BAB II TINJAUAN PUSTAKA - Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Dimetil Eter Dari Syngas Hasil Gasifikasi Tandan Kosong Kelapa Sawit Dengan Kapasitas Produksi 50.000 Ton/Tahun

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1

Dimetil Eter
Dimetil Eter (DME) adalah senyawa eter yang paling sederhana dengan

rumus kimia CH3OCH3. Dikenal juga sebagai methyl ether atau wood ether. DME
merupakan gas tak berwarna yang telah banyak digunakan dalam pemakaian sistem
pendinginan. Jika DME dioksidasi yang terjadi adalah dekomposisi menjadi bentuk
metanol dan formaldehid. DME termasuk bahan kimia tidak beracun, senyawa yang
tidak mengandung unsur Sulfur (S) dan Nitrogen (N), sehingga memungkinkan emisi
SOx, NOx, particulate matter, dan jelaga yang jauh lebih rendah dari solar. DME
tidak bersifat korosif terhadap metal (Mayers, 1982).

Tabel 2.1 Sifat-sifat fisik Dimetil Eter
Sifat Fisik

Nilai

Rumus molekul

CH3OCH3

Berat molekul

56,069 kg/kmol

Titik beku

-138,5°C

Titik didih (pada 760 mmHg)

-24,7°C

Densitas (pada 20°C)

677 kg/mol

Indeks bias, pada (-42,5°C)

1,3441

Specific gravity cairan

0,661 (pada 20°C)

Flash point (pada wadah tertutup)

-42°F

Panas pembakaran

347,6 kkal/mol

Panas spesifik (pada -27,68°C)

0,5351 kkal/mol

Panas pembentukan (gas)

-44,3 kal/g

Panas laten (gas), (pada -24,68°C)

111,64 kal/g

Kelarutan dalam air (pada 1atm)

34 %berat

Kelarutan air dalam DME (1 atm)

7 %berat

Fase, 25°C, 1 atm

gas

Temperatur kritis

400 K

Tekanan kritis

53,7 bar abs

Sifat kimia dimetil eter :
1. Dimetil eter bereaksi dengan karbon monoksida dan air menjadi asam
dengan katalisator Col.
CH3OCH3 + H2O +CO → 2CH3COOH
2. Bereaksi dengan sulfur trioksida membentuk dimetil eter
CH3OCH3 +SO3 → (CH3)2SO4
3. Dengan hidrogen sulfit dengan bantuan katalisator tungsten sulfit
(WS2) membentuk dimetil sulfit
CH3OCH3 + H2S → CH3–S–CH3- + H2O
4. Dengan reaksi oksidasi dimetil eter akan menghasilkan formaldehid.
CH3OCH3 + O2 → 2CH2O + H2O
(Ketta, 1990)

2.2

Penggunaan DME
DME dikenal sebagai propellant dalam bentuk aerosol yang banyak

digunakan sebagai salah satu bahan pendorong dalam industri parfum, obat
pembasmi nyamuk, foam (sabun pencukur kumis bagi pria), pengharum ruangan,
colognes, hair sprays, personal care mousses, antiperspirants, room air fresheners.
Dan industri coating dan otomotif. Sekarang ini DME sedang diproyeksikan untuk
dijadikan salah satu sumber bahan bakar alternatif ramah lingkungan yang nantinya
akan menggantikan LPG, LNG, dan bahan bakar diesel (Anonim, 2008). Berikut ini
aplikasi penggunaan DME dunia,

Tabel 2.2 Aplikasi Dimetil Eter dalam berbagai produk
Aplikasi

Pemakaian

Hair spray

48%

Spray Paint

6%

Insektisida

6%

Zat Adesi

5%

Feedstocks

31%

Lainnya

4%
(Dupont, 2008)

Dimetil Eter termasuk salah satu bahan bakar alternatif yang ramah
lingkungan. DME dapat digunakan sebagai bahan bakar yang bebas dari sulfur untuk
mesin disel tanpa pembentukan partikulat dan rendah emisi NOx jika dibandingkan
dengan minyak dan gas. DME juga memiliki sifat yang sama dengan propana dan
butana, senyawa pembentuk LPG, sehingga DME dapat didistribusikan dan disimpan
menggunakan teknologi penanganan LPG dan DME dapat digunakan sebagai
pengganti LPG. DME juga dapat digunakan sebagai aerosol propellant untuk
menggantikan

chloroflourocarbon, yang diketahui dapat merusak lapisan ozon di

atmosfer. DME juga merupakan bahan kimia intermediet yang penting dalam
produksi bahan kimia seperti etilen, dimetil sulfat, dan metal asetet (Hermansyah,
2010).

