Program Studi Teknik Industri, STT Ibnu Sina, Batam e-mail:

  97

Analisa Perbaikan Welding Test Pieces (WTP) untuk mengurangi Resiko

Kecelakaan Kerja Pengelasan dengan mengunakan metode PDCA.

  

(Studi Kasus di PT. Orinza Internasional)

_{1 2 3} Refdilzon Yasra* M. Ansyar Bora , Djoko Sugiharto 1,2,3

  Sekolah Tinggi Teknik, Jalan Teuku Umar - Lubuk Baja, (0778) 25391

Program Studi Teknik Industri, STT Ibnu Sina, Batam

  e-mail:

  

Abstrak

  PT. Orinza Internasional Batam adalah sebuah Perusaahan yang bergerak di bidang

jasa. Berdasarkan data yang diperoleh dari perusahaan 50% welder sering tidak masuk bekerja

akibat sakit (kecelakaan kerja). G una mengurangi Resiko Kecelakaan maka diterpakan proses

kerja menggunakan metode PDCA (Plan-Do-Check-Act)

  . Untuk mencegah meluasnya tingkat dilakukan perbaikan untuk Proses Welding Test kecelakaan kerja maka dalam hal ini akan

Process (WTP) agar berkurangnya tingkat Lost Time Injury (WTP). Dari hasil yang telah

dilakukan, di peroleh Lost Time Injury (LTI) sebelumnya sebesar 64.47%, setelah perbaikan

sebesar 28.42%, sedangkan penggunaan APD yang tidak lengkap berkurang menjadi sebesar

12.90% dari selumnya sebesar 87.10%. Untuk jumlah hari berdasarkan kasus sebelumnya sekitar

41.52% dan setelah menjadi 21.88%, serta untuk total jumlah jam kerja yang hilang sebelum

perbaikan sebesar 69.41%, dan setelah sebesar 30.41%. Setelah diterapkan SMK3 melalui

pendekatan metode konsep PDCA, terjadi penurunan Lost Time Injury (LTI) dalam penggunaan

APD yang tidak lengkap juga terjadi perubahan serta ditekankan, dan disarankan agar

perusahaan harus lebih memperketat monitoring Job Safety Analysis (JSA) dan sebaiknya

dilakukan secara terus menerus (continues improvement) serta meberikan sanksi administrasi

terhadap karyawan yang melanggar.

  Kata kunci — Kata kunci: Lost Time Injury (LTI), PDCA, Pengunaan APD.

  

Abstract

PT. Orinza Internasional Batam is a company engaged in services. Based on data

obtained from the company 50% welder often do not work due to illness (work accident). In order

to reduce the risk of accident, the work process is applied using PDCA (Plan-Do-Check-Act)

method. To prevent the extent of the work accident rate in this case will be an improvement for

the Process Welding Test Process (WTP) in order to reduce the level of Lost Time Injury (WTP).

From the results that have been done, obtained previous Lost Time Injury (LTI) of 64.47%, after

improvement of 28.42%, whereas incomplete APD usage reduced to 12.90% of selumnya 87.10%.

For the number of days based on the previous case about 41.52% and after becoming 21.88%, as

well as for the total number of working hours lost before the repair of 69.41%, and after 30.41%.

Having applied SMK3 through the PDCA concept approach method, Lost Time Injury (LTI)

decline in incomplete APD usage is also changing and emphasized, and it is suggested that

companies should further tighten monitoring of Job Safety Analysis (JSA) and should be done

continuously continues improvement) as well as providing administrative sanctions against

employees who violate.

  Keywords Keywords: Lost Time Injury (LTI), PDCA, Use of PPE.

  —

  Analisa Perbaikan Welding Test Pieces (WTP) untuk mengurangi Resiko Kecelakaan Kerja Pengelasan dengan mengunakan metode PDCA.

  98

1. PENDAHULUAN

  Pembangunan industri harus dapat membuat industri menjadi lebih efisien dan peranannya di dalam perekonomian nasional makin meningkat, baik segi nilai tambah maupun perluasan lapangan kerja. Industri yang bergerak dalam bidang minyak dan gas bumi memiliki resiko tinggi dari setiap segi pekerjaan, yaitu pada kegiatan perakitan module, pengelolaan dan pengeboran. Resiko ini meliputi aspek finansial, kecelakaan, kebakaran, ledakan maupun penyakit akibat kerja dan dampak lingkungan. Melihat keadaan tersebut diperlukan suatu manajemen yang berorientasi pada Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) pada industri perminyakan. Indonesia telah memiliki undang –undang mengenai keselamatan kerja yaitu tentang Sistem Manajemen Keselamatan Kerja. (Per/05/Men/1996).

  PT. Orinza Internasional masih belum mengacu pada kriteria Keselamatan dan Kesehatan Kerja atau K3. Selama pengamatan yang di lakukan kepada seluruh pekerja Welding Test Process di area Gedung/workshop tempat pengelasan/welding, dari 10 orang yang melakukan Welding

  

Test Process hampir 50% tidak mengunakan APD (Alat Pelindung Diri) yang telah di terapkan

  sesuai dengan Sistem aspek Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3). ada 3 faktor yang harus diperhatikan yaitu peralatan(tools), welding coordinator dan welder/operator. Welder sebagai salah satu dari 3 faktor utama yang terpenting dan harus benar-benar diperhatikan kualitas atau skillnya. Setiap Welding Test Process para welder di berikan Briefing singkat oleh supervisor secara lisan tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), Intruksi kerja, pemberian nomor urut untuk pengetesan hal ini bertujuan agar proses test berjalan lancar dan rapi sapaya tidak adanya tumpukan welder di satu tempat.

