RANCANGAN MINIMASI WASTE PADA PROSES PRODUKSI DRESS PADA CV NYWAN GARMINDO DENGAN MENGGUNAKAN METODE LEAN SIX SIGMA
RANCANGAN MINIMASI WASTE PADA PROSES PRODUKSI
DRESS PADA CV NYWAN GARMINDO DENGAN MENGGUNAKAN METODE LEAN SIX SIGMA SKRIPSI
Diajukan untuk memenuhi syarat guna mencapai gelar Sarjana pada Program Studi Manajemen Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Katolik
Soegijapranata SAMUEL ARDIYAN RIVALDI
13.30.0094
PROGRAM STUDI MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA SEMARANG 2017
KATA PENGANTAR
Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi serta meminimasi waste yang terjadi dalam proses produksi CV Nywan Garmindo agar lebih efektif dan efisien. Sungguh menjadi suatu kebanggaan bagi peneliti dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul “Rancangan Minimasi Waste Pada Proses Produksi Dress Pada CV Nywan Garmindo Dengan Menggunakan Metode Lean Six Sigma”. Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat untuk dapat menyelesaikan program strata-1 untuk Jurusan Manajemen di Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.
Dalam menyelesaikan skripsi ini peneliti menyadari adanya doa, bantuan, serta dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena hal tersebut, peneliti mengucapkan banyak terima kasih kepada : 1.
Tuhan Yang Maha Esa yang selalu menyertai, membimbing dan memberikan kekuatan saat peneliti berproses menyelesaikan skripsi ini.
2. Bapak Sentot Suciarto A., Ph. D selaku Dekan Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Katolik Soegijapranata.
3. Ibu Dr. Widuri Kurniasari, SE. MSi. selaku Ketua Program Studi
Manajemen Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Katolik Soegijaparanata.
4. Ibu Meniek Srining Prapti, SE.Msi. selaku dosen pembimbing yang telah dengan sangat luar biasa membimbing, memotivasi, serta telah meluangkan waktu, tenaga, dan pikiran untuk membantu saya menyelesaikan skripsi ini.
5. Ibu Dra Retno Yustini W. Prayogo, MSi selaku dosen wali yang telah memberikan informasi tentang perkuliahan hingga saya dapat menyelesaikan masa perkuliahan dengan baik.
6. Ibu Veronica Kusdiartini, SE, Msi. dan Bapak Bayu Prestianto, SE.,MM
selaku Dosen Penguji Skripsi yang telah bersedia untuk memberikan masukan dan saran yang berguna untuk membuat skripsi saya menjadi lebih baik.
7. Bapak Benny Suryadi Gunawan selaku pemilik , Mba Navis selaku kepala produksi dan segenap karyawan CV. Nywan Garmindo yang sudah memberikan izin dan dengan sabar memberikan informasi yang saya butuhkan saat saya sedang melakukan penelitian
8. Segenap Bapak, Ibu Dosen Program Studi Manajemen Fakultas
Ekonomi dan Binsis Universitas Katolik Soegijapranata yang telah memberikan ilmu pengetahuan yang berguna bagi saya.
9. Almarhum mama yang selalu memberikan dukungan, doa, motivasi,
serta semangat bagi saya semasa hidupnya. Beliau adalah seorang yang sangat menginspirasi saya tentang bagaimana beliau selalu berjuang didalam kehidupanya
10. Papah yang selalu memberikan dukungan serta doa bagi saya untuk bisa lekas menyelesaikan skripsi ini.
11. Teman – teman Manajemen angkatan 2013 Alex, Netty, Kori , Aldi, Tjoa, Sheryl dan teman-teman terdekat saya yang telah saling mendukung dan menghibur
12. Segenap keluarga dari komunitas Ayodance Indonesia yaitu A2- Alliance khususnya teman-teman dari club tercinta Grandaire-A2 yang selalu menghibur dan mengurangi beban pikiran.
