Modifikasi Alat Distribusi Alumina Menggunakan Pipa untuk Mengantisipasi Clamb Anoda Overheat PT. Indonesia Asahan Aluminium (Persero)

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1.

Sejarah Umum Perusahaan
Provinsi Sumatera Utara memiliki potensi untuk menghasilkan tenaga

listrik dengan memanfaatkan Sungai Asahan yang mengalir dari Danau Toba,
pada masa pemerintahan Hindia Belanda usaha pembangunan Pembangkit Listrik
Tenaga Air (PLTA) mengalami kegagalan, pemerintah Republik Indonesia
kemudian bertekad mewujudkan pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air
(PLTA) di sungai tersebut, tekad ini semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah
bekerjasama dengan Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang menerima
laporan tentang studi kelayakan proyek PLTA dan Aluminium Asahan, laporan
tersebut menyatakan bahwa PLTA layak untuk dibangun dengan sebuah
peleburan aluminium sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkannya.
Tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui perundingan-perundingan
yang panjang dengan bantuan ekonomi dari Pemerintah Jepang untuk proyek ini,
pemerintah Republik Indonesia dan 12 Perusahaan Penanam Modal Jepang
menandatangani Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium

Asahan yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek Asahan. Kedua belas
Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut adalah Sumitomo Chemical company
Ltd., Sumitomo Shoji Kaisha Ltd., Nippon Light Metal Company Ltd., C Itoh &
Co., Ltd., Nissho Iwai Co., Ltd., Nichimen Co., Ltd., Showa Denko K.K.,

Universitas Sumatera Utara

Marubeni Corporation, Mitsubishi Chemical Industries Ltd., Mitsubishi
Corporation, Mitsui Aluminium Co., Ltd., Mitsui & Co., Ltd.
Penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan di Jakarta kedua
belas perusahaan penanam modal tersebut bersama pemerintah Jepang
membentuk sebuah perusahaan dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd
(NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25 Nopember 1975.
Tanggal 6 Januari 1976, PT. INALUM sebuah perusahaan patungan antara
pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd, didirikan di
Jakarta. PT. INALUM adalah perusahaan yang membangun dan mengoperasikan
Proyek Asahan, sesuai dengan perjanjian induk. Perbandingan saham antara
pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd pada saat
perusahaan didirikan adalah 10% dengan 90%. Bulan Oktober 1978 perbandingan
tersebut menjadi 25% dengan 75% dan sejak Juni 1987 menjadi 41,13% dengan

58,87%. dan sejak 10 Pebruari 1998 menjadi 41,12% dengan 58,88%.
Pelaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk, pemerintah Indonesia
kemudian mengeluarkan SK Presiden No. 5/1976 yang melandasi terbentuknya
otorita pengembangan

proyek Asahan sebagai wakil Pemerintah

yang

bertanggung jawab atas lancarnya pembangunan dan pengembangan proyek
Asahan.
PT. INALUM merupakan pelopor dan perusahaan pertama di Indonesia
yang bergerak dalam bidang industri peleburan aluminium dengan investasi
sebesar 411 milyar Yen.

Universitas Sumatera Utara

Tanggal 1 Nopember 2013 perjanjian induk yang disepakati pemerintah
Indonesia dan Jepang menyatakan kerjasama berakhir sehingga PT. INALUM
resmi menjadi milik pemerintah Indonesia sepenuhnya dalam bentuk perusahaan

BUMN di bawah kepemimpinan Menteri BUMN Bapak Dahlan Iskan dengan
kompensasi 556,7 juta US Dollar.

2.2.

Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Indonesia Asahan Aluminium pada dasarnya hanya bergerak di bidang

penjualan aluminium, tetapi untuk beberapa periode PT. INALUM melakukan
penjualan anoda karbon dan bath beku ke beberapa perusahan aluminium lain di
dunia berdasarkan permintaan perusahaan-perusahaan tersebut .

2.3.

Lokasi Perusahaan
PT. INALUM memiliki 2 lokasi, yang pertama didirikan di area seluas 200

ha di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batu Bara, kira-kira 110
km dari kota Medan, Ibukota provinsi Sumatera Utara yang dan yang kedua
berada di Paritohan, Kabupaten Toba Samosir, Provinsi Sumatera Utara. Lokasi

tersebut terdiri dari:
1.

Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)
PT. Indonesia Asahan Aluminium membangun dan mengoperasikan
PLTA yang terdiri dari stasiun pembangkit listrik Siguragura dan Tangga
yang terkenal dengan nama Asahan 2 yang terletak di Paritohan, Kabupaten
Toba Samosir, Provinsi Sumatera Utara. Stasiun pembangkit ini

Universitas Sumatera Utara

dioperasikan dengan memanfaatkan air Sungai Asahan yang mengalirkan air
danau Toba ke Selat Malaka. Gambar 2.1. menunjukkan kondisi permukaan
air danau toba dan jalur mengalirnya air danau toba sampai ke bendungan
pembangkit listrik paritohan sigura-gura dan tangga.

Gambar 2.1 PLTA Asahan (sumber : www.inalum.co.id)
Total listrik yang dihasilkan sangat bergantung pada kondisi permukaan air
danau Toba. Pembangunan PLTA dimulai pada tanggal 9 Juni 1978.
Pembangunan stasiun pembangkit listrik bawah tanah Siguragura dimulai pada

tanggal 7 April 1980 dan diresmikan oleh Presiden RI, Soeharto dalam acara
peletakan batu pertama yang diselenggarakan dengan tata cara adat Jepang dan
tradisi lokal. Pembangunan seluruh PLTA memakan waktu 5 tahun dan
diresmikan oleh wakil presiden Umar Wirahadikusuma pada tangagl 7 Juni 1983.
Total kapasitas tetap 426 MW dan output puncak 513 MW. Listrik yang
dihasilkan digunakan untuk pabrik peleburan di Kuala Tanjung.

Universitas Sumatera Utara

2.

Pabrik Peleburan Aluminium
PT. Indonesia Asahan Aluminium membangun pabrik peleburan aluminium

dan fasilitas pendukungnya di atas area 200 ha di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei
Suka, Kabupaten Batu Bara, kira-kira 110 km dari kota Medan, Ibukota provinsi
Sumatera Utara. Gambar 2.2 menunjukkan lokasi pabrik peleburan Kuala Tanjung
yang terlihat dari atas serta pelabuhan PT. Indonesia Asahan Aluminium
sepanjang 2 km ke tengah laut.