Tabel 2.3 Contoh spesifikasi DME di China untuk liquefied dimethyl-ether
Parameter

Value

DME

93 % (v/v)

Methanol

3 % (v/v)

Moisture

1 % (v/v)

Residue

1 % (v/v)

Heat value

28

000

KJ/kg

Tabel 2.4 Studi toksisitas DME
Exposure Limits to Human

Acute Toxicity to Fish
(Method: NEN 6504)
Acute Toxicity to
(Method: NEN 6501)

1000 ppm, 8- and 12-hour TWA:
DuPont Acceptable Exposure Limit
(AEL)
1000 ppm (1880 mg/m3), 8-hour
TWA: AIHA WEEL

1000 mL/m3 Limit value; TWA =
1000 ppm or 1910 mg/m3: MAC
(NL)
1000 mL/m3 Limit value; Short-term
limit value = 2000 mL/m3 for 60
minutes, three times per shift, skin
notation: MAC (DE)
> 4000 mg/L

Invertebrates > 4000 mg/L

Acute Toxicity to Aquatic Plants (Type: 96-hour EC50)
Oral Toxicity
Inhalation 4-hour LC50
164,000 ppm (95 % confidence
limits)
Cardiac Sensitization
Dermal Sensitization
Eye Irritation
( Dupont, 2008)

2.3

TKKS (Tandan Kosong Kelapa Sawit)
Tandan kosong kelapa sawit merupakan limbah utama berligniselulosa yang

belum termanfaatkan secara optimal dari industri pengolahan kelapa sawit. Basis satu
ton tandan buah segar akan dihasilkan minyak sawit kasar sebanyak 0,21 ton (21%),
minyak inti sawit sebanyak 0,05 ton (0,5%) dan sisanya merupakan limbah dalam
bentuk tandan kosong, serat dan tandan kosong biji yang masing – masing sebanyak
0,23 ton (23%), 0,135 ton (13,5%) dan 0,055 ton (5,5%) (Darnoko, 1992). Padahal
tandan kosong kelapa sawit berpotensi untuk dikembangkan menjadi barang yang
lebih berguna, salah satunya menjadi bahan baku dimetil eter. Hal ini karena tandan
kosong kelapa sawit banyak mengandung selulosa yang dapat dihirolisis menjadi
glukosa kemudian difermentasi menjadi dimetil eter. Kandungan selulosa yang
cukup tinggi yaitu sebesar 45% menjadikan kelapa sawit sebagai prioritas untuk
dimanfaatkan sebagai bahan baku pembuatan dimetil eter (Aryafatta, 2008).
Selama ini pengolahan/pemanfaatan TKKS masih sangat terbatas yaitu
dibakar dalam incinerator, ditimbun (open dumping), dijadikan mulsa di perkebunan
kelapa sawit, atau diolah menjadi kompos. Namun karena adanya beberapa kendala
seperti waktu pengomposan yang cukup lama sampai 6 – 12 bulan, fasilitas yang
harus disediakan, dan biaya pengolahan TKKS tersebut. Maka cara – cara tersebut
kurang diminati oleh PKS. Selain jumlah yang melimpah juga karena kandungan
selulosa tandan kelapa sawit yang cukup tinggi yaitu sebesar 45 % (Aryafatta, 2008).
TKKS cocok dikembangkan sebagai bahan baku pembuatan dimetil eter. Sehingga
ketika diolah menjadi dimetil eter dapat menghasilkan rendemen yang cukup besar
sehingga harga jual dimetil eter yang dihasilkan dapat lebih murah.

2.4 Komposisi TKKS (Tandan Kosong Kelapa Sawit)
Hasil komposisi Tandan Kosong kelapa sawit dapat diperoleh menggunakan
metode Thermogravimetric Analysis (TGA) melalui reaksi pirolisis dalam reaktor
batch 200 cm3. Dalam pengerjaannya kira-kira 20 mg sampel dipanaskan pada 25 oC
menit-1 sampai 600 oC menggunakan nitrogen sebagai gas pembersih.

