Diagram Sebab Akibat Cause Effect Diagram Failure Mode And Effect Analysis FMEA

Dari hasil perhitungan Tabel 5.13., di atas, maka selanjutnya dibuat peta kendali u yang dapat dilihat pada Gambar 5.9. Gambar 5.9. Peta Kontrol U

5.2.7. Diagram Sebab Akibat Cause Effect Diagram

Pada tahap ini, dilakukan analisis penyebab terjadinya kecacatan pinggiran tablet pecah, tablet retak dan cetakan tablet tidak rapi dengan menggunakan fish bone. Dalam hal ini, penyebab masalah ditinjau dari manusia, metode kerja dan mesin. Berikut merupakan uraian masing-masing penyebab masalah: a. Manusia Dalam hal ini, penyebabnya adalah operator kurang teliti karena kurang pengawasan dan kelelahan karena posisi yang terus berdiri sewaktu mengawasi proses produksi berlangsung.. b. Mesin Dalam hal ini, penyebabnya adalah pengaturan mesin yang belum sesuai. Tidak adanya standar dalam penentuan pengaturan mesin. c. Material Dalam hal ini, penyebabnya adalah komposisi bahan yang tidak sesuai spesifikasi serta konsentrasi bahan kurang homogen. Adapun ringkasan dari penyebab masalah kecacatan diatas dibuat ke dalam gambar fish bone yaitu pada Gambar 5.10. Mesin Manusia Kurang teliti Pinggiran Tablet Pecah Settingan kurang sesuai Material Konsentrasi Bahan Kurang Homogen Lelah Pengadukan Kurang Lama Kurang perawatan Gambar 5.10. Cause and Effect Diagram Penyebab Cacat Pinggiran Tablet Pecah Manusia Material Konsentrasi bahan kurang homogen Tablet Retak Kurang teliti Mesin Settingan Kurang Sesuai Lelah Kurang Perawatan Pengadukan Kurang Lama Gambar 5.11. Cause and Effect Diagram Penyebab Cacat Tablet Retak Manusia Mesin Settingan kurang sesuai Cetakan Tablet Tidak Rapi Kurang teliti Material Konsentrasi bahan kurang homogen Lelah Pengadukan Kurang Lama Kurang Perawatan Gambar 5.12. Cause and Effect Diagram Penyebab Cacat Cetakan Tablet Tidak Rapi

5.2.8. Failure Mode And Effect Analysis FMEA

FMEA Failure mode and effect analysis adalah metode untuk mengidentifikasi dan menganalisa potensi kegagalan dan akibatnya yang bertujuan untuk merencakan proses produksi secara mantap dan dapat menghindari kegagalan proses produksi dan kerugian yang tidak diinginkan. Langkah-langkah dalam pembuatan FMEA adalah sebagai berikut: 1. Mengidentifikasi proses atau produk. 2. Membuat daftar masalah-masalah potensial yang muncul. 3. Memberikan tingkatan pada masalah untuk severity, occurrence dan detectability. 4. Menghitung risk probability number RPN dan menentukan prioritas tindakan perbaikan. 5. Mengembangkan tindakan untuk mengurangi resiko. 6. Skala penilaian untuk perhitungan ini adalah 1-10. Penilaian tergantung dari proses itu sendiri berada pada tingkat berapa bila diukur dari sisi severity, occurrence dan detectability. 7. Penilaian severity S, occurrence O dan detectability D terhadap proses ini dilakukan secara subyektif, dengan cara berdiskusi dengan manajer mutu, manajer teknis dan customer service. 8. Risk priority number RPN merupakan perkalian dari rating severity S, occurrence O dan detectability D. Skala penilaian untuk severity, occurrence dan detectability dapat dilihat pada Tabel 5.14, Tabel 5.15, dan Tabel 5.16. Tabel 5.14. Severity of Effect dalam FMEA Process Effect Severity of Effect for FMEA Rating Tidak Ada • Bentuk kegagalan tidak memiliki pengaruh 1 Sangat Minor • Gangguan sangat minor pada lini produksi • Hanya sebagian kecil yang di-rework dan sisanya sudah baik • Pelanggan yang jeli menyadari defect tersebut 2 Minor • Gangguan minor pada lini produksi • Hanya sebagian kecil yang di-rework dan sisanya sudah baik • Sebagian pelanggan menyadari defect tersebut 3 Sangat Rendah • Gangguan