Perancangan Ulang Tataletak Fasilitas Dengan Pendekatan Group Technology Berdasarkan Rank Order Clustering (ROC) Dan Algoritma Bloclpan Di PT. Apindowaja Ampuh Persada Chapter III VII

BAB III
LANDASAN TEORI

3.1. Definisi Tataletak Pabrik 3
Tataletak pabrik (plant layout) dapat didefenisikan sebagai tata cara
pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi,
dimana dalam pengaturan tersebut akan dilakukan pemanfaatan luas area dan
penempatan mesin atau fasilitas penunjang lainnya, kelancaran gerakan
pemindahan bahan, penyimpanan bahan (storage) baik yang bersifat temporer
maupun permanen, personel kerja dan sebagainya. Tataletak pabrik berhubungan
erat dengan segala proses perencanaan dan pengaturan tataletak dari mesin,
peralatan, aliran bahan, dan orang-orang yang bekerja di masing-masing stasiun
kerja yang ada.
Tataletak pabrik berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang
ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat
diproduksi secara ekonomis. Sehingga tujuan utama yang ingin dicapai dari suatu
tataletak pabrik adalah:
1. Memudahkan proses manufaktur
Tataletak harus dirancang sedemikian rupa termasuk susunan mesin-mesin,
perencanaan aliran, sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan
cara yang efesien.

3

J.M. Apple, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. (Bandung : Penerbit ITB, 1990), hal.6-9

2. Meminimumkan pemindahan barang
Tataletak harus dirancang sedemikian rupa sehingga pemindahan barang
diturunkan sampai batas minimum, jika mungkin komponen dalam keadaan
diproses ketika dipindahkan.
3. Memelihara fleksibilitas susunan dan operasi
Meskipun sebuah pabrik atau departemen dapat dirancang untuk memproduksi
sejumlah barang, adakalanya dihadapi beberapa keadaan yang memerlukan
perubahan kemampuan produksinya. Beberapa perubahan yang terjadi
mungkin saja dapat ditanggulangi dengan mudah jika diantisipasi dalam
perencanaan awal. Cara yang umum untuk memudahkan penyusunan ulang
peralatan ini adalah dengan membangun/ memasang sistem utilitas pada
tempat- tempat yang sambungan- sambungan pelayanannya dapat dipasangkan
dengan mudah ketika bangunan didirikan.
4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi
Keefesienan dapat tercapai bila bahan berjalan melalui proses operasi dalam

waktu yang sesingkat mungkin.
5. Menurunkan penanaman modal pada peralatan
Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat
membantu menurunkan jumlah peralatan yang dibutuhkan.
6. Menghemat pemakaian ruang bangunan
Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya.
Sehingga tiap meter persegi tersebut harus digunakan sebaik-baiknya.

7. Meningkatkan efisiensi tenaga kerja
Tataletak yang baik antara lain dapat mengurangi pemindahan bahan yang
dilakukan secara manual, meminimumkan jalan kaki.
8.

Memberi kemudahan, keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja dalam
melaksanakan pekerjaan.

3.2. Prinsip Dasar Tata Letak Pabrik 4
Prinsip dasar dari proses perencanaan tata letak pabrik antara lain:
1. Prinsip integrasi secara total
“That layout is best which integrates the men, material, machinery

supporting activities, and any other considerations in way that result in the
best compromise”.
Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi
secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu kesatuan
operasi yang terbaik.
2. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal.
“Other things being equal, that layout is best permits the materials to move
the minimum distance between operations”.
Hampir semua proses yang terjadi dalam suatu industri mencakup beberapa
gerakan perpindahan dari material, yang tidak bisa dihindari secara
keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi
lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi perpindahan jarak

4

Richard Muther. Practical Plant Layout. (Newyork: McGraw Hill,1995) Hal 7-8

perpindahan bahan tersebut. Hal ini dapat dilaksanakan dengan menerapkan
operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi sebelumnya.
3. Prinsip aliran suatu proses kerja

“Other things being equal, that layout is best that arranges the work area for
each operations or process in the same order or sequence that forms, treats,
or assembles the materials”.
Dengan prinsip ini, diusahakan untuk menghindari adanya gerak balik (back
tracking), gerak memotong (cross movement), kemacetan (congestion), dan
sedapat mungkin material bergerak terus

tanpa hambatan. Ide dasar dari

prinsip aliran konstan dengan minimum hambatan, kesimpangsiuran dan
kemacetan.
4. Prinsip pemanfaatan ruangan
“Economy is obtained by using effectively all available space-both vertical
and horizontal”.
Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yang akan dipakai
oleh manusia, bahan baku, dan peralatan penunjang proses produksi lainnya,
yang memilki tiga dimensi yaitu aspek volume (cubic space), dan bukan
hanya sekedar aspek luas (floor space). Dengan demikian, dalam perencanaan
tata letak, faktor dimensi ruangan ini juga perlu diperhatikan.
5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja

“Other things being equal, that layout is best which makes works satisfying
and safe for workers”.

Kepuasan kerja sangat besar artinya bagi seseorang, dan dapat dianggap
sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat suasana kerja
menyenangkan dan memuaskan, maka secara otomatis akan banyak
keuntungan yang bisa kita peroleh. Selanjutnya, keselamatan kerja juga
merupakan faktor utama yang harus diperhatikan dalam perencanaan tata letak
pabrik. Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila tidak menjamin atau
bahkan justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja di dalamnya.
6. Prinsip fleksibilitas
“Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and
rearrange at minimum cost and inconvenience”.
Prinsip ini sangat berarti dalam masa dimana riset ilmiah, komunikasi, dan
transportasi bergerak dengan cepat, yang mana hal ini akan mengakibatkan
dunia industri harus ikut berpacu mengimbanginya. Untuk ini, kondisi
ekonomi akan bisa tercapai apabila tata letak yang ada telah direncanakan
cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout)
dengan cepat dan biaya yang relatif murah.

3.3. Prinsip-prinsip Pemngembangan Tipe Layout 5
Pada bagian ini akan dijelaskan tentang prinsip-prinsip pengembangan tipe
layout mulai dari fasilitas system produksi bervolume rendah sampai produksi
volume tinggi.

5

Groover, Mikell P. Otomasi Sistem Produksi dan Computer-Integrated Manufacturing
(Surabaya: Guna Widya. 2005). Hal 5-8

3.3.1. Fasilitas Sistem Produksi Bervolume Sedikit
Jenis fasilitas produksi yang biasanya terkait dengan sebaran kuantitas
produksi antara 1 hingga 100 unit/tahun adalah jenis job-shop yang menghasilkan
produk khusus dan unik dalam jumlah produksi yang rendah. Produk yang
dihasilkan biasanya kompleks misalnya kapsul ruang angkasa, pesawat terbang
dan mesin-mesin khusus. Order dari pelanggan jenis ini sering bersifat khusus dan
order berulang hampir tidak pernah terjadi.
Job-shop harus dirancang hingga mencapai fleksibilitas yang maksimum
untuk menghadapi banyaknya macam dan banyaknya variasi produk. Bila
produksinya berat dan besar sehingga sulit berpindah dalam pabrik, maka produk

ini tetap berada di lokasi yang sama, setidaknya selama proses perakitan akhir
berlangsung. Pekerja dan peralatan produksi mendatangi produk, bukan
sebaliknya. Jenis tataletak produk untuk jenis ini dikenal dengan istilah Fixposition Layout (tata letak posisi tetap).

