NASKAH PUBLIKASI ILMIAH Minimasi Waste Pada Sistem Produksi Kecap Lombok Merah Kemasan Botol Kaca Dengan Pendekatan Konsep Lean Manufacturing (Studi Kasus: PT. Lombok Gandaria).

NASKAH PUBLIKASI ILMIAH

MINIMASI WASTE PADA SISTEM PRODUKSI KECAP LOMBOK
MERAH KEMASAN BOTOL KACA DENGAN PENDEKATAN KONSEP
LEAN MANUFACTURING
(Studi Kasus: PT. Lombok Gandaria)

Diajukan Sebagai Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Surakarta

Diajukan oleh :
YOKO SUSANTO
D.600.100.041

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2014

HALAMAN PENGESAHAN
PADA SISTEM PRODT]KSI KECAP LOMBOK

MIMMASI
'TASTE
BOTOL KACA DENGA}I PENDEKATAN KONSEP
MERAII KEMASAN
LEAN MANUFACTUNING
(Studi Kasus: PT. Lombok Gandarta)
Tugas Akhir ini t€lah diterima dan disahkan sebagai salah satu syaratuntuk
menyelesaikan Studi S-1 untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik
Jurusan TekniklndusEi Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Surakarta

Hari/Tanggal

Jam

:
:

Disusun Oleh:

Nama

NIM
Jurusan

: Yoko Susanto
: D CIO 100 041

:

Teknikktdusti

Mengetahui,

Pembimbingl

Pembimbingll

C,q
(Mila Faila Sufa, ST, MT)

YE

(IdaNursan{ ST, M.Eng Sc)

; ST.M.Eng)

ST'RAT PERSETUJUAN ARTIKEL NASKAH PTJBLIKASI

ILMIAII

Yang bertandatangan di bawah ini pembimbing skripsi/ Tugas Akhir

MilaFaila Sufa, ST, MT

Nama

NIPNIK

972
IdaNursanti, ST, M.Eng Sc
100.1172
NIPNIK

Telah membaca dan mencermati naskah artikel publikasi ilmiatr yang merupakan
ringkasan skripsi / tugas akttir dari mahasiswa :
Yoko Susanto
Nama
D600 100 04r
NIM
Teknik Industri
hogram Studi
MII\IIMASI WASTE PADA SISTEM PRODIIKSI KECAP
Judul Skripsi
Nama

LOMBOK MERAH KEIVIASAI\I BOTOL KACA
DENGAIY PENDEKATAN KONSEP LEAN

MANUFACTUruNG (Studi Kasus: PT. Lombok Gandaria)
Naskah artikel tersebut, layak dan dapat disetujui untuk dipublikasikan Demikiao
persetujuan ini dibuat semoga dapat dipergunakan seperlunya.

Surakarta, Juli 2014

Menyetujui"

ru

MilaFaila Sufq ST,

Pembimbing

MT

II

YE
IdaNursanti, ST, M.Eng Sc

FERNYATAAN

&ngan ini saya muryafikan bahwa Tugas Alfiir ini tidak terdaft karya
yang p€rnah dbjukail untuk menrperroleh gelar kesrj&aan di srntu Perguruan

Tinggr dm sepanjang seporrystahuan sayajuga tidak t€dapat pendapat #u karya
yang pcmah difidis orarrg lafuu koEuati yang s@are tqtulis dikutip dalan a**&
ini dau disebr*kan dalm daffarpsaka"

Yoko Susmto

STJRAT PER}iYATAAT\I
B i s mill ahirolnn

PT]BLIKASI KARYA ILMIAII

anirrohim,

Yang bertanda tangan di bawah ini, saya:
Nama

Yoko Susanto

Nim'

D600.100.041

Fakultas lJurusan

Teknik/ Teknik Industri

Jenis

Tugas

Judul

MIFTIMASI WASTE PADA SISTEM PRODTIKSI

Akhir

KECAP LOMBOK MERAH KEMASAI\T BOTOL

KACA DENGAN PENDEKATAI\ KONSEP LEAN
MANAFACTARING (Studi Kasus: PT. Lombok

Gandaria)
Dengan ini saya menyatakan bahwa saya menyetujui untuk:

1.

Meberikan hak royalty kepada perpustakaan UMS atas penulisan karya
ilmiah saya, demi pengembangan ihnu pengetahuan.

2.

Memberikan hak menyimpan, mengelola dalam bentuk pangkalan data
(database), menampilkan dalam bentuk soficopy, untuk kepentingan
akademis kepada perpustakaan UMS, tanpa perlu meminta

iiin dari

saya

sebagai penulis.

3.

Bersedia dan meqiamin untuk menanggung secam pribadi tanpa
melibatkan perpustakaan UMS, dari segala bentuk tuntutan hukum yang
timbul yang timbul atas pelanggaran hak cipta dalam karya ilmiah ini.

Demikian pemyataan

ini

saya buat dengan sesungguhnya dan semoga dapat

digunakan sebagaimana mestinya.

