Perencanaan dan Pengendalian Produksi IE 2353 Pratya Poeri Suryadhini
Hasil Pembelajaran Capacity Requirement Planning
- Umum – Mahasiswa mampu menerapkan model matematik, heuristik dan teknik statistik untuk menganalisis dan Perencanaan dan Pengendalian Produksi merancang suatu sistem perencanaan dan
IE 2353 pengendalian produksi
- Khusus – Memahami konsep perencanaan kapasitas dan mampu menghitung kebutuhan kapasitas serta pengendalian aktivitas produksi Pratya Poeri Suryadhini
1 Pendahuluan
Pendahuluan
- Proses penentuan jumlah tenaga kerja dan mesin yang
- Perencanaan kapasitas adalah proses menentukan tingkat
dibutuhkan untuk menyelesaikan kegiatan produksi kapasitas yang diperlukan untuk melakukan jadwal produksi, dibandingkan terhadap kapasitas yang tersedia dan tindakan-
- Input untuk menjalankan CRP adalah Planned Order
tindakan penyesuaian yang diperlukan terhadap tingkat kapasitas Releases (dalam MRP) atau jadwal produksi.
- CRP menerjemahkan Planned Order Releases menjadi
- Jika terjadi kekurangan kapasitas, hasilnya berupa kekurangan
work center dalam setiap perioda jam kerja di setiap pencapaian target produksi, pengiriman produk ke konsumen terlambat dan kehilangan kepercayaan sistem manajemen.
- Kapasitas adalah jumlah output (produk) maksimum
- Jika kapasitas berlebihan, mengakibatkan utilisasi sumber rendah,
yang data dihasilkan suatu fasilitas dalam selang waktu operasi pabrik tidak efisien, biaya tinggi dan berkurangnya margin tertentu. keuntungan.
Pendahuluan Pendahuluan
- Jenis perencanaan kapasitas ditinjau dari horizon
2. Perencanaan kapasitas jangka menengah. Untuk waktu perencanaan: kurun waktu bulanan sampai dengan satu tahun ke depan. Tingkat perencanaan sudah rinci. Issue-issue
1. Perencanaan kapasitas jangka panjang. Untuk dalam perencanaan ini adalah: kurun waktu 1-5 tahun ke depan. Issue-issue
- – tambahan tooling
dalam perencaaan ini adalah:
- – lembur, tambah shift
- – fasilitas yang akan diba>– Subkontrak – mesin yang akan dibeli
- – alternative rou
- – produk yang akan dibuat
4
5 Pendahuluan
Pendahuluan
3. Perencanaan kapasitas jangka pendek. Untuk kurun waktu harian sampai satu bulan ke depan. Titik kategori sesuai dengan time horizonnya, yaitu: beratnya lebih pada pengendalian; sudah
1. Resource Requirement Planning jangka panjang melihat/mengevaluasi apakah pelaksanaan sudah
2. Rough Cut Capacity Planning jangka menengah sesuai dengan perencanaan yang dibuat (input-
3. Capacity Requirement Planning jangka menengah output control)
4. Input/Output Control jangka pendek
- Pengendalian kapasitas adalah monitoring baik work input maupun production input untuk menjamin perencanaan kapasitas dapat tercapai.
- Capacity Available VS Capacity Requirement:
- – jika terpenuhi lanjutkan ke purchasing
- – tidak terpenuhi merubah kapasitas (lembur, hiring, sub kontrak) merubah rencana (revisi MPS, revisi MRP)
9 Pendahuluan .
MPS Cap OK? Cap OK?
MRP No No
Yes Yes Vendor Control Detail Schedule I/O Control
RCCP CRP Capacity Requirements Planning
8 Pendahuluan
Capacity Requirements Planning perhitungan CRP:
- CRP adalah merupakan fungsi untuk menentukan, mengukur, dan menyesuaikan tingkat kapasitas atau proses untuk menentukan jumlah tenaga kerja dan sumber daya mesin yang diperlukan untuk melaksanakan produksi.