3.3.2. Fasilitas Sistem Produksi Bervolume Medium
Dalam sebaran kuantitas produksi menengah (100-10.000 unit/tahun), kita
mengenal dua jenis fasilitas yang berbeda, tergantung pada variasi produk. Bila
terdapat variasi produk yang banyak maka pendekatan tradisional yang dipakai
adalah jenis produk batch, dimana salah satu batch produk selesai dibuat fasilitas
produksi diubah untuk produksi selanjutnya, dan seterusnya. Pesanan utnuk
masing-masing produk biasanya berulang. Laju produksi lebih besar dari laju
permintaan dari tiap jenis produk. Demikian juga satu peralatan dapat dipakai

untuk beragam jenis produk. Proses produksi ini dipakai biasanya pada kasus
make to stock, dimana sejumlah produk harus dibuat untuk memenuhi kapasitas
gudang yang secara perlahan mulai berkurang seiring dengan permintaan .
peralatan produksi biasanya diatur dalam tataletak proses.
Pendekatan alternatif yang memungkinkan untuk proses produksi medium
ini bila variasi produknya bersifat lemah. Dalam hal ini tidak diperlukan banyak
penggantian dan untuk proses berikutnya mungkin tidak diperlukan pergantian

lagi. Seringkali dimungkinkan untuk menata konfigurasi peralatan sehingga
sekelompok produk atau komponen sejenis dapat dibuat pada mesin yang sama
tanpa harus kehilangan waktu pergantian yang signifikan. Pemrosesan atau
perakitan suatu komponen/produk dapat diselesaikan dalam sel-sel yang terdiri
dari sejumlah mesin atau stasiun kerja. Istilah cellular manufacturing seringkali
dikaitkan dengan jenis produk ini. Setiap sel dirancang untuk memproduksi
produk dengan variasi konfigurasi komponen yang terbatas, tapi lebih
dikhususkan dalam memproduksi satu set komponen/produk jenis mengikuti
prinsip-prinsip teknologi kelompok (group technology).

3.3.3. Fasilitas Sistem Produksi Bervolume Banyak
Produksi dengan sebaran kuantitas banyak (antara 10.000 hingga jutaan
unit/tahun) dikenal dengan nama produksi missal (mass production). Kondisi
seperti ini dicirikan oleh laju permintaan produk yang banyak dan fasilitas
produksinya memang diperuntukkan bagi pembuatan produk tersebut. Umumnya
dikenal dua kategori dalam produksi massal yaitu produksi kuantitas dan produksi

mengalir. Produksi kuantitas meliputi produksi missal untuk pembuatan
komponen tunggal pada satu unit peralatan. Metode produksi biasanya
menggunakan mesin-mesin standar yang dilengkapi dengan perkakas potong

khusus, karenanya mesin-mesin tersebut khusus dipakai memproduksi satu
macam komponen saja. Tataletak pabrik yang khusus untuk jenis produksi
kuantitas tinggi adalah tataletak proses.
Tataletak pabrik sangat berkaitan erat dengan efesiensi dan efektivitas
pekerjaan. Hal ini dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Kegiatan produksi akan lebih ekonomis bila aliran suatu bahan dirancang
dengan baik.
2. Pola aliran bahan menjadi dasar terhadap suatu susunan peralatan yang efektif.
3. Alat pemindahan bahan (material handling) akan mengubah pola aliran bahan
yang stasis menjadi dinamis dengan melengkapinya dengan alat angkut yang
sesuai.
4. Susunan fasilitas-fasilitas yang efektif disekitar pola aliran bahan akan
memberikan operasi yang efektif dari berbagai proses produksi yang saling
berhubungan.
5. Operasi yang efisien akan meminimumkan biaya produksi.
6. Biaya produksi yang minimum akan memberikan profit yang lebih tinggi.
Adapun perbedaan keempat tipe tataletak fasilitas untuk lebih jelasnya
dapat dilihat pada Gambar 3.1 dan contoh penggunaannya dapat dilihat pada
Gambar 3.2.

Tata Letak Posisi Tetap

Tata Letak Proses

Tata Letak Cellular
Variasi Produk

Job shop
Tata Letak Produk
Cellular
Manufacturing

Kuantitas Mengalir
Produksi Massa

Fix Position

1

100

10.000

1.000.000

Kuantitas Produksi

Sumber: Otomasi Sistem Produksi dan Computer-Integrated Manufacturing Hal 8

Gambar 3.1. Tipe-tipe Fasilitas dan Tataletak yang Digunakan untuk
Berbagai Tingkat Kuantitas Produksi dan Variasi Produk

3.4. Material Handling 6
Masalah utama dalam produksi ditinjau dari segi kegiatan/proses produksi
adalah bergeraknya material dari satu tingkat ke tingkat proses produksi
berikutnya. Untuk memungkinkan proses produksi dapat berjalan dibutuhkan
adanya kegiatan pemindahan material yang disebut material handling.
Material handling merupakan penanganan material dalam jumlah yang
tepat dari material yang sesuai dalam kondisi yang baik pada tempat yang cocok,
pada waktu yang tepat dalam posisi yang benar, dalam urutan yang sesuai dan

6

Hari Purnomo. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. (Yogyakarta: Graha Ilmu. 2004) hal
80-83

biaya yang murah dengan menggunakan metode yang benar. Perencanaan
material handling penting sekali dipelajari karena kenyataan yang ada
menunjukkan bahwa biaya material handling menyerap sebagian biaya produksi.
A

Bubut

Bor

Frais

A

Bubut

Bor

Frais

Bubut

Bor

Frais

B

A

Bubut

Bor

B

Bor

Frais

C

Bubut

Frais

Bubut

A

B

B
C

Bor

C

C
(a) Process Layout

(b) Product Layout

B
A

Bubut

Bor

Bubut

Bor

Frais

Frais

Bubut

Frais

Frais

Frais

Bor

Bubut

B

C

A
C
(c) Group Technology Layout

Bubut

Frais

Produk

Bor

Gerinda

(d) Fixed Position Layout

Gambar 3.2. Tipe Tataletak

3.4.1. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan
Tujuan utama dari perencanaan material handling adalah sebagai berikut:
1.

Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan, dan
memberikan perlindungan terhadap material.

2.

Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja.

3.

Meningkatkan produktivitas:
a. Material akan mengalir pada garis lurus.
b. Material akan berpindah dengan jarak sedekat mungkin.
c. Perpindahan sejumlah material pada satu kali waktu.
d. Mekanisasi penanganan material.
e. Otomasi penanganan material.
f. Menjaga atau mengembangkan rasio antara produksi dan penanganan
material.
g. Meningkatkan muatan/beban dengan penggunaan peralatan material
handling otomatis.

4.

Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas
a. Meningkatkan penggunaan bangunan.
b. Pengadaan peralatan serba guna.
c. Standarisasi peralatan material handling.
d. Menjaga, dan menempatkan seluruh peralatan sesuai kebutuhan dan
mengembangkan program pemeliharaan preventif.
e. Integrasi seluruh peralatan material handling dalam suatu sistem.

3.4.2. Minimisasi Material Handling
Masalah pemindahan bahan mencakup kemungkinan bahwa sumber atau
tujuan dapat dipergunakan sebagai titik antara dalam mencari hasil optimal.