Tabel 2.5 Proximate Analysis dari tandan kosong kelapa sawit (% berat)
Parameter
nilai
Moisture content (Mad) 27,2
Volatile Matters (Vad)
34,0
Ash (Ad)
15,0
Fixed Carbon (FCad)
23,8
Ket: ad: on air dried basis; d: on dry basis
Sumber : Lee, dkk. 2006

Tabel 2.6 Ultimate Analysis dari tandan kosong sawit (% berat kering)
Parameter
C
H
N
S
O

nilai
43,52
5,72
1,2
0,66
48,9
Sumber : Lee, dkk., 2006

Tabel 2.7 Analisis gas dari tandan kosong sawit (% berat)
Parameter

nilai

CO

33,08

CO2

38,4

H2

8,9

CH4

17

C2H4

2,1

C2H6

0,2
Sumber : Laohalidanond, K., 2007

2.5

Sifat Bahan Pendukung

2.5.1. Air
Rumus molekul

: H2 O

Berat molekul

: 18

Berat jenis

: 1 gr/cm3 (pada suhu 25 0C)

Titik lebur

: 0 0C

Titk didih

: 100 0C

(Othmer, 1967)

2.5.2. Oksigen
Wujud

: Gas

Rumus

: O2

Berat Molekul

: 32

Titik Didih, oC

: -182,95
o

Temperatur Kriris, C

: -118,38

Tekanan kritis, atm

: 50,14

Cp, Joule/mol oC

: 29,1 + (1,158*10-2)T - (0,6076*10-5)T2
+ (1,311*10-9) T3

(Othmer, 1967)
2.5.3

Nitrogen
Wujud

: Gas

Rumus

: N2

Berat Molekul

: 28,01

Titik Didih, oC

: -195,8

Temperatur Kriris, oC

: -146,96

Tekanan kritis, atm

: 33,5

o

Cp, Joule/mol C

: 29 + (0,2199*10-2)T + (0,5723*10-5)T2
(2,871*10-9) T3

2.5.4

Olivine1
Wujud

: Solid

Rumus

: Tidak Diketahui

Berat Molekul

: 89,3

∆Hf (s)

: -753,659 kJ/mol

Cp, kJ/kg oK

: 1,036

1

Berat molekul dihitung berdasarkan komposisi dari Fuel Processing

Technology 86, Tabel 3 hal. 717, (dalam % berat) MgO=49; SiO2=40;
Fe2O3=9,89; Al2O3=0,4; Cr2O3=0,4; CaO=0,3 dan NiO=0,01

2.5.5

Katalis Olivine2
Wujud

: Solid

Rumus

: Tidak Diketahui

Berat Molekul

: 89,3

∆Hf (s)

: -732,069 kJ/mol
o

Cp, kJ/kg K
1

: 1,036

Berat molekul dihitung berdasarkan komposisi dari Fuel Processing

Technology 86, Tabel 3 hal. 717, (dalam % berat) MgO=46; SiO2=39;
Fe2O3=9,2; Al2O3=0,4; Cr2O3=0,4; CaO = 0,3 dan NiO=4,7

2.6

Proses Pembuatan Dimetil Eter
Dimetil Eter dapat diperoleh melalui dua cara, yaitu melalui proses langsung

dan proses tidak langsung. Melalui proses tidak langsung, metanol disintesis terlebih
dahulu, diikuti dengan reaksi dehidrasi Metanol, dan pada reaktor terpisah Dimetil
Eter akan disintesis. Pada proses pembentukan langsung, gas sintetis (H2 & CO)
disintesis menjadi Dimetil Eter. Proses reaksi Dimetil Eter langsung merupakan hasil
sintesa Metanol dari gas sintetis dan dehidrasi Metanol yang terproses dalam reaktor
yang sama. Proses yang akan digunakan dalam pabrik ini adalah pembentukan
langsung, Direct synthesis
a. Direct synthesis
CO + 2H2



CH3OH

CH3OH



CH3OCH3 + H2O

CO + H2



CO2 + H2O

Tipe reaktor dasar yang digunakan untuk sintesa reaksi langsung mirip
dengan reaktor sintesa FT (Fischer-Tropsch) atau reaktor sintesa Metanol.
Keuntungan:
Prosesnya sederhana, peralatan yang dipergunakan sedikit.
Konversinya tinggi, rata-rata lebih dari 90%.
Kerugian:
Suhu operator cukup tinggi (2500C)
b. Indirect synthesis
Sedangkan proses sintesa tidak langsung yaitu proses sintesa gas alam atau gas
sintetis menjadi metanol kemudian dilanjutkan dengan proses dehidrasi metanol.
Metanol sintesis-1