- CRP merupakan teknik perhitungan kapasitas rinci yang dibutuhkan oleh MRP.
- CRP memverifikasi apakah kapasitas yang tersedia mencukupi selama rentang perencanaan.
- – BOM
- – Data induk produk setiap komponen
- – MPS untuk setiap komponen
- – Routing
setiap komponen
- – Work center master file
- Berdasarkan CRP, proses selanjutnya yaitu menghitung MRP kemudian direkapitulasi menjadi rencana pelaksanaan pesanan ( Planned Order Release).
Tabel 7. Data Induk Produksi “Produk Widget” Item Order On On Due Lead Allocated
Contoh Quantity Hand Order Date Time 100 LFL 250 3-Jul 1 week
110 400 500 400 10-Jul 2 week 121 2400 1500 2400 10-Jul 3 week Pembuatan produk Widget.
122 6000 2500 6000 10-Jul 4 week Data-data yang diperlukan antara lain adalah:
Tabel 8. Urutan Proses “Produk Widget” Tabel 6. Daftar Kebutuhan Material “Produk Widget” 100
Work Setup Run Product
Center Time/Lot Time/Piece
Tingkat Komponen Jumlah/Induk Deskripsi 100
1 Widget 110 Komponen 100 1 30 menit 2,50 menit 2 10 menit 0,75 menit 1 110
2 Subassembly
Komponen 110 1 15 menit 0,50 menit
2 121
6 Komponen A 121 122 3 15 menit 0,30 menit 2 122
10 Komponen B
Komponen 121 1 25 menit 0,25 menit 2 15 menit 0,25 menit 2 25 menit 0,75 menit 3 30 menit 0,15 menit
Komponen 122 1 75 menit 0,50 menit
12 13 3 30 menit 0,75 menit
Tabel 11. Perhitungan Waktu Operasi Tabel 9. Data Induk Stasiun Kerja “Produk Widget”
Operation Lot Setup Time/ Run Time/ Qty/part Total Work Part Process Time
Number Size Lot Piece 100 Process Time Center Work Center On Hand Utilization Efficiency Planned Queue 1 200
30 2.5 2.650 1 2.650
1 100 1 2400 menit 100% 100% 4 hari
1 400
10 0.75 0.775 2 1.550
2 110 2 400
15 0.5 0.538 2 1.075
1 3 2400 menit 100% 100% 4 hari 1 2400
15 0.3 0.306 6 1.838
3 2 2400 25 0.25 0.260 6 1.563
1 121 3 2400
15 0.25 0.256 6 1.538
2 Tabel 10. MPS untuk Komponen 100 1 6000 25 0.75 0.754 10 7.542
2 2 6000 30 0.15 0.155 10 1.550
3 122
Week
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
3 6000
75 0.5 0.513 10 5.125
1 Quantity 250 200 250 150 200 300 150 250 200 200 250 200 4 6000 30 0.75 0.755 10 7.550
3 Proses perencanaan produk Widget dimulai dengan menghitung RCCP *) Process Time/Piece = (Setup Time/Lot Lot Size) + Run Time/Piece untuk setiap stasiun kerja, sebagai berikut: Lot size untuk part 100 di dapat dari rata-rata MPS yang dibulatkan.