Gambar 2.2 Pabrik Peleburan Aluminium (Sumber : www.inalum.co.id)
Pabrik peleburan dengan kapasitas terpasang 225.000 ton aluminium per
tahun ini dibangun menghadap Selat Malaka. Pembangunan pabrik peleburan ini
dimulai pada tanggal 6 Juli 1979 dan tahap I operasi dimulai pada tanggal 20
Januari 1982. Pembangunan ini diresmikan oleh Presiden RI, Soeharto yang
didampingi oleh 12 Menteri Kabinet Pembangunan II. Operasi pot pertama

Universitas Sumatera Utara

dilakukan pada tanggal 15 pebruari 1982 dan Maret 1982, aluminium ingot
pertama berhasil dicetak.
Tanggal 14 Oktober 1982, kapal Ocean Prima memuat 4.800 ton
Aluminium Ingot meninggalkan Kuala Tanjung menuju Jepang untuk mengekspor
produk PT. Indonesia Asahan Aluminium dan membuat Indonesia sebagai salah
satu negara pengekspor aluminium di dunia. Produksi ke satu juta ton berhasil
dicetak pada tanggal 8 Pebruari 1988, kedua juta ton pada 2 Juni 1993, ketiga juta
ton pada 12 Desember 1997, ke empat juta ton pada 16 Desember 2003 dan ke
lima juta ton pada 11 Januari 2008.
Produk PT. INALUM menjadi komoditi ekspor ke Jepang dan juga dalam
negeri dan digunakan sebagai bahan baku industri hilir seperti ekstrusi, kabel dan

lembaran aluminium. Kualitas produk PT. INALUM adalah 99.70% dan 99.90%.
Pabrik peleburan aluminium di Kuala Tanjung bergerak dalam bidang
mereduksi alumina menjadi aluminium dengan menggunakan alumina, karbon,
dan listrik sebagai material utama. Pabrik ini memiliki 3 pabrik utama, pabrik
Karbon, pabrik Reduksi, dan pabrik Penuangan serta fasilitas pendukung lainnya.

3.

Pabrik Karbon
Pabrik karbon memproduksi blok anoda. Pabrik karbon terdiri dari pabrik

karbon mentah (green plant), pabrik pemanggangan (baking plant), pabrik
penangkaian (roading plant).
Proses produksi di pabrik karbon mentah, coke dan hard pitch dicampur dan
dibentuk menjadi blok anoda dan dipanggang hingga temperatur 1.250 0C di

Universitas Sumatera Utara

pabrik pemanggangan anoda kemudian di pabrik penangkaian anoda, sebuah
tangki dipasang ke blok anoda yang sudah dipanggang tadi dengan menggunakan

cast iron. Blok anoda berfungsi sebagai elektroda di pabrik Reduksi.

2.4.

Daerah Pemasaran
Kapasitas produksi PT. INALUM sebesar 250.000 ton per tahun dalam

bentuk kerjasama pemerintah Indonesia dan pemerintah Jepang didistribusikan
sebesar 150.000 ton ke Jepang dan 100.000 di dalam negeri. Kebutuhan
aluminium dalam negeri sendiri saat ini 600.000 ton – 700.000 ton per tahun,
dengan kepemilikan sepenuhnya PT. INALUM lebih banyak memasarkan
aluminium di dalam negeri yang berada di Medan, Jakarta, Bandung, Surabaya
dan lainnya.

2.5

Organisasi dan Manajemen

2.5.1

Struktur Organisasi
Struktur organisasi di Departemen SRC (Smelter Reduction and Casting)

Seksi SRO (Smelter Reduction Operation) berbentuk lini, dipimpin oleh seorang
Manager memiliki 3 Junior Manager setiap Junior Manager memiliki Asisten
Junior Manager dan masing-masing membawahi Staff, serta setiap Staff memiliki
10 orang operator. Struktur organisasi Departemen SRC seksi SRO PT. Indonesia
Asahan Aluminium (Persero) dapat dilihat pada gambar 2.3.

Universitas Sumatera Utara

Manager
SRO
JM
PL-1

JM
PL-2

JM

PL-3

Asisten JM
PL-1

Asisten JM
PL-2

Asisten JM
PL-3

Staff
PL-1

Staff
PL-2

Staff
PL-3

Asisten
Staff PL-1

Senior Op
PL-1

Asisten
Staff PL-2

Senior Op
PL-2

Asisten
Staff PL-3

Senior Op
PL-3

Operator
PL-1

Operator
PL-1

Operator
PL-2

Operator
PL-2

Operator
PL-3

Operator
PL-3

Operator
PL-1

Operator
PL-1

Operator
PL-2

Operator
PL-2

Operator
PL-3

Operator
PL-3

Operator
PL-1

Operator
PL-1

Operator
PL-2

Operator
PL-2

Operator
PL-3

Operator
PL-3

Operator
PL-1

Operator
PL-1

Operator
PL-2

Operator
PL-2

Operator
PL-3

Operator
PL-3

Gambar 2.3. Struktur Organisasi Seksi SRO PT. Indonesia Asahan Aluminium

Universitas Sumatera Utara

2.6.

Proses Produksi
Pelaksanaan proses produksi di PT. Indonesia Asahan Aluminium berjalan

kontinu 24 jam setiap hari dengan produksi lebih kurang 1,4 ton per hari per pot.
Produksi merupakan kegiatan transformasi bahan baku menjadi produk
jadi dengan melewati beberapa tahapan proses pengolahan. Hal- hal yang harus
diperhatikan sebelum memulai kegiatan produksi:
1. Taking over kondisi operasi.
2. Pengaturan tugas masing-masing personil.
3.

2.7.

Pemeriksaan kondisi peralatan yang akan digunakan.

Standar Mutu Bahan / Produk
Standard mutu produk aluminium PT. Indonesia Asahan Aluminium

didasarkan pada kandungan Ferro dan Silikanya. Perbedaan kandungan tersebut
diklasifikan menjadi beberapa grade/class. Grade tersebut dapat dilihat pada tabel
2.1.
PT. INALUM saat ini hanya memproduksi Grade S1-B dan G-1, hal ini
disebabkan banyaknya permintaan terhadap grade tersebut karena sesuai dengan
kebutuhan konsumen untuk dijadikan produk lainnya. Grade produk aluminium
tersebut dihasilkan melalui beberapa pengawasan, yaitu :

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.1. Spesifikasi Grade Aluminium
Grade / Class

Chemical Composition (%)
Element

Element

Colouring

Analyzed

(Based on

Controlled
Analyzed

JIS H

elements

PT.

and

1202

PT.

Al

Each of Ti

INALUM
1968

Si

Fe

INALUM)

Controlled

Cu
and Mn

Element
S1 – A

-

0,04 0,04 0,01 0,01 max

0,08 max

99,92 min

Sky blue

0,10 max

99,90 min

Sky blue

0,10 max

99,90 min

Sky blue

0,15 max

99,85 min

Green

0,30 max

99,70 min

-

0,50 max

99,50 min

-

1,00 max

99,00 min

-

max max max
S1 – B

-

0,04 0,06 0,01 0,01 max
max max max

S1

Special 0,05 0,07 0,01 0,01 max
Class 1 max max max

S2

Special 0,08 0,12 0,01 0,01 max
Class 2 max max max

G1

Class 1 0,15 0,20 0,01 0,02 max
max max max

G2

Class 2 0,25 0,40 0,02 0,02 max
max max max

G3

Class 3 0,05 0,80 0,02 0,02 max
max max max

Universitas Sumatera Utara

1. Pengaturan penjadwalan Anode Changing agar ferro pada anode tidak sampai
teroksidasi dan tidak sampai menaikkan kadar besi pada aluminium cair yang
dihasilkan.
2. Pemakaian material dengan kadar pengotor (Si dan Fe) yang kecil untuk
dimasukkan ke dalam tungku peleburan.
3. Pemeriksaan kadar pengotor (Si dan Fe) setiap tungku peleburan setiap hari.
Berdasarkan hasil analisis sampling dari laboratorium.
4. Pemeriksaan kadar pengotor (Si dan Fe ) sebelum dilakukan pencetakan. jika
kadarnya tidak sesuai dengan grade yang diinginkan, maka dilakukan
penambahan aluminium cair dengan kadar pengotor yang rendah yang
tersedia.
contohnya :
Grade yang akan dicetak adalah S1 – B (Si max 0,04, Fe max 0,06)
jumlah aluminium cair di dalam furnace 30 ton
kadar Si = 0,04
kadar Fe = 0,07
kadar aluminium cair cadangan
kadar Si = 0,003
Kadar Fe = 0,001`
Perhitungan :
dari Si aluminium sudah sesuai dengan kriteria grade yang diinginkan
Kadar Fe akan max 0,06

Universitas Sumatera Utara

untuk menghasilkan grade S1-B yang diinginkan maka perlu ditambahkan
aluminium cair cadangan sebanyak 5,8 ton.

