GEH$iltf

gdr

#efr{ui

dan

dsddat tffira

Junsan

sebagai

syrat

memperolefr

&E*rt

saian

Sl

pada _Junsan

ils*l

F*Lk

Teffi

UnirrersiB

litMiyah

SJrdaIE-O$rsAry*at oh*r :

NarE

: FUADSIIAXARI(O

NIlf

:

B2lllllH0lffi

Bts€il{dpada:

HAi

:-_---ig"a_i.(\--Taqgal

:.-2.a.-.Apt;J-.Za-tn.-pen*intlqilUtdra

_{mir*lrUPerkr4*U}

A"---'

(>

_Jo{

BanessW*rc

F-.

$t

MT

Ir-

lBndran.

[tT

ft[et€Etatrut

lGtlaJurusan

1

I

VilL

PENGARUH PENGGUNAAN PEREKAT

EPOXY

DAN

PHENOLIC

TERHADAP KEKUATAN IMPAK DAN KEAUSAN

PADA PEMBUATAN BATU GERINDA

Fuad Wijanarko, Bambang Waluyo F, Masyrukan

Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Surakarta Jl. A. Yani Tromol Pos I Pabelan, Kartasura

email : fuu.wijanarko@gmail.com

ABSTRAKSI

Gerinda merupakan sebuah alat yang digunakan untuk proses pemotongan benda kerja secara abrasive melalui gesekan antara material abrasive dengan benda kerja. Selain untuk memotong benda kerja sesuai ukuran, proses penggerindaan ini juga untuk finishing (memperhalus dan membuat ukuran yang akurat pada permukaan benda kerja). Menggerinda dapat pula bertujuan untuk mengasah benda kerja seperti pisau dan pahat, serta juga untuk membentuk benda kerja seperti merapikan hasil pemotongan, merapikan hasil las, membentuk lengkunan pada benda kerja yang bersudut, menyiapkan permukaan benda kerja untuk dilas. Gerinda terutama dirancang untuk menyelesaikan benda kerja yang permukaanya silindris, datar atau penyelesaian permukaan dalam. Dalam penelitian ini pembuatan batu gerinda dengan variasi perekat jenis resin epoxy dan resin phenolic dibandingkan dengan batu gerinda yang telah ada dipasaran merk lippro bertujuan untuk mengetahui kualitas kerja batu gerinda.

Proses pembuatan batu gerinda diawali dengan persiapan bahan yang akan digunakan yaitu resin epoxy, resin phenolic, terak besi cor mesh 12 dan mesh 40, serta serat fiberglass. Setelah itu mencampur bahan batu gerinda sesuai komposisi yang telah ditentukan. Selanjutnya dikompaksi dengan mesin press dengan gaya 3 ton selama 1 jam. Kemudian disintering dengan suhu 140ºC selama 1 jam. Pengujian spesimen yang dilakukan adalah uji keausan dengan standard ASTM D-3702, uji impak dengan standard ASTM E-23.

Dari hasil penelitian menunjukan bahwa nilai impak dan nilai keausan dari batu gerinda berperekat epoxy berbanding terbalik dengan batu gerinda berperekat phenolic. Batu gerinda dengan perekat epoxy memiliki tingkat keausan yang baik namun nilai impaknya rendah. Sedangkan batu gerinda dengan perekat phenolic memiliki nilai impak yang baik namun tingkat keausannya tinggi. Sementara batu gerinda pabrikan merk Lippro memiliki tingkat keausan dan nilai impak yang lebih baik dibanding dengan batu gerinda spesimen hasil rancangan sendiri.