  Selama di lakukan pengamatan di lapangan secara berkala mulai dari minggu

  

pertama, minggu kedua sampai 3 bulan kedepan lamanya, hampir 50% rata-rata para

welder menderita batuk yang berkepanjangan dan shoot mata seperti (mata seperti berair,

mata seperti berpasir, pandangan kabur, mata seperti terbakar dan sakit kepala). P ara

welder tidak mengindahkan tentang keselamatan dan kesehatan kerja pada diri mereka sendiri

  dengan tidak mengunakan APD (Alat Pelindung Diri) yang telah di berikkan kepada setaip masing-masing pekerja dan welder. Pada umumnya pekerjaan pengelasan bisa menghasilkan suhu panas hingga 1500C-2500C dan hasil ini lah yang dapat menimbulkan efek stres dan luka serius pada mata akibat ampas panas, kepingan logam, percikan api las dan elektroda panas. Pada pengumpulan data dan pengamatan di minggu pertama yang dilakukan terhadap 20 orang welder,

  

hampir 6 hingga 7 orang welder atau sekitar 35% tidak melengkapi APD (Alat Pelindung Diri)

  yang telah di sediakan dan diberikan sebelum melakukan pekerjaan rutinitasnya, dan pada pengamatan selanjutnya dilakukan pada minggu kedua sampai dengan 2 bulan kedepannya rata- rata 7 hingga 10 orang welder atau sekitar 50% tidak mengunakan APD (Alat Pelindung Diri) secara lengkap dan tidak mengindahkan Sistem Keselamatan dan Kesehatan Kerja serta tidak mengikuti SOP (Stadard Operasinal Procedure) yang telah di terapkan oleh perusahaan. Berdasakan data dari perusahaan sekitar 50% welder sering tidak masuk bekerja atau sakit akibat dari kelalaian sendiri atau bisa disebut juga dengan istillah Human Error yang tidak pernah perduli dengan keselamatan dan kesehatan kerja terhadap diri mereka sendiri. (sumber PT. Orinza Internasional)

  Jika hal ini sering terjadi bisa berdampak negatif bagi perusahaan yang mempekerjaan dan client serta bisa mengalami penurunan tingkat produksi yang di akibatkan banyak dari pekerja yang jatuh sakit, absen dll. Dari pengamatan inilah akan di lakuakan upaya perbaikan bagaimana mengurangi atau memperbaiki sistem Proses WTP (Welding Test Process) agarr tidak terjadi lagi kecelakaan kerja atau LTI (Lost Time Injury) di PT. Orinza Internasional kedepannya dan mendapatkan tenaga kerja yang terampil dan memiliki etos kerja yang tinggi, serta terciptanya kepuasan konsumen dan perusahaan akan mendapatkan laba yang optimal juga diharapkan. Yasra, Bora, Sugiharto 99

2. METODE PENELITIAN

2.1 Waktu dan Tempat Penelitian

  Waktu dan tempat penelitian ini akan dilaksanakan pada tanggal 02 Januari 2018 sampai dengan 31 Januari 2018 yang mana tempat penelitian ini di lakukan di Open Yard PT. Orinza Internasional yang berlokasi di Kabil Yard, Nongsa- Kota Batam, Kepulauan Riau 29432

  2.2 Jenis Data

  Data yang akan digunakan dalam penelitian ini mempunyai jenis data primer dan sekunder, baik yang bersifat kuantitatif maupun kualitatif yang diperlukan untuk pembahasan ini. Adapun keterangan dari data tersubut seperti yang tertera di bawah ini : a.

  Data Primer Data primer adalah data yang mengacu pada informasi yang diperoleh dari tangan pertama oleh peneliti yang berkaitan dengan variabel minat untuk tujuan spesifik studi. Sumb er data primer adalah responden individu, kelompok fokus, internet juga dapat menjadi sumber data primer jika koesioner disebarkan melalui internet (Uma Sekaran, 2011).

  b.

  Data Sekunder Data sekunder adalah data yang mengacu pada informasi yang dikumpulkan dari sumber yang telah ada. Sumber data sekunder adalah catatan atau dokumentasi perusahaan, publikasi pemerintah, analisis industri oleh media, situs Web, internet dan seterusnya (Uma Sekaran, 2011).

  2.3 Populasi dan Sample

  Populasi adalah wilayah generalisasi yang terdiri atas objek atau subjek yang mempunyai kualitas dan karakteristik tertentu yang ditetapkan oleh peneliti untuk dipelajari dan kemudian ditarik kesimpulannya. Pengertian yang dikemukakan di atas menjelaskan bahwa populasi pada penelitian ini diartikan sebagai sekelompok orang atau barang yang berdiam di suatu tempat dan memiliki ciri yang dapat membedakan dirinya dengan yang lain. Sampel adalah bagian dari jumlah dan karakteristik yang dimiliki oleh populasi. Agar sampel yang diambil representatif, maka diperlukan teknik pengambilan sampel. (Amirin, T., 2011)

  2.4 Variabel Penelitian dan Defenisi Operasional

  Variabel Penelitian adalah suatu sifat yang memiliki bermacam nilai atau disebut juga lambang yang padanya diletakkan bilangan atau nilai. Defeneisi Operasional adalah merupakan aspek penelitian yang memberikan informasi. Karena berdasarkan informasi itu, akan mengetahui bagaimana caranya melakukan pengukuran terhadap variabel yang dibangun berdasarkan konsep yang sama.

  2.5 Metode Pengumpulan Data

  Metode pengumpulan data merupakan langkah yang paling strategis dalam penelitian, karena tujuan utama dari penelitian adalah mendapatkan data. metode pengumpulan data dapat dilakukan dengan berbagai setting, sumber dan cara. Dilihat dari setting-nya data dapat dikumpulkan pada setting alamiah, metode eksperimen, metode responden. Dari segi sumber datanya, dapat dibedakan menjadi sumber primer dan sekunder. Sedangkan dari cara/tekniknya dapat berupa interview, kuesioner (angket), observasi atau gabungan ketiganya. Menurut Sugiyono (2013:224

  2.6 Metode Pengolahan Data

  Miles dan Huberman (1984) menyebutkan bahwa pengolahan data selama pengumpulan data membawa peneliti mondar-mandir antara berpikir tentang data yang ada dan mengembangkan strategi untuk mengumpulkan data baru. Pengolahan data merupakan bagian yang amat penting dalam metode ilmiah, karena dengan pengolahan data, data tersebut dapat diberi arti dan makna yang berguna dalam memecahkan masalah penelitian.