2.8.

Bahan yang Digunakan

2.8.1. Bahan Baku
Bahan baku merupakan bahan utama yang harus ada dalam proses
produksi dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku yang digunakan
adalah:
1. Alumina
Alumina (Al2O3) diperoleh dari pengolahan biji bauksit dengan proses Bayern
yang terdiri dari tiga tahap reaksi, yaitu :
Proses kalsinasi
Al2O3.xH2O + 2NaOH  2NaAlO2 + (x+1)H2O
Proses dekomposisi
2NaAlO2 + 4 H2O  2NaOH + Al2O3.3H2O
Proses kalsinasi
Al2O3.3H2O + kalor  Al2O3 + H2O

Universitas Sumatera Utara

PT. INALUM tidak menghasilkan alumina sendiri tetapi diperoleh dari negara
lain terutama dari Australia. Tabel 2.2. menunjukkan spesifikasi alumina yang
diperlukan untuk peleburan aluminium
Tabel 2.2. Spesifikasi Alumina
Item

Satuan

Spesifikasi

Loss on Ignition (300 – 1000oC)

%

1,00 max

SiO2

%

0,03 max

Fe2O3

%

0,03 max

TiO2

%

0,005 max

Na2O

%

0,600 max

CaO

%

0,060 max

Al2O3

%

98,40 min

M2/g

40-80

+ 100 mesh

%

12,0 max

+ 150 mesh

%

25 min

- 325 mesh

%

12,0 max

Deg

30-34

Spesific Surface Area
Particle Size

Angle of Refuse

2. Anoda Karbon
Anoda karbon berfungsi sebagai reduktor dalam proses elektrolisis alumina.
Anoda karbon diproduksi pada pabrik karbon (Carbon Plant). Komposisi

Universitas Sumatera Utara

karbon terdiri dari 60% kokas minyak, 15% hardpicth dan 20% butt (Puntung
Anoda). Sifat-sifat anoda yang digunakan adalah :
a.

Tahan terhadap perubahan panas (Heat Shock) sehingga sulit retak pada
saat beroperasi pada temperatur tinggi

b.

Angka muai panas yang rendah agar anoda sulit terlepas dari tangkai
anoda pada temperatur tinggi

c.

Konduktivitas panas tinggi agar segera mencapai temperatur tinggi pada
proses pemanasan (Baking)

d.

Konduktivitas listrik tinggi (0,0036 – 0,0091 ohm.cm) agar aliran listrik
efektif.

2.8.2. Bahan Penolong
Bahan-bahan yang dibutuhkan sebagai pelengkap bahan baku bersamasama membentuk barang jadi disebut bahan penolong. Bahan-bahan penolong
tersebut tidak ikut berproses, tapi merupakan bagian dalam produk. Bahan
penolong dalam proses pembuatan aluminium ini adalah:
1.

Label, berfungsi sebagai infromasi klasifikasi grade, tanggal pencetakan,
nomor furnace, nomor pencetakan, logo PT. INALUM dan lain-lain. Kertas
label ini diproduksi PT. INALUM sendiri

2.

Bandul, berfungsi sebagai media yang digunakan untuk mengikat produk
aluminium agar tidak cacat dan dapat dikelompokkan masing-masing 1 ton
per bandul.

Universitas Sumatera Utara

2.8.3. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan-bahan yang jika digunakan akan dapat
menambah nilai produk yang dihasilkan. Bahan-bahan tambahan yang digunakan
di PT. INALUM adalah :
1. Kriolit / Bath (Na3AlF6)
Kriolit dapat mengandung CaF2 dan AlF3 yang dapat membentuk Na3AlF6.
Sifat-sifat kriolit yang dibutuhkan peleburan aluminium adalah :
a. Konduktivitas listriknya baik
b. Memiliki berat jenis yang rendah
c. Temperatur kristalisasi primer rendah
d. Stabil dalam keadaan cair
e. Dapat melarutkan alumina dalam jumlah besar
2. Soda Abu (Na2CO3)
Soda abu berfungsi memperkuat struktur katoda dan dinding samping agar
sulit tererosi. Lapisan dinding samping dengan Na2CO3 dilakukan pada tahap
transisi untuk membantu proses pembentukan kerak samping, selain
mencegah erosi oleh bath, soda abu berfungsi sebagai isolasi termal.
Spesifikasi soda abu yang dibutuhkan peleburan aluminium ditunjukkan pada
table 2.3.

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.3. Spesifikasi Soda Abu
Loss in

Komposisi

Fe2O3

NaCl

Ignitation (LOI)
Kemurnian 1,0 max

Insoluble Na2CO3 App. Density
(gr/cm3)

Water
0,01

0,5

max

max

0,2 max

99,0

1,0 min

max

3. Aluminium Flourida (AlF3)
Aluminium flourida berfungsi menjaga keasaman bath dan merupakan bahan
yang dituangkan secara manual jika kelebihan AlF3 kurang didalam bath.
Spesifikasi AlF3 yang dibutuhkan peleburan aluminium ditunjukkan pada
table 2.4.
Tabel 2.4. Spesifikasi Aluminium Flourida
Item

Unit

Spesifikasi

AlF3

%

93 min

SiO2

%

0,25 max

P2O5

%

0,02 max

Fe2O3

%

0,07 max

Moisturw (Water Content)

%

0,35 max

Loss on Ignitation 300 – 1000oC

%

0,85 max

Gr/cc

0,7 min

Bulk Density
Particle Size (Tyler Mesh)
+ 150 mesh

Typical
%

Unit

25-60

Universitas Sumatera Utara

%

+ 200 mesh
2.9.