Surakarta" Juli 2014

Yoko Susanto

MINIMASI WASTE PADA SISTEM PRODUKSI KECAP LOMBOK MERAH KEMASAN BOTOL KACA
DENGAN PENDEKATAN KONSEP LEAN MANUFACTURING

(Studi Kasus: PT. Lombok Gandaria)
1

1

Yoko Susanto, 2Mila Faila Sufa, 2Ida Nursanti
Mahasiswa Teknik Industri, 2Dosen Teknik Industri
Universitas Muhammadiyah Surakarta

ABSTRAK

PT. Lombok Gandaria tengah dihadapkan pada era globalisasi dan perkembangan industri
yang sangat pesat dan ketat, untuk itu perusahaan haruslah memperhatikan kualitas produknya,
karena masyarakat saat ini sudah mulai selektif terhadap produk yang akan dibelinya, dilihat dari
manfaat, kualitas dan harga. Untuk dapat bersaing perusahaan harus memiliki strategi yang tepat
dalam memproduksi produknya yang diharapkan konsumen agar dapat bertahan dalam persaingan
pasar. Penelitian ini bertujuan memetakan jenis waste yang terjadi dalam value stream dan
meminimasi waste yang terjadi. Dari upaya itu diharapkan penurunan waste dan peningkatan sistem
produksi, berupa penurunan lead time maupun peningkatan produktivitas produksi.
Lean manufacturing adalah pendekatan yang berupaya menghilangkan waste yang terjadi

dalam value stream. Penggunaan value stream mapping tool dapat membantu untuk memetakan serta
memvisualisasikan gambaran value stream perusahaan dan mengetahui waste yang terjadi serta
aktivitas value added dan non value added.
Dari penelitian yang sudah dilakukan diketahui lama waktu produksi kecap mencapai 182199
menit dan total lead time pemenuhan produk sampai ke konsumen atau distrik mencapai 34 hari.
kemudian total waktu untuk memproduksi kecap 97,84% adalah aktivitas value added atau sekitar
178264 menit dan sisanya sekitar 2,16 % atau sekitar 3934,69 menit adalah aktivitas non value added.
Berdasarkan pemetaan yang sudah dilakukan kemudian diberikan usulan untuk mereduksi waste yang
terjadi. Dari usulan terdapat penurunan waste yaitu trasportasi, delay dan terjadi peningkatan waktu
operasi. Secara keseluruhan penurunan aktivitas non value added selama 679,59 menit atau 17,27 %
dari total aktivitas non value added dan peningkatan lead time produksi dari 182199 menit menjadi
181485 menit.
Kata Kunci: Lead Time, Lean Manufacturing, Value Stream Mapping Tool dan Waste.

1.

PENDAHULUAN
Saat ini PT. Lombok Gandaria tengah dihadapkan pada era globalisasi dan perkembangan industri yang sangat
pesat dan ketat, untuk itu perusahaan haruslah memperhatikan kualitas produknya, karena masyarakat saat ini sudah
mulai selektif terhadap produk yang akan dibelinya, dilihat dari manfaat, kualitas dan harga. Untuk dapat bersaing
perusahaan harus memiliki strategi yang tepat dalam memproduksi produk kecap dan saus yang diharapkan
konsumen atau masyarakat agar dapat bertahan dalam persaingan pasar yang semakin ketat. Menyediakan produk
yang berkualitas, harga terjangkau dan ketepatan waktu dalam pemenuhan permintaan konsumen menjadi hal yang
wajib dilakukan perusahaan.
Dalam proses produksi kecap di PT. Lombok Gandaria masih terdapat kegiatan non value added yang kadang
kurang diperhatikan oleh perusahaan, proses prduksi yang lama dan masih banyak kegiatan yang tidak menambah
nilai seperti transportasi, menunggu dan aktivitas yang tidak perlu, sehingga hal ini dapat menjadi sebab
ketidakefisienan dalam produksi. Dari pengamatan yang sudah dilakukan kegiatan transportasi terlihat paling
dominan dari waste yang lainnya. Kegiatan ini terjadi dalam proses pengambilan material berupa gula yang akan
dimasak di dalam area masak gula. Jarak tempuh yang cukup jauh membuat proses transportasi ini cukup memakan
waktu. Selain itu dalam proses produksi kecap masih terdapat kegiatan menunggu, terlihat dari beberapa operator
masih menunggu proses sebelumnya selesai. Selain menunggu terdapat kegiatan operasi yang cukup lama yaitu, saat
pengambilan hasil dari fermentasi basah untuk dpressing. Proses ini masih dilakukan dengan manual sehingga
waktu proses menjadi lama dan tidak efisien.
Oleh karena itu kegiatan non value added dan waste memerlukan perhatian dan strategi khusus untuk
mengeliminasi dan mereduksinya, karena dengan mengeliminasi dan mereduksi waste yang terjadi dapat
menjadikan proses produksi lebih efektif dan efisien sehingga akan berdampak pada peningkatan produksi