  Analisa Perbaikan Welding Test Pieces (WTP) untuk mengurangi Resiko Kecelakaan Kerja Pengelasan dengan mengunakan metode PDCA.

  100

2.7 Kerangka Pemecahan Masalah

  Dalam flow chart Kerangka Pemecahan Masalah penelitian ini menggambarkan langkah- langkah yang akan ditempuh dalam melakukan penelitian. Adapun langkah-langkah penelitian dalam flow chart Kerangka Pemecahan Masalah itu pada umumnya sebagai berikut.

  A. Studi Lapangan

  Pada tahapan ini dilakukan dengan cara survei langsung kelapangan yaitu di Open Yard PT. Orinza Internasional yang berlokasi di Kabil Yard, Nongsa- Kota Batam, Kepulauan Riau 29432. Dalam tahapan ini dilakukan untuk menganalisa secara umum dengan penyebaran kuesioner pendahuluan, wawancara pendahuluan dan observasi tentang permasalahan yang ada.

  Tahapan studi lapangan ini menfokuskan pada penerapan SMK3 pada masing-masing lokasi pekerja.

  B. Studi Pustaka

  Studi Pustka dilakukan dengan mengumpulkan informasi-informasi yang diperlukan dalam pelaksanaan Penelitian ini. Jenis yang digunakan sebagai acuan antara lain buku-buku mengenai Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan (SMK3).

  C. Mulai

  Kegiatan yang dilakukan yaitu melakukan observasi langsung kelapangan yaitu di Open Yard PT. Orinza Internasional yang berlokasi di Kabil Yard, Nongsa- Kota Batam, Kepulauan Riau 29432.

  D. Perumusan Masalah

  Perumusan masalah merupakan suatu usaha untuk mencari inti permasalahan yang ingin dipecahkan dalam suatu penelitian. Rumusan masalah berisi pertanyaan-pertanyaan yang nantinya akan terjawab ketika penelitian selesai dan bertujuan agar peneliti maupun pengguna hasil penelitian mempunyai persepsi yang sama terhadap penelitian yang dihasilkan.

  E. Tujuan Penelitian

  Tujuan dan manfaat penelitian perlu dilakukan sebelum penelitian dijalankan karena tujuan dan manfaat tersebut dapat memberikan arahan bagi peneliti untuk mencapai sasaran yang diinginkan. Tujuan penelitian itu sendiri diperoleh berdasarkan hasil tahapan indentifikasi dan perumusan masalah yang peneliti lakukan.

  F. Identifikasi Masalah

  Tujuannya adalah untuk memperjelas apa yang akan dibahas dalam penelitian ini. Dengan identifikasi masalah ini, arah dan pembahasan yang dilakukan dapat spesifik dan terarah. Identifikasi masalah menyatakan latar belakang mengapa penelitian dilakukan. Permasalahan yang sudah dapat diidentifikasikan kemudian difokuskan lagi agar relevan terhadap penelitian yang akan dilakukan. Dengan belum dilakukannya metode pemecahan masalah K3 secara sistematis, terstruktur, dan berkesinambungan mengakibatkan terulang kembali kecelakaan kerja dimasa yang akan datang. Dengan melakukan perbaikan K3 dengan mnggunakan konsep PDCA pada perusahaan PT. Orinza Internasional diharapkan dapat menekan jumlah kejadian masalah K3 yang terjadi selama ini. Berdasarkan penelitian yang dilakukan dan berdasarkan teori -teori yang ada dapat diketahui bahwa keselamatan dan kesehatan kerja merupakan bagian yang penting untuk dilakukan penelitian.

  G. Pengumpulan Data

  Setelah tujuan penelitian ditetapkan maka langkah selanjutnya adalah melakukan pengumpulan data. Pengumpulan Data yang dilakukan adalah dengan mengunakan teknik ialah :

  1. Wawancara

  2. Dokumentasi

  H. Pengolahan Data

  Pengolahan data ini yang dilakukan dengan menggunakan konsep PDCA yang diuraikan menjadi 6 langkah PDCA, Agar metode pemecahan masalah kecelakaan kerja di perusahaan menjadi lebih sistematis dan terstruktur sehingga dapat mempertajam solusi atau perbaikan yang akan direncanakan. Yasra, Bora, Sugiharto 101

3. HASIL DAN PEMBAHASAN

  Pada penelitian kualitatif, peneliti memasuki situasi sosial tertentu, melakukan observasi dan wawancara kepada orang-orang yang dipandang tahu tentang situasi sosial tersebut (Sugiono, 2013: 52). Wawancara yang dilakukan dalam penelitian ini dilaksana secara mendalam.

  3.1 Mencari Akar Masalah

  Untuk mencari penyebab masalah kecelakaan kerja yang terjadi selama ini di PT. Orinza Internasional, maka dengan ini akan digunakan pendekatan untuk analisa sebab akibat atau diagram tulang ikan (fishbone), guna dapat membantu mengambil suatu keputusan usulan perbaikan yang akan dilakukan dengan 5W+1H. Penyebab-penyebab APD tidak lengkap dapat dilihat pada Diagram Fishbone 4.7 berikut ini.

  Gambar. 3.1 Diagram Fishbone (Sebab Akibat APD Tidak Lengkap)

  3.2 Penyebab Dominan APD tidak Lengkap

  Dalam mencari dan menetukan penyebab dominan penggunaan APD yang tidak lengkap, adapun data pengamatan berdasarkan hasil monitoring Job Safety Analiys (JSA). Faktor kondisi tidak aman (unsafe condition) merupakan kejadian yang sering muncul, dalam hal ini penggunaan APD yang tidak lengkap.