13. Pihak-pihak yang tidak bisa disebutkan satu - persatu yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan proposal skripsi ini. Peneliti menyadari penelitian ini masih sangat banyak kekurangan dan kesalahan. Namun peneliti berharap penelitian ini dapat membantu dan bermanfaat bagi pihak yang membutuhkan.
Semarang, 20 September 2017 Peneliti
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
SKRIPSI UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai sivitas akademik Universitas Katolik Soegijapranata, saya yang bertanda tangan di bawah ini: Nama : Samuel Ardiyan Rivaldi NIM : 13.30.0094 Program Studi : Manajemen Fakultas : Ekonomi dan Bisnis
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan
exclusive Royalty-Free Right ) atas karya ilmiah saya yang berjudul:
“Rancangan Minimasi Waste Pada Proses Produksi Dress Pada CV Nywan Garmindo Dengan Menggunakan Metode Lean Six Sigma ”. Dengan Hak Bebas Royalti Noneksklusif ini Universitas Katolik Soegijapranata berhak menyimpan, mengalihmedia/formatkan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database), merawat, dan mempublikasikan skripsi saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di : Semarang Pada tanggal : 20 September 2017
Yang menyatakan Samuel Ardiyan Rivaldi
ABSTRAK
Waste adalah aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dalam sebuahproses produksi sehingga harus dikurangi atau dihilangkan. CV Nywan Garmindo adalah sebuah perusahaan yang bergerak dibidang garmen yang memproduksi dress anak-anak. Pada proses produksi CV Nywan Garmindo masih teridentifikasi beberapa waste. Oleh karena itu penelitian ini berutujuan untuk mengidentifikasi
waste yang terjadi serta memberikan rancangan minimasi waste untuk bisa
meningkatkan efektifitas serta efisiensi proses produksi perusahaan.adalah salah satu metode yang dapat digunakan untuk
Lean six sigma mengidentifikasi serta merancang minimasi waste untuk suatu proses produksi.
Metode ini dilakukan dengan dengan tahap DMAIC seperti dengan langkah pada
six sigma. Beberapa alat analisis digunakan dalam lean six sigma seperti PAM, dan
menganalisis sebab-akibat dari waste dan memberikan rancangan minimasi.Dari hasil identifikasi waste yang dilakukan, teridentifikasi ketujuh waste yaitu defect, overproduction, waiting time, excessive transportation, excessive
inventories, unnecessary motion, dan excessive processing. Rancangan minimasi
diprioritaskan pada pemberian pelatihan dan pengawasan tenaga kerja untuk meningkatkan kualitas manusia, perbaikan metode kerja disetiap divisi agar tidak menimbulkan aktivitas tambahan pada divisi lain, pengaturan layout sistem produksi untuk mengefisienkan pergerakan material, serta penggunaan proyeksi penjualan untuk menentukan jumlah produksi.
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ................................................................................................ i HALAMAN PERSETUJUAN ............................... Error! Bookmark not defined.