Minimisasi material handling adalah kegiatan untuk memperkecil jumlah
perpindahan yang dapat dirumuskan sebagai berikut:
�

�

�=1

�

��� (��) = � � ��� ���
S.t :

X ij ≥ 0

d ij ≥ 0
X ii = 0
Dimana : X ij = Frekuensi Perpindahan material dari mesin i ke mesin j.
d ij = Jarak Perpindahan dari mesin i ke mesin j.
n

= jumlah mesin

3.4.3. Jarak Pemindahan Bahan
Material dapat dipindahkan secara manual (oleh tangan) maupun dengan
menggunakan metode otomatis, material dapat dipindahkan satu kali ataupun
beribu kali, material dapat dialokasikan pada lokasi yang tetap maupun secara
acak, atau material dapat ditempatkan pada lantai maupun di atas.
Apabila terdapat dua buah stasiun kerja/departemen i dan j yang
koordinatnya ditunjukkan sebagai (x,y) dan (a,b), maka untuk menghitung jarak
antar dua titik tengah dij dapat dilakukan beberapa metode, yaitu:
1. Rectilinear Distance
Jarak diukur sepanjang lintasan dengan menggunakan garis tegak lurus
(orthogonal) satu dengan yang lainnya. Sebagai contoh adalah material yang
berpindah sepanjang gang (aisle) rectilinear di pabrik.

dij = |x-a| + |y-b|
2. Euclidean Distance
Jarak diukur sepanjang lintasan garis lurus antara dua buah titik. Jarak
euclidean dapat diiliustrasikan sebagai conveyor lurus yang memotong dua
buah stasiun kerja.
��� = �[(� − �)2 + (� − �)2 ]

3. Squared Euclidean Distance

Jarak diukur sepanjang lintasan sebenarnya yang meintas antara dua buah titik.
Sebagai contoh, pada sistem kendaraan terkendali (guided vehicle system),
kendaraan dalam perjalanannya harus mengikuti arah-arah yang sudah
ditentukan pada jaringan lintasan terkendali. Oleh karena itu, jarak lintasan
aliran bisa lebih panjang dibandingkan dengan rectilinear atau euclidean.
��� = (� − �)2 + (� − �)2
3.5. Group Technology 7
Pada bagian ini akan dijelaskan tentang group technology. Diantaranya
pengertian, metode dasar group technology dan ROC.

3.5.1. Pengertian Group Technology
Pendekatan teknologi kelompok pertama kali diperkenalkan oleh Burbidge
tahun 1971 dan Mitrofanov tahun 1966. Mitrofanov menguraikan teknologi
kelompok sebagai berikut: “Teknologi kelompok adalah kenyataan yang
7

Andrew Kusiak. Intelligent Manufacturing System. (New Jersey: Prentice Hall Inc. 1990) Hal
206-233

menunjukkan bahwa banyak masalah saling mempunyai kemiripan dan dengan
mengelompokkan masalah-masalah yang mirip, sebuah pemecahan dapat
ditemukan untuk satu set permasalahan, sehingga menghemat waktu dan upaya.”
Dalam sistem produksi, teknologi kelompok dapat diaplikasikan untuk area
permasalahan yang berbeda. Untuk rancangan komponen, banyak komponen yang
memiliki kemiripan bentuk. Komponen-komponen tersebut dapat dikelompokkan
ke dalam famili-famili rancangan yang dapat diidentifikasi berdasarkan ciri-ciri
komponen. Banyak komponen memiliki perbedaan bentuk dan fungsi, tetapi
semuanya memerlukan proses yang sama, seperti internal boring, face milling,
hole drilling dan sebagainya. Artinya bahwa komponen-komponen tersebut
mempunyai kemiripan yang sama dalam proses.
Menurut Kusiak, teknologi kelompok merupakan filosofi atau konsep
dalam industri manufaktur yang mengidentifikasi serta mencari kesamaan
komponen-komponen yang diproduksi dalam proses operasi (proses manufaktur)
maupun dalam desainnya. Dalam industri manufaktur dengan tipe batch
untukmulti product, small lot sized production, masing-masing part secara
konvensional diperlakukan secara khusus dari perancangan sampai pabrikasi.
Dengan adanya usaha untuk mengelompokkan komponen tersebut ke
dalam famili, akan diperoleh berbagai manfaat berupa pengurangan ongkos
produksi dalam kegiatan antara lain: rasionalisasi desain, pengurangan persedian
dan pembelian material, penyederhanaan dan pengembangan perencanaan dan
pengendalian produksi, pengurangan alat bantu dan waktu set-up, pembentukan

semi flow line production, melalui pengelompokan mesin, pengurangan
persediaan barang setengah jadi, pengurangan waktu total, dan lain-lain.

3.5.2. Pembentukan Part Family dan Machine Cell Teknologi Kelompok
Seperti yang telah diuraikan di atas, teknologi kelompok adalah suatu
filosofi dari industri manufaktur dimana komponen-komponen diidentifikasi dan
dikelompokkan dengan memanfaatkan kesamaan dalam desain atau proses
manufaktur. Komponen-komponen yang dikategorikan sama dikelompokkan
dalam satu famili. Setiap famili mempunyai karakteristik desain atau proses
manufaktur yang sama sehingga proses manufaktur menjadi lebih efisien.
Efisiensi ini dicapai dengan menyusun peralatan produksi ke dalam sel-sel, untuk
membentuk aliran kerja. Part family didefinisikan sebagai sekelompok komponen
yang mempunyai kemiripan dalam keistimewaan desain atau proses produksinya.
Suatu part family mungkin dikelompokkan karena kemiripan desain seperti
bentuk geometris, ukuran, material dan lain-lain. Sekelompok komponen dapat
juga dikelompokkan menjadi satu famili karena adanya kesamaan dalam proses
produksinya. Sekelompok komponen dikatakan mempunyai proses produksi yang
sama apabila proses produksi, mesin yang digunakan, jenis dan urutan prosesnya
serta kebutuhan alatnya sama.

3.5.3. Metode Dasar Group Technology 8
Metode dasar dalam group technology dapat dilihat pada Gambar 3.3.

8

Andrew Kusiak. Ibid. p. 206-233

1. Metode klasifikasi
Metode ini digunakan untuk mengelompokkan part menjadi part family
berdasarkan ciri-ciri desainnya. Metode ini terbagi atas:
a. Metode visual (visual method)
Metode visual adalah suatu prosedur semi sistematis, dimana komponen
dikelompokkan

berdasarkan

kemiripan

dari

bentuk

geometrisnya.

Pengelompokan dengan metode ini tergantung kepada preferensi personal.
Oleh karena itu, metode ini bisa dipakai pada kasus dimana jumlah komponen
lebih sedikit.
b. Metode kode (coding method)
Metode ini merupakan suatu proses yang sistematis dalam menentukan suatu
nilai alphanumerik untuk setiap komponen berdasarkan ciri-ciri tertentu dari
suatu komponen. Tiap digitnya menandakan ciri part tersebut, yang dapat
mengelompokkan part, yaitu: (a) bentuk dnan kompleksitas geometris, (b)
dimensi, (c) jenis material, (d) bentuk bahan baku, (e) keakuratan.
Jadi apabila digunakan sistem sandi atau kode, masing-masing komponen
diberi kode yang terdiri dari angka atau huruf, masing-masing kode menunjukkan
kelompok komponen. Sistem pengkodean yang dipakai tergantung pada sejauh
mana tingkat informasi yang akan ditonjolkan pada kelima pengelompokan tadi.
Misalnya, sistem pengkodean bisa hanya bentuk dan ukuran yang dicantumkan,
apabila penekanan pada kedua poin tersebut yang diperlukan. Ada tiga tipe dasar
yang dapat digunakan, yaitu 9:

9

Groover, Mikell P.Op. cit. p. 426-427



Monocode
Pengkodean monocode merupakan sebuah struktur pohon yang memberikan
informasi tentang digit yang terikat, dimana setiap urutan symbol bergantung
pada simbol yang mendahuluinya. Pengkodean seperti ini dapat dilihat pada
Gambar 3.4.