%

50-75

Uraian Proses
Bahan baku dibongkar di pelabuhan PT. INALUM dan dimasukkan ke

dalam silo masing-masing melalui belt conveyor. Alumina di dalam silo kemudian
dialirkan ke dry scrubber system untuk direaksikan dengan gas HF dari tungku
reduksi. Reacted alumina tersebut kemudian dibawa ke hopper pot dengan Anode
Changing Crane (ACC) dan dimasukkan ke dalam tungku reduksi.
Kokas yang ada di dalam silo dicampur dengan butt atau puntung anoda
dan dipanaskan dulu. Material-material tersebut dicampur dengan pitch sebagai
perekatnya, kemudian material tersebut dicetak di shaking machine menjadi blok
karbon mentah. Blok tersebut kemudian dipanggang di baking furnace. Anoda
yang sudah dipanggang kemudian dibawa ke pabrik penangkaian untuk diberikan
tangkai, namanya anode assembly.
Anode assembly ini kemudian dibawa ke pabrik reduksi dengan
kendaraan khusus, Anode Transport Car (ATC) untuk digunakan sebagai
elektroda dalam proses elektrolisa. Setelah anoda tersebut dipakai selama kurang
lebih 30 hari di dalam pot, puntung anoda tersebut diganti dengan yang baru.
Puntung tersebut kemudian dipecah di Pabrik Penangkaian untuk kemudian
dipakai lagi.
Alumina akan dielektrolisa menjadi aluminium cair di dalam tungku
reduksi, setiap 32 jam setiap pot akan dihisap 1,8 sampai 2 ton aluminium.
Aluminium cair ini kemudian dibawa ke pabrik penuangan dengan Metal
Transport Car (MTC) dan dituangkan ke dalam holding furnace, setelah

Universitas Sumatera Utara

mendapat proses lanjutan, aluminium cair ini dicetak di casting machine menjadi
ingot, beratnya 22.7 kg per batang. Aluminium batangan (ingot) ini kemudian
diikat dan siap untuk dipasarkan. Gambar 2.4. Menjelaskan alur proses bahan
baku alumina dimulai dari pelabuhan yang dibawa menggunakan kapal
didistribusikan ke silo alumina dengan belt conveyor, direaksikan di gas cleaning
dengan gas HF menghasilkan reacted alumina yang akan digunakan di pot
operasi.

Gambar 2.4. Flow Process Proses Produksi

2.10. Operasi Tungku Peleburan
Pabrik peleburan aluminium PT. INALUM beroperasi dengan kapasitas
terpasang 510 pot, terbagi dalam tiga gedung, sehingga di masing-masing gedung

Universitas Sumatera Utara

terdapat 170 pot. Arus listrik searah yang digunakan 170 ~ 186 KA, dengan
tegangan tiap pot sekitar 4,3 volt. Pot satu dengan pot lainnya dihubungkan secara
listrik seri dan diletakkan bersisian. Daya yang digunakan untuk satu pot ini kirakira setara dengan 1600 rumah berdaya listrik 500 watt ( 800 kw ). Gambar
tungku peleburan dapat dilihat pada gambar 2.5.
Siklus tungku reduksi dapat dikategorikan dalam 6 kelompok :
1. Pot Rekonstruksi
2. Baking atau preheating (Pemanasan Pot)

Anode bus bar
Alumina
hopper

Gas HF
Anode rod

blade

Side cover
Anode

bath

Side
Raming paste

Fire brick

Molten alumunium
ΣΙ∆Ε Β
Cathode bar Cathode Block
Gambar 2.5. Tungku Peleburan
3. Start-up
4. Operasi selama masa Transisi (35 hari)

Universitas Sumatera Utara

5. Operasi normal
6. Cut-out
1. Baking (Preheating)
Baking adalah pemanasan permukaan blok katoda secara bertahap, tujuannya
menghindari thermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin
tiba-tiba dioperasikan pada temperatur tinggi. Secara umum ada dua metoda
proses baking yang digunakan saat ini, yaitu :
a. Reduction Cell Electrical Bake-out atau Resistance Preheating atau Coke
Bed Preheating, dalam prosesnya, metoda ini diterapkan terhadap pot
yang telah direkonstruksi sebagian atau penuh (partial or full
reconstruction) tanpa ada sisa bath dan Metal beku di dalam pot tersebut.
Pemanggangan dilakukan dengan menggunakan arus listrik dan shunt
resistor dan berlangsung sampai distribusi temperatur pada permukaan
katoda mencapai ± 800-900 oC (± selama 72 jam, tergantung dimensi pot
dan kuat arus yang dipakai). Selain itu metoda ini juga menggunakan coke
(kokas) sebagai media penghantar arus/panas dari anoda ke katoda dan
sebagai isolasi terhadap oksidasi.
b. Reduction Cell Fuel Bake-out atau Fuel Fired Baking atau Thermal
Preheating
Metoda kedua ini adalah metoda baking yang menggunakan minyak atau
gas LPG sebagai bahan bakar dan dilengkapi dengan burner (semacam
nozzle untuk menginjeksikan nyala api/panas ke dalam pot). Gas Baking
System termasuk ke dalam kelompok metoda ini dan menggunakan gas

Universitas Sumatera Utara

LPG sebagai bahan bakar di dalam prosesnya, pada umumnya, aluminium
smelter (pabrik peleburan aluminium) di negara maju yang krisis energi
listrik banyak menggunakan metoda gas baking pada setiap proses baking
sehingga mereka tidak lagi menggunakan arus listrik pada saat baking
tetapi memanfaatkan arus tersebut untuk meningkatkan produktivitas
(produksi aluminium cair). Apalagi kalau smelter tersebut tidak memiliki
fasilitas pembangkit listrik sendiri (membeli listrik dari perusahaan lain),
mereka akan cenderung menggunakan metoda gas baking untuk proses
pemanggangan pot. Hal ini disebabkan karena harganya (total cost) jauh
lebih murah dan hasilnya cukup memuaskan apabila ditinjau dari segi
distribusi temperatur pada permukaan lining pot.
PT INALUM dari awal pengoperasiannya menggunakan metoda electric
baking untuk proses pemanggangan pot. Sejak tanggal 23~26 April 2002
dilakukan uji coba metoda gas baking dengan hasil yang cukup
memuaskan. Hingga saat ini, PT INALUM menggunakan electric dan gas
baking system untuk pemanggangan pot. Pemilihan metoda baking
tergantung pada ketersediaan energi listrik dan LPG. Gas baking system
yang dilakukan PT INALUM saat ini bertujuan untuk mempersiapkan
suatu sistem restart up pot cut-out (menghidupkan kembali pot yang sudah
mati) yang cepat, aman, dan biaya rendah dalam mengantisipasi gangguan
terhadap arus listrik untuk jangka waktu yang lama, dimana sejumlah
besar pot harus di-cut-out (dimatikan).
2. Start-up

Universitas Sumatera Utara

Setelah operasi baking yang berlangsung selama 72 jam (3 hari) atau pada
akhir masa operasi baking, temperatur blok katoda sekitar 750 0C dan siap
untuk start-up. Metode start-up dibagi atas dua bagian beradasarkan jenis
pemanggangan awal (preheating) pot, yaitu :
a. Metode Start up untuk Gas Baking
1) Gas LPG dimatikan kemudian burner yang ada di dalam pot
dikeluarkan.
2) Cover yang ada disekeliling pot dibuka, kemudian arus diturunkan
sampai 130 KA.
3) Serbuk kriolit ditaburkan di sekeliling dinding pot, hal ini
dilakukan agar panas tidak banyak yang hilang.
4) Dimasukkan bath cair (ladle pertama dan kedua) sebanyak ± 10 ton
kemudian Pasak Hubung Singkat (PHS) dicabut, diatur posisi
busbar anoda sehingga terjadi funken atau Anode Effect (AE) dan
arus dinaikkan kembali hingga normal.
5) Dimasukkan alumina ke dalam pot.
6) Pertahankan funken selama 10 – 15 menit dan setelah itu funken
dimatikan dengan jalan menyemprotkan udara kering ke dalam
bath cair dengan menggunakan pipa AE
7) Dimasukan bath cair (ladle ketiga) sebanyak ± 5 ton.
8) Hood ditutup seluruhnya kemudian peralatan dikembalikan ke
tempat yang telah ditentukan.