Tabel 3.1 Lembar Data Pembuatan Diagram Pareto

  No Faktor Utama Total Nilai Persentase (%) Kumulatif (%)

  1 Manusia 20 27,40% 27,40%

  2 Metode 18 24,66% 52,05%

  3 Lingkungan 16 21,92% 73,97%

  4 Sarana 10 13,70% 87,67%

  5 Material 9 12,33% 100,00%

  Total

  73 100%

  (Sumber ; Olah Data 2018)

  Ketidaknyamanan dalam penggunaan APD selama bekerja merupakan alasan yang paling banyak dikemukakan oleh para pekerja, kerena ketidak nyamanan diantaranya panas, berat, berkeringat atau lembab, sakit, pusing, sesak dan sebagainya. Banyak para pekerja merasa bahwa pekerjaan tersebut tidak berbahaya atau berdampak pada kesehatannya. Kesalah pahaman terhadap fungsi APD akibat kurangnya pengetahuan akan fungsi dan kegunaan APD

  3.3 Konsep PDCA (Plan-Do-Check-Act)

3.3.1 Perencanaan (Plan)

  Perencanaa ini dengan menentukan penyebab masalah dan menentukan penyebab yang paling berpengaruh yang di temukan berdasarkan penyebabnya yaitu: kondisi tidak aman (unsafe

  Analisa Perbaikan Welding Test Pieces (WTP) untuk mengurangi Resiko Kecelakaan Kerja Pengelasan dengan mengunakan metode PDCA.

  102

condition ), tindakan tidak aman (unsafe act), dan kombinasi (combinate). Data pengamatan

Monitoring Job Safety Analys.

Tabel 3.2 Potensi Penyebab Terjadi Kecelakaan Kerja 01 s/d 31 Des 2017

  No Potensi Penyebab Terjadinya Kecelakaan Kerja Data Persentase (%) Kumulatif Persentase (%)

  1 Kondisi Tidak Aman 197 54,27 % 54,27 %

  2 Tindakan Tidak Aman 152 41,87 % 96,14 %

  3 Kombinasi 14 3,86 % 100 % Total 363 100

  (Sumber : Olah Data 2018) Gambar. 3.2 Penyebab Terjadinya Kecelakaan

  

Penyebab Terjadinya Kecelakaan

14 K

  pelaksanaan ini dilakukan lebih kurang selama 4 minggu dimulai dari tanggal 02 Januari 2018 sampai dengan tanggal 31 Januari 2018. Usulan Rencana Perbaikan akan dilakukan pada penyebab yang paling berpengaruh yaitu faktor manusia dan faktor metode. Dengan menjawab pertanyaan what, why, how, who, when, where dan how much.

  Dalam pemeriksaan (Check) sederhananya adalah “menelusuri” proses pekerjaan atau kegiatan sehingga dapat menemukan “apa yang sesungguhnya terjadi di antara PELAKSANAAN (proses) dengan TUJUAN yang dirumuskan. Apabila dalam penelusuran atau pemantauan itu ditemukan adanya pesenjangan atau penyimpangan yang direkomendasikan perubahan atau perbaikan sehingga kesenjangan segera teratasi atau setidaknya meminimalisir kerugian yang timbul akibat penyimpangan.

  3.3.4 Tindakan (Act)

  Tahap ini adalah untuk mengkaji secara menyeluruh yang berbuhungan dengan tindakn- tindakan yang telah dilakukan selama ini. Adapun data yang telah dikumpulkan berdasarkan hasil dari data yang telah dikumpulkan kemudian di evaluasi untuk menyempurnakan tindakan selanjutnya. Jika terdapat maslah pada proses tindakan (action) maka dilakukan proses pengkajian ulang melalui siklus berikutnya yang meliputi kegiatan: perencanaan ulang, tindakan ulang, dan pengamatan ulang sehingga permasalahan dapat teratasi (Suhardjono, 2011 : 20).

  54.27% 41.87% 3.86%

  0.00% 10.00% 20.00% 30.00% 40.00% 50.00% 60.00% 197 152

  o n d is i T id a k A m a n T in d a k a n

  T id a k A m a n K o m b in sa i

  3.3.2 Lakukan (Do)

  3.3.3 Pemeriksaan (Check)

  Yasra, Bora, Sugiharto 103

3.4 Pengolahan Data

  Dalam pengolahan data terhadap penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), langkah-langkah analisis dari pembahasan dan pemecahaan masalah dengan menggunakan metode (Plan-Do-Check-Act)PDCA yaitu sebagai berikut:

3.4.1 Perencanaan (Plan)

3.4.4.1 Analisa Data Kecelakaan Kerja Sebelum Perbaikan

  Sebelum dilakukan perbaikan adapun data kecelakaan kerja yang di dapat pada periode 01 s/d 31 Desember 2017, Total Lost Time Injury (LTI) atau total jam hilang pada periode tersebut sebanyak 744 jam Lost Time Injury (LTI).

  1. Jumlah Lost Time Injury Rate (LTIR) a.

  Jumlah hari kecelakaan kerja :

  Shoot Mata = 82 hari

  Batuk Berdarah = 7 hari Kepala Sakit = 4 hari Total hari = 93 hari per sejuta orang pada periode 01 s/d 31 Desember 2017 b. Jumlah kecelakaan 30 kali

  Jadi : ℎ

  = 200.000

  93 = 200.000

  30 = 620.000

  Artinya 87 pekerja welder pada periode 01 s/d 31 Desember 2017 telah terjadi Lost Time Injury sebesar 620.000 jam per-sejuta orang

  Rate 2.

  Jumlah Severity Rate (SR) menunjukan angka yang hilang per sejuta jam kerja akibat kecelakaan dalam setahun.

  a.

  Jumlah hari kerja absen 744 pada periode 01 s/d 31 Desember 2017 b. Jumlah 1.115.000 jam orang. Jadi :

  ( 1.000.000) =

  ℎ ℎ (744 1.000.000)

  = 1.115.000

  = 667 Artinya pada periode 01 s/d 31 Desember 2017 telah terjadi angka yang hilang sebesar 667 jam per-sejuta orang selama satu bulan.