Visual Method
A. Classification
Coding Method
Similiarity Coefficient Method
Metode
Group Technology

`

Matrix
Formulation

`

Sort Based Algorithm
Cluster Identification Algorithm
Cost Based Method
Extended Cluster Algorithm

B. Clustering
Analysis

P- median

Mathematical
Programming
Formulation

Geveralize P- median model
Quadratic Programming Model

Graph
Formulation

Biparte Graph
Transition Graph
Boundary Graph

Gambar 3.3. Metode Group Technology
 Polycode, artinya bahwa nilai digit tertentu selalu mengindikasikan fitur yang
sama dan sangat mudah membacanya. Pengkodean ini tidak tergantung pada
nilai simbol yang mendahuluinya, seperti pada Gambar 3.5.
 Hybrid, merupakan perpaduan di antara kedua pengkodean monocode dan
polycode, seperti pada Gambar 3.6.
Untuk membedakan antara monocode dan polycode, dipertimbangkan dari
2 digit angka kode dari suatu part. Misalnya angka 15 dan 25. Di dalam

monocode, angka 1 berarti angka yang menunjukkan part berbentuk silinder
sedangkan angka 2 menunjukkan part berbentuk persegi. Digit kedua, yaitu angka
5 tergantung pada nilai dari digit yang pertama. Jika digit sebelumnya 1, maka
angka 5 menunjukkan rasio diameter part. Jika digit sebelumnya 2, maka angka 5
menunjukkan panjang part. Dalam polycode, angka 5 memiliki arti yang sama
tanpa bergantung pada angka 1 dan angka 2. Misalnya, angka 5 menunjukkan
panjang part. Hybrid merupakan perpaduan antara monocode dan polycode.
1. Steel
2. Copper
3. Bronze

1. 5 m < Diameter ≤ 10 m

1. center tidak
punya lubang

2. center tidak
punya lubang

2. 10 m < Diameter ≤ 15 m

1. center memiliki
satu lubang

2. center memiliki
dua lubang

3. 15 m < Diameter ≤ 20 m

1. center tidak
punya lubang

2. center memiliki
3 lubang

Gambar 3.4. Sistem Monocode Lubang
Dari Gambar 3.4, misalkan kode part yang diberikan adalah 312. Maka
arti dari kode tersebut adalah part tersebut terbuat dari bahan bronze, dengan
5m< Diameter ≤ 10m dengan memiliki satu lubang pada centernya. Artinya
bahwa digit kedua mempengaruhi digit ketiga.
Jika diberikan kode sebuah part 312, dari Gambar 3.5 dapat diartikan
bahwa part tersebut terbuat dari bahan bronze, 5m< Diameter
≤ 10 m, dan
memiliki satu lubang pada pusatnya. Dari sini bisa dilihat, bahwa setiap digit tidak
mempengaruhi digit selanjutnya karena untuk semua part. Misalnya, digit kedua

tidak akan berpengaruh ke digit ketiga. Karena untuk setiap part arti simbol dalam
digit tersebut memiliki arti yang sama.
1. Steel
2. Copper
3. Bronze

1. 5 m < Diameter ≤ 10 m
2. 10 m < Diameter ≤ 15 m
3. 15 m < Diameter ≤ 20 m

1. center tidak punya lubang
2. center memiliki 1 lubang
3. center memiliki 2 lubang

Gambar 3.5. Sistem Polycode
Dalam sistem hybrid, kode part menunjukkan penggabungan pengkodean
dengan monocode dan polycode, seperti pada Gambar 3.6. Misalkan kode part
3123, maka part terbuat dari bahan bronze, 5m< Diameter≤ 10m, memiliki satu
lubang pada centernya serta 15m < Tinggi ≤ 20m.
2. Metode analisis cluster (cluster analysis method)
Dasar pengelompokan pekerjaan pada metode analisis cluster adalah bobot
dari objek, yakni pengelompokan objek menjadi kelompok yang homogen
berdasarkan pada ciri-ciri objek.
Penerapan analisis cluster pada group technology adalah pengelompokan
part menjadi part family dan mesin-mesin ke dalam sel-sel mesin. Untuk
memodelkan masalah teknologi kelompok dapat digunakan salah satu dari tiga
formulasi berikut, yaitu: (a) formulasi matriks, (b) formulasi matematis, (c)
formulasi grafik.

1. Steel
2. Copper
3. Bronze

1. center tidak
punya lubang

3. 15 m < Diameter ≤ 20 m

2. 10 m < Diameter ≤ 15 m

1. 5 m < Diameter ≤ 10 m

2. center tidak
punya lubang

1. center memiliki
satu lubang

2. center memiliki
dua lubang

1. center tidak
punya lubang

2. center memiliki
3 lubang

1. 5 m < Diameter ≤ 10 m
2. 10 m < Diameter ≤ 15 m
3. 15 m < Diameter ≤ 20 m
4. 20 m < Diameter ≤ 25 m

Gambar 3.6. Sistem Hybrid
Dalam formulasi matriks dihasilkan matriks mesin-part (matriks insiden,
aij) yang berisi elemen bernilai 1 dan 0, yang diartikan sebagai berikut:
1 : bila mesin i digunakan untuk mengerjakan part j.
0 : bila mesin i tidak digunakan untuk menghasilkan part j.
Hasil analisis cluster memberi dua kemungkinan, di antaranya:
a. Cluster yang terpisah sempurna atau mutually separable cluster (MSC)
MSC merupakan hasil pengelompokan yang ideal. Analisis cluster yang
dilakukan menghasilkan blok MC (machine cell) dan PF (part family) yang
benar-benar terpisah. Artinya, sebuah sel mesin benar-benar hanya dipakai
untuk mengerjakan satu part family, seperti pada Gambar 3.7. Demikian juga
sebuah part family hanya dikerjakan di dalam satu sel mesin. Part family
merupakan kelompok
ukurannya,

bentuk

part-part

geometrisnya

yang sejenis, dikarenakan kemiripan
atau

juga

karena

langkah-langkah

produksinya. Sedangkan machine cell merupakan kelompok mesin-mesin yang
dilalui part-part yang sama. Namun hal ini sangat jarang bisa didapat, karena
keterbatasan sumber daya yang dimiliki.

Gambar 3.7. Mutually Separable Cluster (MSC)
b. Cluster yang terpisah sebagian atau partially separable cluster (PSC)
PSC menandakan bahwa sistem produksi yang akan diterapkan group
technology tidak dapat didekomposisikan secara murni, seperti pada Gambar
3.8.

Gambar 3.8. Partially Separable Cluster (PSC)
Dari gambar di atas terlihat bahwa part 5 membutuhkan pengerjaan di mesin 1
dan mesin 3 yang terletak di mesin yang berbeda, yaitu MC-1 dan MC-2. Part
4 disebut dengan exceptional part, yaitu part yang dikerjakan lebih dari satu
sel. Mesin 1 disebut sebagai bottleneck machine, yaitu mesin yang dibutuhkan
untuk pengerjaan part yang terletak di sel yang lain atau mesin yang
dibutuhkan untuk pengerjaan lebih dari satu part family.