perusahaan. Untuk itu perlu dilakukan upaya penyelesaian masalah yang terjadi dalam perusahaan. Pendekatan lean
manufacturing adalah upaya yang dapat dilakukan untuk mengidentifikasi waste yang terjadi dalam value stream,
melakukan visualisasi value stream dengan big picture mapping dan value stream mapping tools, dan
mempertimbangkan aliran material dan informasi yang ada dalam perusahaan. Dari hasil visualisasi tersebut akan
membantu langkah apa dan strategi apa yang akan digunakan perusahaan untuk meminimasi waste dan
meningkatkan efisiensi proses produksi.
2. Landasan Teori
Lean Thinking
Dasar pemikiran lean thinking adalah berusaha menghilangkan pemborosan (waste) di dalam proses, dapat
dikatakan pula sebagai konsep perampingan atau efisiensi.
Value Steram Analysis Tool
Value Steram Analysis Tool (VALSAT) merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan
pembobotan waste-waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan
menggunakan matrik
Process Activity Mapping
Process activity mapping akan memberikan gambaran aliran fisik dan informasi, waktu yang diperlukan
untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh dan tingkat persediaan produk dalam setiap tahap produksi.
Kemudahkan identifikasi aktivitas terjadi karena adanya penggolongan aktivitas menjadi lima jenis yaitu
operasi, transportasi, inspeksi, delay dan penyimpanan.
Supply Chain Response Matrix
Dengan alat ini, pemantauan terjadinya peningkatan atau penurunan lead time (waktu distribusi) dan jumlah
persediaan pada tiap area aliran rantai pasok dapat dilakukan. Adanya pemetaan tersebut akan lebih
memudahkan manajer distribusi untuk mengetahui pada area mana aliran distribusi dapat direduksi lead timenya dan dikurangi jumlah persediaannya.
3. METODOLOGI PENELITIAN
Pengumpulan data
Pengumpulan data dilakukan dengan beberapa cara, yaitu dengan pengamatan langsung, wawancara dan
penyebaran kuisioner. Data – data yang diperlukan adalah sebagai berikut:
1. Data aliran informasi pembuatan produk kecap.
2. Data aliran material pembuatan produk kecap.
3. Data hasil identifikasi pembobotan waste dengan kuisioner.
4. Data waktu proses setiap stasiun (Cycle time)
Pengolahan data
1. Pembuatan Big picture Mapping
Big picture Mapping digunakan untuk menggambarkan sistem produksi (mulai dari memesan sampai barang jadi
secara keseluruhan) beserta value stream yang terdapat dalam perusahaan, sehingga nantinya diperoleh gambaran
mengenai aliran informasi dan aliran material dari sistem yang ada. Mengidentifikasi dimana terjadinya waste, serta
menggambarkan cycle time yang dibutuhkan berdasarkan karakteristik masing-masing proses.
2. Identifikasi waste dengan kuesioner
Pada tahap ini dilakukan pembobotan waste yang sering terjadi dalam value stream produksi. Untuk melakukan
pembobotan ini maka peneliti menyebarkan kuisioner dan berdiskusi dengan pihak-pihak yang terkait dalam proses
produksi.
3. Pemilihan tool dan Detail mapping
Setelah mendapat nilai waste yang terjadi selajutnya dilakukan pemilihan tool yang tepat menggunakan Value
stream Analysis Tool. Kemudian membuat detail mapping berdasarkan tool yang terpilih pada VALSAT yang
bertujuan untuk memetakan waste di dalam value stream sistem produksi.
4. Analisa
Pada tahap ini dilakukan analisa dan evaluasi terhadap detail map yang telah dibuat. Hai ini bertujuan untuk melihat
peluang perbaikan-perbaikan yang dapat dilakukan serta mengevaluasi apakan diperlukan tool tambahan
5. Usulan Perbaikan
Setelah dilakukan analisa selanjutnya adalah membangun sebuah solusi berdasarkan data dan fakta yang ada pada
detail map, untuk menyelesaikan masalah yang terjadi dengan membangun beberapa alternative solusi. Kemudian
juga dilakukan evaluasi terhadap setiap alternative solusi untuk mendapatkan solusi yang terbaik.
6. Kesimpulan dan saran
Pada tahap ini dilakukan penarikan kesimpulan sesuai keseluruhan hasil yang telah diperoleh serta merupakan
jawaban dari permasalahan yang ada di dalam perusahaan.

Mulai

Identifikasi Masalah
A
Tujuan Penelitian

Pemilihan Tools VALSAT

Studi Pustaka

Pengolahan Data Akhir

Studi Lapangan

Detail Mapping Sesuai Tools Terpilih

Pengumpulan Data
Analisa Waste dan Penyebab Waste

1. Data aliran informasi
2. Data aliran material
3. Data Cycle Time

Pembuatan Rekomendasi Perbaikan
Pengolahan Data Awal
Pemetaan Future State Maps

1. Pemetaan Big Picture Mapping/
Current State Maps
2. Identifikasi waste dengan waste workshop
dan data kuantitatif waste

Kesimpulan dan Saran

A

Selesai

Gambar 2.1 Kerangka Pemecahan Masalah
4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Identifikasi waste
Dari hasil pembobotan yang sudah dilakukan, pemborosan terjadi di aliran material, yaitu berupa banyaknya
tranportasi yang terjadi. Berikut adalah hasil dari waste workshop:
Tabel 3.1 Hasil kuisioner waste workshop
No.
1
2
3
4
5
6
7

Pembobotan
1
1
4
4
1
4
2
2
18

Produksi berlebih (over Production)
Waktu tunggu (Waiting)
Transportasi (transportation)
Proses Tidak sesuai
Persediaan Tidak Perlu
Gerakan Tidak Perlu
Produk Cacat (defect)
TOTAL

