BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Sejarah Perkembangan Perawatan (Maintenance) - Studi Kasus Audit Maintenance Mesin Pemindah Bahan pada Scraper Conveyor dan Excavator Hydraulic di Pabrik Kertas (Pulp) PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
21
excavator yang ada di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. Bab V: Kesimpulan dan saran,
yang berisi mengenai kesimpulan dan saran tentang sistem manajemen
pemeliharaan (preventive maintenance) pada scraper conveyor dan hydraulic
excavator yang diterapkan di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. Daftar pustaka dan
lampiran.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah Perkembangan Perawatan (Maintenance)
Pada generasi I, sebelum perang dunia II
pemeliharaan peralatan di
Jepang menggunakan cara pemeliharaan lama (metode klasik) yaitu dengan
menggunakan sistem breakdown maintenance (BM). Dimana pemeliharaan
dilakukan setelah timbul kerusakan. Hal ini masih dapat dilakukan dikarenakan
oleh :
1. Mekanisasi industri tidak tinggi, sehingga down time bukan masalah.
2. Peralatan sangat sederhana dengan tingkat keandalan tinggi, (karena
rancangan dibuat berlebihan) dan mudah dirawat.
3. Tidak membutuhkan maintenance secara matematis, kecuali pembersihan
dan pelumasan, sehingga skill yang dibutuhkan rendah.
4. Preventive bukan prioritas utama.
Generasi II, yaitu pada saat perang dunia II industri-industri di Jepang
mulai mengalami kesulitan dengan kerusakan yang dihadapi. Hal ini disebabkan
oleh :
1. Meningkatnya mekanisasi peralatan, akibat dari meningkatnya kebutuhan.
Universitas Sumatera Utara
22
2. Sejak tahun 1950-an jenis mesin dan peralatan industri makin banyak dan
kompleks.
3. Down time menjadi perhatian utama, sehingga mulai tercipta konsep
preventive maintenance (1960) dan pelaksanaan overhaul dilakukan
secara periodik pada interval yang tetap.
4. Peningkatan ongkos pemeliharaan terhadap ongkos operasi, sehingga
meningkat pada sistem perencanaan dan penjadwalan.
Dengan demikian pemeliharaan hanya akan segera dilakukan setelah
mesin/peralatan mengalami kerusakan, hal ini juga yang menyebabkan para
insinyur pemeliharaan tidak punya waktu untuk memberikan ide-ide yang baik
bagi pengembangan dasar dalam usaha untuk meminimalkan kerusakan tersebut.
Sehingga pada generasi
III
yaitu sejak pertengahan tahun 1970-an,
dengan adanya peningkatan proses perubahan di industri Jepang maupun dunia
yang memacu adanya sistem pemeliharaan preventive maintenance sebagai sistem
pemeliharaan yang tepat dan yang sering digunakan hingga saat ini, dan sejarah
pemeliharaan breakdown maintenance telah ditinggalkan.
Pengertian pemeliharaan (maintenance) menurut JIS adalah semua
pengaturan dan kegiatan yang diperlukan untuk menjaga/memelihara suatu
peralatan pada kondisi siap pakai/siap operasi atau dengan memperbaikinya
sehingga bebas dari kerusakan. Sedangkan tujuan pemeliharaan dapat dibagi atas
beberapa tujuan, yaitu :
a) Berdasarkan pengertiannya, tujuan pemeliharaan dibagi atas :
1. Tujuan pemeliharaan dalam arti sempit
Universitas Sumatera Utara
23
Tujuannya adalah adalah suatu kegiatan untuk menjaga/memelihara
suatu peralatan/mesin dapat beroperasi dengan keadaan baik dan
bebas dari penurunan mutu baik peralatan/mesin maupun produk yang
dihasilkan.
2. Tujuan pemeliharaan dalam arti luas
Tujuannya adalah semua kegiatan yang dibutuhkan untuk menunjang
kelancaran produksi dan meningkatkan produktivitasnya yaitu dengan
cara:
1. Menyempurnakan peralatan/mesin.
2. Menyempurnakan mutu produk.
3. Penyerahan dan penyelesaian tepat waktu.
4. Meningkatkan efisiensi dan biaya pemeliharaan yang ekonomis.
5. Mengurangi kecelakaan dan meningkatkan moral kerja.
b) Tujuan pemeliharaan jika ditinjau dari segi teknis:
1. Memelihara keberadaan peralatan dan mesin agar siap pakai dalam
kurun waktu tertentu (Availability).
2. Menjaga kemampuan peralatan dan mesin demi melaksanakan
fungsinya dalam keadaan dan waktu tertentu (Reability).
3. Menyempurnakan bagian peralatan dan mesin agar mudah dipelihara
dalam kondisi pemeliharaan yang spesifik dan jangka waktu tertentu
(Maintainability).
2.1.1
Dasar-Dasar Perencanaan Pemeliharaan
Universitas Sumatera Utara
24
Dasar rencana kerja pemeliharaan merupakan rencana pokok (master
plan) yang terdiri dari dasar strategis pemeliharaan jangka panjang, yaitu :
1. Rencana kerja pemeliharaan untuk jangka waktu 10 tahun, yang meliputi :
a. Rencana
kerja
pemeliharaan
pencegahan
(Preventive
Maintenance).
b. Rencana kerja untuk penyempurnaan (Improvement).
c. Rencana kerja pembelian material dalam skala besar (Refractory
Material).
2. Rencana kerja pemeliharaan tahunan
a. Rencana kerja pemeliharaan tahunan yang diambil dari rencana
kerja jangka panjang (Time Based).
b. Rencana kerja pemeliharaan yang dibuat untuk perhitungan
biaya/estimasi anggaran untuk satu tahun fiskal.
c. Rencana pembaharuan (Renewal Plan) dan rekondisi peralatan.
d. Rencana kerja yang dikontrakkan.
e. Rencana pembelian material seperti spare part, minyak pelumas,
dll.
3. Rencana kerja pemeliharaan bulanan, yang meliputi :
a. Rencana kerja pemeliharaan berdasarkan kondisi peralatan.
b. Rencana pekerjaan pemeliharaan yang tertunda pada bulan lalu.
c. Rencana perbaikan peralatan dari hasil koordinasi seksi operasi
dengan seksi pemeliharaan.
4. Rencana kerja pemeliharaan mingguan dan harian, yang meliputi :
Universitas Sumatera Utara
25
a. Rencana kerja pemeliharaan berdasarkan kondisi (Condition
Based).
b. Rencana kerja pemeliharaan dari hasil koordinasi seksi operasi dan
seksi pemeliharaan yang dilakukan sebelum memulai pekerjaan.
2.1.2
Strategi Pemeliharaan (Maintenance Strategy)
Pada dasarnya strategi pemeliharaan (maintenance strategy) ada dua
macam yaitu,
pemeliharaan yang direncanakan (planned paintenance) dan
pemeliharaan diluar dari perencanaan (unplanned maintenance), dimana
perencanaan pemeliharaan (planned maintenance) dilakukan secara rutin
(preventive maintenance) dengan jadwal pemeliharaan yang telah ditentukan
(scheduled
maintenance)
ataupun
(predictive
maintenance)
sedangkan
pemeliharaan diluar perencanaan (unplanned maintenance) adalah merupakan
pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan (emergency maintenance) yang
terjadi diluar dugaan tetapi harus segera diperbaiki kembali (corrective
maintenance), sebab hal tersebut sangat berpengaruh dalam proses produksi.
Untuk lebih jelasnya dapat kita lihat pada diagram berikut ini :
MAINTENANCE
PLANNED
UNPLANNED
PREVENTIVE
EMERGENCY
Universitas Sumatera Utara
26
CORRECTIVE
SCHEDULED
PREDICTIVE
Gambar 2.1 Grafik Maintenance Strategy
2.1.3
Pemeliharaan Pada Perusahaan
Perusahaan ini juga memiliki sebuah maintenance departement yang
merupakan bagian dari engineering departement yang memiliki tanggung jawab
dalam pemeriksaan mesin-mesin di pabrik. Departemen ini dipimpin oleh seorang
Manajer yang membawahi dua orang Deputi. Seorang deputi ditugaskan untuk
menanggung jawabi bidang engineering yang meliputi instrument, electrical serta
planning & control dan seorang lainnya bertanggung jawab untuk pemeliharaan
yang terdiri dari energy serta Fiber Line & Chemical Plant.