  3. Frequency Rate (FR) adalah banyaknya jumlah kecelakaan hari kerja yang hilang dalam satu juta jam kerja selama periode tertentu.

  a.

  Jumlah jam kerja yang telah dicapai hampir 1.115.000 juta jam per orang dalam setahun.

  b.

  Jumah cedera yang menyebabkan hilangnya waktu kerja sebanyak 30 Jadi :

  ( ℎ ℎ ℎ 1.000.000) =

  (30 1.000.000) =

  1.115.000

  Analisa Perbaikan Welding Test Pieces (WTP) untuk mengurangi Resiko Kecelakaan Kerja Pengelasan dengan mengunakan metode PDCA.

  104

  = 27 Artinya dalam sebulan terjadi kecelakaan kerja kira kira 27 kecelakaan pada setiap 1.000.000 jam per sejuta orang.

4. Jumlah Incident Rate (IR) untuk menentukan persentase tingkat terjadinya kecelakaan kerja untuk tiap tenaga kerja.

  a.

  Jumlah Kecelakaan 30 pada periode 01 s/d 31 Desember 2017 b. Pekerja Welder 87 orang yang di bagi menjadi 2 shift dalam bekerja. Jadi :

  ∑ =

  ∑ 100% ∑ 30

  = ∑ 87 100%

  = 34% Artinya dalam sebulan jumlah Incident Rate rata-rata 34% kecelakaan pada setiap bulan.

3.4.4.2 Analisa Data Kecelakaan Kerja Setelah Perbaikan

  Setelah dilakukan perbaian data kecelakaan kerja periode 02 s/d 31 Januari 2018, Total (LTI) atau total jam hilang pada periode tersebut sebanyak 328 jam Lost Time

  Lost Time Injury Injury (LTI). Tabel perbaikan dapat dilihat di lapmpiran.

1. Jumlah Lost Time Injury Rate (LTIR) a.

  Jumlah hari kecelakaan kerja :

  Shoot Mata = 33 hari

  Batuk Berdarah = 6 hari Kepala Sakit = 2 hari Total hari = 41 hari per sejuta orang pada periode 02 s/d 31 Januari 2018 b. Jumlah kecelakaan 18 kali

  Jadi : ℎ

  = 200.000

  41 = 200.000

  18 = 455.556

  Artinya 87 pekerja welder pada periode 01 s/d 31 Desember 2017 telah terjadi Lost Time Injury

  Rate sebesar 455.556 jam per-sejuta orang 2.

  Jumlah Severity Rate (SR) menunjukan angka yang hilang per sejuta jam kerja akibat kecelakaan dalam setahun.

  a.

  Jumlah hari kerja absen 328 pada periode 02 s/d 31 Januari 2018 b.

  Jumlah 1.115.000 jam orang. Jadi :

  ( 1.000.000) =

  ℎ ℎ Yasra, Bora, Sugiharto 105

  (328 1,000.000) =

  1.115.000 = 294

  Artinya pada periode 02 s/d 31 Januari 2018 telah terjadi angka yang hilang sebesar 294 jam per- sejuta orang selama satu bulan.

  3. Frequency Rate (IFR) adalah banyaknya jumlah kecelakaan hari kerja yang hilang dalam satu juta jam kerja selama periode tertentu.

  a.

  Jumlah jam kerja yang telah dicapai hampir 1,115.000 juta jam per orang dalam setahun.

  b.

  Jumah cedera yang menyebabkan hilangnya waktu kerja sebanyak 18 Jadi :

  ( ℎ ℎ ℎ 1.000.000) =

  ℎ ℎ (18 1.000.000)

  = 1.115.000

  = 16 Artinya dalam sebulan terjadi kecelakaan kerja kira kira 18 kecelakaan pada setiap 1.000.000 jam per sejuta orang.

  4. Jumlah Incident Rate (IR) untuk menentukan persentase tingkat terjadinya kecelakaan kerja untuk tiap tenaga kerja.

  a.

  Jumlah Kecelakaan 18 pada periode 02 s/d 31 Januari 2018 b. Pekerja Welder 87 orang yang di bagi menjadi 2 shift dalam bekerja.

  Jadi : ∑

  = ∑ 100% ∑ 18

  = ∑ 87 100%

  = 21% Artinya dalam sebulan jumlah Incident Rate rata-rata 21% kecelakaan pada setiap bulan.

  Setelah data perbandingan tersebut di dapatkan, maka selanjutnya akan di buat tabel hasil dari perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan.

Tabel 3.3 Perbandingan Lost Time Injury (LTI) Sebelum dan Sesudah Perbaikan

  Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan No. Keterangan 01 – 31 Desember 2017

  02 – 31 Januari 2018

  1 Lost Time Injury 620.000 455.556

  2 Severity Rate 667 294

  3 Frequency Rate

  27

  18

  4 Incident Rate 34% 21%

  Total 620.728 455.889

  Analisa Perbaikan Welding Test Pieces (WTP) untuk mengurangi Resiko Kecelakaan Kerja Pengelasan dengan mengunakan metode PDCA.

  106

Diagram Perbandingan Sebelum dan Sesudah

Perbaikan

  Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan 01 -31 Desember 2017 02 -31 Januari 2018 800,000 620,000 620,728

  455,556 455,889 600,000 400,000 200,000

  27 18 667

  34

  21 294 Lost Time Frequency Severity Incident Total Injury Rate Rate Rate

Gambar 3.3 Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan

  Dari hasil analisis data perbandingan tersebut terdapat perubahan penurunan Lost Time

  

Injury dari yang sebelumnya sebesar 620.000 (LTI) per-sejuta orang atau sekitar 57.64%, menjadi

sebesar 455.555 (LTI) per-sejuta orang atau sebesar 42.36%.