2
2
2
2
2
2
3
3
16

Responden
3
2
4
3
2
1
3
4
19

4
1
2
3
2
2
4
1
15

Rata-rata

5
0
3
5
3
1
3
4
19

1.2
3
3.4
2
2
3
2.8
17.4

Big Picture Mapping
Suplier

Bag. logistik

Dept. Sales &
Marketing

PPIC

Customer

Dept. Produksi

Q Suhu 98 C

Q

0

Masak
Kedelai

I

II

Suhu 38 0C

Fermentasi
kering

1

Fermentasi
Basah

2

1

Pressing

Filter
Kasar

Filter
Halus

4

1

C/T 130'

C/T 3060'

C/T 172800'

1 shift

1 shift

1 shift

1 shift

C/T 67'
C/T 130'

C/T 16'
C/T 3060'

C/T 70'

C/T 172800'

11 Ton Kecap

Masak
Gula +
Filtrat

C/T 1376'

C/T 7'

I

Q

7 ton Gula

14

1

C/T 113'

C/T 28'

C/T 112'

C/T 1260'

1 shift

1 shift

1 shift

1 shift

C/T 37'
C/T 1376'

II
Q Kekentalan
22- 25
Finishing
(pencampu
ran)

C/T 110'

C/T 28'
C/T 113'

C/T 28'

2

I

Packing

5

C/T 4'
1 shift

C/T 110'
C/T 110'

22 Ton kecap

C/T 156'

C/T 1260'

C/T 5'
C/T 4'

Non Value Added Time = 606 menit

Value Added Time = 178881 menit

Gambar 3.1 Big picture mapping proses pembuatan kecap
Value Stream Analysis Tool (VALSAT)
Setelah melakukan pembobotan pemborosan dengan waste workshop, data tersebut digunakan untuk
pemilihan tool yang akan digunakan untuk identifikasi lebih lanjut terkait waste yang terjadi dalam proses produksi

kecap di PT. Lombok gandaria. Pemilihan tool dilakukan dengan mengalikan masing – masing bobot waste dengan
faktor pengali masing – masing tool seperti Tabel 2.2 Kaitan 7 alat pemetaan aliran nilai dengan 7 waste. Dari hasil
pengalian tersebut akan diketahui tool yang memiliki bobot terbesar dan tool yang dianggap paling mewakili untuk
identifikasi waste lebih lanjut. Berikut pada tabel 3.2 hasil value stream analysis tool:
Dari hasil pengalian bobot waste dan faktor pengali masing - masing tool akan diketahui bobot tool yang
paling besar dan yang paling kecil, maka akan dipilih tool dengan bobot paling besar untuk mengidentifikasi lebih
lanjut pemborosan dalam produksi kecap. Berikut rangking tool setelah dilakukan perhitungan pada tabel 3.3.
Tabel 3.2 Value Stream Analysis Tool
Waste/structure
Produksi
Berlebihan
Waktu Tunggu
Transportasi Yang
Berlebihan
Proses Yang Tidak
Tepat
Persediaan Yang
Tidak Penting
Gerakan Yang
Tidak Berguna
Cacat
TOTAL

Proses
Activity
Mapping

Supply
Chain
Respons
Matrix

1.2

3.6

27

27

Production
Variety
Funnel

Quality
Filter
Mapping

Demand
Amplification
Mapping

1.2
3

Decision
Point
Analysis

3.6

3.6

9

9

30.6

Physical
Structure

3.4

18

6

6

18

27

3

2

6

2.8

2
18

6

2

30.6

20.6

5.4

25.2

112.6

51.6

15

28.4

Tabel 3.3 Rangking tool hasil Valsat
Rangking
1
2
3
4
5
6
7

Valsat
Proses Activity Mapping
Supply Chain Respons Matrix
Demand Amplification Mapping
Quality Filter Mapping
Decision Point Analysis
Production Variety Funnel
Physical Structure