Ada tiga jenis pemeliharaan mesin yang dikenal yaitu corrective
maintenance, preventive maintenance dan predictive maintenance. Preventive
maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dimana dilakukan pencegahan
terjadinya kerusakan mesin dengan melakukan pemeriksaan secara berkala baik
itu daily, weekly, monthly, quarterly dan yearly. Kegiatan pemeliharaan seperti ini
paling sering diterapkan oleh bagian maintenance PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.
Sedangkan correcitve maintenance merupakan kegiatan pemeliharaan yang
dilakukan apabila mesin sudah mengalami kerusakan. Predictive maintenance
merupakan kegiatan yang meramalkan terjadinya kerusakan atau kapan mesin
akan mengalami kerusakan. Dalam melaksanakan predictive maintenance di
Universitas Sumatera Utara
27
perusahaan ini, terdapat kelompok yang disebut Conditioning Monitoring Group
yang bertugas untuk mendeteksi keadaan suatu mesin.
Dan sekarang sedang dikembangkan jenis pemeliharaan yang disebut
dengan proactive maintenance yaitu jenis pemeliharaan yang dengan langsung
mengadakan perbaikan mesin bila dijumpai kerusakan di lapangan pada waktu
dilakukan pemeriksaan.
a. Sistem Pemeliharaan Rutin (Preventive Maintenance)
Preventive maintenance di PT. Toba Pulp Lestari. Tbk, dilakukan dengan
beberapa tahap, antara lain:
-
Register
equipment
yaitu
mendata
seluruh
equipment
dan
komponennya yang digunakan di pabrik.
-
Menentukan tingkat resiko atau menentukan equipment mana yang
sangat vital bagi kelangsungan operasi pabrik dan gampang rusak.
-
Perencanaan jadwal inspeksi bagi setiap equipment berdasarkan
tingkat resikonya.
-
Memeriksa kondisi setiap equipment secara berkala (daily, weekly,
monthly dan yearly) dan mencatatnya pada formulir inspeksi
preventive maintenance.
Adapun struktur kerja pada preventive maintenance dapat dilihat pada
gambar di bawah :
Universitas Sumatera Utara
28
PREVENTIVE MAINTENANCE
Planning
Hasil Check List,
Bagus
Yes
Work Group
Work Order
Corrective
Work Group
Gambar 2.2 Struktur Kerja pada Preventive Maintenance
b. Sistem Pemeliharaan Ulang (Corrective Maintenance)
Sedangkan pada corrective maintenance hanya dilakukan perbaikanperbaikan equipment yang secara berkala harus diperbaiki maupun yang rusak di
luar perhitungan. Dalam setiap melakukan perbaikan harus mempunyai surat
perintah kerja atau work order (lampiran) yang juga merupakan data yang
disimpan sebagai sejarah (history) dari equipment tersebut apabila dilakukan
kembali perbaikan.
Adapun stuktur kerja pada corrective maintenance dapat dilihat pada
gambar berikut :
Universitas Sumatera Utara
29
CORRECTIVE MAINTENANCE
Originator
Membuat Work Order
No,
Material Tidak Ada
Planning
Work Order
Completed
Yes,
Material Ada
Yes
Work Group
P
Open /R
Engineer
- W/O : Completed, diberikan ke planning untuk disimpan Hystory dari Equipment yang dikerjakan.
Gambar 2.3 Struktur Kerja pada Corrective Maintenance
c. Predictive Maintenance
Pada predictive maintenance dilakukan beberapa test pada mesin yang
sedang beroperasi, untuk mencegah dan menduga kerusakan suatu equipment.
Beberapa diantaranya adalah:
1. Vibration Test
Test ini digunakan untuk mengetahui kondisi dari suatu rotation
equipment seperti motor dengan menggunakan collector data. Pada test ini
dilakukan pengukuran terhadap rotation equipment tersebut dengan arah radial
horizontal, radial vertikal dan aksial. Vibrasi diukur dalam frekwensi, namun
beberapa vibrasi diukur dalam :
-
Displacement, mm/mil
-
Velocity, mm/sec
-
Acceleration, mm/sec2
Universitas Sumatera Utara
30
Misalnya :
Vibration dalam velocity (mm/sec) :
-
0 – 2 mm/sec
: vibration normal
-
2 – 4 mm/sec
: fair
-
>4
: fault/bad
mm/sec
Gambar 2.4 Vibration Test
Masalah – masalah yang sering muncul dari vibration of equipment adalah :
a. Bearing Defect, kerusakan bantalan
Contoh analisa kerusakan untuk putaran equipment 1500 rpm :
V
mm/sec
7
5
3
1
1x
3x
5x
7x
9x
20x
40x
f rpm
Gambar 2.5 Grafik Bearing Defect
Universitas Sumatera Utara
31
b. Mechanical Looseness
V
mm / s
7
5
3
1
1x
2x
3x
4x
5x
6x
7x
f rpm
Gambar 2.6 Grafik Mechanical Looseness
c. Misallignment
Universitas Sumatera Utara
32
V
mm / s
7
5
3
1
1x
2x
3x
4x
5x
6x
7x
f rpm
Muncul 1 x rpm untuk semua axial.
Gambar 2.7 Grafik Misallignment
d. Unbalance
V
mm / s
7
5
3
1
1x
2x
3x
4x
5x
6x
7x
f rpm
Muncul 1 x rpm untuk semua radial.
Gambar 2.8 Grafik Unbalance
e. Gear Mesh
Universitas Sumatera Utara
33
V
mm / s
40x
20x
60x
f rpm
Gear Mesh frequency = tooth x rpm
Gambar 2.9 Grafik Gear Mesh
2. Wall Thickness Test (Ultrasonic Test / UT)
Test ini dilakukan dengan mengukur ketebalan suatu pipa ataupun dinding
tangki. Pada saat melakukan test, temperature benda kerja diharuskan lebih dari
60 ºC, misalnya untuk pipa dengan diameter 1 inci SCH 10S. Ketebalan suatu
dinding pipa atau tangki dikatakan rusak apabila ketebalannya berkurang
sebanyak 20 % dari ketebalan standar atau ketebalan semula.
Gambar 2.10 Ultrasonic Test
3. Penetrant Test
Universitas Sumatera Utara
34
Penetrant test ini dilakukan dengan tujuan untuk melihat adanya crack
(retak atau goresan) dalam suatu ketebalan pipa, dinding tangki, dan sambungan
las. Test ini dilakukan dengan cara menggunakan campuran kimia dengan
menyemprotkannya pada pipa tersebut. Campuran kimia yang disemprotkan atau
disebut chemical spray terdiri atas tiga jenis yaitu :
-
Cleaner atau pembersih
-
Penetrant yang berwarna merah
-
Developer yang berwarna putih
Adapun cara kerja dari penetrant test ini adalah sebagai berikut :
Benda yang mau dilihat harus terlebih dahulu dibersihkan
dengan cleaner.
Menyemprotkan benda dengan menggunakan cairan penetrant.
Diamkan sekitar 15 menit.
Benda dibersihkan kembali dengan cleaner.
Menyemprotkan benda dengan menggunakan cairan developer.
Diamkan sekitar 5 menit.
Jika ada goresan atau retak akan terlihat garis berwarna merah.
Gambar 2.11 Penetrant Test
Universitas Sumatera Utara
35
4. Magnetic Test
Test ini digunakan untuk melihat ukuran ketebalan pipa atau dinding
tangki, dari sisi luar (outer side) dan sisi dalam (inner side).
Gambar 2.12 Magnetic Test
5. Laser / X – Ray Test
Test ini digunakan untuk mengukur ketebalan/keretakan dari suatu pipa /
dinding tangki dalam jumlah yang banyak.
Adapun struktur kerja pada predictive maintenance dapat dilihat pada
gambar di bawah.