CO + 2 H2 –> CH3OH

+90.7 kJ/mol (1)

CO2 + 3 H2 –> CH3OH +H2O +49.4 kJ/mol (2)

Metanol sintesis-2
Metanol dehydration

2CH3OH –> CH3OCH3 + H2O +23.4 kJ/mol (3)

CO + CO2 + 5 H2 –> CH3OCH3 +2H2O +163.5 kJ/mol (4)

Overall
Kentungan:

Suhu dan tekanan operasi reaktor relatif rendah.
Kerugian:
Peralatan yang digunakan lebih banyak.
Menggunaakan asam sulfat yang berfsifat korosif sehingga diperlukan
peralatan dengan bahan konstruksi yang tahan terhadap korosi yang harganya
lebih mahal.
Konversinya rendah, yaitu : 45% (Galuh, 2011)

2.7

Seleksi Pemilihan Proses
Pada pra rancangan pabrik pembuatan Dimetil Eter, proses yang dipilih

adalah proses direct synthesis tandan kosong kelapa sawit. Proses ini dipilih dengan
pertimbangan :
- Jumlah Dimetil eter yang dihasilkan lebih besar
- Merupakan proses yang efisien untuk mengubah biomassa TKKS menjadi
Dimetil eter
- Jumlah peralatan yang digunakan dapat lebih sedikit
- Dibandingkan dengan proses dehidrasi metanol yang berasal dari gas alam yang
tidak dapat diperbaharui, bahan baku untuk proses yang dimulai dari gasifikasi
biomassa lebih lebih bersifat renewable.
- Secara komersial dan ekonomis dapat bersaing dengan proses lain.

2.8 Deskripsi Proses
2.8.1 Persiapan TKKS
Sebelum memasuki proses gasifikasi, TKKS harus melalui proses perlakuan
awal (pre- treatment) seperti pengeringan dan pencacahan. Semakin kering umpan
biomassa, efisiensi gasifikasi akan meningkat (Hamelinck, 2001). Kadar air optimum
untuk aplikasi gasifikasi biomassa yang akan dilanjutkan dengan siklus kombinasi
berkisar antara 10-15% (Faaij, 1998).
Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS) disuplai ke pabrik dengan
menggunakan truk dan TKKS disimpan ruang Land Filled (T-101). TKKS yang

diterima kemudian diangkut menggunakan traktor menuju Cutting Machine (CR101) untuk diseragamkan ukurannya lalu menuju Rotary Dryer (RD-101) untuk
dikeringkan dari kandungan air 25% menjadi 12%. Selanjutnya dengan
menggunakan Screw Conveyor (C-101) TKKS dikirim ke bejana gasifier.

2.8.1

Produksi Gas Sintetis
Dari bagian penanganan umpan, TKKS masuk kedalam unit gasifier (R-201).

Sedangkan hasil pembakaran yang berupa char dikirim ke char combustor (R-202)..
Gasifier yang digunakan dalam analisis ini adalah gasifier dengan pemanasan tidak
langsung yang bertekanan rendah. Gasifier ini didesain sebanyak 2 buah dengan
struktur yang identik. Suhu operasi diatur pada 870°C dan tekanan operasi 23 psia
(1,565 atm).
Panas untuk reaksi-reaksi yang terjadi pada gasifier disuplai dengan
mensirkulasikan media pemanas (olivine) yang dibakar bersama char di dalam char
combustor. Dalam kasus ini, mediumnya adalah olivin sintetik, yang terdiri atas
magnesium silikat yang dikalsinasi (Enstatite [MgSiO3], Forsterite [Mg2SiO3], dan
Hematite [Fe2O3]).