Total
Bobot
112.6
51.6
30.6
28.4
20.6
15
5.4

Process Activity Mapping (PAM)
Melalui pemetaan dengan PAM yang digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan, menunggu, proses yang
berlebihan, transportasi dan gerakan tidak perlu, diketahui pemborosan yang paling besar adalah menunggu.
Kegiatan menunggu yang terjadi dibeberapa area stasiun kerja, yaitu:
1. Di stasiun masak kedelai terjadi proses menunggu yaitu setelah kedelai dimasukkan kedalam mesin steamer
tidak langsung dimasak. Bahkan kedelai yang sudah dimasukkan harus menunggu selama satu malam.
2.
Proses menunggu juga terjadi dalam area fermentasi kering. Dalam proses pencampuran kedelai dan bibit
jamur harus menunggu suhu kedelai turun. Waktu yang dibutuhkan untuk suhu turun cukup lama sehingga
operator harus menunggu. Selain itu setelah pencampuran bibit jamur dengan kedelai operator tidak segera
megoperasikan dan mengkondisikan suhu dalam koji room, operator menunggu sambil beristirahat dan
mengobrol, karena dalam proses pencampuran kedelai dengan jamur memakan waktu cukup lama.
3. Selanjutnya di stasiun masak gula dan kecap juga terjadi proses menunggu, yaitu gula yang sudah diambil
tidak langsung dituang kedalam tungku masak. Batch yang diperlukan untuk sekali masak mencapai 11 ton
untuk 2 tungku jadi operator mengambil gula terlebih dahulu dan tidak langsung dituang dalam tunggu ini
menyebabkan penumpukan gula disekitar area masak kecap dan gula. Ditambah lagi proses penuangan kecap
yang lama dan desain stasiun masak yang dibuat tinggi sehingga operator harus dibagi 2, ada yang dibawah
menyiapkan gula untuk diangkat keatas dan operator yang diatas menuang gula dalam tungku. Dalam proses
penuangan ini terjadi proses saling tunggu. Ketika operator dibawah sedang menyiapakan gula untuk dinaikan
maka operator diatas menunggu, begitu pula sebaliknya ketika operator diatas sedang menuang gula maka
operator di bawah harus menunggu. Akibatnya adalah proses penuangan gula menjadi lama dan kurang efisien.
Transportasi adalah proses pemindahan material dari satu stasiun ke stasiun lainya. Hal ini membuat operator
harus berjalan dari satu stasiun kesatasiun lain. Berikut adalah pemborosan transportasi yang terjadi di PT. Lombok
Gandaria:

1.

Letak gudang bahan baku dan tempat pemprosesan cukup jauh. Ini terlihat dari proses pengambilan gula.
Selain jarak yang cukup jauh operator harus bolak balik mengambil gula karena batch yang dibutuhkan besar
sedangkan alat transportasi hanya berupa trolly, hal ini membuat proses transportasi menjadi cukup lama hinga
mencapai 35 menit. Selain itu pula layout juga kurang ergonomis bagi operator karena harus bolak balik dan
harus berlari untuk mempercepat proses pengambilan gula.
2. Selain proses pengambilan gula yang lama proses pengambilan hasil fermentasi basah (baceman) untuk
dipresing juga memakan waktu yang lama. Operator membutuhkan waktu 1 jam lebih untuk mengambil
baceman. Hal ini terjadi karena jarak yang cukup jauh dan batch yang cukup besar untuk sekali pressing
sehingga operator harus bolak balik dalam pengambilan baceman. Selain itu proses pengambilan baceman dari
bak - bak baceman masih dilakukan dengan manual yaitu seperti menimba air hal ini membuat transportasi
baceman menjadi lama.
Pemborosan gerak terjadi karena operator melakukan kegiatan diluar kegiatan yang seharusnya, seperti
mengobrol atau mengabaikan pekerjaannya sejenak. Selain itu pula ada gerak – gerak yang harus dilakukan tapi itu
bisa dihilangkan.berikut adalah pemborosan gerak yang terjadi:
1. Seperti dalam proses transportasi fermentasi kedelai kering menuju area baceman. Fermentasi kering ini harus
diwadahi dalam kantong plastik lalu harus ditali. Dalam penuangannya operator harus melepas tali terlebih
dahulu, lalu setelah penuangan katong tidak langsung dirapikan jadi setelah selesai menuang operator harus
merapikan kantong plastik dan tali yang digunakan.
2. Selain itu pada proses penimbangan baceman yang akan dipress. Setelah diambil dimasukan dalam drum dan
dibawa dengan trolly, pada saat penimbangan operator harus menurunkan drum dari trolly dan menata drum di
atas timbangan. Setelah selesai ditimbang masih harus membawa ke area pressing lagi. Ini merupakan kegiatan
yang seharusnya tidak perlu terjadi, selain pemborosan waktu ini juga pemborosan gerak operator dan tidak
menambah nilai
Identifikasi waste dengan Supply chain respons matrix (SCRM)
Alat ini memberikan gambaran kondisi lead time untuk setiap proses dan jumlah persediaan. Dengan alat ini,
pemantauan terjadinya peningkatan atau penurunan lead time (waktu distribusi) dan jumlah persediaan pada tiap
area aliran rantai pasok dapat dilakukan. Adanya pemetaan tersebut akan lebih memudahkan manajer distribusi
untuk mengetahui pada area mana aliran distribusi dapat direduksi lead time-nya dan dikurangi jumlah
persediaannya. Peta ini digunakan untuk mengetahui kendala – kendala lead time dari suatu proses distribusi dan
supply. Peta ini menunjukan lead time kumulatif dari proses dalam supply chain. Dalam SCRM terdapat dua sumbu
yaitu sumbu horizontal menjelaskan lead time kumulatif produk dalam hari kerja, sedang sumbu vertical
menunjukkan rata- rata jumlah inventory dalam hari kerja pada titik tertentu dalam supply chain.
Adapun data yang diperlukan dalam pembuatan SCRM adalah data kumulatif penggunaan material, data hasil
produksi kecap serta data pengiriman kecap yang telah dipacking perbulan. Adapun data dapat dilihat pada gambar
3.2, 3.3 dan 3.4.

Gambar 3.2 Kumulatif data pemakaian bahan baku

Gambar 3.3 Data kumulatif hasil produksi kecap

Gambar 3.4 Data kumulatif pengiriman kecap

a.

b.

c.