3.5.4. Rank Order Clustering (ROC) 10
Metode rank order clustering (ROC) merupakan pengelompokan yang
didasarkan pada sortasi baris dan kolom dari matriks insiden komponen mesin.
Model rank order clustering (ROC) adalah metode yang dikembangkan oleh Jhon
R. King. Konsep yang dipakai pada pendekatan ini adalah untuk membentuk blok
diagonal dengan mengalokasikan ulang kolom dan baris matriks komponen mesin
secara berulang-ulang yang dinyatakan dengan nilai binary.
Adapun keunggulan dari metode ROC adalah pengelompokan komponen
mesin yang lebih mudah, efektif dan efisien jika dibandingkan dengan metode
analisis cluster lainnya. ROC mudah dalam mendesain kelompok komponen (part
family) dan kelompok mesin (machine cell) serta dapat lebih mudah melihat mesin
yang bottleneck..
Adapun langkah-langkah pengerjaan dengan menggunakan rank order
clustering (based sorted algorithm) untuk mendapatkan pengelompokan
komponen adalah sebagai berikut:
1.

Untuk masing-masing baris dari matriks insiden mesin-komponen diberikan
bobot biner dan dihitung ekuivalen decimal (bobot). Misalnya, nilai
keterkaitan komponen-mesin untuk baris 1 adalah 0 1 1 0 0 0, maka nilai
ekuivalen desimalnya adalah:
0 x 25 + 1 x 24 + 1 x 23 + 0 x 22 + 0 x 21 + 0 x 20 = 24

2.

Diurutkan nilai ekuivalen baris dari urutan terbesar hingga terkecil
(decreasing order).

10

Sunderesh Sesharanga Heragu. Facilities Design. (Department of Industrial Engineering
University of Louisville: iUniverse, Inc. 2006) Hal 298

3.

Matriks ditransformasikan dengan mengganti baris dan kolom.

4.

Diurutkan diurutkan nilai ekuivalen kolom dari urutan terbesar hingga
terkecil (decreasing order).

5.

Perhatikan apakah ranking atau urutan nilai ekuivalen baris dan kolom
berbeda. Jika ya, lanjutkan ke langkah 6. Jika tidak, perhitungan berhenti.

6.

Ulangi langkah 1 sampai dengan 4 sampai urutan atau ranking masingmasing elemen dalam baris dan kolom tidak berbeda.

Contoh 11:
Asumsikan matriks komponen-mesin seperti pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Matriks Keterkaitan Mesin-Komponen
Mesin

1
A
0
B
1
C
0
D
1
Langkah 1: Hitung nilai desimal

Part
2
3
4
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
0
ekuivalen berdasarkan sistem biner

5
1
0
0
0
seperti yang

ditunjukkan pada Tabel 3.2
Tabel 3.2. Pembobotan Sistem Biner

Mesin
A
B
C
D

Baris I (Mesin A)

1
24
0
1
0
1

2
23
1
0
1
0

Part
3
22
0
1
0
1

4
21
1
0
1
0

= 0 x 24 + 1 x 23 + 0 x 22 + 1x 21 + 1 x 20 = 11

Baris II (Mesin B) = 1 x 24 + 0 x 23 + 1 x 22 + 0 x 21 + 0 x 20 = 20
11

Nazlina dan Mangara Tambunan. Op. cit., p. 38-39

5
20
1
0
0
0

Baris III (Mesin C) = 0 x 24 + 1 x 23 + 0 x 22 + 1 x 21 + 0 x 20 = 10
Baris IV (Mesin D) = 1 x 24 + 0 x 23 + 1 x 22 + 0 x 21 + 0 x 20 = 20
Urutkan nilai di atas mulai dari yang terbesar hingga terkecil, seperti pada
Tabel 3.3.
Tabel 3.3. Rangking Nilai Desimal pada Mesin

Mesin
A
B
C
D

1
24
0
1
0
1

Part
3
22
0
1
0
1

2
23
1
0
1
0

4
21
1
0
1
0

5
20
1
0
0
0

DE

Ranking

11
20
10
20

3
1
4
2

Langkah 2: Urutkan nilai desimal baris tersebut dari yang terbesar hingga terkecil
seperti pada Tabel 3.4.
Tabel 3.4. Urutan Nilai Desimal pada Mesin

Mesin
B
D
A
C

1
24
1
1
0
0

Part
3
22
1
1
0
0

2
23
0
0
1
1

4
21
0
0
1
1

5
20
0
0
1
0

DE

Ranking

20
20
10
10

1
2
3
4

Langkah 3: Untuk part, seperti langkah 1 & 2.
Tabel 3.5. Ranking Nilai Desimal pada Part
Mesin
B
D
A
C

1
1
1
0
0
12

2
0
0
1
1
3

Part
3
1
1
0
0
12

4
0
0
1
1
3

5
0
0
1
0
2

Ranking
23
22
21
20

Langkah 4: Untuk part akhir langkah 1 & 2
Tabel 3.6. Urutan Nilai Desimal Iterasi Terakhir
Mesin
B
D
C
A

1
1
1
0
0

Part
2
0
0
1
1

3
1
1
0
0

4
0
0
1
1

5
0
0
1
0

Karena urutan dari baris dan kolom sudah sesuai dari yang terbesar hingga
terkecil, maka perhitungan dihentikan dan akan terbentuk beberapa kelompok.
Dari Tabel 3.6. didapatkan bahwa terdapat dua kelompok yaitu:
Kelompok 1 : MC-1 (sel mesin-1) : Mesin B, Mesin D.
PF-1 (part family-1) : 1, 3
Kelompok 2 : MC-2 (sel mesin-2)

: Mesin C dan Mesin A

PF-2 (part family-2) : 2, 4 dan 5

3.6. Algoritma BLOCPLAN 12
BLOCPLAN merupakan system perancangan tata letak fasilitas yang
dikembangkan oleh Donaghey dan Pire pada Departemen Teknik Industri,
Universitas Houston. Program ini membuat dan mengevaluasi tipe-tipe tata letak
dalam merespon data masukan. BLOCPLAN mempunyai kemiripan dengan Craft
dalam penyusunan departemen. Perbedaan antara BLOCPLAN dan Craft adalah
bahwa BLOCPLAN dapat meggunakan keterkaitan sebagai input data, sedangkan
Craft hanya menggunakan peta dari-ke (from to chart). Biaya tata letak dapat

12

Hari Purnomo, Op. cit., p. 207-209

diukur baik berdasarkan ukuran jarak maupun dengan kedekatan. Jumlah baris di
dalam BLOCPLAN ditentukan oleh program dan biasanya dua atau tiga baris.
Sama halnya dengan Craft, BLOCPLAN juga mempunyai kelemahan
yaitu tidak akan menangkap layout secara akurat. Pengembangan tata letak hanya
dapat dicari dengan melakukan perubahan atau pertukaran letak departemen satu
dengan yang lainnya. Selain peta keterkaitan BLOCPLAN, kadang-kadang juga
menggunakan input data lain yaitu peta from to chart, hanya saja kedua input
tersbut hanya digunakan salah satu saja saat melakukan evaluasi tataletak.
13

BLOCPLAN merupakan singkatan dari Block Layout Overview with

Computerized Planning using Logic and Algorithm. Data-data yang dipakai dalam
algoritma BLOCPLAN dapat berupa data kuantitatif yang dibentuk dengan
menggunakan Activity Relationship Chart (ARC) maupun data kuantitatif yang
berupa aliran produk dan ukuran dari area bangunan (departemen) yang akan
ditempati oleh fasilitas. Setelah semua data dimasukkan akan dihasilkan layout
secara random dimana pertukaran letak fasilitas-fasilitas terus dilakukan hingga
tercapai layout yang lenih baik tetapi jumlah iterasi terbatas yaitu maksimal 20.
BLOCPLAN dapat menganalisa maksimal 18 fasilitas dalam suatu tataletak
(layout). BLOCPLAN dapat menghasilkan layout dengan beberapa cara yaitu:
1.