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ... Error! Bookmark not defined. HALAMAN PENGESAHAN SKRIPSI ................ Error! Bookmark not defined. KATA PENGANTAR ............................................................................................ v HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI SKRIPSI UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS ............................................................................ vii ABSTRAK ........................................................................................................... viii DAFTAR ISI .......................................................................................................... ix DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xiv
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah ................................................................................ 11
1.3 Tujuan Penelitian .................................................................................... 11
1.4 Manfaat Penelitian .................................................................................. 12
1.5 Batasan Penelitian .................................................................................. 13
BAB II LANDASAN TEORI ............................................................................... 14
2.1 Waste ...................................................................................................... 14
2.2 Lean ........................................................................................................ 17
2.3 Six Sigma ............................................................................................... 18
2.4 Lean Six Sigma ...................................................................................... 19
2.5 Implementasi Lean Six Sigma ................................................................ 20
2.6 Value Stream Mapping ........................................................................... 22
4.1 Sejarah Perusahaan ................................................................................. 42
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 94
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 94
4.3.4 Improve ........................................................................................... 92
4.3.3 Analyze ............................................................................................ 73
4.3.2 Measure ........................................................................................... 61
4.3.1 Define .............................................................................................. 46
4.3 Hasil Analisis ......................................................................................... 45
4.2 Proses Produksi Dress ............................................................................ 42
BAB IV ANALISIS DAN HASIL PEMBAHASAN ........................................... 42
2.7 Process Activity Mapping ....................................................................... 23
3.4 Alat Analisis Data .................................................................................. 35
3.3 Teknik Pengumpulan Data ..................................................................... 35
3.2 Jenis dan Sumber Data ........................................................................... 34
3.1 Obyek dan Lokasi Penelitian .................................................................. 34
BAB III METODE PENELITIAN........................................................................ 34
2.11 Definisi Operasional ............................................................................... 30
2.10 Kerangka Pikir ........................................................................................ 29
2.9 Alat Evaluasi Akar Penyebab Penurunan Produktivitas Perusahaan ..... 25
2.8 Failure Mode and Effect Analysis .......................................................... 24
5.2 Saran ....................................................................................................... 95 LAMPIRAN .......................................................................................................... 98
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Produksi Divisi Potong CV Nywan Garmindo Oktober 2016 ....... 5Tabel 1.2 Data Produksi Divisi Jahit CV Nywan Garmindo Oktober 2016 ........... 5Tabel 1.3 Data Produksi Divisi Quality Control (QC) CV Nywan GarmindoOktober 2016 ........................................................................................................... 6
Tabel 1.4 Data Produksi Produk DressDivisi Potong- – Jahit – QC CV Nywan Garmindo Oktober 2016 ......................................................................................... 7
September dan Agustus 2016 .................................................................................. 9
Table 2.1 Process Activity Mapping ..................................................................... 24Tabel 3.1 Tabel Pencatatan Aktivitas dan Waktu ................................................ 36Tabel 3.2 Process Activity Mapping ..................................................................... 36Tabel 3.3 Tabel Data Jumlah Produksi, Penjualan, Defect Product dan Persediaan............................................................................................................................... 37