Universitas Sumatera Utara

9) Setelah satu hari, dilakukan Metal charging yaitu pemasukkan
Metal cair ke dalam tungku sebanyak 12 ton.
10) Dicatat data-data operasi start up.
b. Metode Start up untuk Electric Baking
1) Kokas isolasi dikeluarkan dengan menggunakan ladle kokas.
2) PHS dimasukkan untuk memutus arus listrik, alat kontrol Anode
Current Distribution Device (ACDD) dilepas dan diletakkan
ditempat yang telah ditentukan.
3) Posisi busbar diatur pada 280 mm kemudian anoda diangkat ±100
mm dan anoda diklem menggunakan ACC.
4) Dengan menggunakan motor jack posisi busbar dinaikkan ke posisi
100 mm.
5) Kokas dasar didorong kebagian sisi panjang arus masuk dengan
menggunakan sapu kokas yang dibantu dengan forklift putar dan
kokas dasar dihisap dengan ladle kokas sampai habis.
6) Busbar diturunkan ke posisi 360 mm kemudian arus diturunkan
sampai 130 KA.
7) Dimasukkan Bath cair (ladle pertama dan kedua) ± 10 ton yang
diambil dari pot penyedia bath lalu dituang ke dalam pot dengan
menggunakan ladle bath.
8) PHS dicabut dan posisi busbar diatur hingga terjadi funken (AE)
dan arus dinaikkan kembali hingga normal.
9) Dimasukkan Sodium karbonat dan alumina ke dalam pot.

Universitas Sumatera Utara

10) Funken dipertahankan selama 10 - 15 menit dan setelah itu funken
dimatikan dengan jalan menyemprotkan udara kering ke dalam
bath cair dengan menggunakan pipa AE.
11) Bath cair (ladle ketiga) sebanyak ± 5 ton dimasukkan ke dalam pot.
12) Hood ditutup seluruhnya kemudian peralatan dikembalikan ke
tempat yang telah ditentukan.
13) Setelah satu hari, dilakukan Metal Charging yaitu pemasukan
Metal cair kedalam pot tersebut sebanyak 12 ton dan dicatat datadata yang diperlukan
3. Transisi
Transisi adalah masa peralihan dari start-up menuju operasi normal.
Selama transisi, komposisi bath, tinggi Metal dan tinggi bath, harus dijaga
sesuai dengan standarnya, pada masa transisi ini, terjadi pembentukan
kerak samping yang berguna sebagai pelindung dinding samping dari
serangan bath yang korosif. Pada akhir masa transisi, heat balance di
dalam pot diharapkan sudah stabil. Meskipun masa transisi hanya
berlangsung 35 hari pengaruhnya terhadap umur dan kestabilan pot cukup
besar.
4. Operasi Normal
Saat memasuki operasi normal kondisi pot diharapkan sudah stabil.
Pekerjaan-pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain:
a. Penggantian anoda dan penaikan busbar anoda.

Universitas Sumatera Utara

Anoda di dalam pot berjumlah 18 buah, dengan masa pakai tiap anoda
28 hari. Agar tegangan pot tetap stabil, penggantian anoda harus
diatur, tiap harinya 1 anoda yang boleh diganti. Untuk anoda pojok (A,
H dan J atau 18, 1 dan 9), 1 hari berikutnya tidak ada penggantian
anoda.
Busbar anoda adalah batangan aluminium penghantar listrik, tempat
menjepitkan rod anoda. Busbar anoda dapat bergerak turun naik
menggerakkan seluruh anoda. Karena dilakukan Metal tapping setiap 4
shift, maka busbar anoda akan turun. Secara berkala (± 14 hari sekali)
busbar anoda harus dinaikkan pada posisinya semula. Pada saat ini
penggantian anoda dan penaikan busbar ini dilakukan dengan bantuan
ACC.
10

11

12

13

14

15

16

17

18

Q

C

E

G

I

K

M

O

A

H

L

N

P

R

B

D

F

J

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Gambar 2.6. Nomor Anoda Dari Tap ke Duct

Universitas Sumatera Utara

Hari
Anoda
Hari
Anoda

1
A
15
J

2
16
-

3
B
17
K

4
C
18
L

5
D
19
M

6
E
20
N

7
21
-

8
F
22
O

9
G
23
P

10
24
-

11
H
25
Q

12
26
-

13
I
27
R

Tabel 2.5. Jadwal Penggantian Anoda

b. Pengambilan Metal cair (Metal tapping – MT)
Metal cair hasil proses produksi, setiap hari diambil dengan disedot
dengan menggunakan ladel Metal yang digantungkan pada ACC.
Banyaknya Metal yang diambil dari setiap pot disesuaikan dengan tinggi
Metalnya dan kondisi pot itu sendiri, besarnya ± 1,4 ton perhari atau 1,8 –
1,9 ton per 32 jam..
c. Pemasukan material
AlF3 merupakan aditif yang dimasukkan setiap hari, untuk mengimbangi
penguapan gas fluorida dan menjaga komposisi bath tetap stabil. Fungsi
utamanya menurunkan temperatur liquidus bath, sehingga pot bisa
dioperasikan pada temperatur yang lebih rendah. Pemasukan AlF3 ke
dalam pot, dilakukan dengan AlF3 car.
d. Pemecahan kerak tengah dan pemasukan alumina
Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade, sedangkan pemasukan
alumina ke dalam bath sebanyak kira-kira 20 kg dilakukan melalui gate
alumina di bagian tengah pot. Pekerjaan ini dikontrol secara kontinyu oleh
komputer.

Universitas Sumatera Utara

14
28
-

e. Pengontrolan voltage dan penanggulangan noise
Agar temperatur pot tetap terjaga, maka tegangan pot yang sebanding
dengan energi input perlu dikontrol terus menerus. Pekerjaan-pekerjaan di
atas dikontrol oleh komputer.
f. Pengukuran parameter
1) Pengukuran tinggi bath (s) dan tinggi Metal (M) dan Metal clear (mc).
Tinggi bath, Metal dan Metal clear diukur setelah pengisaman metal
(Metal tapping) dan dilakukan oleh shift berikutnya. Standar tinggi
bath cair (s) rata-rata saat ini 21.5 cm. Bila tinggi bath cair (s) ≥ 24
cm, maka bath cair (s) harus dikeluarkan (ditimba manual dengan
kereta bath) dan sebaliknya bila tinggi tinggi bath cair (s) ≤ 17 cm,
masukkan bath cair. Sedangkan untuk standar tinggi metal cair (m)
saat ini adalah 25 cm.
2) Pengukuran keasaman bath dan kandungan CaF2.
Keasaman bath dinyatakan dengan kelebihan kandungan AlF3 di
dalam bath, satuannya persen AlF3. Untuk CaF2 satuannya persen
CaF2. Pengukuran kedua parameter ini dilakukan dua kali per minggu.
3) Pengukuran kemurnian metal (kadar silica dan Fe)
Pengukuran kemurnian Metal setiap pot dilakukan dua kali per
minggu. Sedangkan untuk Metal yang akan ditapping, kemurnian
Metal dihitung di bagian casting sebagai TPM (Total Product
Managemen) untuk setiap pot.
4) Pengukuran distribusi tegangan pot, tinggi lumpur dan jumlah Metal

Universitas Sumatera Utara

Pengukuran-pengukuran di atas dilakukan secara random satu pot per
block satu kali perbulan, berguna untuk mengetahui kondisi pot secara
umum.
5) Pengukuran temperatur bath
Temperatur bath diukur 5 kali seminggu, berguna untuk mengetahui
rata-rata temperatur pot dan sebagai pemasukan AlF3.