Tabel 2.8 Parameter Pengoperasian, Hasil dan Komposisi Gas
Variabel Gasifier

Nilai

Tipe Gasifier

BCL (Battelle Columbus Laboratory)

Temperatur Operasi

1598 oF (870 oC)

Tekanan Operasi

23 psia (1,6 bar)

Steam per umpan TKKS

0,39725 lb/lb TKKS (basis kering)

Olivine yang di-recycle

26.92652 lb/lb TKKS (basis kering)

Komposisi gas sintesis

% mol

H2

20,960

CO2

11,100

CO

46,300

CH4

15,700

C2H4

5,200

C2H6

0,740

Gas hasil sintesis

0,03503 lb-mol gas kering/lb TKKS

(basis kering)
Char yang dihasilkan

0,221 lb/lb TKKS (basis kering)

Sumber : Technical Report NREL/TP-510-37408 May 2005
Catatan : Efisiensi gasifier didefenisikan sebagai energi pembakaran dari gas sintesis
dibagi dengan energi pembakaran dari biomassa

Sejumlah kecil MgO harus ditambahkan bersama olivine untuk mencegah
pembentukan aglomerasi (penggumpalan seperti kaca) yang dihasilkan dari interaksi
kalium dalam TKKS dengan komponen silika. Tanpa penambahan MgO, kalium
akan membentuk gelas/kaca (K2SiO4) dengan silika dalam sistem tersebut. K2SiO4
mempunyai titik lebur yang rendah (930oF) dan terbentuknya K2SiO4 tersebut akan
menyebabkan media olivine menjadi lengket, terjadi aglomerasi, dan cepat menjadi
defluidisasi. Kadar abu dalam umpan diasumsikan terdiri atas 0,2% berat kalium.
MgO ditambahkan sebanyak 2 kali aliran mol dari kalium.
Steam bertekanan rendah digunakan sebagai media gasifikasi yang diperoleh
dari siklus steam. Perbandingan steam untuk TKKS adalah 0,39725 lb steam/lb
TKKS kering. Suhu char combustor di set pada 1800oF (982,22 oC). Laju alir
sirkulasi olivine adalah 26.92652

lb olivine/lb TKKS kering. Olivine segar

ditetapkan pada laju 0,11% dari laju sirkulasi untuk menutupi kehilangan Olivine
dari cyclone. Udara pembakaran dalam simulasi ini adalah 12% udara berlebih.
Pemisahan partikel dilakukan melalui cyclone separator (S-201 dan S-202).
Mayoritas dari olivine dan char (99,9% dari keduanya) dipisahkan dalam Gasifier
cyclone (S-201) dan selanjutnya dikirim ke char combustor. Combustor cyclone (S202) memisahkan olivine (99,9%) dari pembakaran gas dan olivine akan dikirim
kembali menuju gasifier. Abu dan banyak partikel pasir yang dipindahkan dikirim
menuju tempat pengolahan limbah.
Gas dari gasifier cyclone (S-201) akan dikirim ke unit reformer. Dalam
reaktor unggun fluidisasi mendidih (bubbling fluidized bed reactor) ini, komponen
CH4, C2H4 dan C2H6 akan dikonversi menjadi CO dan H2. Dalam simulasi ini, persen
konversi dari tiap-tiap komponen akan di set dengan jumlah komponen yang dapat
dilihat pada Tabel 2.7 tentang performa rancangan dari reformer yang telah di
verifikasi secara eksperimen dari data yang dikumpulkan pada NREL’s bench-scale

thermo-catalytic conversion system dan NREL’s Thermochemical Pilot Process
Development Unit (TCPDU).

Tabel 2.9 Kinerja rancangan dari Reformer
Komponen

% konversi menjadi CO & H2

CH4

20%

C2H4

50%

C2H6

90%

(Phillips, dkk, 2004)
Dalam rancangan ini, gas yang masuk kedalam reformer adalah pada suhu
gasifier (870oC) dan suhu gas keluaran reformer adalah 1383 F (750,56 oC). Sebelum
menuju tahapan pembersihan, gas panas akan didinginkan sampai 300 oF (148,9 oC)
dengan alat penukar panas (H-201 dan H-202) yang terintegrasi dalam siklus steam.