Setelah di dapatkan data - data diatas SCRM dapat dibuat, berikut adalah penjelasannya:
Gudang bahan baku akan menerima sejumlah material dari supplier dengan rata- rata lead time 7 hari, dengan
rata - rata berat kedatangan per hari dari bulan januari 2014 sampai juni 2014 adalah 12872,25 Kg/hari,
sedangkan rata - rata pemakaian material 10014,9 Kg/hari. Sehingga days physical stock adalah 1,3.
Pada area produksi, setiap bulan menghasilkan rata - rata output 4560,5 Kg/hari, sedangkan rata - rata
pemakaian material 10014,9 Kg/hari. Sehingga days physical stock adalah 2,2 dengan rata - rata lead time 8
hari.
Hasil dari proses produksi yang sudah di packing kemudian disimpan di dalam gudang barang jadi. Adapun
rata - rata kecap yang sudah di packing tiap hari adalah 4560,5 Kg/hari. Setelah melewati proses packing dan
disimpan di dalam gudang menunggu untuk dikirim. Jika kecap yang dikirim pada tiap harinya adalah 5022,3
Kg/hari, maka diperoleh days physical stock adalah 0,91 dengan rata- rata lead time 15 hari.
Untuk lebih jelas mengenai perhitungan SCRM dari data - data diatas dapat dilihat pada tabel 3.4.
Tabel 3.4 Perhitungan SCRM kecap
No

Item

1

Area Penyimpanan Bahan Baku Kecap

2

Area Proses Produksi Kecap

3

Area Penyimpanan Barang Jadi

Days Physical
Stock
1.3

Lead
Time
7

Kumulatif Days
Physical Stock
1.3

Kumulatif
Lead Time
7

2.2

8

3.5

15

0.9

15

4.4

Total

30
34.4

Sedangkan untuk grafik SCRM dapat dilihat pada gambar 3.5.

Gambar 3.5 Supply Chain Response Matrix Kecap
Analisa waste dengan Process Activity Mapping
Dari hasil pemetaan dengan PAM dapat diketahui bahwa dalam proses pembuatan kecap terdapat aktivitas value
added dan non value added, besar prosentasenya dan jumlah aktivitas beserta kategori aktivitas tersebut. Dari hasil
pemetaan terhadap proses pembuatan kecap dari bahan baku sampai jadi membutuhkan 50 kegiatan dengan total
waktu 182198,8 menit atau sekitar 4,2 bulan. Bila di prosentasekan maka dari seluruh aktivitas yang ada sebanyak
60% adalah kegiatan value added sedangkan sisanya yaitu sebesar 40% adalah kegiatan non value added. Berikut
adalah hasil rekapitulasi jumlah kegiatan dan prosentase setiap kegiatan:
Tabel 3.5 Rekapitulasi PAM berdasar aktivitas
Operation Transport Inspection Storage Delay
Total
Jumlah aktivitas
30
9
6
1
4
50
Prosentase (%)
60%
18%
12%
2%
8%
100%
Sedangkan secara grafik jumlah tipe aktivitas dapat dilihat secara berikut:

Gambar 3.6 Grafik jumlah tipe aktivitas pembuatan kecap

Dilihat dari segi waktu yang dibutuhkan dalam pembuatan kecap yang terdiri dari 5 tipe aktivitas meliputi, operasi,
transportasi, inspeksi, storage dan delay, dari hasil pemetaan PAM untuk membuat kecap diperlukan waktu sekitar
182199 menit atau sekitar 4,2 bulan. Dari waktu keseluruhan terdapat 97,84% adalah operasi atau waktu yang
bernilai tambah dan 2,16% adalah waktu yang tidak bernilai tambah. Berikut adalah hasil rekapitulasi waktu untuk
stiap tipe aktivitas dalam pembuatan kecap:
Tabel 3.6 Rekapitulasi PAM berdasar waktu
Operation
Transport
Inspetion
Storage
Delay
Total
178264.2
366.107
31.8714
1440
2096.71
Waktu (Menit)
182199
Prosentase (%)
97.84%
0.20%
0.02%
0.79%
1.15%
100.00%

Gambar 3.7 Jumlah waktu proses pembuatan kecap
Dari grafik pada gambar 4.11 terlihat proses operasi sudah sangat tinggi ini terjadi karena dalam proses pembuatan
kecap yang paling lama prosesnya adalah proses fermentasi basah hingga mencapai 4 bulan, maka 90% lebih adalah
proses operasi yang menambah nilai karena total pembuatan kecap adalah sekitar 4,2 bulan.
Analisa waste dengan Supply chain respons matrix (SCRM)
Dari perhitungan dan grafik diatas waktu untuk memenuhi order pemenuhan kecap adalah 34,4 hari dengan
kumulatif days physical stock 4,4 hari. Days physical stock menunjukan rata- rata per hari dari lama waktu material
berada dalam sistem produksi atau sistem pemenuhan order. Bila days physical stock semakin besar maka semakin
banyak terjadi inventory di sepanjang sistem pemenuhan order. Berikut ini adalah gambaran days physical stock
masing- masing area dalam produksi kecap.