Random
BLOCPLAN menghasilkan layout secara acak memperhatikan data ARC

13

Sunderesh Sesharanga Heragu. Facilities Design. Op. cit.,p. 209-210

2.

Improvemen Algorithm
Menggunakan sebuah layout awal yang nantinya akan dikembangkan oleh
BLOCPLAN.

3.

Automatic Search Algorithm
BLOCPLAN akan mengembangkan layout baru dengan jumlah iterasi
maksimal 20 kali.
Prinsip analisis dari algoritma BLOCPLAN adalah nilai R-Score yang

paling besar dari 20 iterasi dan apabila terdapat nilai yang sama maka dilihat dari
Rel-disk score yang paling kecil. Berikut ini adalah langkah-langkah dalam
menggunakan software BLOCPLAN:
1.

Memasukkan semua departemen beserta luas areanya

2.

Memasukkan Activity Relationship Chart

3.

Memasukkan data luas lokasi

4.

Memilih single story layout menu

5.

Membuat layout dengan cara random layout

6.

Menganalisa hasil dari semua layout yang sudah disimpan
Layout terbaik dilihat dari nilai R-Score yang paling besar. Layout score

diperoleh dari hasil pembagian total score pada pembobotan ARC yang dapat
tercapai dengan total score keseluruhan dikalikan 2.
������ ����� =

����� ����� yang dapat tercapai
����� ����� keseluruhan

x2

Nilai rel disk score diperoleh dari penjumlahan semua nilai rel disk score

pada tiap departemen i ke departemen j.

� −1

�

Rel − ���� ����� = � � ��� ���
Keterangan:

�=1 � =1−1

dij = Jarak rectilinear antara fasilitas i dan j
rij = nilai hubungan kedekatan antara fasilitas i dan j
R-score dari masing-masing layout yang mungkin dengan layout yang
terbaik adalah dengan R-score yang paling besar. Nilai R-score adalah antara 0
dan 1 (0 ≤ R-score ≤ 1).
Dimana: � − ����� = 1 −

��� ���� ����� −����� �����
����� ����� −����� �����

Lower bound = d21s1 + d20s0 + ……

Artinya nilai d (nilai d adalah jarak antar fasilitas terendah) dengan nilai s (nilai s
adalah hubungan kedekatan antara fasilitas) terndah kemudian nilai d tertinggi
selanjutnya dikalikan dengan nilai s terendah, demikian seterusnya.
Lower bound = d1s1 + d2s1 + ……
Artinya nilai d (nilai d adalah jarak antara fasilitas) terendah dengan nilai s (nilai s
adalah nilai hubungan kedekatan antara fasilitas) terendah kemudian nilai d
terendah selanjutnya dikalikan dengan nilai s terendah berikutnya, demikian
seterusnya.

Berikut ini contoh penggunaan software BLOCPLAN:
1. Buka software Blocplan dan pilih input data keyboard dengan menekan K
diikuti oleh Enter.

Gambar 3.9. Input Sumber Data
2. Input jumlah departemen yang akan disusun.

Gambar 3.10. Input Data Jumlah Departemen
3. Input Nama Departemen dan Luas Area.

Gambar 3.11.Input Data Nama Departemen dan Luas Area

4. Input nilai hubungan pada masing-masing aktivitas.

Gambar 3.12. Input Nilai Hubungan Masing-masing Aktivitas
5. Selanjutnya akan muncul score pada daripada masing-masing departemen.

Gambar 3.13. Score Masing-masing Departemen
6. Pilih Single-Story Layout Menu

Gambar 3.14. Memilih Single-Story Layout Menu

7. Pilih Random Layout

Gambar 3.15. Memilih Random Layout pada Pilihan Menu
8. Layout Seluruh Departemen yang Sudah Tersusun

Gambar 3.16. Layout yang Sudah Tersusun

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Jenis Penelitian 14
Penelitian ini merupakan descriptive research yang bertujuan untuk
mengembangkan suatu rancangan layout yang lebih efisien dari keadaan sekarang.
Penelitian ini juga digolongkan penelitian deksriptif karena pemecahan masalah
tataletak yang ada dilakukan secara sistematis dan berdasarkan data yang ada
sekarang.

4.2. Lokasi dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilakukan di PT. Apindowaja Ampuh Persada yang terletak
di Jalan K.L Yos Sudarso Km 10,5 Kampung Mabar, Medan Sumatera Utara.
Penelitian dilakukan pada bulan November-Desember 2011. Penelitian dilakukan
pada lantai produksi dan seluruh fasilitas perusahaan.

4.3. Kerangka Konseptual
Kerangka teoritis merupakan model konseptual yang berkaitan dengan
bagaimana seseorang menyusun teori atau menghubungkan secara logis beberapa
faktor yang dianggap penting untuk masalah. Dalam kerangka teoritis membahas
saling ketergantungan antar variabel yang dianggap perlu untuk melengkapi

14

Moh Nazir Ph.D. Metode Penelitian. (Jakarta: Ghalia Indonesia. 2003) Hal 54

dinamika situasi yang sedang diteliti. Oleh karena itu, dibentuk kerangka teoritis
dalam penelitian ini sebagai berikut:
Volume Produksi
Frekuensi
Perpindahan
Kapasitas Material
Handling

Momen Perpindahan
Minimum

Perbaikan tataletak
fasilitas

Urutan Proses
Produksi
Jarak Perpindahan
Luas area mesin

Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian
Variabel bebas yang berpengaruh terhadap perancangan penelitian adalah
sebagai berikut :
1. Kapasitas Material Handling : menyatakan muatan yang dapat ditampung
dalam sekali pemindahan
2. Urutan Proses produksi : menyatakan urutan proses produksi tiap sparepart
3. Volume Produksi : menyatakan jumlah produk yang dihasilkan oleh
perusahaan
4. Luas Area Mesin : menyatakan dimensi (panjang x lebar) area mesin
5. Frekuensi Perpindahan : seberapa banyak proses pemindahan yang terjadi
dalam menyelesaikan produk
6. Jarak Perpindahan : menyatakan seberapa jauh perpindahan setiap proses
produksi

Variabel terikat yang dipengaruhi terhadap perancangan penelitian adalah
momen perpindahan minimum yang menyatakan seberapa besar momen
perpidahan (frekuensi perpindahan x jarak perpindahan) yang dihasilkan.

4.4. Pengumpulan Data
Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai sumber data penelitian,
instrumen penelitian yang digunakan dan metode pengumpulan data yang
dilakukan.