A. PENDAHULUAN 1. LATAR BELAKANG

Gerinda merupakan sebuah alat yang digunakan untuk proses pemotongan benda kerja secara abrasive melalui gesekan antara material abrasive dengan benda kerja. Gerinda merupakan alat yang berfungsi menggerinda benda kerja. Menggerinda bertujuan untuk memotong benda kerja sesuai ukuran dan proses penggerindaan ini juga untuk proses finishing (memperhalus dan membuat ukuran yang akurat pada permukaan benda kerja). Menggerinda dapat pula bertujuan untuk mengasah benda kerja seperti pisau dan pahat, serta juga untuk membentuk benda kerja seperti merapikan hasil pemotongan, merapikan hasil las, membentuk lengkunan pada benda kerja yang bersudut, menyiapkan permukaan benda kerja untuk dilas. Dengan beragam manfaat dan fungsi dari gerinda tersebut maka diperlukan pengembangan batu gerinda untuk menunjang pertumbuhan teknologi di bidang industri.

Sebuah metode baru untuk menggembangkan roda gerinda, yaitu dengan menggunakan sinar ultraviolet untuk mengeringkan resin yang telah dicampurkan dengan butiran asah. Hal ini diharapkan supaya butiran asah dapat bercampur secara merata dengan resin dan juga dimungkinkan untuk memproduksi roda gerinda dengan bentuk komplek (Tanaka dan Isono, 2001).

Studi yang membandingkan antara roda gerinda dengan bahan perekat resin dan roda gerinda berpelapis elektrik dengan bahan pelapis berlian, dilakukan untuk mengevaluasi perbedaan jenis bahan ikatan terhadap kinerja roda gerinda (Anand Ronald, Vijayaraghavan, dan Krishnamurthy, 2008).

Dalam penelitian menggunakan gerinda rancangan sendiri bertujuan untuk mengetahui laju keausan dari penggunaan variasi ukuran fiberglass 5 mm tunggal, 10 mm tunggal dan 5 mm ganda dari batu gerinda dengan jenis perekat resin ripoxy (Taufiq Nugroho, 2010).

Dengan adanya problem yang terjadi, maka penulis akan membuat batu gerinda dengan menggunakan variasi perekat jenis resin epoxy dan resin phenolic untuk mengetahui pengaruhnya terhadap kekuatan impak dan keausan batu gerinda.

2. TUJUAN PENELITIAN

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan, maka penelitian ini bertujuan untuk :

1. Mengetahui pengaruh penggunaan perekat epoxy dan perekat

phenolic terhadap kekuatan impak dan keausan batu gerinda. 2. Mengetahui kualitas kerja batu gerinda yang dirancang sendiri

dengan batu gerinda merk Lippro yang sudah ada dipasaran.

B. KAJIAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI 1. KAJIAN PUSTAKA

Tanaka dan Isono (2001) menyampaikan tentang sebuah metode baru untuk menggembangkan roda gerinda, yaitu dengan menggunakan sinar ultraviolet untuk mengeringkan resin yang telah dicampurkan dengan butiran asah. Hal ini diharapkan supaya butiran asah dapat bercampur secara merata dengan resin dan juga dimungkinkan untuk memproduksi roda gerinda dengan bentuk komplek. Metode ini menggunakan resin yang disebut

Aronix M series (Kimia Toa-Gousei) dan hardener Irgacure 651

(Jepang Chibagaigy). Berdasarkan hasil analisis dapat diketahui bahwa proses pengeringan resin dengan sinar ultraviolet hanya memerlukan waktu 5-10 detik untuk membuat area kecil dari permukaan roda gerinda. Dengan pemilihan resin yang tepat akan didapatkan roda gerinda yang keras, kuat, dan juga elastis. Hal ini memungkinkan untuk memproduksi roda gerinda yang memiliki ikatan butiran asah yang kuat dan distribusinya dapat merata.