Gambar 3.8 Grafik days physical stock kecap
Dari grafik pada gambar 4.12 terlihat days physical stock terbesar ada pada area produksi. Hal ini terjadi karena
rata- rata produksi per hari sebesar 4560,5 Kg/hari, sementara penyerapan bahan baku rata- rata sebesar 10014,9
Kg/hari, akibatnya terjadi penumpukan WIP sebelum kecap di packing. Sedangkan pada area gudang bahan baku
dan gudang barang jadi sirkulasi stock relatif normal, meskipun pada area gudang barang jadi memiliki lead time
yang paling panjang yaitu selama 15 hari. Hal ini terjadi karena setelah barang di packing dan masuk gudang, tidak
langsung di ambil untuk dikirim ke distrik- distrik maupun konsumen. Sehingga barang yang sudah di packing harus
menunggu rata- rata hinga 15 hari sampai ia dikirim ke distrik atau ke konsumen.

Rekomendasi perbaikan dengan Process Activity Mapping
Tabel 3.7 Rekomendasi perbaikan
Root cause
Aktivitas menunggu
kedelai setelah
dimasukan dan
sebelum di masak
dalam mesin steamer
sangat lama hingga
20 jam
Batch size masak gula
cukup besar, desain
stasiun kerja yang
terlalu tinggi

Dampak
Waktu proses
menjadi lebih
panjang

Rekomendasi Perbaikan
Melakukan aktivitas ini di akhir shift
sebelum waktu pulang jam kerja,
sehingga waktu menunggu menjadi
lebih cepat.

Hasil yang diharapkan
Mengurangi waktu idle,
mempercepat lead time
produksi

Terjadi aktivitas
saling menunggu
antar operator
saat proses
menuang gula

Proses penuangan gula
menjadi lebih cepat,
lead time produksi lebih
cepat.

Proses mewadahi
fermentasi kering
dalam kantong plastik
tidak efesien dan
batch transportasi
terlalu besar

Proses
transportasi
kedelai
fermentasi kering
ke area baceman
menjadi lama

Penambahan papan pengangkat
menjadi 2 unit agar saat operator yang
diatas menuang gula, operator
dibawah menyiapkan gula yang akan
diangkat dengan electric chain hoist,
mengurangi tinggi stasiun masak gula,
dan menurunkan bak penampungan
saring kasar seperti pada gambar
lampiran 4.
Mengganti kantong plastik dengan
kontainer box agar pengisian menjadi
lebih cepat serta proses transportasi
tidak perlu menunggu semua selesai
diwadahi, memperkecil batch saat
transportasi

Proses pengambilan
hasil baceman masih
manual

Proses
pengambilan
baceman menjadi
lama, dan
operator merasa
kesulitan karena
dengan alat
seadanya.
Terjadi gerakan
tidak efektif,
menghambat
proses
berikutnya
Operator
memerlukan
tenaga yang
lebih untuk
memecah gula,
pemecahan gula
cukup lama
Proses
transportasi
menjadi lama

Proses menimbang
kedelai, fermentasi
kering, dan bacepan
cukup lama
Proses pemecahan
gula saat menuang
gula tidak ergonomis

Penataan layout
kurang efisien, jarak
tempuh transportasi
terlalu jauh

Pengadaan alat untuk membantu
pengambilan baceman seperti pompa
air

Proses transportasi
menjadi cepat, proses
mewadahi menjadi lebih
singkat, meminimalisasi
gerakan tidak perlu,
mempermudah operator
saat mewadahi dan
menuang.
Proses pengambilan
baceman menjadi cepat
mengurangi beban kerja
operator

Pengantian timbangan dari model tarik
menjadi timbangan besar yang ti
tempatkan sejajar dengan lantai
sehingga proses menimbang lebih
mudah dan cepat
Pengadaan alat bantu pemecah gula
yang lebih aman dan mempermudah
pemecahan gula

Tidak terjadi gerakan
yang tidak efektif,
mempercepat proses
dan lead time produksi.

Desain ulang layout dengan
mempertimbangkan aliran proses
pembuatan kecap dan batch
pembuatan kecap seperti gambar 4.13

Mempercepat waktu
transportasi dan
peningkatan lead time
prosduksi,
meningkatkan
keselamatan kerja
operator.

Proses penuangan gula
menjadi lebih cepat,
lead time produksi lebih
cepat.

Analisis
Dari rekomendasi perbaikan dan perbaikan layout. lalu dari kondisi yang sudah diusulkan dilakukan pemetaan
kembali dengan PAM, tidak terdapat perubahan aktivitas dari aktivitas sebelumnya, yaitu sebanyak 50 aktivitas.
Kemudian dari rekomendasi yang diberikan aktivitas operasi, transportasi dan delay dapat direduksi. Hal ini karena
ada perbedaan jarak transportasi dan perbaikan beberapa fasilitas dalam pembuatan kecap yang dapat menunjang
proses produksi kecap. Sedangkan untuk aktivitas inspeksi dan storage tidak memungkinkan untuk dilakukan
perbaikan lagi. Berikut ini adalah tabel 3.8 yang menunjukan perubahan waktu dalam produksi kecap.
Tabel 3.8 Perbandingan waktu sebelum dan sesudah perbaikan
Sebelum
Sesudah
Selisih
Perubahan
(menit)
(menit)
(menit)
(%)
Total Waktu
Waktu Non Value Added
Waktu Value Added