16 Tabel 12. Daftar Tenaga Kerja (
11
2
3
4
5
6
7
8
9
10
M e n it WC 1 WC 2 WC 3 Kapasitas tersedia
1500 2000 2500 3000 3500
Gambar 2. RCCP Standard Widget Berdasarkan gambar 2, terdapat waktu yang dibutuhkan melebihi kapasitas yang tersedia, tetapi bila dilihat dari rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk tiap work center berada dibawah kapasitas yang tersedia, maka MPS dapat dinyatakan valid dan dapat dilanjutkan ke
1
3
2
6
4
5
7 Kapasitas tersedia (KT) Kapasitas dibutuhkan (KD)
2400 jam Meskipun terdapat perioda dengan kondisi KT<KD di beberapa perioda, RCCP ini menyimpulkan bahwa MPS dapat diterima. Kriteria penerimaan MPS adalah: Rata-rata kapasitas yang dibutuhkan lebih kecil dari pada KT (=2400). Langkah selanjutnya: Teruskan ke MRP WC1
WC2 WC3
1
RCCP Standard Widget 500 1000
Bill of Labor) “Produk Widget” Work Center Time/Widget 1 10.413
4
2 10.629 3 10.938 Daftar tenaga kerja work station
= Jumlah total process time dari masing-masing part yang melalui work station tersebut.
Contoh: Daftar tenaga kerja work station
1:
Part 100 2.650 Part 110 1.075 Part 121 1.563 Part 122 5.125 10.413
17 Tabel
13. RCCP “Produk Widget”
1
2
3
5
Contoh: BOL untuk WC 1 = 10.413 MPS periode 1 = 250 Maka RCCP periode 1 untuk WC 1 = 10.413 x 250 = 2603
6
7
8
9
10
11
12 1 2603 2083 2603 1562 2083 3124 1562 2603 2083 2083 2603 2083 2256 2 2657 2126 2657 1594 2126 3189 1594 2657 2126 2126 2657 2126 2303 3 2734 2188 2734 1641 2188 3281 1641 2734 2188 2188 2734 2188 2370
Week Work
Center Average
Perhitungan RCCP dengan menggunakan teknik Bill of Labor Approach
12 Minggu
14. MRP “Produk Widget”
20 Tabel
25
10
10 2 121
15
15
15
15 122
10
35
10
25
35
25
10
25
25
10
10
15
70
25
25 122
75
75 Total
30 70 120
70 45 145
45
10
45
45
30
100 110
10
10
10
10 100 110 3 121
15
15
11
5
6
7
8
9
10
12 100 500 625 375 500 750 375 625 500 500 625 500 110 200 200 250 200 200 200 200 250 200 121 600 600 600 600 122 3000 3000
3
Total 500 1425 3575 1350 950 4175 1425 700 750 825 500 100 110 300 300 375 300 300 300 300 375 300 121 600 600 600 600 122 4500 4500
Total 4800 300 975 4800 900 300 900 975 300 100 110 121 720 720 720 720 122 900 4500 900 4500
Total 720 900 720 4500 1620 720 4500 Part
Week Tabel 16.
Run Time Matrices “produk Widget” Pengisian setup time matrices berdasarkan pada urutan proses dan periode POR
l
per part
4
2
25
15
15 122
30
30
30
30 Total
15
30
30
1
45
15
30 Part
Week Work Center Tabel 15.