Tabel 3.4 Jumlah Perbandingan Total Angka yang hilang (Severity Rate)

  Sebelum dan Sesudah Perbaikan Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan

  No. Keterangan 01 – 31 Desember 2017 02 – 31 Januari 2018

  1 Lost Time Injury 620.000 455.556

  2 Severity Rate 667 294

  3 Frequency Rate

  27

  18

  4 Incident Rate 34% 21% 620.728 455.889

  Total

SEVERITY RATE

  667 800 600

  294 400 200

  69.41% 30.59%

Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan

01 -31 Desember 2017 02 -31 Januari 2018

  

Series1 Series2

Gambar 3.4. Diagram Perbandingan Total Angka yang hilang (Severity Rate)

  Sebelum dan Sesudah Perbaikan Yasra, Bora, Sugiharto 107 Dari hasil analisis data perbandingan tersebut terdapat perubahan penurunan dari

yang sebelumnya sebesar 667 per-sejuta orang atau sekitar 69.41%, menjadi sebesar 294

per-sejuta orang atau sekitar 30.59%.

Tabel 3.5 Jumlah Perbandingan Total Banyaknya Kecelakaan hari kerja per-sejuta orang

  (Frequency Rate) Sebelum dan Sesudah Perbaikan Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan

  No. Keterangan 01 – 31 Desember 2017 02 – 31 Januari 2018

  1 Lost Time Injury 620.000 455.556

  2 Severity Rate 667 294

  3 Frequency Rate

  27

  18 4 34% 21%

  Incident Rate

  620.728 455.889

  Total

  Dari hasil analisis data perbandingan total jumlah banyaknya kecelakaan hari kerja per- sejuta orang (Frequency Rate) tersebut terdapat perubahan penurunan dari yang sebelumnya sebesar 27 per-sejuta orang atau sekitar 60.00%, menjadi sebesar 18 per-sejuta orang atau sekitar 40.00%.

FREQUENCY RATE

  27

  30

  25

  18

  20

  15

  10 40.00% 60.00%

  5 Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan 01 -31 Desember 2017 02 -31 Januari 2018

Series1 Series2

Gambar 3.5 Diagram Perbandingan Sebelum dan Sesudah PerbaikanTabel 3.6 Perbandingan Total Hari Sebelum dan Sesudah Perbaikan

  Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan No. Keterangan 01 – 31 Desember 2017

  02 – 31 Januari 2018

  1 Shoot Mata

  82

  33

  2 Batuk Berdarah

  7

  6

  3 Kepala Sakit

  4

  2

  4 Tanpa Keterangan

  5 MC

  Total

  93

  41 Dari Tabel diatas di jelasakan bahawa sebelum parbaikan dilakukan jumlah hari yang hilang sebanyak 93 hari per sejuta orang dan telah terjadi sebanyak 30 kecelakaan kerja, setelah dilakukan perbaikan dengan di terapkan metode PDCA terjadi perubahan dimana total hari kerja yang hilang menjadi 41 hari per sejuta orang dari 18 kali kecelakaan kerja. Analisa Perbaikan Welding Test Pieces (WTP) untuk mengurangi Resiko Kecelakaan Kerja Pengelasan dengan mengunakan metode PDCA.

  108 Total Hari Sebelum dan Sedudah Perbaikan

  93 100

  82 )

  80 (%

  60

  41 se

  33 ta

  

30

  40 en

  18 ers

  7

  6

  20

  4

  2 P Jumlah Hari Jumlah Hari Sebelum Perbaikan Periode 01 - Setelah Perbaikan Periode 02 - 31

  31 Des 2017 January 2018 Shoot Mata Batuk Berdarah Kepala Sakit

  Gambarl 3.6 Total Hari Sebelum dan Sesudah Perbaikan Dari hasil analisis data perbandingan tersebut terdapat perubahan penurunan dari yang sebelumnya sebesar 93 hari dalam 30 kasus kecelakaan menjadi sebesar 41 hari dalam 18 kasus kecelakaan.

3.4.2 Melakukan (Do)

  3.4.2.1 Usulan Perbaikan

  Usulan perbaikan dalam penelitian ini dengan menggunakan tabel 5w+1h, yaitu dengan menentukan rencana perbaikan dari prioritas penyebab yang harus di tanggulangi dan menetapkan target, maka langkah perbaikan akan lebih terfokus dan mudah dievaluasi. Perbaikan yang dilakukan yaitu pada faktor manusia dan metode, Perbaikan pada faktor manusia yaitu dengan cara membagikan dalam bentuk selebaran yang berisi mengenai identifikasi potensi bahaya yang menyebabkan kecelakaan kerja sehingga karyawan dapat mengetahui potensi bahaya yang dihadapi saat bekerja sedangkan pada faktor metode akan dilakukan dengan cara membuat absensi penggunaan APD terhadap seluruh karyawan yang terlibat bekerja dan tindakan ini dilakukan agar adanya data/monitoring terhadap penggunaan APD supaya tingkat resiko kecelakan dapat di termonitor.

  3.4.2.2 Analisa Pelaksanaan Rencana Perbaikan Analisa rencana perbaikan ini akan dimulai pada pembuatan absensi terhadap penggunaan APD dan inspeksi awal untuk mengidentifikasi potensi berbahaya yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja. Sedangkan pada tahap selanjutnya yaitu perbaikan pada faktor material, lingkungan dan sarana peneliti akan serahkan kepada penelitian yang akan datang yaitu di PT. Orinza Internasional dengan perbaikan faktor material, lingkungan dan sarana agar apa yang ingin di capai terlaksana dan menjadi lebih kondusif.

3.4.3 Pemeriksaan (Check)

3.4.3.1 Analisa Pemeriksaan Hasil Perbaikan

  Setelah melakukan rencana perbaikan, maka selanjutnya akan di amati hasil dari penelitian yang telah di lakukan selama ini untuk mengetahui tingkat keberhasilan pelaksanaan perbaikan tersebut dengan cara membandingkan data/grafik sebelum dan sesudah perbaikan serta dampak dari perbaikan itu sendiri. Yasra, Bora, Sugiharto 109

  Data tersebut dapat dilihat pada table 4.13 sebelum dan sesudah perbaikan pengunaan APD, bahwa kejadian penggunaan APD yang tidak lengkap dapat ditekan menjadi 4 kejadian atau sekitar 12,90% dalam uji coba selama 31 hari dari jumlah sebesar 27 kejadian atau sebesar 87,10%.