2.8.2 Persiapan Gas Sintesis (Gas Clean Up and Compression)
Setelah pendinginan langsung dari gas sintesis pada suhu 300oF, dilanjutkan
dengan penambahan pendinginan yang dilakukan melalui Water Scrubbing (M-301
dan M-302). Scrubber juga menghilangkan impuritis seperti partikulat dan residu.
Sistem scrubbing terdiri dari Venturi Scrubber dan Quench Chamber. Quench water
didinginkan melalui Heat Exchanger dan disirkulasi kembali menuju Venturi
Scrubber (M-302) dan Quench Chamber (M-301). Laju alir quench water ditentukan
dengan menyesuaikan laju sirkulasi suhu keluar dari air pendingin Heat Exchanger
(H-301) yaitu sebesar 110 F (43,33oC). Kelebihan water scrubber akan dikirim
menuju fasilitas pengolahan air limbah. Jumlah air untuk scrubber sekitar 2 galon per
menit dari kelebihan air untuk pabrik ukuran 2000 ton material kering per hari.
Untuk tujuan perancangan, kadar air dari aliran lumpur (sludge) diatur pada 50%
berat. Suhu pendinginan pada tahap pembersihan gas sintesis adalah pada 140oF. Gas
sintesis kemudian dimampatkan atau dikompresi menjadi 2068 kPa menggunakan 3
(tiga) kompresor sentrifugal dengan pendingin interstage (K-301A/B, S-301, S302A/B, S-303, H-302A/B, dan H-303). Kompresor yang dimodelkan masingmasing bagian mempunyai efisiensi politropik 78% dan dengan suhu intercooler 140
o

F. Setelah syngas mencapai tekanan 2068 kPa maka aliran keluar kompresor masuk

ke dalam Heater (H-401) untuk dinaikkan suhunya mencapai 250oC

2.8.3

Pembuatan Dimetil Eter
Gas sintesis yang telah dibersihkan dan diatur perbandingan CO/H2 = 1,0,

akan memasuki reaktor sintesis DME. Reaksi yang terjadi di dalam reaktor ini
adalah:
CO + 2H2



CH3OH

CH3OH



CH3OCH3 + H2O

CO + H2



CO2 + H2O

Umumnya dimetil eter dapat diperoleh melalui dua cara, yaitu melalui proses
langsung dan proses tidak langsung. Melalui proses tidak langsung, metanol
disintesis terlebih dahulu, diikuti dengan reaksi dehidrasi metanol, dan pada reaktor
terpisah Dimetil Eter akan disintesis. Pada proses pembentukan langsung, gas sintetis
(H2 & CO) disintesis menjadi Dimetil Eter (Sumahamijaya, 2008). Gas sintesis yang
telah dibersihkan, diatur perbandingan CO/H2 = 1,0, masuk ke reaktor sintesis
Dimetil Eter.
JFE mengembangkan teknologi untuk mengkonversi gas sintesis menjadi
Dimetil Eter. Reaksi ini dilangsungkan dalam reaktor sintesis DME. Konversi
kesetimbangan pada temperatur 250oC dan tekanan 2 Mpa. Di dalam reaktor, reaksi
sintesis metanol terjadi bersamaan dengan reaksi dehidrasi metanol menjadi Dimetil
Eter.

Gambar 2.2 Reaktor Sintesis Dme (Ohno, 2001)

Kondisi operasi standar yang diterapkan dalam reaktor sintetis Metanol sintesis
Dimetil Eter ditunjukkan di bawah ini (Ogawa, 2003):

Temperatur = 250oC
Tekanan = 2.0 MPa
Perbandingan CO/H2 gas sintesis umpan = 1.0
Catalyst loading ratio (= perbandingan berat katalis (kg) terhadap laju
alir gas reaktan (kg/jam)) = 0,003
Katalis yang digunakan berbentuk serbuk halus dimasukkan bersamaan
dengan minyak sebagai medium. Gas sintesis diumpankan ke reaktor dan
membentuk gelembung kecil yang homogen dan bereaksi ketika gelembung tersebut
naik. Eksperimen yang dilakukan Khandan, Kazemeini, Aghaziarati (2008)
menunjukkan katalis yang baik untuk reaksi ini adalah CuZn/Al2O3. Katalis ini dapat
menghasilkan konversi CO sebesar 76% dan selektivitas DME sebesar 97,8%
(Ogawa, 2003).

2.8.4

Pemurnian Produk
Pemurnian produk Dimetil Eter diperlukan karena adanya produk samping

dan adanya sisa reaktan yang belum terkonversi menjadi produk. Keluaran dari
reaktor sintesis Dimetil Eter adalah produk Dimetil Eter dan produk samping berupa
H2,O2,CO2,H2O dan metanol dalam kadar rendah. Dimetil Eter dan produk samping
lainnya didinginkan dengan Cooler (H-402) menjadi suhu 500C untuk kepentingan
penyimpanan, lalu dipisahkan dalam bentuk cairan dari gas reaktan yang belum
bereaksi dengan KO-Drum (S-401) (Yulistiani, 2009).