5. CUT Out Pot
Cut out atau mematikan pot dilakukan bila kondisi pot sudah memburuk
dan tidak memungkinkan untuk dioperasikan lagi. Tanda-tanda pot mulai
memburuk, antara lain:
a. Kadar Fe atau Si dalam Metal cair naik dan tidak bisa diturunkan
kembali
Bila blok katoda retak atau berlubang, baja kolektor bar di bawah
block katoda dapat tererosi dan larut di dalam Metal cair,
menyebabkan kandungan Fe di dalam Metal cair naik. Demikian pula
bila dinding samping tererosi, Si yang terkandung di dalam bata isolasi
akan melarut, sehingga kandungan Si di dalam Metal aluminium naik,
menyebabkan kualitas Metal yang dihasilkan turun. Bila erosi dan
lubang yang terjadi ini tidak bisa ditanggulangi dengan baik, pot bisa
mengalami kebocoran.

Universitas Sumatera Utara

b. Operasi pot yang sulit
Bila noise sulit dikendalikan, temperatur dan tegangan pot sering naik
dan sulit diturunkan, AE yang timbul sulit dihentikan, operasi manual
banyak dilakukan sehingga memberatkan operator maka pot tersebut
bisa dikatakan sulit dioperasikan. Kondisi seperti ini biasanya terjadi
pada pot tua yang lumpurnya tinggi.
Dengan memakai alat Pasak Hubung Singkat (PHS) arus listrik ke pot
yang dicut out diputuskan. Pot yang mati ini selanjutnya direkonstruksi
sehingga di waktu mendatang bisa dioperasikan kembali.
2.11.

Proses Elektrolisis

2.11.1. Reaksi Penangkapan Gas HF
Gas HF dapat terbentuk selama proses elektrolisis. Reaksi pembentukan
gas HF adalah sebagai berikut :
Na3AlF6(l) + 3/2 H2  Al(l) + 3 NaF(l) + 3 HF
Potensial listrik 1,53 volt pada suhu operasi. Gas HF juga dapat terbentuk
melalui reaksi:
2AlF3(l) + 3 H2O  Al2O3(l) + 6 HF
Gas HF selanjutnya akan bereaksi dengan alumina (Al2O3).

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.7. Reaksi Penangkapan Gas HF
Reaksi (1)

: adsorbsi HF pada permukaan alumina

Reaksi (2)

: reaksi kimia antara HF dan Al2O3 menghasilkan aluminium

fluorida (AlF3) dan H2O
Reaksi difusi : reaksi difusi ion AlF3 ke dalam alumina dan menghasilkan
AlF3
a. Reaksi Anodik
Dalam proses elektrolisis reaksi yang dapat terjadi pada anoda adalah:
C (s) + O2 (g)  CO2 (g)
2 C (s) + O2 (g)  2 CO (g)
Jika potensial sel elektrolisis lebih besar dari 1,02 volt maka reaksi yang
dapat terjadi adalah:
2Al2O3 (sat) + 3 C (s)  4 Al (l) +3 CO2 (g)
b. Reaksi Katodik
Reaksi yang dapat terjadi di sekitar katoda adalah dekomposisi ion AlF4dari kriolit menjadi ion Al3+ dan F- :
AlF4-  Al3+ + 4Freaksi Al3+ ;
Al3+ + 3 e  Al (l)
dan reaksi antara natrium dari kriolit dengan Al :
Al (l) + 3 Na+  3 Na + Al3c. Reaksi Utama Elektrolisis Alumina

Universitas Sumatera Utara

Reaksi

keseluruhan

pada

industri

elektrolisis

alumina

dengan

menggunakan anoda karbon adalah sebagai berikut:
2 Al2O3 (l) + 3 C (s)  4 Al (l) + 3 CO2 (g)
Reaksi ini berlangsung pada temperatur sekitar 977°C, beda potensial
1,18 volt. Mekanisme reaksi yang paling sering terjadi adalah reduksi
Al2O3 secara langsung dengan reaksi :
Al2O3  AlO2- + AlO+
AlO2  Al3+ + 2 O2Reaksi katodik : 2 Al3+ + 6 e- 6 Al
Reaksi Anodik : 3 O2-  3/2 O2 + 6 eReaksi di atas adalah reaksi utama, reaksi ini tidak mengabaikan fakta
bahwa Na mengendap pada katoda.

Al3+

Gambar 2.8. Reduksi Alumina

d. Gaya Magnetik
Adanya arus searah dan medan magnetik yang timbul oleh susunan pot
akan menimbulkan gaya magnetik. Gaya magnetik tersebut akan
menimbulkan pergerakan dan konversi aluminium cair di dalam pot.

Universitas Sumatera Utara

(gaya magnetik)
(medan magnetik)
(arus listrik)

Gambar 2.9. Gaya Magnetik pada Tungku Reduksi

Intensitas gaya magnetik ditentukan oleh distribusi Metal pada katoda dan
komponen arus horizontal pada katoda. Untuk menghilangkan komponen
arus horizontal adalah dengan membuat kerak samping.

Gambar 2.10. Pengaruh Kerak Samping pada Arah Aliran Arus (a)
Tanpa Kerak Samping (b) Dengan Kerak Samping

e. Efisiensi Arus (Current Eficiency)
Efisiensi arus adalah persentase perbandingan antara aluminium aktual
yang dihasilkan dengan aluminium yang dihasilkan secara teoretis.

Universitas Sumatera Utara

Efisiensi arus (CE) rata-rata pada industri aluminium sekitar 85 ~ 94 % .
Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi arus (CE) adalah sebagai
berikut :
1) Temperatur operasi
Temperatur operasi yang tinggi mempercepat laju reaksi kabut Metal
dengan CO2 :
2Al + 3 CO2 → Al2O3 + 3 CO.
Hal ini menurunkan viskositas bath dan meningkatkan turbulensi
aliran bath. Jika sel dioperasikan pada jarak interpolar yang dekat
maka transfer kabut Metal dari katoda ke anoda meningkat.
2) Komposisi bath
Elektrolit

yang

banyak

mengandung

sodium

fluorida

akan

meningkatkan CE karena bath seperti ini biasanya mengandung AlF3,
LiF, MgF2 dan CaF2 adalah

aditif yang dapat menaikkan CE.

Konsentrasi AlF3 yang kecil pada bath akan menurunkan CE.
3) Rapat arus (current density)
Rapat arus yang tinggi akan menaikkan CE, karena kuantitas Metal
(aluminium) hilang yang terlarut ke bath tidak meningkat secara
proporsional

terhadap

rapat

arus.