Anand Ronald, Vijayaraghavan, dan Krishnamurthy (2008) menyampaikan tentang studi pengaruh material bahan pengikat roda gerinda pada saat proses penggerindaan. Sebuah studi yang membandingkan antara roda gerinda dengan bahan perekat resin dan roda gerinda berpelapis elektrik dengan bahan pelapis berlian, dilakukan untuk mengevaluasi perbedaan jenis bahan ikatan terhadap kinerja roda gerinda. Dan dari hasil pengujian didapatkan bahwa roda gerinda dengan dilapisi berlian menunjukan bahwa memiliki kekuatan yang lebih tinggi dan suhu penggerindaan yang relatif rendah jika dibandingkan roda gerinda dengan bahan perekat resin. Namun jika dilihat dari kinerja penggeridaannya, roda gerinda dengan perekat resin memiliki hasil yang lebih baik. Penggerindaan dengan roda gerinda berperekat resin menghasilkan permukaan

hasil akhir yang lebih halus pada benda kerja dibanding dengan roda gerinda berpelapis berlian.

Taufiq Nugroho (2010) menyatakan tentang pengaruh variasi ukuran fiberglass 5 mm tunggal, 10 mm tunggal dan 5 mm ganda dengan penggunaan resin ripoxy pada proses pembuatan batu gerinda 4 inch terhadap pengujian keausan. Dari hasil pengujian keausan menunjukan batu gerinda dengan ukuran variasi fiberglass

5 mm tunggal memiliki nilai keausan 0.03 gr/mnt. Fiberglass

dengan variasi 10 mm tunggal memiliki tingkat keausan lebih tinggi yaitu 0.05 gr/mnt. Dan fiberglass variasi 5 mm ganda memiliki nilai keausan 0.03 gr/mnt.

2. LANDASAN TEORI a. Gerinda

Gerinda merupakan sebuah alat yang digunakan untuk proses penghilangan material dengan pengikisan (material removal). Proses ini terjadi diakibatkan oleh terkikisnya material oleh butiran asah yang berbentuk iregular yang ujungnya tajam dan berfungsi sebagai bagian yang akan mengikis material. Prinsip kerja mesin gerinda adalah batu gerinda berputar bersentuhan dengan benda kerja sehingga terjadi pengikisan, penajaman, pengasahan, atau pemotongan. Pada pemutaran roda gerinda dengan kecepatan tinggi dan diberi gaya penekanan yang akan membuat batu gerinda mempunyai kemampuan yang kuat untuk mengikis material (Marinescu, 2004).

b. Komposit

Kata komposit (composite) merupakan kata sifat yang berarti susunan atau gabungan. Composite ini berasal dari kata kerja to composite yang berarti menyusun atau menggabung. Jadi definisi komposit dalam lingkup ilmu material adalah gabungan dua buah material atau lebih yang digabung pada skala makroskopis untuk membentuk material baru yang lebih bermanfaat, ini berbeda dengan alloy (paduan) yang digabung secara mikroskopis. Pada material komposit sifat unsur pendukungnya masih terlihat dengan jelas, sedangkan pada

alloy (paduan) sudah tidak kelihatan lagi unsur-unsur pendukungnya (Gibson, R.F, 1994).

c. Metalurgi Serbuk

Metalurgi serbuk adalah suatu kegiatan yang mencakup pembuatan benda komersil dari serbuk logam melalui penekanan. Proses ini dapat disertai pemanasan akan tetapi suhu harus berada di bawah titik lebur serbuk. Pemanasan salama proses penekanan atau sesudah penekanan yang dikenal dengan istilah sintering menghasilkan pengikatan partikel halus. Dengan demikian kekuatan dan sifat-sifat fisis lainnya meningkat. Produk dari metalurgi serbuk dapat terdiri dari produk campuran serbuk berbagai logam atau dapat pula terdiri dari campuran bahan bukan logam untuk meningkatkan ikatan partikel dan mutu benda jadi secara keseluruhan (Amstead, 1992).