4.4.1. Sumber Data
Data yang diperlukan untuk merancang ulang tataletak pabrik dengan
menggunakan metode Rank Order Clustering dan Algoritma BLOCPLAN adalah
sebagai berikut :
1. Data Primer
Data primer yang akan dikumpulkan adalah sebagai berikut :
a. Dimensi mesin dan luas area mesin yang digunakan dilantai produksi
b. Luas area fasilitas pabrik
2. Data Sekunder
Data sekunder yang akan dikumpulkan adalah sebagai berikut :
a. Volume produksi
b. Jenis sparepart yang yang dihasilkan dari perusahaan
c. Mesin dan peralatan yang digunakan
d. Uraian Proses Produksi

4.4.2. Instrumen Penelitian
Untuk penelitian digunakan instrumen penelitian berupa meteran, walking
measure, tabel isian data, dan pedoman wawancara.

4.4.3. Pelaksanaan Penelitian
Penelitian dilakukan di perusahaan pada bulan November-Desember 2011.
Studi pendahuluan dilakukan yaitu dengan melihat kondisi lantai produksi. Dari
hasil studi pendahuluan yang dilakukan diketahui bahwa adanya susunan tataletak
fasilitas produksi yang tidak baik. Hal ini dapat dilihat dari terjadinya backtracing
pada proses pembuatan produk dan terdapatnya work in process. Untuk memberi
solusi pada masalah tersebut, maka dilakukan perbaikan susunan tataletak fasilitas
di perusahaan dengan mengumpulkan data-data yang dapat diperoleh dari
perusahaan.
Pengumpulan data di perusahaan dilakukan dengan memasuki area
produksi untuk mendapatkan data yang dibutuhkan. Pada lantai produksi
dilakukan pengukuran dimensi mesin-mesin yang digunakan dan area mesin
tersebut, dalam hal ini peneliti menggunakan meteran sebagai alat ukur. Untuk
mengetahui uraian proses produksi dari sparepart, maka dilakukan wawancara
dengan pembimbing perusahaan dan karyawan yang bekerja di lantai produksi. Di
lantai produksi peneliti juga mencatat jenis peralatan pemindahan bahan yang
digunakan di lantai produksi. Demikian halnya fasilitas produksi, untuk fasilitas
pabrik juga dilakukan pengukuran dimensi tiap fasilitas dengan menggunakan
walking measure.

Selain pengukuran langsung yang dilakukan di perusahaan, pengumpulan
data juga dilakukan dengan mencatat data-data yang dibutuhkan dari dokumen
perusahaan, diantaranya jenis sparepart yang dihasilkan perusahaan, jenis mesin
yang digunakan, uraian proses produksi, dan volume produksi satu tahun terakhir.

4.4.4. Metode Pengumpulan Data 15
Pada penelitian ini, teknik pengumpulan data yang dilakukan adalah
berupa :
a. Teknik survei, yakni dengan melakukan pengamatan dan pengukuran langsung
pada lantai produksi perusahaan. Data yang diperoleh yaitu dimensi dan area
mesin dan dimensi fasilitas pabrik.
b. Teknik wawancara, yakni dengan melakukan wawancara dan diskusi dengan
pembimbing lapangan perusahaan. Data yang diperoleh yaitu urutan proses
produksi sparepart.
c. Teknik dokumentasi, yakni dengan memperoleh data mengenai perusahaan PT.
Apindowaja Ampuh Persada berupa dokumen-dokumen yang mendukung
pengerjaan laporan. Data yang diperoleh yaitu jenis-jenis sparepart, data mesin
dan volume produksi.
d. Studi kepustakaan, yakni dengan membaca buku-buku dan jurnal-jurnal yang
berkaitan dengan penerapan metode Rank Order Clustering dan Algoritma
BLOCPLAN.

15

Ibid., p. 174-209

4.5. Metode Pengolahan Data
Metode yang digunakan pada penelitian ini untuk melakukan perancangan
ulang tata letak pabrik adalah metode Rank Order Clustering dan Algoritma
BLOCPLAN.

Pengolahan

data

dilakukan

dengan

mengikuti

beberapa

tahapan,yaitu:
1.

Penggambaran block layout awal lantai produksi dan fasilitas pabrik
Penggambaran lantai produksi dalam bentuk block layout dilakukan dengan
meninjau dari tata letak pabrik yang ada saat ini.

2.

Penentuan Jarak Antar Departemen
Jarak antar departemen diukur dengan menggunakan jarak rectilinear, dimana
jarak diukur mengikuti jalur tegak lurus. Jarak departemen dihitung dengan
mengambil titik pusat departemen (center point of department). Dalam
pengukuran jarak rectilinear digunakan rumus sebagai berikut.
dij = |xi - xj| + |yi - yj|

3.

Penentuan Frekuensi Perpindahan Material Antar Departemen
Frekuensi perpindahan ditentukan untuk memperlihatkan banyaknya jumlah
aliran perpindahan material yang terjadi dalam proses produksi. Frekuensi
perpindahan ditentukan dari volume produksi dan ukuran batch.

4.

Perhitungan momen perpindahan awal
Total momen perpindahan pada lantai produksi awal dapat ditentukan dengan
mengalikan frekuensi perpindahan material dari satu departemen ke
departemen lainnya dengan jarak antar deparetmen yang berkaitan.

5.

Pengolahan data dengan menggunakan metode Rank Order Clustering (ROC)
Pembentukan kelompok komponen dan kelompok mesin dengan metode ROC
yaitu dengan melihat nilai ekuivalen desimalnya. Langkah awal dalam
pembentukan kelompok ini adalah membuat matriks insiden. Dari matriks
insiden ini akan ditentukan nilai ekuivalen desimal. Nilai desimal tersebut
akan diurutkan mulai dari nilai tertinggi hingga terendah, baik untuk nilai
kolom maupun baris. Pengurutan ini dilakukan terus hingga urutan kolom dan
baris tidak berubah. Dari matriks tersebut akan dapat dilihat part family dan
machine cell yang terbentuk.

7. Pengolahan data menggunakan algoritma BLOCPLAN
Pengolahan data dengan menggunakan metode BLOCPLAN dimulai dengan
memberi nilai masing-masing simbol keterkaitan departemen pada setiap
fasilitas

yang

ada

di

perusahaan.

Selanjutnya

digunakan

software

BLOCPLAN untuk mendapatkan layout terbaik sebanyak 20 kali iterasi.

4.6. Metode Analisis Rancangan
Analisis dilakukan terhadap layout awal, hasil rancangan layout lantai
produksi dengan menggunakan metode Rank Order Clustering (ROC), hasil
rancangan layout fasilitas pabrik dengan metode Algoritma BLOCPLAN.
Blok Diagram langkah-langkah penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.2.

4.7. Kesimpulan dan Saran
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis yang diperoleh maka dapat
ditarik kesimpulan yang memberikan gambaran dari tujuan dilakukannya
penelitian. Saran diberikan kepada pihak perusahaan sebagai masukan dalam
mengambil kebijakan untuk memperbaiki tataletak lantai produksi sesuai dengan
hasil pengukuran yang diperoleh.

Studi Pendahuluan

Studi Lapangan
- Proses produksi
- Evaluasi kinerja layout awal

Studi Literatur
Teknologi Kelompok (ROC)
dan Algoritma Blocplan

Perumusan Masalah
- Identifikasi penyebab masalah
- Penetapan tujuan

Pengumpulan Data

Pengolahan Data
- ROC untuk rancangan lantai
produksi
- Algoritma Blocplan untuk
fasilitas pabrik

Analisis Rancangan
Perbandingan layout awal
dengan layout usulan

Kesimpulan dan Saran

Gambar 4.2. Blok Diagram Langkah-langkah Penelitian
Blok diagram pengolahan dan analisis data dapat dilihat pada Gambar 4.3.