Setup Time Matrices “produk Widget” Pengisian setup time matrices berdasarkan pada urutan proses dan periode POR
l
per part
25
15 1 121
Item 100 Fixed Period Ordering; Periods to Order: 1; Lead Time: 1 PD
1
9
10
11
12 Gross Requirement 400 500 300 400 600 300 500 400 400 500 400 Schedule Receipt 400 Projected On hand I 500 -300 -500 -300 -400 -400 -400 -500 -400 Net Requirement 300 300 500 300 400 400 400 500 400 Planned Order Receipt 400 400 500 400 400 400 400 500 400 Planned Order Release 400 400 500 400 400 400 400 500 400 Projected On hand II 500 100 100 100 100
21 Item 121
Fixed Period Ordering; Quantity to Order: 2400; Lead Time: 3 PD
2
7
3
4
5
6
7
8
9 Gross Requirement 1200 1200 1500 1200 1200 1200 1200 1500 1200 Schedule Receipt 2400 Projected On hand I 1500 300 1500 1500 -1200 -1200 -1500 -300 Net Requirement 1200 1200 1500 300 Planned Order Receipt 2400 2400 2400 2400 Planned Order Release 2400 2400 2400 2400 Projected On hand II 1500 300 1500 1200 1200 900 2100 Item 122 Fixed Period Ordering; Quantity to Order: 6000; Lead Time: 4 PD
8
6
2
8
1
2
3
4
5
6
7
9
5
10
11
12 Gross Requirement 250 200 250 150 200 300 150 250 200 200 250 200 Schedule Receipt 250 Projected On hand I Net Requirement 200 250 150 200 300 150 250 200 200 250 200 Planned Order Receipt 200 250 150 200 300 150 250 200 200 250 200 Planned Order Release 200 250 150 200 300 150 250 200 200 250 200 Projected On hand II Item 110 Fixed Period Ordering; Quantity to Order: 400; Lead Time: 2 PD
1
2
3
4
1
3
15
30
30
30
30
30
30
30
30
30 110
30
15
15
15
15
15
15
15
30
12 100
4
2
5
6
7
8
9 Gross Requirement 2000 2000 2500 2000 2000 2000 2000 2500 2000 Schedule Receipt 6000 Projected On hand I 2500 500 4500 2000 -2000 2000 -2500 1500 Net Requirement 2000 2500 Planned Order Receipt 6000 6000 Planned Order Release 6000 6000 Projected On hand II 2500 500 4500 2000 4000 2000 3500 1500
Catatan: Data schedule receipt diperoleh dari data pada tabel 7 kolom on order dan due date
1
3
11
4
5
6
7
8
9
10
25 Total
90 Master Schedule Part A Buatlah RCCP, apakah MPS feasible? Buatlah MRP dengan asumsi due date pada minggu 1. Apakah MRP feasible?
20. CRP “Produk Widget”
Latihan Diketahui:
5 •Kapasitas tidak bisa memenuhi MPS.
7
6
3
4
2
1
Tabel
1 B1
Week
Work Center
12 1 4885 1710 3695 1420 995 4320 1495 745 795 870 530 2 5145 925 1000 4835 925 310 925 1000 310 3 735 5460 735 4530 1665 735 4530
11
10
9
8
7
Level Part Qty/parent
2
5
3 2 60 minute 5 minute B2 Routing File A
85 95 115
5 Qty 120
4
3
2
1
Week
B1 Work Center Available Utilization Eficiency 1 4800 minute 80% 110% 2 4800 minute 75% 105% 3 4800 minute 95% 110% Work Center Master File
2 3 40 minute 3 minute
1 B2
1 1 70 minute 4 minute
2 3 20 minute 2 minute
1 2 35 minute 1 minute
2 1 80 minute 2 minute
1 Item Master Record Part Operation Work Center Setup/lot Run time/piece 1 3 45 minute 4 minute
2 B2 800 430
2 B1 400 354
4 Bill Of Material Item Order Qty On Hand On Order Lead Time A LFL 228
6
4
1 10 300 310 110
12 1 530 1495 3695 1420 995 4320 1495 745 795 870 530 2 4835 310 1000 4835 925 310 925 1000 310 3 735 930 735 4530 1665 735 4530
2
1 30 625 655 110
1
100
Capacity Requirements of Planned Order Release Pengisian berdasarkan hasil penjumlahan setup time dan run time Part Work Center Week Setup Time Run Time *) Total Time
Week Tabel 17.
Work Center
11
1
10
9
8
7
6
5
4
3
2 15 200 215 121
2
2
2
1
Released Order Capacity Requirements summary
Week Tabel 19.
Work Center
3 4530
1 4355 215 2 310 615
1
1
1
2 30 4500 4530 Tabel 18. Capacity Required of Released Order
3
1 75 3000 3075 122
1
2 15 600 615 122
2
1 25 600 625 121
3
- ) Run Time = Quantity schedule receipt x run time/piece
25
24
- Average capacity versus cumulative capacity
- Leveling, tapi bisa mengakibatkan adanya tardy jobs WC1 WC2 WC3