minor pada lini produksi • Sebagian besar menjadi scrap, dan sisanya sudah baik • Kemungkinan produk dikembalikan oleh konsumen 4 Rendah • Gangguan minor pada lini produksi • 100 produk harus di-rework 5 Sedang • Gangguan minor pada lini produksi • Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat disortir apakah sudah baik atau rework 6 Tinggi • Gangguan minor pada lini produksi • Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat disortir apakah sudah baik atau rework • Pelanggan tidak puas 7 Tabel 5.14. Severity of Effect dalam FMEA Process Lanjutan Effect Severity of Effect for FMEA Rating Sangat Tinggi • Gangguan major pada lini produksi • 100 produk harus disortir • Pelanggan tidak puas 8 Berbahaya dengan peringatan • Dapat membahayakan operator mesin • Kegagalan dapat mempengaruhi keamanan operasional produk atau tidak sesuai dengan peraturan pemerintah • Kegagalan akan terjadi dengan didahului peringatan 9 Berbahaya tanpa adanya peringatan • Dapat membahayakan operator mesin • Kegagalan dapat mempengaruhi keamanan operasional produk atau tidak sesuai dengan peraturan pemerintah • Kegagalan akan terjadinya tanpa adanya peringatan terlebih dahulu 10 Sumber : Dyadem Engineering Corporation. 2003. Guidelines for Failure Mode and Effects Analysis, For Automotive, Aerospace and General Manufacturing Industries. Kanada: CRC Press Tabel 5.15. Occurrence dalam FMEA Process Probability of Failure Occurrence Rating Sangat tinggi 1 in 2 10 1 in 3 9 Tinggi 1 in 8 8 1 in 20 7 Sedang 1 in 80 6 1 in 400 5 1 in 2000 4 Rendah 1 in 15000 3 1 in 150000 2 Sangat rendah 1 in 1500000 1 Tabel 5.16. Detection dalam FMEA Process Detection Rank Likelihood of Detection Hampir Tidak Mungkin 10 Tidak ada alat pengontrol yang mampu mendeteksi Sangat Jarang 9 Alat pengontrol saat ini sangat sulit mendeteksi bentuk atau penyebab kegagalan Jarang 8 Alat pengontrol saat ini sulit mendeteksi bentuk atau penyebab kegagalan Sangat Rendah 7 Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan sangat rendah Rendah 6 Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan rendah Sedang 5 Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan sedang Agak Tinggi 4 Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan sedang sampai tinggi Tinggi 3 Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan tinggi Sangat Tinggi 2 Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan sangat tinggi 5.2.8.1.Penentuan Jenis Kegagalan yang Potensial Pada Setiap Proses Jenis kegagalan yang berpotensi besar terjadi selama proses produksi yaitu kecacatan pinggiran tablet pecah, tablet retak dan cetakan tablet tidak rapi. Dari cause and effect diagram telah diperoleh penyebab kegagalan terhadap ketiga jenis kegagalan tersebut, maka langkah berikutnya dilakukan analisis untuk mengetahui seberapa serius efek-efek yang ditimbulkan dan beberapa jauh penyebab kegagalan dapat dideteksi, kemudian dibuat FMEA terhadap tiga jenis kegagalan tersebut. 5.2.8.2.Penentuan DampakEfek yang Ditimbulkan Oleh Kegagalan Dari ketiga jenis kegagalan yang ada, maka dapat ditemukan efek yang dapat ditimbulkan bila kegagalan ini ditemukan, yaitu sebagai berikut: 1. Efek yang ditimbulkan oleh jenis kegagalan pinggiran tablet pecah, yaitu: a. Obat tablet tidak sesuai standard produksi b. Banyaknya produk yang di recycle 2. Efek yang ditimbulkan oleh jenis kegagalan tablet retak, yaitu: a. Obat tablet tidak sesuai standard produksi b. Banyaknya produk yang di recycle 3. Efek yang ditimbulkan oleh jenis kegagalan cetakan tablet tidak rapi, yaitu: a. Obat tablet tidak sesuai standard produksi b. Banyaknya produk yang di recycle 