Penggambaran block layout awal

Penentuan jarak antar stasiun kerja

Perhitungan frekuensi perpindahan bahan
antar stasiun kerja

Perhitungan momen perpindahan bahan

Rank Order Clustering (ROC)
- Membentuk matriks insiden
- Menghitung bobot ekuivalen untuk baris dan mengurutkannya
- Menghitung bobot ekuivalen untuk kolom dan mengurutkannya
- Pembentukan kelompok mesin dan kelompok komponen setelah
urutanbobot tidak berubah

Rancangan Layout Pabrik dengan Algoritma Blocplan
- Penentuan tingkat kedekatan (ARC) tiap fasilitas
- Input data ARC dan luas masing-masing departemen ke
software BLOCPLAN
- Pengolahan data dengan software BLOCPLAN

Perancangan layout usulan

- Analisis kondisi awal lantai
produksi perusahaan
- Analisis hasil rancangan

Gambar 4.3. Blok Diagram Pengolahan Data dan Analisis Rancangan

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1.

Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan diperoleh melalui dokumen perusahaan (data

sekunder) dan pengukuran langsung (data primer).

5.1.1. Data Sekunder
Data sekunder yang diperlukan dalam menyelesaikan permasalahan
tataletak fasilitas pada perusahaan ini antara lain:
1. Volume Produksi
Volume produksi yang dihasilkan untuk masing-masing jenis sparepart dalam
setahun terakhir dapat dilihat pada Tabel 5.1.
2. Data Mesin Perusahaan
Data mesin dalam hal ini mencakup jenis mesin, jumlah mesin dan ukuran mesin.
Data mesin dapat dilihat pada Tabel 5.2.

5.1.2. Data Primer
Data primer yang diperlukan dalam menyelesaikan permasalahan tataletak
fasilitas pada perusahaan ini antara lain:
1. Block Layout Lantai Produksi Awal
Setiap stasiun kerja pada lantai produksi digambarkan dalam bentuk block layout
dengan ukuran dan letak seperti pada lantai produksi di pabrik. Block layout untuk

departemen produksi PT. Apindowaja Ampuh Persada dapat dilihat pada Gambar
5.1.
Tabel 5.1. Jenis Sparepart dan Volume Produksi Setahun Terakhir
(September 2010-Agustus 2011)
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34

Jenis Sparepart
RH/LH Screw Worm
Main Shaft
Extension shaft
Flexible Coupling
Hub Coupling
Intermediate Gear
Cone Guide
Cone
Press cage
Strainer
Protection Nut
Hydraulic Silinder
Pin and Nut Coupling
Flange Bushing
Bushing
Dismelting Plate
Lengthening Keys
Worm Lengthening
Coupling Digester
V-belt
Wear Liner
Explerer arm
Bottom wear plate
Bottom base plate
Bottom pivot
Digester long arm
Digester short arm
Gear Wheel
Pinion
Cover Plate
Ekstension nut
Screw with nut
Pulley gear reducer
Console Flange

Kode Sparepart
AP1
AP2
AP3
AP4
AP5
AP6
AP7
AP8
AP9
AP10
AP11
AP12
AP13
AP14
AP 15
AP16
AP17
AP18
AD1
AD2
AD3
AD4
AD5
AD6
AD7
AD8
AD9
AD10
AD11
AD12
AD13
AD14
AD15
AD16

Volume (unit)
108
292
500
628
133
372
272
408
400
394
288
296
500
664
477
240
240
100
144
706
500
472
90
100
75
531
391
70
550
216
697
774
760
70

Sumber : PT. Apindowaja Ampuh Persada

Keterangan : Kode AP dan AD bukan kode dari perusahaan.

Tabel 5.2. Data Mesin
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17

Jenis Mesin
Potong
Automatic
Cutting
Bubut
Scrap
Bor
Bor solid
Bubut as
Las
Rol
Gerinda duduk
Gerinda tangan
Boring
Remer
Milling
Jack
Tap
Blender

Kode
Mesin
PO
AC

Jumlah
Mesin
4
2

Ukuran mesin
(pxl)(meter)
3.2 x 1.7
3.5 x 1.5

Area Mesin
(pxl)(meter)
10 x 6
11 x 4

BU
SC
BO
BS
BA
LA
RO
GD
GT
BR
RE
MI
JC
TA
BL

12
5
5
1
1
10
2
2
2
4
1
1
2
1
1

2.5 x 1.2
2.8 x 1.5
2,6 x 1.5
2.7 x 1.4
6.0 x 2
1,2 x 0.7
4.0 x 1.8
2.0 x 1.5
1,5 x 1.5
5.0 x 1.7
2,7 x 1.5
2,4 x 1,8
3,0 x 1,7
2,8 x 2,2
1,5 x 0,5

14 x 8
14 x 6
14 x 5
5x5
10 x 6
8x6
10 x 3
5x3
5x3
10 x 10
5x4
6x4
8x6
5x5
5x5

Sumber : PT. Apindowaja Ampuh Persada

2. Block Layout Awal Perusahaan
Setiap departemen di perusahaan digambarkan dalam bentuk block layout dengan
ukuran dan letaknya seperti terdapat di pabrik. Block layout awal PT.Apindowaja
Ampuh Persada dapat dilihat pada Gambar 5.2.
3. Urutan Proses Pengerjaan Sparepart
PT. Apindowaja Ampuh Persada menghasilkan bermacam-macam

sparepart.

Bahan baku yang digunakan berupa besi, steel, dan hasil pengecoran logam.
Urutan proses pengerjaan tiap sparepart dapat dilihat dalam Multi Product
Process Chart pada Tabel 5.3.
4. Daftar Nama dan Luas Departemen Perusahaan
Adapun departemen dan luas departemen yang ada di PT. Apindowaja Ampuh

Persada dapat dilihat pada Tabel 5.4.

32
JC
30

RO

28
LA

AC
GT

GD

26
24

MI

RE

22
SC
BU

20

BS
18

BL
PO

BO

16
14

TA

12
10
8

BA

BR

6
4
2

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

22

24

26

28

30

32

Skala 1: 100

Keterangan

Simbol

Keterangan

Simbol

PO

Mesin Potong

RO

Mesin Rol

AC

Automatic Cutting

GD

Gerinda Duduk

BU

Mesin Bubut

GT

Gerinda Tangan

SC

Mesin Scrap

BR

Mesin Boring

BO

Mesin Bor

RE

Mesin Remer

BS

Mesin Bor Solid

MI

Mesin Milling

BA

Mesin Bor As

JC

Mesin Jack

LA

Mesin Las

TA

Mesin Tap

BL

Mesin Blender

Sumber : PT. Apindowaja Ampuh Persada

Gambar 5.1. Block Layout Lantai Produksi Awal

34

36

75

70

65
Penyetelan Digester
60

55

P mobil
Produksi

P sepeda motor

45

40

Penerimaan
pengiriman

50

Gudang bahan
baku1

Penyetelan Screwpress

Stasiun
Pengec
atan

35
Satpam

30

25

Pengepakan

Gudang bahan baku2

Kantor

20

15

Tu