Persamaan

empirik

untuk

menghitung efisiensi arus adalah :
1

η = k d .m

;

Universitas Sumatera Utara

Dengan :
η

= efisiensi arus (%)

m

= jarak anoda - katoda (cm)

d

= rapat arus (A/cm2)

k

= konstanta

k

= 0,698 : bath kelebihan AlF3

0,550 : bath netral AlF3 bath
0,388 : bath kelebihan NaF

f. Konsumsi Energi
Proses elektrolisis ini mengikuti hukum Faraday, yaitu 96.500 coulomb
menghasilkan 9 gram aluminium.
Produksi aluminium mengikuti persamaan :
P = 0,3354 . I . η .10-5
Dengan
P

= produksi aluminium (kg)

I

= arus listrik (A)

H

= waktu (jam)

η

= efisiensi arus (%)

Energi yang dibutuhkan untuk menghasilkan aluminium
W = I . V . H . 10-3
Dengan
W

= energi yang dibutuhkan (kWh)

Universitas Sumatera Utara

V

= voltase operasi pot (volt)

Sehingga energi yang dibutuhkan untuk memproduksi 1 ton aluminium :
QDC =

W
= I . V . H . 10-3 / 0,3354 . I . H .η .10-5 10-3
P

QDC = V . 10-5/ 0,3354 . η
g. Efek Anoda (Anode Effect)
Anode Effect adalah peristiwa naiknya tegangan listrik pot secara tiba-tiba
sampai > 10 volt karena kandungan alumina di dalam bath terlalu rendah
(≤1%). AE dapat dihentikan dengan menambahkan alumina ke dalam
bath sambil menurunkan anoda, sehingga gas-gas di bawah anoda dapat
ke luar. Pekerjaan ini dapat dilakukan secara otomatis dengan komputer
atau manual jika program komputer gagal menghentikannya.
Pada proses elektrolisa kandungan alumina di dalam bath akan turun
dibawah 1%. Akibat penurunan tersebut akan terbentuk fluorin yang
mungkin dapat membentuk karbon tetrafluorin (CF4) dan C2H6. Pada
permukaan anoda lapisan ini akan menghalangi aliran arus. Selain itu
menurunnya kadar alumina di dalam bath akan menyebabkan elektrolit
berhenti membasahi anoda dan gelembung-gelembung gas akan bebas
berkumpul di permukaan anoda. Bila lapisan ini pecah maka akan timbul
nyala busur listrik.

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.11. Proses Pembentukan Gas pada Anoda

Kejadian seperti ini disebut dengan efek anoda yaitu terhambatnya aliran
arus dari anoda ke katoda. Efek anoda (funken) akan mengakibatkan
peningkatan tegangan permukaan pada anoda atau lapisan elektrolit
berada pada kerapatan arus kritis. Selain itu kekentalan juga
mempengaruhi terjadinya efek anoda karena gelembung gas pada anoda
sulit bergerak ke luar. Kekentalan yang tinggi terjadi karena rendahnya
temperatur operasi.

2.12.

Mesin dan Peralatan
.PT. Indonesia Asahana Aluminium memililki mesin-mesin serta peralatan

untuk menjalankan dan menunjang proses produksinya.

2.12.1. Mesin Produksi
Mesin-mesin yang digunakan PT. Indonesia Asahan Aluminium dalam
proses produksinya adalah sebagai berikut:
1. Mesin Pembangkit Listrik
PT. Indonesia Asahan Aluminium memiliki pembangkit listrik tenaga air.
Kriteria PLTA tersebut adalah :

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.6. Spesifikasi PLTA PT. Indonesia Asahan Aluminium
Keterangan / Item

Satuan / Unit

PLTA Siguragura PLTA Tangga

Debit pasti normal

M3/s

105,4

111,9

Debit puncak normal

M3/s

126,7

135,2

Tinggi

permukaan

air M

735,4

506

permukaan

air M

506

266,6

230,0

237,4

masuk
Tinggi
keluar
Tinggi jatuh bruto

M

Tabel 2.6. Spesifikasi PLTA PT. Indonesia Asahan Aluminium
(Lanjutan)
Keterangan / Item

Satuan / Unit

PLTA Siguragura PLTA Tangga

Surut muka air

M

2,8

4

Output normal tetap

MW

203

223

Output normal puncak

MW

244

269

Kapasitas terpasang

MW

286 (71,5 x 4)

317 (79,2 x 4)

Produksi energy tahunan

KWH

1.868 x 106

2.054 x 106

Type

Beton

massa

/ Busur

Gravity
Tinggi permukaan air

M

735,4

506,0

Tinggi

M

46

82

Universitas Sumatera Utara

Kapasitas Simpanan efektif

M3

Type pusat listrik

0,752 x 106

0,713 x 106

Terowongan tegak

Terowongan
miring

Jumlah turbin

Unit

4

4

Kapasitas turbin

MW/unit

73,2

81,1

Kapasitas generator

MVA

79,4

88,0

Dimensi maksimum

M

17,9 x 35,9 x 93

29,6 x 37,3 x
94,8

2. Mesin Kompresor
Kompresor adalah suatu mesin yang berfungsi untuk mensupply udara
bertekanan ke seluruh pabrik peleburan yang sangat banyak menggunakan
sistem pneumatic secara otomatis. Oleh karena itu apabila supply udara
bertekanan mengalami gangguan (Trouble) akan mengakibatkan terhentinya
operasi di seluruh pabrik peleburan. Speifikasi Kompresor
Type

: NDS-42 A

Kapasitas

: 3150 m3 / jam

Tekanan masuk

: Tekanan atmosfer

Tekanan keluar

: 8 kg/ cm2

Temperatur udara masuk : 33oC
temperatur air pendingin : 30oC
Kapasitas air pendingin

: 36 m3 / jam

Motor induksi 3 fasa

: 360 kW, 3000 volt, 88,4 A, 4 pole dan 1470 rpm

Universitas Sumatera Utara

3. Mesin Pompa
Mesin pompa berfungsi mendistribusikan air ke seluruh pabrik. Spesifikasinya
adalah :
Jenis pompa

: Pompa sentrifugal

Type pompa

: 250 x 200 CFM

Kapasitas

: 6 m3 / menit

Heat total

: 20 m

Putaran

: 1450 rpm

2.13.2. Peralatan (Equipment)
Secara umum peralatan di seksi SRO PT. Indonesia Asahan Aluminium
dibedakan menjadi 2, yaitu :
1. Peralatan-peralatan yang terdapat di dalam tungku reduksi
Tabel 2.7. Spesifikasi Peralatan di Dalam Tungku Reduksi
Nama

Spesifikasi

Peralatan

Peralatan

No

Jumlah per Pot

Jumlah

Fungsi

Pengisian
1

Alumina gate

1

bahan

510
baku ke dalam pot

Type : JCA FA-

Penggerak

100N
2

Air cylinder

(Membuka
2

/

1020
menutup alumina
gate)

3

Crust breaker

Berat 1270 kg

1

510

Memecahkan

Universitas Sumatera Utara

Type : CAMW-03

kerak

CR 250 x 600

mongering

Main pressure : 4

tengah permukaan

– 9,9 kg/cm3

pot

Input

speed

:

anode busbar
4

40.T.Jack

2040

Screw rod speed :
3,33 rpm

2. Peralatan-peralatan yang terdapat di luar tungku reduksi.
Tabel 2.8. Spesifikasi Peralatan di Luar Tungku Reduksi
Nama
No

Spesifikasi Peralatan

Jumlah

Fungsi

Peralatan
Anode

Menggunakan

Jacking

pneumatic

tenaga

Setting ketinggian busbar
akibat

1

2

di

Menaikturunkan n

76,65 rpm
4

yang

terkonsumsinya

16
Frame

Menggunakan

mesin

anoda

(AJF)

kompresor

Anode

Made in Japan, Sumitomo

Membantu pengerjaan pot

Changing

Berat 80 ton

rekonstruksi, penghisapan

Crane

Digerakkan listrik AC

Metal

cair,

anode

16
changing,

breaking,

pengangkatan

AJF,

pengisian hopper pot dan

Universitas Sumatera Utara

lain-lain
Traverser
3

Made in Japan, Sumitomo.
Kapasitas 2 x 25 ton

Memindahkan ACC dari
1

satu line ke line lainnya

Digerakkan arus AC
Belt

Terbuat dari bahan karet

Mendistribusikan alumina

Conveyor

Lebar belt conveyor lebih

dari pelabuhan ke silo dan

4

20
kurang 20 cm

terakhir ke silo masingmasing.