d. Proses Kompaksi

Proses kompaksi adalah proses pemampatan serbuk sehingga serbuk akan saling melekat dan rongga udara antar partikel akan terdorong keluar. Semakin besar tekanan kompaksi jumlah udara (porositas) diantara partikel akan semakin sedikit, namun porositas tidak mungkin mencapai nilai nol. Hasil kompaksi biasanya disebut Green Body (German, 1984). Proses ini membutuhkan alat mekanik berupa alat press untuk memadatkan serbuk logam maupun non logam sesuai dengan bentuk dies atau cetakan, sehingga didapat hasil akhir sesuai dengan yang diinginkan.

e. Sintering

Sintering adalah pengikatan bersama antar partikel pada temperatur tinggi. Pada proses sintering benda padat terjadi karena terbentuk ikatan-ikatan. Panas menyebabkan bersatunya partikel dan efektivitas reaksi tegangan permukaan meningkat. Dengan perkataan lain, proses sintering

menyebabkan bersatunya partikel sedemikian rupa sehingga kepadatan bertambah. Saat sintering spesimen akan menyusut yang akan menaikan densitas, namun untuk mendapatkan hasil yang baik perlu mengatur suhu dan waktu sintering sehingga setiap tahap yang ada dalam sintering dapat dilalui dengan sempurna (Amstead, 1992).

f. Pengujian Keausan

Aus dapat didefinisikan sebagai terlepasnya suatu material dari permukaan padat akibat interaksi mekanis. Keausan terjadi bila permukaan dari dua komponen saling bersinggungan dan bergerak satu terhadap yang lain (Yuwono, 2009). Pengujian keausan dilakukan untuk mengetahui laju keausan dari spesimen. Keausan terjadi apabila dua buah benda saling bergesekan dan saling menekan. Tekanan merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi tingkat keausan. Semakin besar tekanan pada permukaan kontak benda, maka material akan cepat aus.

Pengukuran nilai kekerasan suatu material diberikan dengan rumus :

∆m = w0- w1 (gram)

Laju Keausan = (gram/menit) Dimana :

T = Lama pengujian keausan (60 menit) w0 = Berat awal spesimen sebelum diuji (gram) w1 = Berat sesudah pengujian (gram)

∆m = Keausan/ selisih berat (gram)

g. Pengujian Impak

Pengujian impak bertujuan untuk mengukur berapa energi yang dapat diserap suatu material sampai material tersebut patah. Pengujian impak merupakan respon terhadap beban kejut atau beban tiba-tiba. Dari pengujian ini dapat diketahui sifat ketangguhan suatu material baik dalam wujud liat/ ulet, maupun getas. Dengan catatan bahwa apabila nilai atau harga impak semakin tinggi maka material tersebut memiliki keuletan yang tinggi (Wuryanto, 2010).

Harga impak suatu material dengan metode charpy dapat diperoleh dari persamaan:

I = Dimana:

I = Nilai impak (joule/mm2)

K = Energi impak yang terserap (joule) A = Luas penampang (mm2)

C. METODOLOGI PENELITIAN

Kegiatan penelitian ini dilaksanakan sesuai dengan diagram alir pada gambar di bawah ini.

D. ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN 1. Hasil Pengujian Keausan

Gambar 2. Histogram perbandingan hasil pengujian keuasan.

Berdasarkan pada histogram diatas dapat dilihat bahwa nilai keausan rata-rata dari batu gerinda pabrikan merk Lippro memiliki nilai yang paling rendah yaitu sebesar 0.0031 gr/mnt. Sedangkan batu gerinda hasil rancangan sendiri dengan perekat epoxy

memiliki nilai yang lebih tinggi yaitu 0.0119 gr/mnt dibandingkan dengan batu gerinda pabrikan. Namun batu gerinda hasil rancangan sendiri dengan perekat phenolic memiliki nilai keausan rata-rata yang paling tinggi karena nilai keausannya mencapai 0.0395 gr/mnt. Hal itu dikarenakan kerusakan yang terjadi pada gerinda tersebut adalah pada perekatnya atau bond breakage. Jadi pada saat pengujian, ikatan perekat terlepas dari batu gerinda spesimen berserta batu asahnya. Sementara pada batu gerinda dengan perekat epoxy kerusakan terjadi pada ikatan antara perekat dan batu asahnya atau grain break-out. Itu dapat terjadi karena ikatan antara perekat dan batu asah kurang merekat kuat sehingga saat pengujian keausan ikatan rusak dan batu asah terlepas dari batu gerinda. Sedangkan pada batu gerinda pabrikan merk Lippro