5.2.8.3.Penentuan Nilai Efek Kegagalan Severity, S Jenis kegagalan yang terjadi selama proses produksi dipengaruhi oleh faktor-faktor utama yaitu manusia, mesin, dan material. Untuk itu, dilakukan pemberian nilai efek kegagalan berdasarkan faktor-faktor tersebut. Dari hasil wawancara dengan pihak perusahaan, maka dapat ditentukan nilai efek kegagalan severity dari jenis kegagalan tersebut. Pedoman pemberian nilai, berdasarkan pada Tabel 5.14. Adapun alasan pemberian nilai efek kegagalan severity adalah sebagai berikut: 1. Jenis kegagalan pinggiran tablet pecah a. Efek kegagalan yang timbul karena faktor mesin, diberi nilai 7, disebabkan: − Dapat Gangguan minor pada lini produksi − Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat disortir apakah sudah baik atau rework − Pelanggan tidak puas b. Efek kegagalan yang timbul karena faktor manusia, diberi nilai 8, disebabkan: − Gangguan major pada lini produksi − 100 produk harus disortir − Pelanggan tidak puas c. Efek kegagalan yang timbul karena faktor material, diberi nilai 5, disebabkan: − Gangguan minor pada lini produksi − 100 produk harus di-rework 2. Jenis kegagalan tablet retak a. Efek kegagalan yang timbul karena faktor mesin, diberi nilai 6, disebabkan: − Gangguan minor pada lini produksi − Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat disortir apakah sudah baik atau rework b. Efek kegagalan yang timbul karena faktor manusia, diberi nilai 7, disebabkan: − Gangguan minor pada lini produksi − Sebagian besar menjadi scrap, sisanya dapat disortir apakah sudah baik atau rework − Pelanggan tidak puas c. Efek kegagalan yang timbul karena faktor material, diberi nilai 8, disebabkan: − Gangguan major pada lini produksi − 100 produk harus disortir − Pelanggan tidak puas 3. Jenis kegagalan cetakan tablet tidak rapi a. Efek kegagalan yang timbul karena faktor mesin, diberi nilai 9, disebabkan: − Dapat membahayakan operator mesin − Kegagalan dapat mempengaruhi keamanan operasional produk atau tidak sesuai dengan peraturan pemerintah − Kegagalan akan terjadi dengan didahului peringatan b. Efek kegagalan yang timbul karena faktor manusia, diberi nilai 8, disebabkan: − Gangguan major pada lini produksi − 100 produk harus disortir − Pelanggan tidak puas c. Efek kegagalan yang timbul karena faktor material, diberi nilai 5, disebabkan: − Gangguan minor pada lini produksi − 100 produk harus di-rework 5.2.8.4.Identifikasi Penyebab Potensial Dari Kegagalan Adapun penyebab utama terjadinya kegagalan yaitu, 1. Jenis kegagalan pinggiran tablet pecah a. Mesin, yaitu settingan mesin tidak sesuai karena kurang perawatan. b. Manusia, yaitu kurang teliti karena kelelahan c. Material, yaitu, konsentrasi bahan kurang homogen karena kurang lamanya pengadukan. 2. Jenis kegagalan tablet retak d. Mesin, yaitu settingan mesin tidak sesuai karena kurang perawatan. e. Manusia, yaitu kurang teliti karena kelelahan f. Material, yaitu, konsentrasi bahan kurang homogen karena kurang lamanya pengadukan. 3. Jenis kegagalan cetakan tablet tidak rapi a. Mesin, yaitu settingan mesin tidak sesuai karena kurang perawatan. b. Manusia, yaitu kurang teliti karena kelelahan c. Material, yaitu, konsentrasi bahan kurang homogen karena kurang lamanya pengadukan. 5.2.8.5.Penentuan Nilai Peluang Kegagalan Occurence, O Dari hasil wawancara dengan pihak perusahaan, maka dapat ditentukan nilai peluang kegagalan occurence dari jenis kegagalan tersebut. Pedoman pemberian nilai, berdasarkan pada Tabel 5.15. Adapun alasan pemberian nilai peluang kegagalan occurence adalah sebagai berikut: a. Jenis kegagalan pinggiran tablet retak a. Settingan mesin tidak sesuai diberikan nilai 4, dikarenakan penyebab ini dapat ditemukan terjadi sekali dalam kurang lebih 2.000 pengamatan. Sehingga berdasarkan Tabel 5.15, termasuk dalam ketegori rendah dengan nilai 4. b. Kurang telitinya operator diberikan nilai 4, dikarenakan penyebab ini dapat ditemukan terjadi sekali dalam kurang lebih 2.000 pengamatan. Sehingga berdasarkan Tabel 5.15, termasuk dalam ketegori rendah dengan nilai 4. c. Konsentrasi bahan kurang homogen diberikan nilai 3, dikarenakan penyebab ini dapat ditemukan terjadi sekali dalam kurang lebih 15.000 pengamatan. Sehingga berdasarkan Tabel 5.15, termasuk dalam ketegori rendah dengan nilai 3. b. Jenis kegagalan kekerasan a. Settingan mesin tidak sesuai diberikan nilai 3, dikarenakan penyebab ini dapat ditemukan terjadi sekali dalam kurang lebih 15.000 pengamatan. Sehingga berdasarkan Tabel 5.15, termasuk dalam ketegori rendah dengan nilai 3. b. Kurang telitinya operator diberikan nilai 4, dikarenakan penyebab ini dapat ditemukan terjadi sekali dalam kurang lebih 2.000 pengamatan. Sehingga berdasarkan Tabel 5.15, termasuk dalam ketegori rendah dengan nilai 4. c. Konsentrasi bahan tidak homogen diberikan nilai 4, dikarenakan penyebab ini dapat ditemukan terjadi sekali dalam kurang lebih 2.000 pengamatan. Sehingga berdasarkan Tabel 5.15, termasuk dalam ketegori rendah dengan nilai 4. c. Jenis kegagalan bentuk a. Settingan mesin tidak sesuai diberikan nilai 4, dikarenakan penyebab ini dapat ditemukan terjadi sekali dalam kurang lebih 2.000 pengamatan. Sehingga berdasarkan Tabel 5.15, termasuk dalam ketegori rendah dengan nilai 4. b. Kurang telitinya operator diberikan nilai 4, dikarenakan penyebab ini dapat ditemukan terjadi sekali dalam kurang lebih 2.000 pengamatan. Sehingga berdasarkan Tabel 5.15, termasuk dalam ketegori rendah dengan nilai 4. c. Konsentrasi bahan kurang homogen diberikan nilai 3, dikarenakan penyebab ini dapat ditemukan terjadi sekali dalam kurang lebih 15.000 pengamatan. Sehingga berdasarkan Tabel 5.15, termasuk dalam ketegori rendah dengan nilai 3. 5.2.8.6.Penentuan Nilai RPN Setelah nilai severity s, occurance o, dan detection d diberikan, maka selanjutnya dihitung nilai RPN untuk menentukan prioritas dalam rekomendasi tindakan perbaikan. Perhitungan nilai RPN Risk Priority Number pada penyebab kegagalan yaitu: RPN = S x O x D Tabel FMEA terhadap proses dengan nilai RPN dapat dilihat pada Tabel 5.17. Tabel 5.17. FMEA dengan Nilai RPN Jenis Kegagalan Akibat dari Kegagalan Faktor S Penyebab Kegagalan O Kendali yang Dilakukan D RPN Pinggiran Tablet Pecah Obat tablet tidak sesuai standar produksi, banyaknya produk yang di recycle Mesin 7 Settingan mesin tidak sesuai 4 Menyusun jadwal maintenance mesin 8 224 Manusia 8 Kurang telitinya operator 4 Melakukan pengawasan yang lebih ketat dan menyediakan tempat duduk operator. 7 224 Material 5 Konsentrasi bahan kurang homogen 3 Melakukan pengujian untuk memastikan pencampuran bahan sudah homogen 6 90 Tablet Retak Obat tablet tidak sesuai standar produksi, banyaknya produk yang di recycle Mesin 6 Settingan mesin tidak sesuai 3 Menyusun jadwal maintenance mesin 6 108 Manusia 7 Kurang telitinya operator 4 Melakukan pengawasan yang lebih ketat dan melakukan briefing sebelum proses produksi dilakukan. 7 196 Material 8 Konsentrasi bahan kurang homogen 4 Melakukan pengujian untuk memastikan pencampuran bahan sudah homogen 8 256 Cetakan Tidak Rapi Obat tablet tidak sesuai standar produksi, banyaknya produk yang di recycle Mesin 9 Settingan mesin tidak sesuai 4 Menyusun jadwal maintenance mesin 8 288 Manusia 8 Kurang telitinya operator 4 Melakukan pengawasan yang lebih ketat dan menyediakan tempat duduk operator. 7 224 Material 5 Konsentrasi bahan kurang homogen 3 Melakukan pengujian untuk memastikan pencampuran bahan sudah homogen 6 90 Untuk pemberian skor pada masing-masing komponen yang ada, dilakukan dengan memberikan penilaian terlebih dahulu terhadap severity, occurance, detection, dan hasil akhirnya yang berupa risk priority number. Dari perhitungan RPN ini dapat diketahui faktor penyebab kegagalan proses yang mengakibatkan terjadinya produk cacat. Faktor-faktor tersebut kemudian diurutkan berdasarkan nilai RPN tertinggi yang dapat dilihat pada Tabel 5.18. Tabel 5.18. Urutan Penyebab Kegagalan Proses Berdasarkan RPN Jenis Kegagalan Penyebab Kegagalan Pada Proses Kendali yang Dilakukan RPN Cetakan Tidak Rapi Settingan mesin tidak sesuai Menyusun jadwal maintenance mesin 288 Tablet Retak Konsentrasi bahan kurang homogen Melakukan pengujian untuk memastikan pencampuran bahan sudah homogen 256 Pinggiran Tablet Pecah Settingan mesin tidak sesuai Menyusun jadwal maintenance mesin 224 Pinggiran Tablet Pecah Kurang telitinya operator Melakukan pengawasan yang lebih ketat dan menyediakan tempat duduk opertaor. 224 Cetakan Tidak Rapi Kurang telitinya operator Melakukan pengawasan yang lebih ketat dan menyediakan tempat duduk operator. 224 Tablet Retak Kurang telitinya operator Melakukan pengawasan yang lebih ketat dan melakukan briefing sebelum proses produksi dilakukan. 196 Tablet Retak Settingan mesin tidak sesuai Menyusun jadwal maintenance mesin 108 Pinggiran Tablet Pecah Konsentrasi bahan kurang homogen Melakukan pengujian untuk memastikan pencampuran bahan sudah homogen 90 Cetakan Tidak Rapi Komposisi bahan tidak sesuai spesifikasi Melakukan pengujian untuk memastikan pencampuran bahan sudah homogen 90 Berdasarkan Tabel 5.18., diperoleh nilai RPN tertinggi sebesar 288 untuk penyebab kegagalan pinggiran tablet pecah yaitu settingan mesin tidak sesuai, yang merupakan jenis kegagalan yang dijadikan prioritas pertama untuk segera dilakukan perbaikan.

BAB VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN

6.1. Analisis dan Pembahasan Pengendalian Mutu dengan Metode Statistical

Quality Control Dari checksheet dapat dilihat jumlah produksi dan jumlah kecacatan produk tablet per-hari selama bulan Februari 2015. Selanjutnya dari proses stratifikasi dapat dilihat jumlah kecacatan berdasarkan jenis kecacatan yang diambil datanya, yaitu cetakan tablet tidak rapi, warna permukaan tablet tidak merata, tablet retak, pinggiran tablet pecah, dan permukaan tablet kasar. Dari histogram terlihat jelas bahwa urutan jenis kecacatan yang paling banyak terjadi pada saat produksi tablet, yaitu pinggiran tablet pecah, tablet retak, cetakan tablet tidak rapi, permukaan tablet kasar dan warna permukaan tablet tidak merata, dan jumlah kecacatan produk tablet yang paling besar adalah pada jenis kecacatan pinggiran tablet pecah. Setelah diurutkan jenis kecacatannya dari yang tertinggi hingga terendah maka selanjutnya dibuat diagram pareto untuk menunjukkan permasalahan yang paling dominan dan yang perlu segera diatasi. Berdasarkan prinsip diagram pareto, jenis kecacatan tertinggi yaitu jenis kecacatan pinggiran tablet pecah, tablet retak, dan cetakan tablet tidak rapi. Pada scatter diagram diperoleh nilai koefesien korelasi sebesar 0,884 untuk kecacatan pinggiran tablet pecah, 0,251 untuk kecacatan tablet retak, dan 0,549 untuk kecacatan cetakan tablet tidak rapi yang menunjukkan bahwa terdapat hubungan linier antara X jumlah tablet yang diproduksi dan Y jumlah tablet yang cacat. Pada peta kontrol terlihat bahwa jumlah kecacatan produk tablet masih berada dalam batas