PREDICTIVE MAINTENANCE
W ork Group Special
Condition Monitoring
Hasil Monitor Tidak Normal
Planning
Keep History
Membuat Work Order
Work Group
Gambar 2.13 Struktur Kerja Predictive Maintenance
Universitas Sumatera Utara
36
d. Proactive Maintenance
Proactive maintenance adalah pengembangan dari predictive maintenance
dengan adanya investigasi dari kerusakan yang dideteksi di lapangan dan
langsung mengadakan perbaikan.
e. Shutdown Jobs
Selain jenis-jenis pemeliharaan di atas, masih ada satu lagi pekerjaan
pemeliharaan yang mencakup seluruhnya yaitu shutdown jobs. Shutdown Jobs
adalah pekerjaan – pekerjaan pemeliharaan dan perawatan yang dikerjakan pada
saat mill/plant berhenti total yang sering disebut dengan overhall.
Di bawah ini adalah contoh rumus untuk menghitung total workgroup
(yang terdiri atas Mechanics, Civils, Electricals, Contractor dan sebagainya) yang
diperlukan dalam satu kali shutdown.
Total Man Power
Man Power x Hours
Hours Work
Keterangan:
Manpower
: Tenaga kerja
Hours
: Waktu
Hours Work
: Waktu kerja yang ditentukan
Universitas Sumatera Utara
37
2.2 Organisasi Bagian Pemeliharaan Pabrik
Pemeliharaan merupakan fungsi yang sangat penting dalam suatu
perusahaan untuk menjamin kelancaran proses produksinya. Oleh karena itu,
adanya bagian maintenance dalam suatu pabrik merupakan sesuatu yang
diharapkan. Perlu adanya bagian pemeliharaan ini disebabkan juga oleh kegiatan
pemeliharaan yang sangat rumit yang menyangkut seluruh perawatan pabrik.
Bagian pemeliharaan tidak terlepas sama sekali dari bagian produksi
karena kegagalan kegiatan pemeliharaan sangat mengganggu kelancaran proses
produksi. Sebagai contoh, apabila kegiatan maintenance tidak berjalan dengan
baik dan efektif, misalkan karena mesin – mesin yang rusak terlambat atau tidak
diperbaiki, maka keadaan ini akan mengakibatkan proses produksi akan terhenti
atau macet dimana kelancaran proses produksi akan terganggu. Dengan adanya
suatu pemeliharaan yang baik dan efektif, maka akan dapat dicegah timbulnya
kerusakan (breakdown) sebelum waktunya kerusakan tersebut seharusnya terjadi.
Oleh karena itu, pada umumya bagian pemeliharaan di dalam suatu pabrik
merupakan bagian yang membantu dan memberi laporan kepada kepala pabrik
atau bagian produksi mengenai keadaan peralatan produksi. Peranan bagian
pemeliharaan dalam suatu pabrik akan bertambah penting apabila perusahaan
tersebut menggunakan mesin–mesin yang serba otomatis dalam proses
produksinya.
Besar kecilnya bagian pemeliharaan ini tergantung pada besarnya
perusahaan pabrik tersebut dan otomatis tidaknya mesin-mesin yang digunakan.
Perusahaan besar mempunyai tenaga kerja yang besar dibagian pemeliharaan dan
mempunyai struktur organisasi yang lebih kompleks dibandingkan dengan
Universitas Sumatera Utara
38
perusahaan kecil. Jenis–jenis pekerjaan pemeliharaan yang umumnya dilakukan
oleh bagian maintenance adalah sebagai berikut:
a. Pemeliharaan bangunan.
b. Pemeliharaan peralatan pabrik.
c. Pemeliharaan peralatan elektrik.
d. Pemeliharaan pembangkit (power plant).
e. Pemeliharaan penerangan dan ventilasi pabrik.
f. Pemeliharaan peralatan material handling dan transportasi.
g. Pemeliharaan halaman dan taman pabrik.
h. Pemeliharaan peralatan service.
i. Pemeriharaan peralatan gudang.
Direktur
Tata Usaha
Staff
Ka Bagian Teknik
Ka Bagian
Maintenance
Ka seksi
Ka seksi
Pekerja
Pekerja
Gambar 2.14 Struktur Organisasi bagian maintenance PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
Universitas Sumatera Utara
39
2.3 Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
2.3.1 Jumlah Tenaga Kerja (Manpower)
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk didukung oleh tenaga kerja dalam
menjalankan seluruh kegiatan operasionalnya dimana tenaga kerja yang
diperlukan perusahaan ini terdiri dari tenaga kerja tetap dan tenaga kerja tidak
tetap. Tenaga kerja tetap dan tidak tetap pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk, terdiri
dari karyawan di bagian pabrik (Mill) dan karyawan yang berada di bagian hutan
(Forestry). Jumlah tenaga kerja tetap di pabrik sebanyak 577 orang dan di bagian
forestry sebanyak 453 orang. Untuk karyawan tidak tetap berjumlah 346 orang di
bagian pabrik sedangkan untuk pada bagian hutan jumlah karyawan tidak tetap
sebanyak 532 orang. Tenaga kerja tidak tetap pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
berasal dari karyawan kontraktor yang memiliki jangka waktu kerja. Adapun
Brama Bachita, Truba Jurung, Ayam Mas Ika Pura dan Pec-Tech merupakan
beberapa nama kontraktor yang bekerja sama dengan PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.
2.3.2 Jam Kerja
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk menerapkan dua buah sistem jam kerja yaitu :
1. Day Time
Jam kerja ini berlaku baik untuk tenaga kerja tetap maupun untuk tenaga
kerja tidak tetap yang bekerja di kantor (karyawan general). Dimana jam kerja ini
dimulai pukul 08.00 WIB sampai pukul 17.00 WIB pada hari Senin sampai hari
Jumat dengan waktu istirahat dimulai pukul 12.00 WIB dan berakhir pada pukul
13.30 WIB. Khusus untuk hari Sabtu, setiap dua minggu sekali karyawan
mendapat giliran libur secara bergantian, dimana libur ini disebut dengan “Sabtu
Universitas Sumatera Utara
40
Off”. Sedangkan jam kerja untuk hari Sabtu hanya setengah hari, yang dimulai
pada pukul 08.00 WIB dan berakhir pada pukul 12.00 WIB tanpa jam istirahat.
2. Shift Time
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk menjalankan kegiatan produksinya selama 24
jam setiap hari kerja (non stop) dimana jam kerja ini dibagi atas tiga shift kerja.
Ketiga shift kerja tersebut diisi oleh tenaga kerja tetap dan juga tenaga kerja tidak
tetap dan terbagi lagi atas empat kelompok kerja yang jadwalnya diatur oleh
perusahaan. Pembagian jam kerja untuk setiap shift adalah sebagai berikut:
a. Shift I
:
Pukul 08.00 – 16.00 WIB
b. Shift II :
Pukul 16.00 – 24.00 WIB
c. Shift III :
Pukul 24.00 – 08.00 WIB
Pembagian karyawan pada setiap shift sepenuhnya diatur oleh perusahaan
berdasarkan pertimbangan kepentingan produksi dan sifat pekerjaan.
2.3.3 Failure Definition
Failure definition adalah merupakan gambaran tentang pengaruh
kerusakan terhadap performance/level condition sebuah mesin terhadap waktu
(umur sebuah mesin). Failure definition ini biasanya ditunjukkan dalam grafik
yaitu sebagai berikut:
Universitas Sumatera Utara
41
Keterangan :
Initial condition
: Merupakan batas
dari
keadaan awal/kondisi awal
sebuah mesin sebelum pemakaian (kondisi
baik).
Potential failure condition :
Merupakan batas terjadinya kerusakan atau
keausan
pada sebuah mesin yang diakibatkan oleh
pemakaian
normal.
Functional condition
pada
:
Merupakan
batas
terjadinya
cacat
(defect)
sebuah mesin yang diakibatkan oleh diluar
pemakaian normal.
Gambar 2.15 Grafik Failure Definition
Dari grafik failure definition diatas maka dapat kita lihat bahwa
pemeliharaan/perawatan sudah harus dilakukan pada saat batas potential failure
condition tanpa harus menunggu terjadinya kerusakan/cacat (Functional failure
Universitas Sumatera Utara
42
condition). Sehingga dengan demikian performance/level condition akan kembali
kekeadaan semula dan umur mesin akan semakin panjang.
2.4 Pemeliharaan Mesin/Peralatan Mesin Pemindah Bahan
Pada industri manufaktur dan mesin-mesin dan peralatan yang telah
tersedia dan siap dipakai dibutuhkan setiap saat proses produksi akan dimulai.
Fungsi mesin-mesin/peralatan yang digunakan dalam proses produksi tersebut
mengalami proses kerusakan sejalan dengan semakin menurunnya kemampuan
mesin/peralatan tersebut, akan tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang
dengan melakukan perbaikan secara berkala melalui suatu aktivitas pemeliharaan
yang tepat.
Menurunnya kemampuan mesin/peralatan menurut The Japan Institute Of
Plant Maintenance ada dua jenis yaitu:
1. Natural Deteriotation yaitu menurunnya kinerja/mesin secara alami akibat
terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu
pemakaian meskipun penggunaannya secara benar.
2. Acclerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat
kesalahan
manusia
pemburukan/keausan
(hummer
pada
error)
mesin/peralatan
sehingga
mempercepat
karena
mengakibatkan
tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan terhadap
mesin/peralatan.
Kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan dapat terjadi karena banyak
sebab dan terjadi pada waktu yang berbeda sepanjang umur mesin/peralatan
tersebut digunakan. Oleh karena itulah dalam usaha mencegah dan berusaha
untuk menghilangkan kerusakan yang mungkin timbul sewaktu proses produksi
Universitas Sumatera Utara
43
berjalan. Dibutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasinya dengan
melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan.
Pemeliharaan adalah semua tindakan teknis dan administratif yang
dilakukan untuk menjaga agar kondisi mesin/peralatan tetap membaik dan dapat
melakukan fungsinya dengan baik, efisien dan ekonomis sesuai dengan
spesifikasi kemampuannya, dan tingkat keamanan yang tinggi. Sedangkan
menurut Ansauri, menyatakan pemeliharaan sebagai kegiatan untuk memelihara
atau
menjaga
fasilitas/peralatan
dan
mengadakan
perbaikan
atau
penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi
produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.
Pada dasarnya hasil yang diharapkan dari kegiatan pemeliharaan
mesin/peralatan (equipment maintenance) mencakup dua hal sebagai berikut :
1. Condition Maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan
agar berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat
dalam mesin juga berfungsi sesuai dengan umur ekonomisnya.
2. Replacement Maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan
pergantian sparepart komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan
jadwal penggantian yang telah direncanakan sebelum kerusakan terjadi.
2.4.1 Tujuan Maintenance dari Mesin Pemindah Bahan
Maintenance dilakukan pada mesin/peralatan sebuah perusahaan dengan
maksud agar tujuan komersil perusahaan tersebut dapat tercapai, dan juga
kegiatan maintenance yang dilakukan adalah untuk mencegah hal-hal yang tidak
diinginkan seperti terjadinya kerusakan yang terlalu cepat dimana kerusakan
tersebut bisa saja berasal dari keausan dan ketuaan akibat pengoperasian yang
Universitas Sumatera Utara
44
salah. Karena maintenance adalah kegiatan pendukung bagi tujuan komersial,
maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya
rendah. Dengan adanya
kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan
produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan
selama mesin/peralatan tersebut dipergunakan atau selama jangka waktu yang
telah direncanakan tercapai.
Beberapa tujuan maintenance yang utama adalah:
a. Menjaga agar setiap mesin/peralatan dalam sistem produksi berada dalam
kondisi baik dan dalam keadaan berfungsi dengan baik.
b. Untuk memperpanjang umur manfaat dari mesin/peralatan.
c. Memaksimumkan ketersediaan semua mesin/peralatan sistem produksi
(mengurangi downtime).
d. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi.
e. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
dipergunakan dalam keadaan darurat setiap waktunya.
f. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
2.4.2 Pemeliharaan Terencana Mesin Pemindah Bahan
Atonomous artinya sama dengan independen atau juga berarti mandiri. Jadi
autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri adalah merupakan suatu
kegiatan untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin melalui kegiatankegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang
mereka tangani sendiri.
Universitas Sumatera Utara
45
Adapun beberpa kegiatan mandiri yang dilaksanakan oleh operator
mencakup kegiatan-kegiatan sebagai berikut:
Inpeksi harian:
1. Pelumasan.
2. Penggantian spare part.
3. Perbaikan kerusakan ringan.
4. Mengetahui kondisi yang tidak normal (abnormality) pada
mesin/peralatan.
5. Pemeriksaan mesim/peralatan secara teliti.
Dan tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance
adalah:
1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect).
2. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau
(eliminate problem and inaccessible area).
3. Membuat standar pembersihan dan pelumasan (draw up cleaning and
lubricating standards).
4. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection).
5. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous inspection).
6. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidiness).
7. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance).
2.5
Audit Maintenance
Audit maintenance adalah untuk meninjau kembali dari fungsi
pemeliharaan
dalam
suatu
perusahaan
secara
keseluruhan
dengan
mempertimbangkan semua dari berbagai fungsi perusahaan tersebut. Tujuan dari
Universitas Sumatera Utara
46
audit maintenance adalah untuk mendapatkan strategi dari pemeliharaan, yang
bertujuan untuk memberikan perbaikan pada fungsi pemeliharaan umum,
menyediakan komunikasi yang lebih jelasdan untuk mengembangkan satu set best
practices untuk fungsi pemeliharaan.
Audit maintenance ini sangat penting didalam suatu perusahaan, karena
bisa mempengaruhi kinerja-kinerja mesin yang ada di perusahaan atau bisa juga
dikatakan pencapaian produk tidak sesuai dengan yang kita inginkan. Pengaruh
oleh tidak adanya audit maintenance didalam suatu pabrik adalah :
Target produk tidak sesuai karena banyak mengalami kerusakan.
Rasio kerusakan untuk pemeliharaan terencana sangat tinggi.
Pembelian suku cadang yang berlebihan.
Mesin/peralatan tidak terawat dengan sehingga bisa mempengaruhi
kinerja mesin tersebut.
2.5.1 Tujuan Audit Maintenance
Tujuan sistem audit maintenance dan prosedur yang digunakan oleh
sebuah industri dalam mengontrol seluruh asetnya, tidak melibatkan individu dan
kinerja mereka, meskipun itu menilai dan melatih personil atau pekerja secara
individu. Sistem audit menangani tujuh aspek fungsi pemeliharaan, adapun
bagian-bagian yang ditangani tersebut adalah :
1. Manajemen
a. Komitmen manajemen dan kepemimpinan.
b. Kebijakan manajemen.
c. Peningkatan program pemeliharaan (maintenance).
d. Pengendalian keuangan.
Universitas Sumatera Utara
47
e. Penjaminan kualitas.
f. Peninjauan program perawatan (maintenance).
g. Kesehatan, keselamatan, dan pelatihan manajemen.
2. Manajemen Suku Cadang
a. Pengadaan suku cadang.
b. Pengelolaan gudang suku cadang.
3. Personel
a. Struktur organisasi.
b. Partisipasi dan keterlibatan tenaga kerja.
c. Program pengembangan tenaga kerja.
4. Optimasi proses perawatan (maintenance)
a. Analisa operasi.
b. Rencana perawatan (maintenance) dan strategi pengembangan.
c. Siklus manajemen.
d. Pabrik dan pemantauan kondisi peralatan.
e. Standar prosedur dan instruktur kerja.
f. Pabrik dan perlengkapan analisis pekerjaan.
g. Perawatan sistem manajemen.
h. Sistem pengendalian dokumen.
2.6
Audit Mesin Pemindah Bahan
Tujuan pemeriksaan sistem dan prosedur yang digunakan oleh sebuah
organisasi di kontrol keseluruhan mengelola asetnya. Tidak melibatkan individu
dan kinerja mereka, meskipun ia menilai pelatihan dan pengalaman personil yang
dibutuhkan.