kerusakan terjadi pada batu asahnya saja atau grain breakage. Jadi pada saat pengujian batu asah susut karena gesekan. Hal ini yang menyebabkan kenapa gerinda pabrikan memiliki tingkat keausan paling rendah.

Hasil foto makro dari semua jenis batu gerinda setelah pengujian keausan: 0,0031 0,0119 0,0395 0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 0,035 0,04 0,045 Laj u Keau san R ata -R ata (gr am /m e n

it) Gerinda Pabrikan

Merk Lippro Gerinda Buatan Sendiri Berperekat Epoxy Gerinda Buatan Sendiri Berperekat Phenolic

Gambar 3. Foto makro batu gerinda merkLippro setelah dilakukan penguujian keausan

Gambar 4. Foto makro batu gerinda berperekat epoxy setelah dilakukan penguujian keausan

Gambar 5. Foto makro batu gerinda berperekat phenolic setelah dilakukan penguujian keausan

2. Hasil Pengujian Impak

Gambar 6. Histogram perbandingan hasil pengujian impak.

Berdasarkan histogram diatas dapat dilihat bahwa nilai impak rata-rata dari batu gerinda pabrikan merk Lippro memiliki nilai yang paling tinggi yaitu sebesar 0.0342 joule/mm2. Sedangkan batu gerinda hasil rancangan sendiri dengan menggunakan perekat

phenolic memiliki nilai yang lebih rendah yaitu 0.0172 joule/mm2 dibandingkan dengan batu gerinda pabrikan. Namun jika dibandingkan dengan dua batu gerinda sebelumnya, batu gerinda hasil rancangan sendiri dengan menggunakan perekat epoxy yang memiliki nilai impak rata-rata yang paling rendah karena nilai impaknya hanya 0.0125 joule/mm2. Dari data tersebut dapat diketahui bahwa batu gerinda pabrikan memiliki nilai impak yang baik, ini dikerenakan kerusakan patahan terjadi pada batu asahnya atau grain breakage. Sementara pada batu gerinda rancangan sendiri dengan variasi perekat phenolic maupun epoxy kerusakan patahan terjadi pada perekatnya atau bond breakage. Hal ini yang menyebabkan batu gerinda rancangan sendiri memiliki nilai impak lebih rendah.

Berikut hasil foto makro dari semua jenis batu gerinda setelah pengujian impak:

0,0342 0,0125 0,0172 0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 0,035 0,04 N il ai Im p ak R ata -R ata (jo u le /m m 2) Gerinda Pabrikan Merk Lippro Gerinda Buatan Sendiri Berperekat Epoxy Gerinda Buatan Sendiri Berperekat Phenolic

Gambar 7. Foto makro batu gerinda merkLippro setelah dilakukan penguujian impak

Gambar 8. Foto makro batu gerinda berperekat epoxy setelah dilakukan penguujian impak

Gambar 9. Foto makro batu gerinda berperekat phenolic setelah dilakukan penguujian impak

E. PENUTUP KESIMPULAN

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, maka hasil yang diperoleh dapat disimpulkan sebagai berikut:

1. Nilai impak dan nilai keausan dari batu gerinda berperekat epoxy

berbanding terbalik dengan batu gerinda berperekat phenolic. Batu gerinda dengan perekat epoxy memiliki tingkat keausan yang baik yaitu dengan nilai keausan rata-rata 0.0119 gr/mnt namun nilai impak rata-ratanya rendah yang hanya 0.0125 joule/mm2. Sedangkan batu gerinda dengan perekat phenolic memiliki nilai impak rata-rata yang lebih baik yaitu 0.0172 joule/mm2 namun tingkat keausannya tinggi yaitu dengan nilai keausan rata-rata 0.0395 gr/mnt.