  Hasil Sebelum dan Sesudah Perbaikan 12.90%

  Sesudah Perbaikan 02 -31 Januari 2018 18 81.10%

  Sebelum Perbaikan 01 -31 Desember 2017

  27

  5

  10

  15

  20

  25

  30 Gambar 4.18 Diagram Bar Peningkatan Pengunaan APD

3.4.4 Tindakan (Act)

3.4.4.1 Analisa Pemeriksaan Hasil Perbaikan

  Dalam tahap bertindak (Act) peneliti akan menerapkan standarisasi serta menetapkan rencana berikutnya, yaitu: a.

  Menetapkan strandarisasi Merupakan penetapan metode atau prosedur kerja yang wajib dipatuhi oleh semua karyawan yang melaksanakan pekerjaan untuk mencapai suatu hasil yang standar dengan spesifikasi tertentu. Menjaga kondisi kerja yang aman dan nyaman untuk menghindari dan mengurangi terjadinya kecelakaan kerja secara konsisten dan berkelanjutan sehingga dapat meningkatkan produktifitas karyawan yang berdampak pada kualitas produk ataupun jasa yang dihasilkan. Pencantuman absensi untuk penggunaan APD terhadap seluruh karyawan yang terlibat dalam produksi pada prosedur K3 dan melakukan identifikasi potensi berbahaya yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja pada langkah mekanisme kerja perusahaan.

  b.

  Menetapkan rencana berikutnya.

  Merupakan suatu kegiatan tindak lanjut apa yang akan dilakukan setelah diadakan perbaikan. Mencegah terulangnya kembali masalah tersebut dengan memantau terus pelaksanaan perbaikan dan menetapkan tindak lanjutnya untuk membahas masalah berikutnya yang dominan.

3.5 Analisa dan Pembahasan

  Berdasarkan hasil pengolahan data di peroleh Lost Time Injury (LTI) sebelum dilakukan perbaikan sebesar 744 LTI per-sejuta orang atau sekitar 64.47%, dengan di terapkannya metode PDCA terjadi penurunan Lost Time Injury (LTI) yang diperoleh sebesar 328 LTI per-sejuta orang atau sekitar 28.42%. Hasil ini menunjukan tingkat keberhasilan setelah di terapkan metode PDCA. Untuk Jumlah kasus kecelakaan kerja, bahwa kejadian penggunaan APD yang tidak lengkap dapat ditekan menjadi 4 kejadian atau sebesar 12.90% dari jumlah sebelumnya sebesar 27 kejadian atau sebesar 87.10%. Sedangkan Jumlah hari berdasarkan kasus yng terjadi dari sebelumnya sebesar 93 hari atau sekitar 69.40% menjadi penuruanan setelah di terapkan metode PDCA menjadi 41 hari atau sekitar 30.60%. Untuk total jumlah banyaknya angka yang hilang per-sejuta orang Severity Rate tersebut terdapat perubahan penurunan dari yang sebelumnya sebesar 667 per-sejuta orang atau sekitar 69.41%, menjadi sebesar 294 per-sejuta orang atau sekitar 30.59%.

  Berdasarkan hasil di atas yang sebaiknya dilakukan untuk mencegah terjadinya risiko kecelakaan kerja adalah menjalankan aturan manajemen K3 serta melaksanakan sanksi yang tegas

  Analisa Perbaikan Welding Test Pieces (WTP) untuk mengurangi Resiko Kecelakaan Kerja Pengelasan dengan mengunakan metode PDCA.

  110

  dan dijalankan kepada pekerja di lapangan agar pekerjaan menjadi lebih efektif, aman dan terhindar dari hal-hal yang tidak diinginkan.

  H A S I L S E B E L U M DA N S E T E L A H P E R B B A I KA N Loss Time

  744 Injury

  667 Jumlah Kasus Kecelaan Kerja Jumlah Hari Bedasrkan

  328 Kasus

  294 Severity Rate

  % % % % % % % %

93 Log. (Loss

  7

  1

  2

  9 .4 .1 .4 .4 .4 .9 .6 .5

  41

  3

  27

  7

  9

  9

  8

  2 Time Injury)

  6

  8

  6

  6

  2

  

4

  1

  3

  3 S E B E L U M P E R B A I K A N S E T E L A H P E R B A I K A N 0 1 S / D 3 1 D E S E M B E R 2 0 1 7 0 2 S / D 3 1 J A N U A R I 2 0 1 8

Gambar 4.19 Diagram Peningkatan Pengunaan APD

4. KESIMPULAN

  Dari hasil analisis dan pembahasan data terhadap hasil monitoring Job Safety Analysis (JSA), maka dapat diambil kesimpulan setelah diterapkan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja melalui pendekatan metode konsep PDCA, dimana Data Lost Time Injury (LTI) sebelum dilakukan perbaikan sebesar 744 LTI per-sejuta orang atau sekitar 64.47%, dengan di terapkannya metode PDCA terjadi penurunan Lost Time Injury (LTI) yang diperoleh sebesar 328 LTI per-sejuta orang atau sekitar 28.42%, Maka dengan terjadinya peningkatan Lost Time Injury tersebut, jumlah kasus kecelakaan kerja dalam penggunaan APD yang tidak lengkap juga terjadi perubahan dan dapat di tingkatan serta ditekankan menjadi 4 kejadian atau sebesar 12.90% dari jumlah sebelumnya sebesar 27 kejadian atau sebesar 87.10%. Sedangkan untuk jumlah hari berdasarkan kasus yang telah terjadi juga menggalami perubahan dari sebelumnya sebesar 93 hari atau sekitar 41.52% menajdi 49 hari atau sekitar 21.88%, dan total jumlah banyaknya angka yang hilang per-sejuta orang Severity Rate juga terdapat perubahan penurunan dari yang sebelumnya sebesar 667 per-sejuta orang atau sekitar 69.41%, berubah menjdai sebesar 294 per-sejuta orang atau sekitar 30.41%.