Universitas Sumatera Utara
48
2.6.1 Observasi Mesin Pemindah Bahan
Mesin peralatan yang menjadi obyek penelitian pada maintenance
pemindah bahan diantaranya:
1. Peralatan Pengangkut (Conveyor)
a. Confeyor Belt
b. Confeyor Bucket
c. Confeyor Screw
d. Confeyor Pneumatic
e. Scraper Conveyor
2. Peralatan Pengangkat
a. Mesin Pengangkat
b. Crane
c. Elevator
3. Peralatan Permukaan dan Overhead
a. Traktor
b. Buldozer
c. Excavator
d. Compactor (alat pemadat)
Universitas Sumatera Utara
excavator yang ada di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. Bab V: Kesimpulan dan saran,
yang berisi mengenai kesimpulan dan saran tentang sistem manajemen
pemeliharaan (preventive maintenance) pada scraper conveyor dan hydraulic
excavator yang diterapkan di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. Daftar pustaka dan
lampiran.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah Perkembangan Perawatan (Maintenance)
Pada generasi I, sebelum perang dunia II
pemeliharaan peralatan di
Jepang menggunakan cara pemeliharaan lama (metode klasik) yaitu dengan
menggunakan sistem breakdown maintenance (BM). Dimana pemeliharaan
dilakukan setelah timbul kerusakan. Hal ini masih dapat dilakukan dikarenakan
oleh :
1. Mekanisasi industri tidak tinggi, sehingga down time bukan masalah.
2. Peralatan sangat sederhana dengan tingkat keandalan tinggi, (karena
rancangan dibuat berlebihan) dan mudah dirawat.
3. Tidak membutuhkan maintenance secara matematis, kecuali pembersihan
dan pelumasan, sehingga skill yang dibutuhkan rendah.
4. Preventive bukan prioritas utama.
Generasi II, yaitu pada saat perang dunia II industri-industri di Jepang
mulai mengalami kesulitan dengan kerusakan yang dihadapi. Hal ini disebabkan
oleh :
1. Meningkatnya mekanisasi peralatan, akibat dari meningkatnya kebutuhan.
Universitas Sumatera Utara
22
2. Sejak tahun 1950-an jenis mesin dan peralatan industri makin banyak dan
kompleks.
3. Down time menjadi perhatian utama, sehingga mulai tercipta konsep
preventive maintenance (1960) dan pelaksanaan overhaul dilakukan
secara periodik pada interval yang tetap.
4. Peningkatan ongkos pemeliharaan terhadap ongkos operasi, sehingga
meningkat pada sistem perencanaan dan penjadwalan.
Dengan demikian pemeliharaan hanya akan segera dilakukan setelah
mesin/peralatan mengalami kerusakan, hal ini juga yang menyebabkan para
insinyur pemeliharaan tidak punya waktu untuk memberikan ide-ide yang baik
bagi pengembangan dasar dalam usaha untuk meminimalkan kerusakan tersebut.
Sehingga pada generasi
III
yaitu sejak pertengahan tahun 1970-an,
dengan adanya peningkatan proses perubahan di industri Jepang maupun dunia
yang memacu adanya sistem pemeliharaan preventive maintenance sebagai sistem
pemeliharaan yang tepat dan yang sering digunakan hingga saat ini, dan sejarah
pemeliharaan breakdown maintenance telah ditinggalkan.
Pengertian pemeliharaan (maintenance) menurut JIS adalah semua
pengaturan dan kegiatan yang diperlukan untuk menjaga/memelihara suatu
peralatan pada kondisi siap pakai/siap operasi atau dengan memperbaikinya
sehingga bebas dari kerusakan. Sedangkan tujuan pemeliharaan dapat dibagi atas
beberapa tujuan, yaitu :
a) Berdasarkan pengertiannya, tujuan pemeliharaan dibagi atas :
1. Tujuan pemeliharaan dalam arti sempit
Universitas Sumatera Utara
23
Tujuannya adalah adalah suatu kegiatan untuk menjaga/memelihara
suatu peralatan/mesin dapat beroperasi dengan keadaan baik dan
bebas dari penurunan mutu baik peralatan/mesin maupun produk yang
dihasilkan.
2. Tujuan pemeliharaan dalam arti luas
Tujuannya adalah semua kegiatan yang dibutuhkan untuk menunjang
kelancaran produksi dan meningkatkan produktivitasnya yaitu dengan
cara:
1. Menyempurnakan peralatan/mesin.
2. Menyempurnakan mutu produk.
3. Penyerahan dan penyelesaian tepat waktu.
4. Meningkatkan efisiensi dan biaya pemeliharaan yang ekonomis.
5. Mengurangi kecelakaan dan meningkatkan moral kerja.
b) Tujuan pemeliharaan jika ditinjau dari segi teknis:
1. Memelihara keberadaan peralatan dan mesin agar siap pakai dalam
kurun waktu tertentu (Availability).
2. Menjaga kemampuan peralatan dan mesin demi melaksanakan
fungsinya dalam keadaan dan waktu tertentu (Reability).
3. Menyempurnakan bagian peralatan dan mesin agar mudah dipelihara
dalam kondisi pemeliharaan yang spesifik dan jangka waktu tertentu
(Maintainability).
2.1.1
Dasar-Dasar Perencanaan Pemeliharaan
Universitas Sumatera Utara
24
Dasar rencana kerja pemeliharaan merupakan rencana pokok (master
plan) yang terdiri dari dasar strategis pemeliharaan jangka panjang, yaitu :
1. Rencana kerja pemeliharaan untuk jangka waktu 10 tahun, yang meliputi :
a. Rencana
kerja
pemeliharaan
pencegahan
(Preventive
Maintenance).
b. Rencana kerja untuk penyempurnaan (Improvement).
c. Rencana kerja pembelian material dalam skala besar (Refractory
Material).
2. Rencana kerja pemeliharaan tahunan
a. Rencana kerja pemeliharaan tahunan yang diambil dari rencana
kerja jangka panjang (Time Based).
b. Rencana kerja pemeliharaan yang dibuat untuk perhitungan
biaya/estimasi anggaran untuk satu tahun fiskal.
c. Rencana pembaharuan (Renewal Plan) dan rekondisi peralatan.
d. Rencana kerja yang dikontrakkan.
e. Rencana pembelian material seperti spare part, minyak pelumas,
dll.
3. Rencana kerja pemeliharaan bulanan, yang meliputi :
a. Rencana kerja pemeliharaan berdasarkan kondisi peralatan.
b. Rencana pekerjaan pemeliharaan yang tertunda pada bulan lalu.
c. Rencana perbaikan peralatan dari hasil koordinasi seksi operasi
dengan seksi pemeliharaan.
4. Rencana kerja pemeliharaan mingguan dan harian, yang meliputi :
Universitas Sumatera Utara
25
a. Rencana kerja pemeliharaan berdasarkan kondisi (Condition
Based).
b. Rencana kerja pemeliharaan dari hasil koordinasi seksi operasi dan
seksi pemeliharaan yang dilakukan sebelum memulai pekerjaan.
2.1.2
Strategi Pemeliharaan (Maintenance Strategy)
Pada dasarnya strategi pemeliharaan (maintenance strategy) ada dua
macam yaitu,
pemeliharaan yang direncanakan (planned paintenance) dan
pemeliharaan diluar dari perencanaan (unplanned maintenance), dimana
perencanaan pemeliharaan (planned maintenance) dilakukan secara rutin
(preventive maintenance) dengan jadwal pemeliharaan yang telah ditentukan
(scheduled
maintenance)
ataupun
(predictive
maintenance)
sedangkan
pemeliharaan diluar perencanaan (unplanned maintenance) adalah merupakan
pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan (emergency maintenance) yang
terjadi diluar dugaan tetapi harus segera diperbaiki kembali (corrective
maintenance), sebab hal tersebut sangat berpengaruh dalam proses produksi.
Untuk lebih jelasnya dapat kita lihat pada diagram berikut ini :
MAINTENANCE
PLANNED
UNPLANNED
PREVENTIVE
EMERGENCY
Universitas Sumatera Utara
26
CORRECTIVE
SCHEDULED
PREDICTIVE
Gambar 2.1 Grafik Maintenance Strategy
2.1.3
Pemeliharaan Pada Perusahaan
Perusahaan ini juga memiliki sebuah maintenance departement yang
merupakan bagian dari engineering departement yang memiliki tanggung jawab
dalam pemeriksaan mesin-mesin di pabrik. Departemen ini dipimpin oleh seorang
Manajer yang membawahi dua orang Deputi. Seorang deputi ditugaskan untuk
menanggung jawabi bidang engineering yang meliputi instrument, electrical serta
planning & control dan seorang lainnya bertanggung jawab untuk pemeliharaan
yang terdiri dari energy serta Fiber Line & Chemical Plant.