Tabel 2.8. Spesifikasi Peralatan di Luar Tungku Reduksi (Lanjutan)
Nama
No

Spesifikasi Peralatan

Jumlah

Fungsi

Peralatan

5

6

Anode

Type : SHINKO FDS 8

Mendistribusikan

Transport

Max output : 133 PS/2400

Car

rpm

pabrik peleburan

Metal

Type : SHINKO PD 8

Mendistribusikan

Transport

Max output : 133 PS/2400

kosong

Car

rpm

9

14

dari

pabrik

anoda

karbon

ke

ke

ladle
pabrik

peleburan dan membawa
ladle berisi Metal cair ke
pabrik casting

Aluminium Type : SHINKO PDS 6
7

Floride Car Max output : 133 PS/2800
(AFC)

Mendistribusikan AlF3 ke
5

tungku peleburan

rpm

Universitas Sumatera Utara

Forklif

8

Type : Komatsu FD 35

Digunakan

Hydrolic Single acting piston.

mengangkut

Max output : 133 PS/2400

24

rpm

untuk
barang-

barang dan material ke
tungku peleburan atau ke
lokasi lainnya

Shovel
9

Komatsu PDS 5
Max output : 133 PS/2800

Mengangkut kerak, dross,
10

rpm

bath beku dan maretial
lain.

Tabel 2.8. Spesifikasi Peralatan di Luar Tungku Reduksi (Lanjutan)
Nama
No

Spesifikasi Peralatan

Jumlah

Fungsi

Peralatan
Sweeper
10

Type : SHINKO PDS 2
Max output : 100 PS/2800

Membersihkan debu-debu
4

rpm
Pengukur
11

bath

yang tersebar di lantai
gedung peleburan

20 unit

Mengukur ketinggian bath

per
stasiun

Pengukur

6 unit per Mengukur tinggi Metal

12

13

Metal

stasiun

Besi siku

20 unit
per
stasiun

Menarik

kerak,

dan

mengecek posisi lobang di
permukaan bawah pot

Universitas Sumatera Utara

14

15

Sendok

40 unit

karbon

per

dan lain-lain

38 unit

Membersihkan

per

merapikan kondisi pot

stasiun
20 unit

16

kerak,

mengeluarkan debu karbon

stasiun

Sapu
alumina

Mengeluarkan

Pipa AE

Untuk mematikan AE

per
stasiun

2.12.3. Utilitas
Utilitas merupakan sarana penunjang untuk menjalankan suatu pabrik.
Adapun yang termasuk dalam utilitas adalah sebagai berikut:
1. Air
Pemenuhan kebutuhan air yang digunakan perusahaan berasal dari air sungai.
Air tersebut digunakan untuk produksi dan kebutuhan kantor. Perusahaan
menggunakan pompa untuk mensuplai air dari sungai didistribusikan melalui
pipa-pipa air yang ditanam di dalam tanah. Air yang diberasal dari sungai
dijernihkan dan diperiksa kelayakannya di laboratorium setiap bulan.
Kebutuhan air industry lebih kurang 13.800 m3/hari
2. Listrik
Listrik berperan sebagai sumber energi yang paling utama karena hampir
keseluruhan operasional perusahaan memerlukan energi listrik, termasuk
kantor dan proses produksi. Energi listrik yang digunakan berasal dari PLTA

Universitas Sumatera Utara

dan

sebesar 640 MW yang berlokasi di paritohan yang didistribusikan melalui
jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan tegangan 275 kV.
3. Telepon (Komunikasi)
Perusahaan menggunakan jasa telepon (komunikasi) dari PT. Telkom untuk
menunjang kelancaran proses produksi. Hal ini bertujuan untuk memudahkan
proses distribusi maupun pemesanan bahan-bahan yang dibutuhkan.
4. Udara
Hampir seluruh peralatan dan mesin di pabrik peleburan menggunakan
tekanan udara. udara dihasilkan dari mesin kompresor sebanyak 10 unit yang
menghasilkan 3.150 m3/unit yang didistribusikan dengan tekanan 7-7,5
kg/cm2.

2.12.4. Safety and Fire Protection
Dalam berbagai hal apapun operator selalu ditanamkan dengan kesadaran
tinggi dibidang keselamatan kerja dalam setiap pekerjaannya. untuk menjalankan
hal tersebut juga harus disertai dengan alat-alat pengaman yang baik. Alat-alat
pengamanan yang digunakan antara lain :
Tabel 2.9. Peralatan yang digunakan Seksi SRO
No
1

Nama Peralatan
Helmet

Fungsi
Melindungi kepala dari tetesan sesuatu
Melindungi kepala dari benturan
Melindungi kepala dari benda melayang

2

Sepatu Safety

Melindungi kaki dari benturan benda

Universitas Sumatera Utara

Melindungi kaki dari tetesan cairan panas
3

Sarung tangan kulit

Melindungi tangan dari luka, goresan dan lainlain
Melindungi tangan dari kotoran debu, minyak dan
lain-lain

4

Handuk

Melindungi debu, udara beracun agar tidak
terhirup langsung

5

Kacamata

Melindungi mata dari debu dan gas-gas yang
dapat menyebabkan iritasi mata

Tabel 2.9. Peralatan yang digunakan Seksi SRO (Lanjutan)
No

Nama Peralatan

Fungsi

6

Face protector

Melindungi wajah dari debu dan panas dari
tungku peleburan

7

Pakaian Safety

Melindungi tubuh dari tetesan cairan panas,
debu dan lain-lain

Fire protection yang disediakan di Departemen SRC Seksi SRO. Antara lain :
1.

Racun api sebanyak 1 tabung setiap stasiun dan 1 tabung di kantor utama
sehingga total 7 tabung.

2.

Mobil pemadam kebakaran standby 1 unit di area parker Departemen SRC
Seksi SRO

2.12.5. Waste Treatment

Universitas Sumatera Utara

PT. Indonesia asahan aluminium menghasilkan limbah cair dan limbah
padat
1. Limbah cair berupa air sisa penggunaan sehari-hari oleh karyawan
PT.INALUM maupun sisa penggunakan peralatan dan mesin ditampung pada
suatu penampungan dan di daur ulang di unit cooling tower dan di unit
penyaringan air bersih untuk digunakan kembali.
Limbah padat berupa sisa puntung katoda yang sebagian di tanam di
dalam tanah dengan mereaksikan bahan tersebut terlebih dahulu dengan bahan
kimia untuk menghilangkan racun yang dapat terkontaminasi dengan tanah dan
sebagian lagi dimasukkan ke wadah-wadah berupa karung besar untuk dib

Universitas Sumatera Utara