5. SARAN Dari hasil keseluruhan dari penelitian ini saran yang dapat diberikan ter hadap pihak PT.

  Orinza Internasional adalah: Perusahaan harus lebih memperketat monitoring Job Safety Analysis (JSA) tiap kali melakukan suatu produksi dengan cara mengadakan sanksi administrasi terhadap karyawan yang melanggar, dan dalam melakukan evaluasi terhadap monitoring Job Safety

  

Analysis (JSA) sebaiknya dilakukan secara terus menerus yang merupakan penerapan dari

  perbaikan yang berkesinambungan (continues improvement). Dengan penerapan metode Plan, Do, Check, Act (PDCA) dapat diterapkan pada sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3) secara berkesinambungan (continues improvement).

  Yasra, Bora, Sugiharto 111

UCAPAN TERIMA KASIH

  Tentunya kepada Allah SWT yang sudah mengabulkan keinginan saya untuk menjadi insan yang berbakti kepada kedua orangtuaku dan juga teman-teman yang sudah banyak membantu dan menginspirasi dalam menyelesaikan tugas skripsi ini. Dan, pastinya banyak sekali orang-orang disekeliling yang selalu mendukung dengan caranya masing-masing trutama kepada seluruh Ketua STT Ibnsu Sina Batam serta Para semua Dosen dan Dosen Pembimbing I dan II serta Tim Dosen Penguji I dan II. Untuk mereka semua Saya ucapkan terima kasih banyak.

  

DAFTAR PUSTAKA

AS/NZS 4360. 2004, Australian/New Zealand Standard Risk Management.

  

Ardini, Lilis, 2009, Analisis Perbandingan Pengaruh Langsung dan Tak Langsung Faktor

Budaya Organisasi dan Komitmen Terhadap Kinerja Karyawan.

Amirin, T., 2011, Populasi Dan Sampel Penelitian 4: Ukuran Sampel Rumus Slovin,

Erlangga, Jakarta.

Budi, Kho. Pengertian Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagram) Cara Membuatnya

fishbone diagram cara membuat-ce/ .2016

  

Bora, M.A., 2017. Usulan Desain Laboratorium Perancangan Sistem Kerja & Ergonomi

di Program Studi Teknik Industri STT Ibnu Sina Batam. Jurnal Teknik Ibnu Sina JT-IBSI , 2(2).

  

Eris, Kusnadi. Fishbone Diagram dan Langkah-langkah Pembuatannya

2011

  

Cecep Triwibo, Mitha Erlisya Pusphandani.2013. Kesehatan Lingkungan dan Kesehatan

dan Keselamatan Ker. Buku I Cetakan Pertama. Yogyakarta.

Ismail, Alfajri. (2012). Pemahaman tentang Bahaya. Diambil dari

  

International Labour Office (ILO). 2013. The prevention of occupational diseases.

  (Online available at. Kerlinger. Fred N. 2004.

  “Asas-asas Penelitian Behavioral”. Yogyakarta: Universitas Gadjahmada,

Larisang, L., Bora, M.A. and Sadewa, A., 2018. PENGEMBANGAN ALAT

PELINDUNG DIRI TOPI SEBO PADA WELDER DAN FITTER DI PT. TRANSALINDO EKA PERSADA. JURNAL INDUSTRI KREATIF (JIK), 2(1), pp.33-39.

  Analisa Perbaikan Welding Test Pieces (WTP) untuk mengurangi Resiko Kecelakaan Kerja Pengelasan dengan mengunakan metode PDCA.

  112 Menteri Tenaga Kerja Republik Indonesia Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor :

Per. 05/Men/1996 Tentang Sistem Manajemen Keselamatan Dan Kesehatan Kerja

Menteri Tenaga Kerja. Jakarta; 1996. Markkanen, Pia K, 2004; Keselamatan dan Kesehatan di Indonesia: ILO. Jakarta.

Maddam M. Jagtap 2015 P-D-C-A As Cycle TQM Tool-Continuoes Improvement of

  Warranty. Internatinal Journal on Recent Technologies in Mechanical and Electrical Engineering.

• – OHSAS 18001: 2007. Occupational Health and Safety Management Systems Requirements . UK: BSI. Diakses 16 Maret 2016.

  Peraturan Pemerintah tentang Penyelenggaraan Jaminan Sosial Tenaga Kerja

  No.14/1993.

  

Putut Hargiyarto. Pelatihan Keselamatan dan Kesehatan Kerja serta Pencegahan

Diakses 6 Oktober 2010.

  Kecelakaan Kerja.

Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Republik Indonesia No.08.(2010).

  Alat Pelindung Diri. Jakarta.

Sanusi, S., Despriadi, A. and Yusdinata, Z., 2017. ANALISA POTENSI BAHAYA DAN

RISIKO KEGIATAN BONGKAR MUAT DI PELABUHAN PT SARANA

  CITRANUSA KABIL DENGAN METODE HIRARC. Jurnal Teknik Ibnu Sina JT-IBSI , 2(1).

Setyabudhi, A.L., 2017. Analisis waktu standar pelayanan dan produktivitas pegawai

menggunakan metode work sampling. Jurnal industri kreatif (JIK), 1(01), pp.9-20.

Sugiyono. 2012. Metode Penelitian Kuantitatif Kualitatif dan R&D. Bandung: Alfabeta.

Saputra, Darmawan. (2015). Hirarki Pengendalian Risiko yang Wajib Diketahui. Diambil dari Sugiyono (2013/ 2015 / 06/ metode-penelitian-html.

Sugiyono. (2014). Metode Penelitian Pendekatan Kuantitatif, Kualitatif, dan R&D.