Ada tiga jenis pemeliharaan mesin yang dikenal yaitu corrective
maintenance, preventive maintenance dan predictive maintenance. Preventive
maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dimana dilakukan pencegahan
terjadinya kerusakan mesin dengan melakukan pemeriksaan secara berkala baik
itu daily, weekly, monthly, quarterly dan yearly. Kegiatan pemeliharaan seperti ini
paling sering diterapkan oleh bagian maintenance PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.
Sedangkan correcitve maintenance merupakan kegiatan pemeliharaan yang
dilakukan apabila mesin sudah mengalami kerusakan. Predictive maintenance
merupakan kegiatan yang meramalkan terjadinya kerusakan atau kapan mesin
akan mengalami kerusakan. Dalam melaksanakan predictive maintenance di
Universitas Sumatera Utara
27
perusahaan ini, terdapat kelompok yang disebut Conditioning Monitoring Group
yang bertugas untuk mendeteksi keadaan suatu mesin.
Dan sekarang sedang dikembangkan jenis pemeliharaan yang disebut
dengan proactive maintenance yaitu jenis pemeliharaan yang dengan langsung
mengadakan perbaikan mesin bila dijumpai kerusakan di lapangan pada waktu
dilakukan pemeriksaan.
a. Sistem Pemeliharaan Rutin (Preventive Maintenance)
Preventive maintenance di PT. Toba Pulp Lestari. Tbk, dilakukan dengan
beberapa tahap, antara lain:
-
Register
equipment
yaitu
mendata
seluruh
equipment
dan
komponennya yang digunakan di pabrik.
-
Menentukan tingkat resiko atau menentukan equipment mana yang
sangat vital bagi kelangsungan operasi pabrik dan gampang rusak.
-
Perencanaan jadwal inspeksi bagi setiap equipment berdasarkan
tingkat resikonya.
-
Memeriksa kondisi setiap equipment secara berkala (daily, weekly,
monthly dan yearly) dan mencatatnya pada formulir inspeksi
preventive maintenance.
Adapun struktur kerja pada preventive maintenance dapat dilihat pada
gambar di bawah :
Universitas Sumatera Utara
28
PREVENTIVE MAINTENANCE
Planning
Hasil Check List,
Bagus
Yes
Work Group
Work Order
Corrective
Work Group
Gambar 2.2 Struktur Kerja pada Preventive Maintenance
b. Sistem Pemeliharaan Ulang (Corrective Maintenance)
Sedangkan pada corrective maintenance hanya dilakukan perbaikanperbaikan equipment yang secara berkala harus diperbaiki maupun yang rusak di
luar perhitungan. Dalam setiap melakukan perbaikan harus mempunyai surat
perintah kerja atau work order (lampiran) yang juga merupakan data yang
disimpan sebagai sejarah (history) dari equipment tersebut apabila dilakukan
kembali perbaikan.
Adapun stuktur kerja pada corrective maintenance dapat dilihat pada
gambar berikut :
Universitas Sumatera Utara
29
CORRECTIVE MAINTENANCE
Originator
Membuat Work Order
No,
Material Tidak Ada
Planning
Work Order
Completed
Yes,
Material Ada
Yes
Work Group
P
Open /R
Engineer
- W/O : Completed, diberikan ke planning untuk disimpan Hystory dari Equipment yang dikerjakan.
Gambar 2.3 Struktur Kerja pada Corrective Maintenance
c. Predictive Maintenance
Pada predictive maintenance dilakukan beberapa test pada mesin yang
sedang beroperasi, untuk mencegah dan menduga kerusakan suatu equipment.
Beberapa diantaranya adalah:
1. Vibration Test
Test ini digunakan untuk mengetahui kondisi dari suatu rotation
equipment seperti motor dengan menggunakan collector data. Pada test ini
dilakukan pengukuran terhadap rotation equipment tersebut dengan arah radial
horizontal, radial vertikal dan aksial. Vibrasi diukur dalam frekwensi, namun
beberapa vibrasi diukur dalam :
-
Displacement, mm/mil
-
Velocity, mm/sec
-
Acceleration, mm/sec2
Universitas Sumatera Utara
30
Misalnya :
Vibration dalam velocity (mm/sec) :
-
0 – 2 mm/sec
: vibration normal
-
2 – 4 mm/sec
: fair
-
>4
: fault/bad
mm/sec
Gambar 2.4 Vibration Test
Masalah – masalah yang sering muncul dari vibration of equipment adalah :
a. Bearing Defect, kerusakan bantalan
Contoh analisa kerusakan untuk putaran equipment 1500 rpm :
V
mm/sec
7
5
3
1
1x
3x
5x
7x
9x
20x
40x
f rpm
Gambar 2.5 Grafik Bearing Defect
Universitas Sumatera Utara
31
b. Mechanical Looseness
V
mm / s
7
5
3
1
1x
2x
3x
4x
5x
6x
7x
f rpm
Gambar 2.6 Grafik Mechanical Looseness
c. Misallignment
Universitas Sumatera Utara
32
V
mm / s
7
5
3
1
1x
2x
3x
4x
5x
6x
7x
f rpm
Muncul 1 x rpm untuk semua axial.
Gambar 2.7 Grafik Misallignment
d. Unbalance
V
mm / s
7
5
3
1
1x
2x
3x
4x
5x
6x
7x
f rpm
Muncul 1 x rpm untuk semua radial.
Gambar 2.8 Grafik Unbalance
e. Gear Mesh
Universitas Sumatera Utara
33
V
mm / s
40x
20x
60x
f rpm
Gear Mesh frequency = tooth x rpm
Gambar 2.9 Grafik Gear Mesh
2. Wall Thickness Test (Ultrasonic Test / UT)
Test ini dilakukan dengan mengukur ketebalan suatu pipa ataupun dinding
tangki. Pada saat melakukan test, temperature benda kerja diharuskan lebih dari
60 ºC, misalnya untuk pipa dengan diameter 1 inci SCH 10S. Ketebalan suatu
dinding pipa atau tangki dikatakan rusak apabila ketebalannya berkurang
sebanyak 20 % dari ketebalan standar atau ketebalan semula.
Gambar 2.10 Ultrasonic Test
3. Penetrant Test
Universitas Sumatera Utara
34
Penetrant test ini dilakukan dengan tujuan untuk melihat adanya crack
(retak atau goresan) dalam suatu ketebalan pipa, dinding tangki, dan sambungan
las. Test ini dilakukan dengan cara menggunakan campuran kimia dengan
menyemprotkannya pada pipa tersebut. Campuran kimia yang disemprotkan atau
disebut chemical spray terdiri atas tiga jenis yaitu :
-
Cleaner atau pembersih
-
Penetrant yang berwarna merah
-
Developer yang berwarna putih
Adapun cara kerja dari penetrant test ini adalah sebagai berikut :
Benda yang mau dilihat harus terlebih dahulu dibersihkan
dengan cleaner.
Menyemprotkan benda dengan menggunakan cairan penetrant.
Diamkan sekitar 15 menit.
Benda dibersihkan kembali dengan cleaner.
Menyemprotkan benda dengan menggunakan cairan developer.
Diamkan sekitar 5 menit.
Jika ada goresan atau retak akan terlihat garis berwarna merah.
Gambar 2.11 Penetrant Test
Universitas Sumatera Utara
35
4. Magnetic Test
Test ini digunakan untuk melihat ukuran ketebalan pipa atau dinding
tangki, dari sisi luar (outer side) dan sisi dalam (inner side).
Gambar 2.12 Magnetic Test
5. Laser / X – Ray Test
Test ini digunakan untuk mengukur ketebalan/keretakan dari suatu pipa /
dinding tangki dalam jumlah yang banyak.
Adapun struktur kerja pada predictive maintenance dapat dilihat pada
gambar di bawah.
PREDICTIVE MAINTENANCE
W ork Group Special
Condition Monitoring
Hasil Monitor Tidak Normal
Planning
Keep History
Membuat Work Order
Work Group
Gambar 2.13 Struktur Kerja Predictive Maintenance
Universitas Sumatera Utara
36
d. Proactive Maintenance
Proactive maintenance adalah pengembangan dari predictive maintenance
dengan adanya investigasi dari kerusakan yang dideteksi di lapangan dan
langsung mengadakan perbaikan.
e. Shutdown Jobs
Selain jenis-jenis pemeliharaan di atas, masih ada satu lagi pekerjaan
pemeliharaan yang mencakup seluruhnya yaitu shutdown jobs. Shutdown Jobs
adalah pekerjaan – pekerjaan pemeliharaan dan perawatan yang dikerjakan pada
saat mill/plant berhenti total yang sering disebut dengan overhall.
Di bawah ini adalah contoh rumus untuk menghitung total workgroup
(yang terdiri atas Mechanics, Civils, Electricals, Contractor dan sebagainya) yang
diperlukan dalam satu kali shutdown.
Total Man Power
Man Power x Hours
Hours Work
Keterangan:
Manpower
: Tenaga kerja
Hours
: Waktu
Hours Work
: Waktu kerja yang ditentukan
Universitas Sumatera Utara
37
2.2 Organisasi Bagian Pemeliharaan Pabrik
Pemeliharaan merupakan fungsi yang sangat penting dalam suatu
perusahaan untuk menjamin kelancaran proses produksinya. Oleh karena itu,
adanya bagian maintenance dalam suatu pabrik merupakan sesuatu yang
diharapkan. Perlu adanya bagian pemeliharaan ini disebabkan juga oleh kegiatan
pemeliharaan yang sangat rumit yang menyangkut seluruh perawatan pabrik.
Bagian pemeliharaan tidak terlepas sama sekali dari bagian produksi
karena kegagalan kegiatan pemeliharaan sangat mengganggu kelancaran proses
produksi. Sebagai contoh, apabila kegiatan maintenance tidak berjalan dengan
baik dan efektif, misalkan karena mesin – mesin yang rusak terlambat atau tidak
diperbaiki, maka keadaan ini akan mengakibatkan proses produksi akan terhenti
atau macet dimana kelancaran proses produksi akan terganggu. Dengan adanya
suatu pemeliharaan yang baik dan efektif, maka akan dapat dicegah timbulnya
kerusakan (breakdown) sebelum waktunya kerusakan tersebut seharusnya terjadi.
Oleh karena itu, pada umumya bagian pemeliharaan di dalam suatu pabrik
merupakan bagian yang membantu dan memberi laporan kepada kepala pabrik
atau bagian produksi mengenai keadaan peralatan produksi. Peranan bagian
pemeliharaan dalam suatu pabrik akan bertambah penting apabila perusahaan
tersebut menggunakan mesin–mesin yang serba otomatis dalam proses
produksinya.
Besar kecilnya bagian pemeliharaan ini tergantung pada besarnya
perusahaan pabrik tersebut dan otomatis tidaknya mesin-mesin yang digunakan.
Perusahaan besar mempunyai tenaga kerja yang besar dibagian pemeliharaan dan
mempunyai struktur organisasi yang lebih kompleks dibandingkan dengan
Universitas Sumatera Utara
38
perusahaan kecil. Jenis–jenis pekerjaan pemeliharaan yang umumnya dilakukan
oleh bagian maintenance adalah sebagai berikut:
a. Pemeliharaan bangunan.
b. Pemeliharaan peralatan pabrik.
c. Pemeliharaan peralatan elektrik.
d. Pemeliharaan pembangkit (power plant).
e. Pemeliharaan penerangan dan ventilasi pabrik.
f. Pemeliharaan peralatan material handling dan transportasi.
g. Pemeliharaan halaman dan taman pabrik.
h. Pemeliharaan peralatan service.
i. Pemeriharaan peralatan gudang.
Direktur
Tata Usaha
Staff
Ka Bagian Teknik
Ka Bagian
Maintenance
Ka seksi
Ka seksi
Pekerja
Pekerja
Gambar 2.14 Struktur Organisasi bagian maintenance PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
Universitas Sumatera Utara
39
2.3 Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
2.3.1 Jumlah Tenaga Kerja (Manpower)
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk didukung oleh tenaga kerja dalam
menjalankan seluruh kegiatan operasionalnya dimana tenaga kerja yang
diperlukan perusahaan ini terdiri dari tenaga kerja tetap dan tenaga kerja tidak
tetap. Tenaga kerja tetap dan tidak tetap pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk, terdiri
dari karyawan di bagian pabrik (Mill) dan karyawan yang berada di bagian hutan
(Forestry). Jumlah tenaga kerja tetap di pabrik sebanyak 577 orang dan di bagian
forestry sebanyak 453 orang. Untuk karyawan tidak tetap berjumlah 346 orang di
bagian pabrik sedangkan untuk pada bagian hutan jumlah karyawan tidak tetap
sebanyak 532 orang. Tenaga kerja tidak tetap pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
berasal dari karyawan kontraktor yang memiliki jangka waktu kerja. Adapun
Brama Bachita, Truba Jurung, Ayam Mas Ika Pura dan Pec-Tech merupakan
beberapa nama kontraktor yang bekerja sama dengan PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.
2.3.2 Jam Kerja
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk menerapkan dua buah sistem jam kerja yaitu :
1. Day Time
Jam kerja ini berlaku baik untuk tenaga kerja tetap maupun untuk tenaga
kerja tidak tetap yang bekerja di kantor (karyawan general). Dimana jam kerja ini
dimulai pukul 08.00 WIB sampai pukul 17.00 WIB pada hari Senin sampai hari
Jumat dengan waktu istirahat dimulai pukul 12.00 WIB dan berakhir pada pukul
13.30 WIB. Khusus untuk hari Sabtu, setiap dua minggu sekali karyawan
mendapat giliran libur secara bergantian, dimana libur ini disebut dengan “Sabtu
Universitas Sumatera Utara
40
Off”. Sedangkan jam kerja untuk hari Sabtu hanya setengah hari, yang dimulai
pada pukul 08.00 WIB dan berakhir pada pukul 12.00 WIB tanpa jam istirahat.
2. Shift Time
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk menjalankan kegiatan produksinya selama 24
jam setiap hari kerja (non stop) dimana jam kerja ini dibagi atas tiga shift kerja.
Ketiga shift kerja tersebut diisi oleh tenaga kerja tetap dan juga tenaga kerja tidak
tetap dan terbagi lagi atas empat kelompok kerja yang jadwalnya diatur oleh
perusahaan. Pembagian jam kerja untuk setiap shift adalah sebagai berikut:
a. Shift I
:
Pukul 08.00 – 16.00 WIB
b. Shift II :
Pukul 16.00 – 24.00 WIB
c. Shift III :
Pukul 24.00 – 08.00 WIB
Pembagian karyawan pada setiap shift sepenuhnya diatur oleh perusahaan
berdasarkan pertimbangan kepentingan produksi dan sifat pekerjaan.
2.3.3 Failure Definition
Failure definition adalah merupakan gambaran tentang pengaruh
kerusakan terhadap performance/level condition sebuah mesin terhadap waktu
(umur sebuah mesin). Failure definition ini biasanya ditunjukkan dalam grafik
yaitu sebagai berikut:
Universitas Sumatera Utara
41
Keterangan :
Initial condition
: Merupakan batas
dari
keadaan awal/kondisi awal
sebuah mesin sebelum pemakaian (kondisi
baik).
Potential failure condition :
Merupakan batas terjadinya kerusakan atau
keausan
pada sebuah mesin yang diakibatkan oleh
pemakaian
normal.
Functional condition
pada
:
Merupakan
batas
terjadinya
cacat
(defect)
sebuah mesin yang diakibatkan oleh diluar
pemakaian normal.
Gambar 2.15 Grafik Failure Definition
Dari grafik failure definition diatas maka dapat kita lihat bahwa
pemeliharaan/perawatan sudah harus dilakukan pada saat batas potential failure
condition tanpa harus menunggu terjadinya kerusakan/cacat (Functional failure
Universitas Sumatera Utara
42
condition). Sehingga dengan demikian performance/level condition akan kembali
kekeadaan semula dan umur mesin akan semakin panjang.
2.4 Pemeliharaan Mesin/Peralatan Mesin Pemindah Bahan
Pada industri manufaktur dan mesin-mesin dan peralatan yang telah
tersedia dan siap dipakai dibutuhkan setiap saat proses produksi akan dimulai.
Fungsi mesin-mesin/peralatan yang digunakan dalam proses produksi tersebut
mengalami proses kerusakan sejalan dengan semakin menurunnya kemampuan
mesin/peralatan tersebut, akan tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang
dengan melakukan perbaikan secara berkala melalui suatu aktivitas pemeliharaan
yang tepat.
Menurunnya kemampuan mesin/peralatan menurut The Japan Institute Of
Plant Maintenance ada dua jenis yaitu:
1. Natural Deteriotation yaitu menurunnya kinerja/mesin secara alami akibat
terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu
pemakaian meskipun penggunaannya secara benar.
2. Acclerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat
kesalahan
manusia
pemburukan/keausan
(hummer
pada
error)
mesin/peralatan
sehingga
mempercepat
karena
mengakibatkan
tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan terhadap
mesin/peralatan.
Kerusakan yang terjadi pada mesin/peralatan dapat terjadi karena banyak
sebab dan terjadi pada waktu yang berbeda sepanjang umur mesin/peralatan
tersebut digunakan. Oleh karena itulah dalam usaha mencegah dan berusaha
untuk menghilangkan kerusakan yang mungkin timbul sewaktu proses produksi
Universitas Sumatera Utara
43
berjalan. Dibutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasinya dengan
melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan.
Pemeliharaan adalah semua tindakan teknis dan administratif yang
dilakukan untuk menjaga agar kondisi mesin/peralatan tetap membaik dan dapat
melakukan fungsinya dengan baik, efisien dan ekonomis sesuai dengan
spesifikasi kemampuannya, dan tingkat keamanan yang tinggi. Sedangkan
menurut Ansauri, menyatakan pemeliharaan sebagai kegiatan untuk memelihara
atau
menjaga
fasilitas/peralatan
dan
mengadakan
perbaikan
atau
penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi
produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.
Pada dasarnya hasil yang diharapkan dari kegiatan pemeliharaan
mesin/peralatan (equipment maintenance) mencakup dua hal sebagai berikut :
1. Condition Maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan
agar berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat
dalam mesin juga berfungsi sesuai dengan umur ekonomisnya.
2. Replacement Maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan
pergantian sparepart komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan
jadwal penggantian yang telah direncanakan sebelum kerusakan terjadi.
2.4.1 Tujuan Maintenance dari Mesin Pemindah Bahan
Maintenance dilakukan pada mesin/peralatan sebuah perusahaan dengan
maksud agar tujuan komersil perusahaan tersebut dapat tercapai, dan juga
kegiatan maintenance yang dilakukan adalah untuk mencegah hal-hal yang tidak
diinginkan seperti terjadinya kerusakan yang terlalu cepat dimana kerusakan
tersebut bisa saja berasal dari keausan dan ketuaan akibat pengoperasian yang
Universitas Sumatera Utara
44
salah. Karena maintenance adalah kegiatan pendukung bagi tujuan komersial,
maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya
rendah. Dengan adanya
kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan
produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan
selama mesin/peralatan tersebut dipergunakan atau selama jangka waktu yang
telah direncanakan tercapai.
Beberapa tujuan maintenance yang utama adalah:
a. Menjaga agar setiap mesin/peralatan dalam sistem produksi berada dalam
kondisi baik dan dalam keadaan berfungsi dengan baik.
b. Untuk memperpanjang umur manfaat dari mesin/peralatan.
c. Memaksimumkan ketersediaan semua mesin/peralatan sistem produksi
(mengurangi downtime).
d. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi.
e. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
dipergunakan dalam keadaan darurat setiap waktunya.
f. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
2.4.2 Pemeliharaan Terencana Mesin Pemindah Bahan
Atonomous artinya sama dengan independen atau juga berarti mandiri. Jadi
autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri adalah merupakan suatu
kegiatan untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin melalui kegiatankegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang
mereka tangani sendiri.
Universitas Sumatera Utara
45
Adapun beberpa kegiatan mandiri yang dilaksanakan oleh operator
mencakup kegiatan-kegiatan sebagai berikut:
Inpeksi harian:
1. Pelumasan.
2. Penggantian spare part.
3. Perbaikan kerusakan ringan.
4. Mengetahui kondisi yang tidak normal (abnormality) pada
mesin/peralatan.
5. Pemeriksaan mesim/peralatan secara teliti.
Dan tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance
adalah:
1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect).
2. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau
(eliminate problem and inaccessible area).
3. Membuat standar pembersihan dan pelumasan (draw up cleaning and
lubricating standards).
4. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection).
5. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous inspection).
6. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidiness).
7. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance).
2.5
Audit Maintenance
Audit maintenance adalah untuk meninjau kembali dari fungsi
pemeliharaan
dalam
suatu
perusahaan
secara
keseluruhan
dengan
mempertimbangkan semua dari berbagai fungsi perusahaan tersebut. Tujuan dari
Universitas Sumatera Utara
46
audit maintenance adalah untuk mendapatkan strategi dari pemeliharaan, yang
bertujuan untuk memberikan perbaikan pada fungsi pemeliharaan umum,
menyediakan komunikasi yang lebih jelasdan untuk mengembangkan satu set best
practices untuk fungsi pemeliharaan.
Audit maintenance ini sangat penting didalam suatu perusahaan, karena
bisa mempengaruhi kinerja-kinerja mesin yang ada di perusahaan atau bisa juga
dikatakan pencapaian produk tidak sesuai dengan yang kita inginkan. Pengaruh
oleh tidak adanya audit maintenance didalam suatu pabrik adalah :
Target produk tidak sesuai karena banyak mengalami kerusakan.
Rasio kerusakan untuk pemeliharaan terencana sangat tinggi.
Pembelian suku cadang yang berlebihan.
Mesin/peralatan tidak terawat dengan sehingga bisa mempengaruhi
kinerja mesin tersebut.
2.5.1 Tujuan Audit Maintenance
Tujuan sistem audit maintenance dan prosedur yang digunakan oleh
sebuah industri dalam mengontrol seluruh asetnya, tidak melibatkan individu dan
kinerja mereka, meskipun itu menilai dan melatih personil atau pekerja secara
individu. Sistem audit menangani tujuh aspek fungsi pemeliharaan, adapun
bagian-bagian yang ditangani tersebut adalah :
1. Manajemen
a. Komitmen manajemen dan kepemimpinan.
b. Kebijakan manajemen.
c. Peningkatan program pemeliharaan (maintenance).
d. Pengendalian keuangan.
Universitas Sumatera Utara
47
e. Penjaminan kualitas.
f. Peninjauan program perawatan (maintenance).
g. Kesehatan, keselamatan, dan pelatihan manajemen.
2. Manajemen Suku Cadang
a. Pengadaan suku cadang.
b. Pengelolaan gudang suku cadang.
3. Personel
a. Struktur organisasi.
b. Partisipasi dan keterlibatan tenaga kerja.
c. Program pengembangan tenaga kerja.
4. Optimasi proses perawatan (maintenance)
a. Analisa operasi.
b. Rencana perawatan (maintenance) dan strategi pengembangan.
c. Siklus manajemen.
d. Pabrik dan pemantauan kondisi peralatan.
e. Standar prosedur dan instruktur kerja.
f. Pabrik dan perlengkapan analisis pekerjaan.
g. Perawatan sistem manajemen.
h. Sistem pengendalian dokumen.
2.6
Audit Mesin Pemindah Bahan
Tujuan pemeriksaan sistem dan prosedur yang digunakan oleh sebuah
organisasi di kontrol keseluruhan mengelola asetnya. Tidak melibatkan individu
dan kinerja mereka, meskipun ia menilai pelatihan dan pengalaman personil yang
dibutuhkan.
Universitas Sumatera Utara
48
2.6.1 Observasi Mesin Pemindah Bahan
Mesin peralatan yang menjadi obyek penelitian pada maintenance
pemindah bahan diantaranya:
1. Peralatan Pengangkut (Conveyor)
a. Confeyor Belt
b. Confeyor Bucket
c. Confeyor Screw
d. Confeyor Pneumatic
e. Scraper Conveyor
2. Peralatan Pengangkat
a. Mesin Pengangkat
b. Crane
c. Elevator
3. Peralatan Permukaan dan Overhead
a. Traktor
b. Buldozer
c. Excavator
d. Compactor (alat pemadat)
Universitas Sumatera Utara