Tabel 3.4 Tabel Identifikasi Waste........................................................................ 37Tabel 3.5 Tabel Jenis CTQ setiap Waste .............................................................. 38Tabel 3.6 Tabel Pengukuran Jenis CTQ ............................................................... 38Tabel 3.7 Tabel Pengukuran Jenis DPMO dan Level Sigma ................................ 39Tabel 3.8 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) .......................................... 40Tabel 3.9 Tabel Rancangan Minimasi Waste ........................................................ 41Tabel 4.1 Tabel Pencatatan Aktivitas dan Waktu Potong & Seri ......................... 48Tabel 4.2 Process Chart Tahap Potong & Seri ..................................................... 50Tabel 4.3 Tabel Pencatatan Aktivitas dan Waktu Jahit......................................... 52Tabel 4.4 Process Chart Tahap Jahit .................................................................... 53Tabel 4.5 Tabel Pencatatan Aktivitas dan Waktu Quality Control ....................... 54Tabel 4.6 Process Chart Tahap Quality Control .................................................. 55Tabel 4.7 Tabel Pencatatan Aktivitas dan Waktu Finishing & Packaging........... 56Tabel 4.8 Process Chart Tahap Finishing & Packaging ...................................... 57Tabel 4.9 Tabel Data Jumlah Produksi, Penjualan, Good Product, Defect ProductCV Nywan Garmindo Mei 2017 ........................................................................... 59
Tabel 4.10 Tabel Identifikasi 7 Waste .................................................................. 60Tabel 4.11 Tabel Jenis CTQ setiap waste ............................................................. 61Tabel 4.12 Tabel Pengukuran Jenis CTQ Defect .................................................. 62Tabel 4.13 Tabel Pengukuran Jenis CTQ Overproduction ................................... 64Tabel 4.14 Tabel Pengukuran Jenis CTQ Waiting Time ....................................... 64Tabel 4.15 Tabel Pengukuran Jenis CTQ Excessive Transportation .................... 66Tabel 4.16 Tabel Pengukuran Jenis CTQ Unnecessary Inventory ....................... 66Tabel 4.17 Tabel Pengukuran Jenis CTQ Unnecessary Motion ........................... 68Tabel 4.18 Tabel Pengukuran Jenis CTQ Excessive Processing .......................... 68Tabel 4.19 Tabel Pengukuran DPMO dan Level Sigma Jenis CTQ Defect .......... 70Tabel 4.20 Tabel Pengukuran DPMO dan Level Sigma Jenis CTQ Overproduction............................................................................................................................... 70
Tabel 4.21 Tabel Pengukuran DPMO dan Level Sigma Jenis CTQ Waiting Time 71Tabel 4.22 Tabel Pengukuran DPMO dan Level Sigma Jenis CTQ Excess
Transportation ...................................................................................................... 71
Tabel 4.23 Tabel Pengukuran DPMO dan Level Sigma Jenis CTQ Unnecessary
Inventories ............................................................................................................. 72
Tabel 4 24 Tabel Pengukuran DPMO dan Level Sigma Jenis CTQ Unnecessary
Motion ................................................................................................................... 72
Tabel 4.25 Tabel Pengukuran DPMO dan Level Sigma Jenis CTQ Excessing
Processing ............................................................................................................. 73
Tabel 4.26 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ....... Error! Bookmark not defined.Tabel 4.27 Tabel Rancangan Minimasi Waste ..................................................... 92
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Layout CV Nywan Garmindo (Skala 1:400) .................................... 10Gambar 2.1 Value Stream Mapping ...................................................................... 23
Sumber: Cahyanti et al., 2013 ............................................................................... 23
Gambar 2.2 Bentuk umum diagram pareto ........................................................... 27Gambar 2.3 Bentuk umum diagram sebab-akibat ................................................. 29Gambar 2.4 Kerangka Pikir Penelitian.................................................................. 30Gambar 3.1 Diagram sebab-akibat ........................................................................ 40Gambar 4.1 Peta Proses Produksi Produk Dress CV. Nywan Garmindo ............. 43Gambar 4.2 Value Stream Mapping Proses Produksi Dress ................................. 58Gambar 4.3 Diagram Pareto Defect Product ........................................................ 63Gambar 4.4 Diagram Pareto Waiting Time ........................................................... 65Gambar 4.5 Diagram Pareto Unnecessary Motion ............................................... 67Gambar 4.6 Diagram Ishikawa CTQ Defect Jahitan Rusak ................................ 74Gambar 4.7 Diagram Ishikawa CTQ Defect Resleting Tidak Rapat .................... 75Gambar 4.8 Diagram Ishikawa CTQ Overproduction Persediaan Barang JadiLebih Besar Dari Pada Penjualan .......................................................................... 76
Gambar 4.9 Diagram Ishikawa CTQ Waiting Time Menunggu Persiapan Kain .. 77Gambar 4.10 Diagram Ishikawa CTQ Waiting Time Menunggu Proses KoreksiPola ........................................................................................................................ 78
Gambar 4.12 Diagram Ishikawa CTQ Excessive Transportation FrekuensiPerpindahan Material Berlebih ............................................................................. 81
Gambar 4.13 Diagram Ishikawa CTQ Excessive Inventories Penumpukan BarangJadi Yang Belum Terjual ...................................................................................... 82
Gambar 4.14 Diagram Ishikawa CTQ Unnecessary Motion Gerakan PerpindahanMaterial Bahan Baku Yang Tidak Perlu Pada Tahap Jahit ................................... 83