2. Dari hasil pengujian impak dan keausan diketahui bahwa batu gerinda pabrikan merk Lippro memiliki tingkat keausan dan nilai impak yang lebih baik dibanding dengan batu gerinda spesimen hasil rancangan sendiri, yaitu dengan nilai keausan rata-rata 0.0031 gr/mnt dan nilai impak rata-rata 0.0342 joule/mm2.

SARAN

Saran-saran dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Pelajari referensi, jurnal atau pedoman dalam pembuatan batu gerinda dan standart-standart pengujian batu gerinda sehingga akan didapatkan hasil yang baik dan kualitas batu gerinda yang tidak terlampau jauh dengan batu gerinda pabrikan.

2. Pastikan alat-alat yang akan digunakan dalam kondisi baik dan sudah terkalibrasi supaya hasil yang diperoleh lebih maksimal dan akurat sesuai dengan yang diinginkan.

3. Pemilihan bahan perekat untuk pembuatan batu gerinda sangat berpengaruh terhadap hasil pengujian, sehingga diharapkan untuk menggunakan perekat dengan kualitas yang baik untuk mendapatkan hasilyang baik juga.

4. Ketika proses pencampuran bahan diharapkan semua bahan tercampur dengan rata, karena hal tersebut dapat mempengaruhi hasil akhir dari batu gerinda.

5. Selalu perhatikan keselamatan dan keamanan kerja selama melakukan penelitian, karena pada saat penelitian banyak menggunakan alat-alat yang memungkinkan terjadinya kecelakaan kerja.

DAFTAR PUSTAKA

Achir., Harun., 1992, Petunjuk Teknik Menggerinda, PT. Dharma Karsa Utama, Jakarta.

Amstead, B.H., Oswald, P.F., Begeman, M.L., Djaprie Sriati 1992, Teknologi Mekanik, Jilid 1, Erlangga.

Anand, R.B., Vijayaraghavan, L., Krishnamurthy, R., 2008, Studies On The Influence of Grinding Wheel Bond Material On The Grindability of

Metal Matrix Composites, 10.1016/j.matdes.2008.05.038.

Dieter, S., Werner, F., 1996, Resin for Coatings and Aplications, Marl, Germany.

German, R.M., 1984, Powder Metallurgy Science, 2nd edition, Metal Powder Industries Federation, USA.

Gibson, R.,F., 1994, Principle of Composite Material Mechanics, McGraw-Hill International Book Company, United States of America.

http://en.m.Wikipedia.org/wiki/Category:Phenolicresins/2014 http://en.m.wikipedia.org/wiki/Epoxy/2014

Klocke, Fritz., 2009, Manufacturing Processes 2, Springer, Germany.

Marinescu, I.D.,Hitchiner, M., Uhlmann, E., Rowe. W.B., Inasaki. I., 2004, Hand Book of Machining With Grinding Wheels, Toledo, United States of America.

Nugroho, Taufiq., 2010, Studi Morfologi Dari Gerinda 4 Inch Dengan Variasi Fiberglass, TugasAkhir S-1, Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Surakarta, Surakarta.

Petrie, Edward, M., 2006, Epoxy Adhesive Formulations, McGraw-Hill, United States of America.

Schey, J.A., 1999, Proses Manufaktur, PenerbitAndi, Yogyakarta.

Susanto, A.J., 2009, Studi Pengaruh Ukuran Batu Koril Terhadap Performa

Batu Gerinda Untuk Industri Tahu, TugasAkhir S-1, Teknik Mesin

Tanaka, T., Isono, Y., 2001, New Development of A Grinding Wheel With Resin Cured by Ultraviolet Light, Journal of Materials Processing Technology, 113, 385-391.

Widarto., 2008, TeknikPermesinan, Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan, Departemen Pendidikan Nasional, Jakarta.

Wuryanto, Agus., 2013, Buku Laporan Praktikum Metalurgi (Logam), Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Surakarta, Surakarta.

Yuwono, A.H., 2009, Buku Panduan Praktikum Karakterisasi Material 1 Pengujian Merusak (Destructive Testing), Departemen Metalurgi Dan Material Fakultas Teknik Universitas Indonesia, Jakarta.

Gambar 3. Foto makro batu gerinda merk Lippro setelah dilakukan penguujian keausan

Gambar 4. Foto makro batu gerinda berperekat epoxy setelah dilakukan penguujian keausan

Gambar 5. Foto makro batu gerinda berperekat phenolic setelah dilakukan penguujian keausan

2. Hasil Pengujian Impak

Gambar 6. Histogram perbandingan hasil pengujian impak. Berdasarkan histogram diatas dapat dilihat bahwa nilai impak rata-rata dari batu gerinda pabrikan merk Lippro memiliki nilai yang paling tinggi yaitu sebesar 0.0342 joule/mm2. Sedangkan batu gerinda hasil rancangan sendiri dengan menggunakan perekat phenolic memiliki nilai yang lebih rendah yaitu 0.0172 joule/mm2 dibandingkan dengan batu gerinda pabrikan. Namun jika dibandingkan dengan dua batu gerinda sebelumnya, batu gerinda hasil rancangan sendiri dengan menggunakan perekat epoxy yang memiliki nilai impak rata-rata yang paling rendah karena nilai impaknya hanya 0.0125 joule/mm2. Dari data tersebut dapat diketahui bahwa batu gerinda pabrikan memiliki nilai impak yang baik, ini dikerenakan kerusakan patahan terjadi pada batu asahnya atau grain breakage. Sementara pada batu gerinda rancangan sendiri dengan variasi perekat phenolic maupun epoxy kerusakan patahan terjadi pada perekatnya atau bond breakage. Hal ini yang menyebabkan batu gerinda rancangan sendiri memiliki nilai impak lebih rendah.

Berikut hasil foto makro dari semua jenis batu gerinda setelah pengujian impak:

0,0342 0,0125 0,0172 0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03 0,035 0,04 N il ai Im p ak R ata -R ata (jo u le /m m 2) Gerinda Pabrikan Merk Lippro Gerinda Buatan Sendiri Berperekat Epoxy Gerinda Buatan Sendiri Berperekat Phenolic

Gambar 7. Foto makro batu gerinda merk Lippro setelah dilakukan penguujian impak

Gambar 8. Foto makro batu gerinda berperekat epoxy setelah dilakukan penguujian impak

Gambar 9. Foto makro batu gerinda berperekat phenolic setelah dilakukan penguujian impak

E. PENUTUP KESIMPULAN

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, maka hasil yang diperoleh dapat disimpulkan sebagai berikut:

1. Nilai impak dan nilai keausan dari batu gerinda berperekat epoxy berbanding terbalik dengan batu gerinda berperekat phenolic. Batu gerinda dengan perekat epoxy memiliki tingkat keausan yang baik yaitu dengan nilai keausan rata-rata 0.0119 gr/mnt namun nilai impak rata-ratanya rendah yang hanya 0.0125 joule/mm2. Sedangkan batu gerinda dengan perekat phenolic memiliki nilai impak rata-rata yang lebih baik yaitu 0.0172 joule/mm2 namun tingkat keausannya tinggi yaitu dengan nilai keausan rata-rata 0.0395 gr/mnt.

2. Dari hasil pengujian impak dan keausan diketahui bahwa batu gerinda pabrikan merk Lippro memiliki tingkat keausan dan nilai impak yang lebih baik dibanding dengan batu gerinda spesimen hasil rancangan sendiri, yaitu dengan nilai keausan rata-rata 0.0031 gr/mnt dan nilai impak rata-rata 0.0342 joule/mm2.