182198.90

181485

714.19

0.39

3934.69

3255.09

679.59

17.27

178264.21

178230

34.60

0.02

Tabel 3.9 Perbandingan prosentase waktu setelah perbaikan
Operation

Transport

Inspection

Storage

Delay

Total

Sebelum

97.84%

0.20%

0.02%

0.79%

1.15%

100.00%

Sesudah

98.21%

0.17%

0.01%

0.79%

0.82%

100.00%

Gambar 3.10 Perbandingan prosentase waktu setelah perbaikan
Tabel 3.10 Perbandingan waktu setelah perbaikan
Operation

Transport

Inspection

Storage

Delay

Total

Sebelum

178264.21

366.11

31.87

1440

2096.71

182199

Sesudah

178229.6

301.47

24.2143

1440

1489.41

181485

Gambar 3.11 Perbandingan prosentase waktu setelah perbaikan
Dari perbaikan terdapat perubahan waktu pada aktivitas operasi transportasi dan delay. Sehingga terdapat
pengurangan dalam waktu operasi selama 34,6 menit, pengurangan waktu transportasi sebesar 64,64 menit dan
pengurangan waktu delay sebesar 607,3 menit serta pengurangan waktu inspeksi 7,66 menit. Hal ini membuat lead
time proses produkasi menjadi lebih pendek dari 182199 menit menjadi 181485 menit.

5. KESIMPULAN
1. Dari hasil pemetaan pada proses pembuatan cycle time proses yang membutuhkan waktu paling banyak adalah
proses fermentasi kering yaitu selama 4 bulan, sedangkang cycle time paling sedikit adalah pada proses packing
yaitu selama 4 menit.
2. Dari hasil penyebaran kuisioner waste workshop di PT. Lombok Gandaria, bahwa pemborosan yang terjadi dari
terbesar hingga terkecil adalah transportasi, gerakan tidak perlu, waktu tunggu, produk cacat, persediaan tidak
perlu, proses tidak sesuai dan produksi berlebih.
3. Pada pemetaan value stream diketahui lead time produksi kecap adalah 182198,8 menit atau sekitar 4,2 bulan.
Dari total lead time sebanyak 97,84% adalah aktivitas value added atau sekitar 178238 menit dan 2,16 % adalah
aktivitas tidak menambah nilai atau sekitar 3960 menit.
4. Dari hasil analisa menggunakan Supply chain response matrix, rata- rata lead time gudang bahan baku adalah 7
hari dengan days physical stock 1,3 hari. Sedangkan di dalam area produksi rata- rata produksi per hari adalah
4560,5 kg/hari dengan days physical stock 2,2 hari, ini menujukan terjadinya penumpukan inventory kecap yang
belum di packing. Kemudian di area gudang barang jadi days physical stock adalah 0.9 hari dengan rata- rata
pengiriman barang per hari adalah 5022,3 kg dengan lead time mencapai 15 hari, ini menunjukan terjadi proses
menunggu yang cukup lama.
5. Setelah dilakukan pemetaan dengan process activity mapping dan supply chain response matrix, usulan yang
diberikan untuk mereduksi waste adalah dilakukan perubahan layout dan perbaikan beberapa fasilitas yang
menunjang operator dalam proses maupun transportasi material, seperti penggantian wadah kontong plastik
menjadi box container saat memindahkan fermentasi kering, memberikan pompa untuk proses pengambilan
baceman, penggantian timbangan dengan timbangan lantai serta penambahan papan/palet pengangkat gula. Dari
usulan yang diberikan terjadi perubahan lead time produksi menjadi 181485 menit.
6. Dari perbaikan yang sudah dilakukan PAM dapat mereduksi waktu aktivitas non value added dari 3934,69 menit
menjadi 3255,09 menit atau sekitar 17,27 % dari total semua aktivitas non value added.
DAFTAR PUSTAKA
Hines, P, And N. Rich, 1997. “The Seven Value Stream Mapping Tools”. International Journal of Operations &
Production Management, Vol. 17 Iss: 1 pp. 46 – 64
Hines, Peter, and Taylor, David, 2000.”Going Lean, Lean Enterprise Research Center”. Cardiff Bussiness School,
USA.
Imai, Maasaki. 1998. “Gemba Kaizen: Pendekatan Akal Sehat Berbiaya Rendah Pada Manajemen”. Jakarta; CV.
Teruna Grafika
Rakhmawati. 2011. “Identifikasi Waste Pada Whole Stream Perusahaan Rokok Di PT. X16”. Fakultas Pertanian.
Universitas Trunojoyo.
Singgih, Moses, Kristian, Richard. 2008. “Peningkatan Produktivitas Divisi Produksi Peralatan Industry Proses
Pada PT. Brata Indonesia Dengan Value Stream Mapping ”. Jurusan Teknik Industry. Institute Teknologi
Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya.
Stamm, ML dan Neitzert, Thomas. 2008. “Value Stream Mapping (VSM) In A Manufacture To Order Small And
Medium Enterprise”. School of Engineering AUT University Auckland, New Zealand
Sutalaksana, Iftikar Z. Teknik TataCara Kerja, ITB, 1979
Vanany, Iwan. 2005. “Aplikasi Pemetaan Aliran Nilai Di Industry Kemasan Semen”. Jurusan Teknik Industry.
Institute Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya.