NASKAH PUBLIKASI ILMIAH Perencanaan Sistem Perawatan Mesin Rotary Lobe Pump Melalui Reliability Centered Maintenance (RCM) (Studi Kasus PT. Lombok Gandaria).
NASKAH PUBLIKASI ILMIAH
PERENCANAAN SISTEM PERAWATAN MESIN
ROTARY LOBE PUMP MELALUI
RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)
(Studi Kasus PT. Lombok Gandaria)
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh
Gelar Sarjana Teknik Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Surakarta
Diajukan Oleh:
AKHNANTO KUNTADI
D 600.090.030
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2013
PERENCANAAN SISTEM PERAWATAN MESIN
ROTARY LOBE PUMP MELALUI
RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)
(Studi Kasus PT. Lombok Gandaria)
Akhnanto Kuntadi
Jurusan Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Surakarta
Jl. A. Yani Tromol Pos 1 Pabelan Kartasura 57162
Email: akhnantokuntadi@ymail.com
Abstrak
PT. Lombok Gandaria merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri kecap dan
saus. Salah satu mesin yang di gunakan dalam lini produksi saus adalah mesin rotary lobe pump yang berfungsi
untuk menyalurkan bahan baku dari proses satu keproses selanjutnya. Masalah yang terjadi adalah frekuensi
kerusakan mesin yang sangat tinggi. Perbaikan yang selama ini dilakukan masih bersifat corrective
maintenance sehingga jika terjadi kerusakan secara mendadak akan menimbulkan masalah yang serius pada
proses selanjutnya.
Tujuan penelitian ini adalah menemukan penyebab kegagalan dan komponen yang sering rusak untuk
menentukan jenis perawatan yang sesuai pada mesin rotary lobe pump. Manfaat yang didapat dari hasil
penelitian ini yaitu memberikan rekomendasi perawatan kepada perusahaan untuk meningkatkan produktivitas
mesin rotary lobe pump. Metode penelitian yang digunakan yaitu wawancara, observasi, dokumentasi dan studi
literatur. Cara pemecahan masalahnya melalui RCM (reliability centered maintenance).
Hasil dari penelitian ini menunjukan bahwa komponen seal pada mesin rotary lobe pump gilingan dan
filler merupakan komponen yang paling sering mengalami kerusakan karena faktor komponen aus,cairan saus
panas dan beban kerja pompa. Jenis perawatan yang digunakan adalah scheduled restoration task dengan
interval waktu perawatan 19 hari untuk rotary lobe pump gilingan dan 34 hari untuk rotary lobe pump filler
berdasarakan pada perhitungan distribusi time to failure komponen seal pada kedua pompa tersebut. sedangkan
interval perawatan untuk rotary lobe pump masak 1 selama 36 hari dan rotary lobe pump WIP selama 42 hari
berdasarkan perhitungan distribusi time to failure secara umum.
Kata kunci: FMEA, RCM, Time to failure
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Kebutuhan manusia yang semakin meningkat memaksa perusahaan melakukan produksi terus menerus.
Mesin-mesin merupakan komponen utama dalam bidang manufaktur yang menopang berjalannya produksi.
Kerusakan mesin mengakibatkan berhentinya produksi yang menyebabkan berkurangnya produktivitas dan
terhambatnya target yang telah ditentukan.
PT. Lombok Gandaria merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri produksi kecap manis
dan saus makanan yang beralamat di Jl. Raya Jaten Km, 7 Karanganyar 57771 Solo-Jawa Tengah. Bagi
perusahaan, mesin memegang peranan sangat penting dan vital untuk menjalankan proses produksi karena dari
proses produksinya menggunakan proses layout sehingga apabila salah satu mesin berhenti maka semua proses
produksi akan terhambat atau bahkan terhenti. Rotary Lobe Pump sendiri berperan sebagai mesin yang berfungsi
menyalurkan bahan baku pembuat saus dari proses satu keproses selanjutnya.
Dalam proses produksi saus sendiri terdapat beberapa mesin yang digunakan yaitu seperti mixer/tangki
masak, mesin gilingan dan pompa. Mixer/tangki masak digunakan untuk mencampur dan memasak bahan
pembuat saus. Mesin gilingan digunakan untuk menggiliing bahan pembuat saus agar menjadi halus. Sedangkan
mesin pompa (rotary lobe pump) digunakan sebagai alat untuk memindahkan bahan pembuat saus dari proses
satu keproses selanjutnya. Berikut adalah data frekuensi kerusakan dan persentase downtime pada lini produksi
saus. Mixer/tangki masak 16 kerusakan dengan persentase 0.71%, mesin gilingan 33 kerusakan dengan
persentase 0.81% dan mesin pompa 75 kerusakan dengan persentase 1,96%.
Dari uraian tersebut Rotary Lobe Pump memegang peranan sangat penting karena merupakan mesin yang
menyalurkan bahan baku dari awal sampai akhir. Dengan persentase downtime mesin Rotary Lobe Pump
sebesar 1.96%, dan frekuensi kerusakan 75 kali merupakan yang terbesar dibanding dengan jenis mesin yang
lain.
Perumusan Masalah
Dari latar belakang masalah di atas maka dapat diambil rumusan permasalahan sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi penyebab kegagalan dan komponen mesin Rotary Lobe Pump yang sering mengalami
kerusakan
2. Merumuskan rekomendasi perawatan mesin Rotary Lobe Pump yang baik dengan analisis RCM (Reliability
Centered Maintenance).
Batasan masalah
Penelitian hanya dilakukan untuk mengetahui penyebab kerusakan dan komponen yang sering mengalami
kerusakan pada mesin yang diteliti yaitu pada mesin Rotary Lobe Pump dengan frekuensi kerusakan sebanyak
75 kali dan persentase downtime 1.96% pada proses produksi saus. Pembahasan berdasarkan data corrective
maintenance yang diambil dari perusahaan, tidak membahas manajemen kesuluruahan dari proses produksi dan
aspek ekonomis yang terjadi dari biaya perawatan.
LANDASAN TEORI
Definisi Perawatan
Menurut Dhillon (1997), perawatan adalah semua tindakan yang penting dengan tujuan untuk
menghasilkan produk yang baik atau untuk mengembalikan kedalam keadaan yang memuaskan, yaitu
kombinasi dari tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau untuk memperbaikinya sampai,
suatu kondisi yang bisa diterima oleh operator atau perusahaan.
Dari teori di atas maka perawatan adalah suatu kegiatan terencana untuk memelihara dan menjaga fasilitas
produksi ataupun peralatan pabrik, mengadakan perbaikan atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu
keadaan operasi produksi yang baik dan mencegah kerusakan untuk menghasilkan produk yang baik dan
memuaskan.
Pekerjaan pertama yang paling utama dalam perawatan adalah membersihkan peralatan produksi dari debu atau
kotoran-kotoran yang mengganggu mesin bekerja. Pekerjaan kedua adalah memeriksa (inspection) bagianbagian dari peralatan produksi Pemeriksaan terhadap unit instalasi peralatan produksi perlu dilakukan secara
teratur mengikuti suatu jadwal yang telah ditentukan. Pekerjaan ketiga adalah memperbaiki (repair) bila terdapat
kerusakan-kerusakan pada bagian unit peralatan/mesin produksi yang sedemikian rupa sehingga kondisi mesin
tersebut dapat mencapai standar fungsi semula.
Tujuan dari perawatan yaitu
1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi.
2. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas dan menjaga modal yang
diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan
mengenai investasi tersebut.
3. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin dengan melaksanakan kegiatan pemeliharaan
secara efektif dan efisien keseluruhannya.
4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
Jenis-jenis Perawatan
Di dalam penelitian Djunaidi dan Sufa (2007) terdapat jenis-jenis klasifikasi dari perawatan yaitu:
1. Preventive maintenance adalah suatu perawatan pencegahan kerusakan secara terjadwal disertai analisis
teknis untuk menjamin berfungsinya suatu peralatan produksi dan memperpanjang umur peralatan yang
bersangkutan.
2. Corrective maintenance adalah suatu kegiatan perawatan yang dilakukan setelah sistem mengalami
kerusakan atau menagalami gagal fungsi. Kegiatan sering disebut dengan kegiatan reparasi.
3. Predictive Maintenance merupakan perawatan yang bersifat prediksi, dalam hal ini merupakan evaluasi dari
perawatan berkala Pendeteksian ini dapat dievaluasi dari indikaktor-indikator yang terpasang pada instalasi
suatu alat/mesin.
.
Pengertian Keandalan
Menurut Dhillon (1997) keandalan adalah probabilitas suatu sistem yang akan akan berfungsi secara
normal ketika digunakan untuk periode waktu yang diinginkan dalam kondisi operasi spesifik. Yaitu probabilitas
bahwa suatu komponen/sistem akan menginformasikan suatu fungsi yang dibutuhkan dalam periode waktu
tertentu ketika digunakan dalam kondisi tertentu pada suatu proses produksi yang sedang berjalan dalam suatu
bidang industri.
Untuk menciptakan keandalan produk perusahaan perlu melakukan usaha guna menjamin keandalan suatu
peralatan adalah:
1. Menggunakan desain produk yang telah diuji.
2. Desain dibuat sesederhana mungkin agar probabilitas kegagalan semakin berkurang
3. Komponen yang digunakan memiliki usia kelangsungan hidup yang tinggi.
4. Menggunakan operasi proses pabrik yang memiliki jaminan tinggi.
5. Disamping usaha tersebut kegagalan suatu peralatan/mesin yaitu apabila peralatan/mesin tidak lagi memiliki
atau memenuhi fungsi sebagai mana mestinya. Sebab-sebab kegagalan peralatan/mesin pada umumnya:
6. Kelemahan yang disebabkan oleh desain, bahan, proses atau operasi yang kurang baik dan kesalahn manusia.
7. Salah penggunaan, yang disebabkan oleh beban yang berlebihan atau penggunaan di luar batas normal
Pengertian Reliability Centered Maintenance (RCM)
Menurut Moubray (1997) Reliability Centered Maintenance adalah sebuah proses yang digunakan untuk
menentukan apa yang harus dilakukan untuk memastikan bahwa semua mesin terus melakukan apa yang user
ingin lakukan dalam kondisi operasinya. Reliability Centered Maintenance berdasarkan pada paham bahwa
setiap mesin digunakan untuk memenuhi fungsinya dan perawatan berarti melakukan apapun yang perlu untuk
memastikan bahwa mesin terus memenuhi fungsinya untuk kepuasan user .
Pada proses RCM dipandu dengan menjawab tujuh pertanyaan mengenai asset/mesin atau sistem yang sedang
dikaji yaitu:
1. Apa fungsi dan standar kinerja yang terkait dengan mesin dalam konteks operasi yang sekarang?
2. Bagaimana cara mesin ini gagal memenuhi fungsinya?
3. Apa yang menyebabkan setiap kegagalan fungsi?
4. Apa yang terjadi ketika terjadi setiap kegagalan?
5. Pada hal apa setiap masalah kegagalan?
6. Apa yang dapat dilakukan untuk memprediksi atau mencegah setiap kegagalan?
7. Apa yang harus dilakukan jika tugas proaktif yang sesuai tidak dapat ditemukan?
Fungsi Distribusi Kerusakan
Pemilihan fungsi distribusi kerusakan ini dilakukan menggunakan software minitab 16 menggunakan
keempat distribusi. Tujuan pengujian ini untuk mempermudah dalam menentukan, menurut Siswandari (2009)
distribusi terpilih adalah distribusi yang memiliki nilai P-value terbesar.
Fungsi ditribusi digunakan untuk menentukan MTTF dari waktu antar kerusakan mesin. Berikut
ini merupakan perhitungan MTTF
1) Distribusi Eksponensial
MTTF: μ =
2) Distribusi Lognormal
1
(1)
�
�2
MTTF = tmed exp
( )
2
3) Distribusi
weibull
MTTF = θΓ 1 +
4) Distribusi
(2)
Normal
MTTF = μ =
�
�
1
�
domain Γ(x) = fungsi gamma (3)
(4)
Teknik Manajemen Perawatan
Menurut Moubray (1997) Teknik manajamen Perawatan dibagi menjadi dua kategori:
Proactive Task (tugas proaktif): adalah tugas yang dilakukan sebelum terjadi kegagalan, Dalam rangka
mencegah item dari mendapatkan inti kegagalan. Biasa dikenal sebagai pemeliharaan 'prediksi' dan 'pencegahan'
meskipun kita akan lihat nanti bahwa RCM menggunakan istilah scheduled restoration, scheduled discard and
on-condition maintenance.
Default Actions (tindakan dasar): tindakan ini dipilih bila mungkin untuk mengidentifikasi tugas
proaktif tidak efektif. Tindakan dasar seperti failure-finding, redesign and run to failure dan No Scheduled
maintenance
Penelitian sebelumnya
Tugas akhir yang dilakukan oleh Sulistyawan (2010) bertujuan untuk menentukan perawatan pada
mesin carding hasil dari penelitiannya hanya menentukan interval perawatan pada komponen mesin carding
berdasarkan metode time to failure dan replacement age. Djunaidi dan Sufa (2007) menggunakan metode
minimasi downtime untuk usulan perawatan pada mesin mould gear hasil interval yang didapat yaitu komponen
mould = 49 jam dan blow head = 42 jam untuk interval penggantian pada mesin pencetak botol/mould gear.
METODOLOGI PENELITIAN
Lokasi penelitian dilakukan di departemen produksi saus PT. Lombok Gandaria beralamat di Jl. Raya Jaten
Km, 7 Karanganyar 57771 Solo-Jawa Tengah, Indonesia pada bulan juni 2013.
Data yang dikumpulkan
1. Data komponen mesin secara umum yang sering mengalami kerusakan yang tercatat dalam buku laporan
maintenance.
2. Data corrective maintenance pada mesin rotary lobe pump yaitu yang berisi tentang jenis dan waktu
kerusakan pada periode januari 2012 sampai juni 2013
Pengolahan data
1. Mengidentifikasi komponen yang sering mengalami kerusakan yaitu dilakukan berdasarkan banyaknya
frekuensi kerusakan komponen dengan mengunakan diagram pareto.
2. Functional Block Diagram
Functional block diagram digunakan untuk mendiskripsikan fungsi kerja dari rotary lobe pump dari sebuah
sistem kerja produksi saus.
3. Failure Mode And Effect Analysis
Failure Mode And Effect Analysis digunakan untuk mendeteksi terjadinya kegagalan dan efek yang timbul
dari kegagalan tersebut.
4. Consequence Evaluation digunakan untuk mengklasifikasikan kategori kerusakan berdasarkan hiden, safety,
environmental, operational
5. Penentuan distribusi kerusakan
Pemilihan distribusi yang sesuai dengan software Arena 14 yaitu distribusi Normal, lognormal, weibull atau
eksponensial yang kemudian digunakan untuk menentukan perhitungan MTTF.
6. RCM Decision Worksheet
RCM decision worksheet digunakan untuk mencari tugas perawatan yang tepat dan memiliki kemungkinan
untuk memperbaiki setiap kegagalan.
Tabel 1 RCM Decision Worksheet
RCM Decision Worksheet
Information
Reference
F
FF
FM
Consequence
Evaluation
H
S
E
O
H1
H2
H3
S1
S1
S1
S2
S2
S2
O1
O1
O1
N1
N1
N1
Default
Action
H4
H5
Proposed
Task
S4
Keterangan dari tabel adalah:
Information reference
: Berisi Informasi keterangan yang diambil dari FMEA
Initial
Interval
Can By
Done
Consequence Evaluation
Default Action
Proposed Task
Initial Interval
Can By Done
: Berisi tentang tipe jenis kerusakan hiden, safety, environmental, Operational
: Berisi tindakan dasar yang harus dilakukan
: Berisi tentang tugas perawatan apa yang sebaiknya dilakukan
: Berisi tentang interval waktu perawatan yang diambil dari hasil perhitungan
distribusi
: Berisi tentang yang bertanggung jawab menangani kerusakan
Hasil Pengolahan Data
Data yang diambil adalah data corrective maintenance pada keseluruhan mesin rotary lobe pump
yang berada pada sistem produksi saus yaitu rotary lobe pump gilingan, rotary lobe pump filler, rotary lobe
pump masak 1 dan rotary lobe pump WIP periode januari 2012-juni 2013. Langkah pertama yaitu dengan
mengelompokan data kerusakan pada masing-masing rotary lobe pump karena data yang berasal dari perusahaan
masih bersifat umum. Data yang di peroleh kemudian dihitung mengenai TTF (time to failure) dan mencari
frekuensi kerusakan dari komponen mesin rotary lobe pump. Berikut ini adalah data mengenai kerusakan dari
masing masing rotary lobe pump yang telah disebutkan diatas.
Tabel 2 Data Frekuensi Kerusakan Rotary Lobe Pump
No
Nama Pompa
Frekuensi (kali)
% Kerusakan
% Komulatif
1
Rotary lobe pump gilingan
34
45.33
45.33
2
Rotary lobe pump filler
21
28.00
73.33
3
Rotary lobe pump masak 1
10
13.33
86.67
4
Rotary lobe pump WIP
10
13.33
100.00
Jumlah
75
Dari tabel 2 di atas dapat dilihat bahwa Rotary lobe pump gilingan memiliki frekuensi kerusakan yang paling
banyak yaitu 34 kali dengan persentase sebesar 45,33% dalam periode waktu 18 bulan.
Functional Block Diagram
Berikut adalah functional block diagram dari rotary lobe pump pada lini poduksi saus
Arus listrik
Bahan baku Pompa Masak
1
Tangki
masak 1
Uap panas
Gilingan
Pompa
Gilingan
Tangki
WIP
Arus listrik
packaging
Pompa filler
Tangki
masak 2
Uap panas
Pompa
WIP
Arus listrik
Gambar 1 Functional block diagram dari Lini Produksi Saus
Failure Mode and Effect Analysis
Dari functional block diagram kita dapat menentukan FMEA dari masing-masing rotary lobe pump
digunakan untuk mengidentifikasi fungsi dari suatu mesin dan penyebab kegagalan/kerusakan dari mesin
tersebut dan efek yang timbul dari kegagalan tersebut yang berakibat pada sistem dalam hal ini sistem produksi
saus.
Tabel 3 Failure Mode and Effect Analysis Rotary Lobe Gilingan
RCM- Information Worksheet
Failure Mode and Effect Analysis
System
: Lini Produksi Saus
Analysis:
Sub System: Rotary Lobe Pump Gilingan
Date
:
Function
Function Failure
Failure Mode
A Menyalurkan
1 Cairan
keluar a Seal bocor karena aus akibat
lewat
celah
pompa
beban pompa yang berat
cairan
kental
menyebabkan arus
karena jarak penyaluran yang
bahan pembuat
pompa
menjadi
jauh dan cairan masih dalam
saus dari mesin
lemah
kondisi panas serta viskositas
gilingan menuju
dari bahan baku
Failure Effect
1) Cairan bahan baku saus
keluar yang
menyebabkan pompa
2) tidak bekerja maksimal
Proses pengisian tangki
menjadi terhambat
CE
Y
tangki
WIP
sejauh 7 meter
2 Pompa macet
tidak bisa
menyalurkan
cairan ketangki
WIP
a Pompa kemasukan bahan
yang
keras
sehingga
menyebakan kipas macet
karena terganjal.
b Vanbelt putus karena aus,
karena beban kerja berat
yang diterima.
c Motor terbakar karena terlalu
panas
1)
2)
Pompa berhenti bekerja
sehingga banyak bahan
pembuat saus yang
tertampung di wadah
mesin gilingan
menunggu untuk
disalurkan
Pengisian tangki WIP
menjadi terhenti
sehingga banyak proses
yang tidak maksimal
RCM DECISION WORKSHEET
Berikut ini adalah RCM decision worksheet/lembar penugasan dari masing-masing rotary lobe pump berisi
tentang informasi-informasi pengerjaan sebelumnya yang disajikan dalam bentuk tabel.
Tabel 4 RCM Decision Worksheet Rotary Lobe Pump Gilingan
RCM Decision Worksheet Rotary Lobe Pump Gilingan
Information
Reference
Consequence
Evaluation
H1
H2
H3
S1
S1
S1
S2
S2
S2
O1
O1
O1
Default
Action
Proposed Task
F
FF
FM
H
S
E
O
N1
N1
N1
H4
H5
S4
A
1
a
N
N
N
Y
N
Y
N
-
-
-
A
2
a
Y
N
N
Y
N
N
N
Y
-
2
b
N
N
N
Y
N
N
N
Y
-
-
2
c
N
N
N
Y
N
N
N
Y
-
-
Scheduled
Restoration Task
Failure Finding
Task
On Condition
Task
On Condition
Task
Initial
Interval
Can By
Done
19 hari
Mechanik
-
Mechanik
Operator/
Mechanik
-
Mechanik
Y
Tabel 5 RCM Decision Worksheet Rotary Lobe Pump Filler
RCM Decision Worksheet Rotary Lobe Pump Filler
Information
Reference
Consequence
Evaluation
H1
H2
H3
S1
S1
S1
S2
S2
S2
O1
O1
O1
Default
Action
Proposed Task
F
FF
FM
H
S
E
O
N1
N1
N1
H4
H5
S4
A
1
a
N
N
N
Y
N
Y
N
-
-
-
A
2
a
Y
N
N
Y
N
N
N
Y
-
2
b
N
N
N
Y
N
N
N
Y
-
-
2
c
N
N
N
Y
N
N
N
Y
-
-
Scheduled
Restoration Task
Failure Finding
Task
On Condition
Task
On Condition
Task
Initial
Interval
Can By
Done
34 hari
Mechanik
-
Mechanik
Operator/
Mechanic
-
Mechanic
Tabel 6 RCM Decision Worksheet Rotary Lobe Pump Masak 1
RCM Decision Worksheet Rotary Lobe Pump Masak 1
Information
Reference
Consequence
Evaluation
H1
H2
H3
S1
S1
S1
S2
S2
S2
O1
O1
O1
Default
Action
Proposed Task
F
FF
FM
H
S
E
O
N1
N1
N1
H4
H5
S4
A
1
a
N
N
N
Y
N
Y
N
-
-
-
A
2
a
N
N
N
Y
N
N
N
Y
-
2
b
N
N
N
Y
N
N
N
Y
-
-
Scheduled
Restoration Task
On Condition
Task
On Condition
Task
Initial
Interval
Can By
Done
36 hari
Mechanik
-
Mechanik
Operator/
mechanic
Initial
Interval
Can By
Done
Tabel 7 RCM Decision Worksheet Rotary Lobe Pump WIP
RCM Decision Worksheet Rotary Lobe Pump WIP
Information
Reference
Consequence
Evaluation
H1
H2
H3
S1
S1
S1
S2
S2
S2
Default
Action
Proposed Task
O1
O1
O1
F
FF
FM
H
S
E
O
N1
N1
N1
H4
H5
S4
A
1
a
N
N
N
Y
N
Y
N
-
-
-
A
2
a
Y
N
N
Y
N
N
N
Y
-
2
b
N
N
N
Y
N
N
N
Y
-
-
Scheduled
Restoration Task
Failure Finding
Task
On Condition
Task
42 hari
Mechanik
-
Mechanik
Operator/
mechanic
-
Kesimpulan Dan Saran
Kesimpulan
Berdasarkan dari hasil penelitian dan pembahasan yang telah diuraikan pada bab sebelumnya maka dapat
diambil beberapa kesimpulan dari hasil penelitian yang yang telah dilakukan, diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Analisis menunjukan bahwa faktor yang menyebabkan kerusakan yang terjadi pada rotary lobe pump yaitu
a) komponen pompa aus karena usia, b) kondisi cairan saus yang panas, c) beban pompa d) viskositas dari
bahan baku pembuat saus. Komponen yang paling sering mengalami kerusakan adalah komponen a) seal,
b) kipas. Rotary lobe pump gilingan sendiri komponen seal paling banyak mengalami kerusakan yaitu 19
kali (61,3%.) dan kipas 7 kali (22,6%). Sedangkan komponen seal pada rotary lobe pump filler mengalami
9 kali (52,9%.).
2. Hasil perhitungan nilai MTTF dari komponen seal pada rotary lobe pump gilingan dan rotary lobe pump
filler diperoleh tugas perawatan yaitu Scheduled Restoration Task dengan interval perawatan selama 149
jam atau selama 19 hari dengan nilai keandalan 0,36 dan rotary lobe pump filler diperoleh interval
perawatan selama 273 jam atau 34 hari dengan nilai keandalan 0,37. Sedangkan untuk mesin rotary lobe
pump masak 1 dan rotary lobe pump WIP perhitungan MTTF berdasarkan pada data waktu kerusakan
secara umum berikut hasil perhitungannya. Rotary lobe pump masak 1 diperoleh interval perawatan selama
288 jam atau 36 hari dengan nilai keandalan 0,38 dan rotary lobe pump WIP diperoleh interval perawatan
selama 339 jam atau 42 hari dengan nilai keandalan 0,29. Untuk jenis kegagalan pompa macet karena
kemasukan benda, bearing rusak, as rusak, tugas perawatan yang digunakan adalah failure finding task
karena frekuensi kerusakan yang sedikit. Untuk jenis kegagalan/kerusakan motor terbakar, vanbelt putus
pulley rusak karena aus tugas perawatan yaitu on condition task.
Saran
Dari hasil analisis penelitian yang telah dilakukan maka penulis akan menyampaikan saran-saran yang ingin
disampaikan:
1. Perusahaan sebaiknya mempunyai persediaan seal untuk mengantisipasi kerusakan yang terjadi pada
komponen tersebut.
2. Operator mengecek mesin sebelum dan saat setup untuk mendeteksi apakah telah terjadi kerusakan atau
indikasi akan terjadi kerusakan.
3. Perawatan rotary lobe pump sebaiknya dilakukan berdasarkan hasil perhitungan peneliti.
4. Perusahan menyediakan pompa cadangan untuk mengantisipasi kerusakan yang tiba-tiba.
DAFTAR PUSTAKA
Asisco, Hendro; Amar, Kifayah; dan Perdana , Yandra R. 2012. Usulan Perencanaan
Perawatan Mesin
Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) Di PT. Perkebunann Nusantara VII
(Persero) Unit Usaha Sungai Niru Kab. Muara Enim. Jurnal Kaunia Vol.VIII, No. 2, 78-98.
UIN Sunan Kalijaga.
Dhillon, B. S., and Reiche, Hans. 1987. Reliability And Maintainability Management.CBS Publisher and
Distributor. New delhi.
Djunaidi, Much; dan Sufa, Mila Faila. 2007. Usulan Interval Perawatan Komponen Kritis Pada Mesin
Pencetak Botol (Mould Gear) Berdasarkan Kriteria Minimasi Downtime. Jurnal Teknik Gelagar
vol.18, No 01,33-41. Universitas Muhammdiyah Surakarta.
Eisinger, S; dan Rakowsky, U.K. 2001. Modeling Of Uncertainties In Reliability
Probabilistic Approach. Elsivier. Germany.
CenteredMaintenance–A
Fauzan, Amin. 2005. Perencanaan Pemeliharaan Mesin Ballmill Dengan Basis RCM. Tugas Akhir Teknik
Industri UMS.
Gasperz, Vincent. 1992. Analisa Sistem Terapan Berdasarkan Pendekatan Teknik
Tarsito Bandung.
Industri. Edisi pertama,
Moubray, John. 1997. Realibility Centered Maintenance. Industrial Press Inc. New York .
Siswandari. 2009. Statistika Computer Based. UNS press. Surakarta.
Sulistyawan, Hendry Guntur. 2010. Analisa Penentuan Interval Waktu Perawatan Komponen Kritis
Mesin Carding FA221B Berdasarkan Time To failure. Tugas Akhir Teknik Industri UMS.
Sunyoto, 2008. Teknik Mesin Industri. Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah
Kejuruan. Jakarta
Pada
PERENCANAAN SISTEM PERAWATAN MESIN
ROTARY LOBE PUMP MELALUI
RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)
(Studi Kasus PT. Lombok Gandaria)
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh
Gelar Sarjana Teknik Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Surakarta
Diajukan Oleh:
AKHNANTO KUNTADI
D 600.090.030
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2013
PERENCANAAN SISTEM PERAWATAN MESIN
ROTARY LOBE PUMP MELALUI
RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)
(Studi Kasus PT. Lombok Gandaria)
Akhnanto Kuntadi
Jurusan Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Surakarta
Jl. A. Yani Tromol Pos 1 Pabelan Kartasura 57162
Email: akhnantokuntadi@ymail.com
Abstrak
PT. Lombok Gandaria merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri kecap dan
saus. Salah satu mesin yang di gunakan dalam lini produksi saus adalah mesin rotary lobe pump yang berfungsi
untuk menyalurkan bahan baku dari proses satu keproses selanjutnya. Masalah yang terjadi adalah frekuensi
kerusakan mesin yang sangat tinggi. Perbaikan yang selama ini dilakukan masih bersifat corrective
maintenance sehingga jika terjadi kerusakan secara mendadak akan menimbulkan masalah yang serius pada
proses selanjutnya.
Tujuan penelitian ini adalah menemukan penyebab kegagalan dan komponen yang sering rusak untuk
menentukan jenis perawatan yang sesuai pada mesin rotary lobe pump. Manfaat yang didapat dari hasil
penelitian ini yaitu memberikan rekomendasi perawatan kepada perusahaan untuk meningkatkan produktivitas
mesin rotary lobe pump. Metode penelitian yang digunakan yaitu wawancara, observasi, dokumentasi dan studi
literatur. Cara pemecahan masalahnya melalui RCM (reliability centered maintenance).
Hasil dari penelitian ini menunjukan bahwa komponen seal pada mesin rotary lobe pump gilingan dan
filler merupakan komponen yang paling sering mengalami kerusakan karena faktor komponen aus,cairan saus
panas dan beban kerja pompa. Jenis perawatan yang digunakan adalah scheduled restoration task dengan
interval waktu perawatan 19 hari untuk rotary lobe pump gilingan dan 34 hari untuk rotary lobe pump filler
berdasarakan pada perhitungan distribusi time to failure komponen seal pada kedua pompa tersebut. sedangkan
interval perawatan untuk rotary lobe pump masak 1 selama 36 hari dan rotary lobe pump WIP selama 42 hari
berdasarkan perhitungan distribusi time to failure secara umum.
Kata kunci: FMEA, RCM, Time to failure
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Kebutuhan manusia yang semakin meningkat memaksa perusahaan melakukan produksi terus menerus.
Mesin-mesin merupakan komponen utama dalam bidang manufaktur yang menopang berjalannya produksi.
Kerusakan mesin mengakibatkan berhentinya produksi yang menyebabkan berkurangnya produktivitas dan
terhambatnya target yang telah ditentukan.
PT. Lombok Gandaria merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri produksi kecap manis
dan saus makanan yang beralamat di Jl. Raya Jaten Km, 7 Karanganyar 57771 Solo-Jawa Tengah. Bagi
perusahaan, mesin memegang peranan sangat penting dan vital untuk menjalankan proses produksi karena dari
proses produksinya menggunakan proses layout sehingga apabila salah satu mesin berhenti maka semua proses
produksi akan terhambat atau bahkan terhenti. Rotary Lobe Pump sendiri berperan sebagai mesin yang berfungsi
menyalurkan bahan baku pembuat saus dari proses satu keproses selanjutnya.
Dalam proses produksi saus sendiri terdapat beberapa mesin yang digunakan yaitu seperti mixer/tangki
masak, mesin gilingan dan pompa. Mixer/tangki masak digunakan untuk mencampur dan memasak bahan
pembuat saus. Mesin gilingan digunakan untuk menggiliing bahan pembuat saus agar menjadi halus. Sedangkan
mesin pompa (rotary lobe pump) digunakan sebagai alat untuk memindahkan bahan pembuat saus dari proses
satu keproses selanjutnya. Berikut adalah data frekuensi kerusakan dan persentase downtime pada lini produksi
saus. Mixer/tangki masak 16 kerusakan dengan persentase 0.71%, mesin gilingan 33 kerusakan dengan
persentase 0.81% dan mesin pompa 75 kerusakan dengan persentase 1,96%.
Dari uraian tersebut Rotary Lobe Pump memegang peranan sangat penting karena merupakan mesin yang
menyalurkan bahan baku dari awal sampai akhir. Dengan persentase downtime mesin Rotary Lobe Pump
sebesar 1.96%, dan frekuensi kerusakan 75 kali merupakan yang terbesar dibanding dengan jenis mesin yang
lain.
Perumusan Masalah
Dari latar belakang masalah di atas maka dapat diambil rumusan permasalahan sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi penyebab kegagalan dan komponen mesin Rotary Lobe Pump yang sering mengalami
kerusakan
2. Merumuskan rekomendasi perawatan mesin Rotary Lobe Pump yang baik dengan analisis RCM (Reliability
Centered Maintenance).
Batasan masalah
Penelitian hanya dilakukan untuk mengetahui penyebab kerusakan dan komponen yang sering mengalami
kerusakan pada mesin yang diteliti yaitu pada mesin Rotary Lobe Pump dengan frekuensi kerusakan sebanyak
75 kali dan persentase downtime 1.96% pada proses produksi saus. Pembahasan berdasarkan data corrective
maintenance yang diambil dari perusahaan, tidak membahas manajemen kesuluruahan dari proses produksi dan
aspek ekonomis yang terjadi dari biaya perawatan.
LANDASAN TEORI
Definisi Perawatan
Menurut Dhillon (1997), perawatan adalah semua tindakan yang penting dengan tujuan untuk
menghasilkan produk yang baik atau untuk mengembalikan kedalam keadaan yang memuaskan, yaitu
kombinasi dari tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau untuk memperbaikinya sampai,
suatu kondisi yang bisa diterima oleh operator atau perusahaan.
Dari teori di atas maka perawatan adalah suatu kegiatan terencana untuk memelihara dan menjaga fasilitas
produksi ataupun peralatan pabrik, mengadakan perbaikan atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu
keadaan operasi produksi yang baik dan mencegah kerusakan untuk menghasilkan produk yang baik dan
memuaskan.
Pekerjaan pertama yang paling utama dalam perawatan adalah membersihkan peralatan produksi dari debu atau
kotoran-kotoran yang mengganggu mesin bekerja. Pekerjaan kedua adalah memeriksa (inspection) bagianbagian dari peralatan produksi Pemeriksaan terhadap unit instalasi peralatan produksi perlu dilakukan secara
teratur mengikuti suatu jadwal yang telah ditentukan. Pekerjaan ketiga adalah memperbaiki (repair) bila terdapat
kerusakan-kerusakan pada bagian unit peralatan/mesin produksi yang sedemikian rupa sehingga kondisi mesin
tersebut dapat mencapai standar fungsi semula.
Tujuan dari perawatan yaitu
1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi.
2. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas dan menjaga modal yang
diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan
mengenai investasi tersebut.
3. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin dengan melaksanakan kegiatan pemeliharaan
secara efektif dan efisien keseluruhannya.
4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
Jenis-jenis Perawatan
Di dalam penelitian Djunaidi dan Sufa (2007) terdapat jenis-jenis klasifikasi dari perawatan yaitu:
1. Preventive maintenance adalah suatu perawatan pencegahan kerusakan secara terjadwal disertai analisis
teknis untuk menjamin berfungsinya suatu peralatan produksi dan memperpanjang umur peralatan yang
bersangkutan.
2. Corrective maintenance adalah suatu kegiatan perawatan yang dilakukan setelah sistem mengalami
kerusakan atau menagalami gagal fungsi. Kegiatan sering disebut dengan kegiatan reparasi.
3. Predictive Maintenance merupakan perawatan yang bersifat prediksi, dalam hal ini merupakan evaluasi dari
perawatan berkala Pendeteksian ini dapat dievaluasi dari indikaktor-indikator yang terpasang pada instalasi
suatu alat/mesin.
.
Pengertian Keandalan
Menurut Dhillon (1997) keandalan adalah probabilitas suatu sistem yang akan akan berfungsi secara
normal ketika digunakan untuk periode waktu yang diinginkan dalam kondisi operasi spesifik. Yaitu probabilitas
bahwa suatu komponen/sistem akan menginformasikan suatu fungsi yang dibutuhkan dalam periode waktu
tertentu ketika digunakan dalam kondisi tertentu pada suatu proses produksi yang sedang berjalan dalam suatu
bidang industri.
Untuk menciptakan keandalan produk perusahaan perlu melakukan usaha guna menjamin keandalan suatu
peralatan adalah:
1. Menggunakan desain produk yang telah diuji.
2. Desain dibuat sesederhana mungkin agar probabilitas kegagalan semakin berkurang
3. Komponen yang digunakan memiliki usia kelangsungan hidup yang tinggi.
4. Menggunakan operasi proses pabrik yang memiliki jaminan tinggi.
5. Disamping usaha tersebut kegagalan suatu peralatan/mesin yaitu apabila peralatan/mesin tidak lagi memiliki
atau memenuhi fungsi sebagai mana mestinya. Sebab-sebab kegagalan peralatan/mesin pada umumnya:
6. Kelemahan yang disebabkan oleh desain, bahan, proses atau operasi yang kurang baik dan kesalahn manusia.
7. Salah penggunaan, yang disebabkan oleh beban yang berlebihan atau penggunaan di luar batas normal
Pengertian Reliability Centered Maintenance (RCM)
Menurut Moubray (1997) Reliability Centered Maintenance adalah sebuah proses yang digunakan untuk
menentukan apa yang harus dilakukan untuk memastikan bahwa semua mesin terus melakukan apa yang user
ingin lakukan dalam kondisi operasinya. Reliability Centered Maintenance berdasarkan pada paham bahwa
setiap mesin digunakan untuk memenuhi fungsinya dan perawatan berarti melakukan apapun yang perlu untuk
memastikan bahwa mesin terus memenuhi fungsinya untuk kepuasan user .
Pada proses RCM dipandu dengan menjawab tujuh pertanyaan mengenai asset/mesin atau sistem yang sedang
dikaji yaitu:
1. Apa fungsi dan standar kinerja yang terkait dengan mesin dalam konteks operasi yang sekarang?
2. Bagaimana cara mesin ini gagal memenuhi fungsinya?
3. Apa yang menyebabkan setiap kegagalan fungsi?
4. Apa yang terjadi ketika terjadi setiap kegagalan?
5. Pada hal apa setiap masalah kegagalan?
6. Apa yang dapat dilakukan untuk memprediksi atau mencegah setiap kegagalan?
7. Apa yang harus dilakukan jika tugas proaktif yang sesuai tidak dapat ditemukan?
Fungsi Distribusi Kerusakan
Pemilihan fungsi distribusi kerusakan ini dilakukan menggunakan software minitab 16 menggunakan
keempat distribusi. Tujuan pengujian ini untuk mempermudah dalam menentukan, menurut Siswandari (2009)
distribusi terpilih adalah distribusi yang memiliki nilai P-value terbesar.
Fungsi ditribusi digunakan untuk menentukan MTTF dari waktu antar kerusakan mesin. Berikut
ini merupakan perhitungan MTTF
1) Distribusi Eksponensial
MTTF: μ =
2) Distribusi Lognormal
1
(1)
�
�2
MTTF = tmed exp
( )
2
3) Distribusi
weibull
MTTF = θΓ 1 +
4) Distribusi
(2)
Normal
MTTF = μ =
�
�
1
�
domain Γ(x) = fungsi gamma (3)
(4)
Teknik Manajemen Perawatan
Menurut Moubray (1997) Teknik manajamen Perawatan dibagi menjadi dua kategori:
Proactive Task (tugas proaktif): adalah tugas yang dilakukan sebelum terjadi kegagalan, Dalam rangka
mencegah item dari mendapatkan inti kegagalan. Biasa dikenal sebagai pemeliharaan 'prediksi' dan 'pencegahan'
meskipun kita akan lihat nanti bahwa RCM menggunakan istilah scheduled restoration, scheduled discard and
on-condition maintenance.
Default Actions (tindakan dasar): tindakan ini dipilih bila mungkin untuk mengidentifikasi tugas
proaktif tidak efektif. Tindakan dasar seperti failure-finding, redesign and run to failure dan No Scheduled
maintenance
Penelitian sebelumnya
Tugas akhir yang dilakukan oleh Sulistyawan (2010) bertujuan untuk menentukan perawatan pada
mesin carding hasil dari penelitiannya hanya menentukan interval perawatan pada komponen mesin carding
berdasarkan metode time to failure dan replacement age. Djunaidi dan Sufa (2007) menggunakan metode
minimasi downtime untuk usulan perawatan pada mesin mould gear hasil interval yang didapat yaitu komponen
mould = 49 jam dan blow head = 42 jam untuk interval penggantian pada mesin pencetak botol/mould gear.
METODOLOGI PENELITIAN
Lokasi penelitian dilakukan di departemen produksi saus PT. Lombok Gandaria beralamat di Jl. Raya Jaten
Km, 7 Karanganyar 57771 Solo-Jawa Tengah, Indonesia pada bulan juni 2013.
Data yang dikumpulkan
1. Data komponen mesin secara umum yang sering mengalami kerusakan yang tercatat dalam buku laporan
maintenance.
2. Data corrective maintenance pada mesin rotary lobe pump yaitu yang berisi tentang jenis dan waktu
kerusakan pada periode januari 2012 sampai juni 2013
Pengolahan data
1. Mengidentifikasi komponen yang sering mengalami kerusakan yaitu dilakukan berdasarkan banyaknya
frekuensi kerusakan komponen dengan mengunakan diagram pareto.
2. Functional Block Diagram
Functional block diagram digunakan untuk mendiskripsikan fungsi kerja dari rotary lobe pump dari sebuah
sistem kerja produksi saus.
3. Failure Mode And Effect Analysis
Failure Mode And Effect Analysis digunakan untuk mendeteksi terjadinya kegagalan dan efek yang timbul
dari kegagalan tersebut.
4. Consequence Evaluation digunakan untuk mengklasifikasikan kategori kerusakan berdasarkan hiden, safety,
environmental, operational
5. Penentuan distribusi kerusakan
Pemilihan distribusi yang sesuai dengan software Arena 14 yaitu distribusi Normal, lognormal, weibull atau
eksponensial yang kemudian digunakan untuk menentukan perhitungan MTTF.
6. RCM Decision Worksheet
RCM decision worksheet digunakan untuk mencari tugas perawatan yang tepat dan memiliki kemungkinan
untuk memperbaiki setiap kegagalan.
Tabel 1 RCM Decision Worksheet
RCM Decision Worksheet
Information
Reference
F
FF
FM
Consequence
Evaluation
H
S
E
O
H1
H2
H3
S1
S1
S1
S2
S2
S2
O1
O1
O1
N1
N1
N1
Default
Action
H4
H5
Proposed
Task
S4
Keterangan dari tabel adalah:
Information reference
: Berisi Informasi keterangan yang diambil dari FMEA
Initial
Interval
Can By
Done
Consequence Evaluation
Default Action
Proposed Task
Initial Interval
Can By Done
: Berisi tentang tipe jenis kerusakan hiden, safety, environmental, Operational
: Berisi tindakan dasar yang harus dilakukan
: Berisi tentang tugas perawatan apa yang sebaiknya dilakukan
: Berisi tentang interval waktu perawatan yang diambil dari hasil perhitungan
distribusi
: Berisi tentang yang bertanggung jawab menangani kerusakan
Hasil Pengolahan Data
Data yang diambil adalah data corrective maintenance pada keseluruhan mesin rotary lobe pump
yang berada pada sistem produksi saus yaitu rotary lobe pump gilingan, rotary lobe pump filler, rotary lobe
pump masak 1 dan rotary lobe pump WIP periode januari 2012-juni 2013. Langkah pertama yaitu dengan
mengelompokan data kerusakan pada masing-masing rotary lobe pump karena data yang berasal dari perusahaan
masih bersifat umum. Data yang di peroleh kemudian dihitung mengenai TTF (time to failure) dan mencari
frekuensi kerusakan dari komponen mesin rotary lobe pump. Berikut ini adalah data mengenai kerusakan dari
masing masing rotary lobe pump yang telah disebutkan diatas.
Tabel 2 Data Frekuensi Kerusakan Rotary Lobe Pump
No
Nama Pompa
Frekuensi (kali)
% Kerusakan
% Komulatif
1
Rotary lobe pump gilingan
34
45.33
45.33
2
Rotary lobe pump filler
21
28.00
73.33
3
Rotary lobe pump masak 1
10
13.33
86.67
4
Rotary lobe pump WIP
10
13.33
100.00
Jumlah
75
Dari tabel 2 di atas dapat dilihat bahwa Rotary lobe pump gilingan memiliki frekuensi kerusakan yang paling
banyak yaitu 34 kali dengan persentase sebesar 45,33% dalam periode waktu 18 bulan.
Functional Block Diagram
Berikut adalah functional block diagram dari rotary lobe pump pada lini poduksi saus
Arus listrik
Bahan baku Pompa Masak
1
Tangki
masak 1
Uap panas
Gilingan
Pompa
Gilingan
Tangki
WIP
Arus listrik
packaging
Pompa filler
Tangki
masak 2
Uap panas
Pompa
WIP
Arus listrik
Gambar 1 Functional block diagram dari Lini Produksi Saus
Failure Mode and Effect Analysis
Dari functional block diagram kita dapat menentukan FMEA dari masing-masing rotary lobe pump
digunakan untuk mengidentifikasi fungsi dari suatu mesin dan penyebab kegagalan/kerusakan dari mesin
tersebut dan efek yang timbul dari kegagalan tersebut yang berakibat pada sistem dalam hal ini sistem produksi
saus.
Tabel 3 Failure Mode and Effect Analysis Rotary Lobe Gilingan
RCM- Information Worksheet
Failure Mode and Effect Analysis
System
: Lini Produksi Saus
Analysis:
Sub System: Rotary Lobe Pump Gilingan
Date
:
Function
Function Failure
Failure Mode
A Menyalurkan
1 Cairan
keluar a Seal bocor karena aus akibat
lewat
celah
pompa
beban pompa yang berat
cairan
kental
menyebabkan arus
karena jarak penyaluran yang
bahan pembuat
pompa
menjadi
jauh dan cairan masih dalam
saus dari mesin
lemah
kondisi panas serta viskositas
gilingan menuju
dari bahan baku
Failure Effect
1) Cairan bahan baku saus
keluar yang
menyebabkan pompa
2) tidak bekerja maksimal
Proses pengisian tangki
menjadi terhambat
CE
Y
tangki
WIP
sejauh 7 meter
2 Pompa macet
tidak bisa
menyalurkan
cairan ketangki
WIP
a Pompa kemasukan bahan
yang
keras
sehingga
menyebakan kipas macet
karena terganjal.
b Vanbelt putus karena aus,
karena beban kerja berat
yang diterima.
c Motor terbakar karena terlalu
panas
1)
2)
Pompa berhenti bekerja
sehingga banyak bahan
pembuat saus yang
tertampung di wadah
mesin gilingan
menunggu untuk
disalurkan
Pengisian tangki WIP
menjadi terhenti
sehingga banyak proses
yang tidak maksimal
RCM DECISION WORKSHEET
Berikut ini adalah RCM decision worksheet/lembar penugasan dari masing-masing rotary lobe pump berisi
tentang informasi-informasi pengerjaan sebelumnya yang disajikan dalam bentuk tabel.
Tabel 4 RCM Decision Worksheet Rotary Lobe Pump Gilingan
RCM Decision Worksheet Rotary Lobe Pump Gilingan
Information
Reference
Consequence
Evaluation
H1
H2
H3
S1
S1
S1
S2
S2
S2
O1
O1
O1
Default
Action
Proposed Task
F
FF
FM
H
S
E
O
N1
N1
N1
H4
H5
S4
A
1
a
N
N
N
Y
N
Y
N
-
-
-
A
2
a
Y
N
N
Y
N
N
N
Y
-
2
b
N
N
N
Y
N
N
N
Y
-
-
2
c
N
N
N
Y
N
N
N
Y
-
-
Scheduled
Restoration Task
Failure Finding
Task
On Condition
Task
On Condition
Task
Initial
Interval
Can By
Done
19 hari
Mechanik
-
Mechanik
Operator/
Mechanik
-
Mechanik
Y
Tabel 5 RCM Decision Worksheet Rotary Lobe Pump Filler
RCM Decision Worksheet Rotary Lobe Pump Filler
Information
Reference
Consequence
Evaluation
H1
H2
H3
S1
S1
S1
S2
S2
S2
O1
O1
O1
Default
Action
Proposed Task
F
FF
FM
H
S
E
O
N1
N1
N1
H4
H5
S4
A
1
a
N
N
N
Y
N
Y
N
-
-
-
A
2
a
Y
N
N
Y
N
N
N
Y
-
2
b
N
N
N
Y
N
N
N
Y
-
-
2
c
N
N
N
Y
N
N
N
Y
-
-
Scheduled
Restoration Task
Failure Finding
Task
On Condition
Task
On Condition
Task
Initial
Interval
Can By
Done
34 hari
Mechanik
-
Mechanik
Operator/
Mechanic
-
Mechanic
Tabel 6 RCM Decision Worksheet Rotary Lobe Pump Masak 1
RCM Decision Worksheet Rotary Lobe Pump Masak 1
Information
Reference
Consequence
Evaluation
H1
H2
H3
S1
S1
S1
S2
S2
S2
O1
O1
O1
Default
Action
Proposed Task
F
FF
FM
H
S
E
O
N1
N1
N1
H4
H5
S4
A
1
a
N
N
N
Y
N
Y
N
-
-
-
A
2
a
N
N
N
Y
N
N
N
Y
-
2
b
N
N
N
Y
N
N
N
Y
-
-
Scheduled
Restoration Task
On Condition
Task
On Condition
Task
Initial
Interval
Can By
Done
36 hari
Mechanik
-
Mechanik
Operator/
mechanic
Initial
Interval
Can By
Done
Tabel 7 RCM Decision Worksheet Rotary Lobe Pump WIP
RCM Decision Worksheet Rotary Lobe Pump WIP
Information
Reference
Consequence
Evaluation
H1
H2
H3
S1
S1
S1
S2
S2
S2
Default
Action
Proposed Task
O1
O1
O1
F
FF
FM
H
S
E
O
N1
N1
N1
H4
H5
S4
A
1
a
N
N
N
Y
N
Y
N
-
-
-
A
2
a
Y
N
N
Y
N
N
N
Y
-
2
b
N
N
N
Y
N
N
N
Y
-
-
Scheduled
Restoration Task
Failure Finding
Task
On Condition
Task
42 hari
Mechanik
-
Mechanik
Operator/
mechanic
-
Kesimpulan Dan Saran
Kesimpulan
Berdasarkan dari hasil penelitian dan pembahasan yang telah diuraikan pada bab sebelumnya maka dapat
diambil beberapa kesimpulan dari hasil penelitian yang yang telah dilakukan, diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Analisis menunjukan bahwa faktor yang menyebabkan kerusakan yang terjadi pada rotary lobe pump yaitu
a) komponen pompa aus karena usia, b) kondisi cairan saus yang panas, c) beban pompa d) viskositas dari
bahan baku pembuat saus. Komponen yang paling sering mengalami kerusakan adalah komponen a) seal,
b) kipas. Rotary lobe pump gilingan sendiri komponen seal paling banyak mengalami kerusakan yaitu 19
kali (61,3%.) dan kipas 7 kali (22,6%). Sedangkan komponen seal pada rotary lobe pump filler mengalami
9 kali (52,9%.).
2. Hasil perhitungan nilai MTTF dari komponen seal pada rotary lobe pump gilingan dan rotary lobe pump
filler diperoleh tugas perawatan yaitu Scheduled Restoration Task dengan interval perawatan selama 149
jam atau selama 19 hari dengan nilai keandalan 0,36 dan rotary lobe pump filler diperoleh interval
perawatan selama 273 jam atau 34 hari dengan nilai keandalan 0,37. Sedangkan untuk mesin rotary lobe
pump masak 1 dan rotary lobe pump WIP perhitungan MTTF berdasarkan pada data waktu kerusakan
secara umum berikut hasil perhitungannya. Rotary lobe pump masak 1 diperoleh interval perawatan selama
288 jam atau 36 hari dengan nilai keandalan 0,38 dan rotary lobe pump WIP diperoleh interval perawatan
selama 339 jam atau 42 hari dengan nilai keandalan 0,29. Untuk jenis kegagalan pompa macet karena
kemasukan benda, bearing rusak, as rusak, tugas perawatan yang digunakan adalah failure finding task
karena frekuensi kerusakan yang sedikit. Untuk jenis kegagalan/kerusakan motor terbakar, vanbelt putus
pulley rusak karena aus tugas perawatan yaitu on condition task.
Saran
Dari hasil analisis penelitian yang telah dilakukan maka penulis akan menyampaikan saran-saran yang ingin
disampaikan:
1. Perusahaan sebaiknya mempunyai persediaan seal untuk mengantisipasi kerusakan yang terjadi pada
komponen tersebut.
2. Operator mengecek mesin sebelum dan saat setup untuk mendeteksi apakah telah terjadi kerusakan atau
indikasi akan terjadi kerusakan.
3. Perawatan rotary lobe pump sebaiknya dilakukan berdasarkan hasil perhitungan peneliti.
4. Perusahan menyediakan pompa cadangan untuk mengantisipasi kerusakan yang tiba-tiba.
DAFTAR PUSTAKA
Asisco, Hendro; Amar, Kifayah; dan Perdana , Yandra R. 2012. Usulan Perencanaan
Perawatan Mesin
Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) Di PT. Perkebunann Nusantara VII
(Persero) Unit Usaha Sungai Niru Kab. Muara Enim. Jurnal Kaunia Vol.VIII, No. 2, 78-98.
UIN Sunan Kalijaga.
Dhillon, B. S., and Reiche, Hans. 1987. Reliability And Maintainability Management.CBS Publisher and
Distributor. New delhi.
Djunaidi, Much; dan Sufa, Mila Faila. 2007. Usulan Interval Perawatan Komponen Kritis Pada Mesin
Pencetak Botol (Mould Gear) Berdasarkan Kriteria Minimasi Downtime. Jurnal Teknik Gelagar
vol.18, No 01,33-41. Universitas Muhammdiyah Surakarta.
Eisinger, S; dan Rakowsky, U.K. 2001. Modeling Of Uncertainties In Reliability
Probabilistic Approach. Elsivier. Germany.
CenteredMaintenance–A
Fauzan, Amin. 2005. Perencanaan Pemeliharaan Mesin Ballmill Dengan Basis RCM. Tugas Akhir Teknik
Industri UMS.
Gasperz, Vincent. 1992. Analisa Sistem Terapan Berdasarkan Pendekatan Teknik
Tarsito Bandung.
Industri. Edisi pertama,
Moubray, John. 1997. Realibility Centered Maintenance. Industrial Press Inc. New York .
Siswandari. 2009. Statistika Computer Based. UNS press. Surakarta.
Sulistyawan, Hendry Guntur. 2010. Analisa Penentuan Interval Waktu Perawatan Komponen Kritis
Mesin Carding FA221B Berdasarkan Time To failure. Tugas Akhir Teknik Industri UMS.
Sunyoto, 2008. Teknik Mesin Industri. Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah
Kejuruan. Jakarta
Pada