SARAN

Saran-saran dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Pelajari referensi, jurnal atau pedoman dalam pembuatan batu gerinda dan standart-standart pengujian batu gerinda sehingga akan didapatkan hasil yang baik dan kualitas batu gerinda yang tidak terlampau jauh dengan batu gerinda pabrikan.

2. Pastikan alat-alat yang akan digunakan dalam kondisi baik dan sudah terkalibrasi supaya hasil yang diperoleh lebih maksimal dan akurat sesuai dengan yang diinginkan.

3. Pemilihan bahan perekat untuk pembuatan batu gerinda sangat berpengaruh terhadap hasil pengujian, sehingga diharapkan untuk menggunakan perekat dengan kualitas yang baik untuk mendapatkan hasilyang baik juga.

4. Ketika proses pencampuran bahan diharapkan semua bahan tercampur dengan rata, karena hal tersebut dapat mempengaruhi hasil akhir dari batu gerinda.

5. Selalu perhatikan keselamatan dan keamanan kerja selama melakukan penelitian, karena pada saat penelitian banyak menggunakan alat-alat yang memungkinkan terjadinya kecelakaan kerja.

DAFTAR PUSTAKA

Achir., Harun., 1992, Petunjuk Teknik Menggerinda, PT. Dharma Karsa Utama, Jakarta.

Amstead, B.H., Oswald, P.F., Begeman, M.L., Djaprie Sriati 1992, Teknologi

Mekanik, Jilid 1, Erlangga.

Anand, R.B., Vijayaraghavan, L., Krishnamurthy, R., 2008, Studies On The Influence of Grinding Wheel Bond Material On The Grindability of Metal Matrix Composites, 10.1016/j.matdes.2008.05.038.

Dieter, S., Werner, F., 1996, Resin for Coatings and Aplications, Marl, Germany.

German, R.M., 1984, Powder Metallurgy Science, 2nd edition, Metal Powder Industries Federation, USA.

Gibson, R.,F., 1994, Principle of Composite Material Mechanics, McGraw-Hill International Book Company, United States of America.

http://en.m.Wikipedia.org/wiki/Category:Phenolicresins/2014 http://en.m.wikipedia.org/wiki/Epoxy/2014

Klocke, Fritz., 2009, Manufacturing Processes 2, Springer, Germany.

Marinescu, I.D.,Hitchiner, M., Uhlmann, E., Rowe. W.B., Inasaki. I., 2004, Hand Book of Machining With Grinding Wheels, Toledo, United States of America.

Nugroho, Taufiq., 2010, Studi Morfologi Dari Gerinda 4 Inch Dengan Variasi

Fiberglass, TugasAkhir S-1, Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah

Surakarta, Surakarta.

Petrie, Edward, M., 2006, Epoxy Adhesive Formulations, McGraw-Hill, United States of America.

Schey, J.A., 1999, Proses Manufaktur, PenerbitAndi, Yogyakarta.

Susanto, A.J., 2009, Studi Pengaruh Ukuran Batu Koril Terhadap Performa

Batu Gerinda Untuk Industri Tahu, TugasAkhir S-1, Teknik Mesin

Tanaka, T., Isono, Y., 2001, New Development of A Grinding Wheel With Resin Cured by Ultraviolet Light, Journal of Materials Processing Technology, 113, 385-391.

Widarto., 2008, TeknikPermesinan, Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan, Departemen Pendidikan Nasional, Jakarta.

Wuryanto, Agus., 2013, Buku Laporan Praktikum Metalurgi (Logam), Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Surakarta, Surakarta.

Yuwono, A.H., 2009, Buku Panduan Praktikum Karakterisasi Material 1

Pengujian Merusak (Destructive Testing), Departemen Metalurgi Dan