Usulan Pengendalian Kualitas Dengan Menggunakan 7 Alat Statistical

CURRICULUM VITAE

Tegar Mahardika

Sekolah Tempat Tahun

Universitas Komputer Indonesia (UNIKOM)

Bandung

Jawa Barat 2010 - 2015

SMK Negeri 2 Bandung Bandung

Jawa Barat 2007 - 2010

SMPN 4 Bandung Bandung

Jawa Barat 2004 - 2007

SD Negeri Soka 5 Bandung

Jawa Barat 1998 - 2004

Nama lengkap : Tegar Mahardika

Nama Panggilan : Tegar

Tempat dan Tanggal Lahir : Bandung, 14 Oktober 1992

Agama : Islam

Jenis kelamin : Laki-laki Status Pernikahan : Belum menikah

Alamat : Jl. Kacapiring no 102/122 RT 01, RW 03, Kec. Batununggal , Kota Bandung

No. Telp : +6283821682625

Alamat Email : Tegarmahardika14@gmail.com Data Pribadi

Organisasi Tahun

Anggota BO.S.S Fighting System, Bandung, Jawa Barat 2013 - Sekarang

Anggota Tarung Derajat 2007-2009

Anggota Kader Penyuluh Pemuda Anti Narkoba Dan Hiv Aids Kota Bandung 2014

Posisi Kegiatan Tahun

Panitia _{Bandung Lautan Onthel 2011}

Panitia _{Amazing fun bike Bank BJB 2015}

Panitia _{Tabulasi Data Pileg PDIP Jawa Barat 2014}

Panitia _{Tabulasi Data Pilpres PDIP Jawa Barat 2014}

Seminar Tahun

Seminar Teknik Industri di PT. Coca Cola Amatil Indonesia, Bekasi, Jawa barat 2010 Seminar Teknik Industri di PT. Panasonic, Bekasi, Jawa barat 2011 Seminar Teknik Industri di CV. Karya Hidup Sentosa, Yogyakarta, Jawa tengah 2012 Seminar Teknik Industri di PT. Madu Baru, Yogyakarta, Jawa tengah 2012 Seminar Teknik Industri di PT. Indofood CBP Sukses Makmur Tbk, Bandung 2013

Pengalaman Organisasi

Pengalaman Kepanitiaan

Pelatihan Tahun

Pelatihan Public Speaking Dispora Kota Bandung 2014

Pelatihan membuat PC Router menggunakan ClearOS 2013

Pelatihan Barber Shop Dan Hair Stylish 2015

Pengalaman Kerja Tahun

Kerja praktek di PT Len 2014

Posko mudik Suzuki pos Nagreg 2014

Mudik bersama Holcim 2010

Kerja praktek Balai Besar Keramik Bandung 2009

Gathering bank BTPN Bogor 2013

Event ulang tahun bank BJB 2015

Bahasa Bicara Membaca Menulis

Inggris Cukup Cukup Cukup

Indonesia Mahir Mahir Mahir

Sunda Mahir Mahir Mahir

 Basic HTML

 Microsoft Office (Word, Excel, Power point, Acces, Project, Visio)

Penelitian

Kemampuan

Komputer Skill Pelatihan

 SPSS

Usulan Pengendalian Kualitas

Dengan Menggunakan

7 Alat

Statistical Processing Control

Pada Produk

Transformer

Di PT. Nikkatsu

Electrics Works

Quality Control Proposal

Using Seven Tool Of Statistical Processing Control

On The Transformer Product At

PT Nikkatsu Electrics Works

Tegar Mahardika dan Iyan Andriana

Program Studi Teknik Industri, Universitas Komputer Indonesia, Bandung Jl Dipatiukur No. 112-116, 40132, Tlp. (022) 2504119, Fax. (022) 2533754

Email: tegarmahardika14@gmail.com

Abstrak - PT Nikkatsu Electrics Works merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan alat-alat listrik

seperti lampu hemat energi, ballast dan transformer. Pada bagian produk transformer, telah terjadi masalah khususnya pada quality control karena terdapat nilai barang cacat yang cukup besar. Untuk mengatasi dan memberikan solusi pada permasalahan yang ada di perusahaan, maka dilakukan pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan SPC (Statistical Processing Control) yang mempunyai 7 (tujuh) alat statistic utama yaitu cheek sheet, histogram, control chart, diagrm pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram, dan diagram proses. Hasil penetilitan menunjukan jenis cacat yang paling dominan dari setiap proses produksi transformer. Jenis cacat paling dominan pada proses windding

yaitu jenis rendah. Jenis cacat paling dominan pada proses assembling 1, yaitu jenis insulator tidak center. Jenis cacat paling dominan pada proses assembling 2, yaitu jenis cacat balut keriput. Jenis cacat paling dominan pada proses

packing yaitu jenis label rusak. Penyebab jenis cacat adalah disebabkan faktor material, faktor manusia, faktor metode dan faktor lingkungan.

Kata Kunci : Pengrendalian Kualitas, SPC, Seven Tool.

Abstract - PT Nikkatsu Electrics Works is a company engaged in the manufacturing of power tools such as energy-saving lamps, ballasts and transformers. Transformer products section, there has been a problem particularly in quality control because there is a value of the goods defects. To cope with and provide solutions on existing problems in your company, quality control done statistically using the SPC (Statistical Processing Control) that have 7 (seven) major statistics tools namely cheek sheet, histogram, control charts, pareto charts, cause diagrm result, scatter diagrams, and process diagrams. The results of penetilitan showed the most dominant defect types from each production process of transformers. Types of defects are most dominant in the process of windding that is kind of low. Types of defects are most dominant in the process of assembling 1, the type of insulator does not center. Types of defects are most dominant in the process of assembling 2 types of disability, namely the swathe of wrinkles. The dominant defect types in a process packing the kind of label is damaged. Causes of types of disabilities are caused by material factors, human factors, environmental factors and methods factor.

Key Words: Quality Control, SPC, Seven Tool.

I. Pendahuluan

PT Nikkatsu Electrics Works merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan alat-alat listrik seperti lampu hemat energi, ballast dan transformer.

Transformer atau trafo merupakan suatu peralatan yang dapat mengubah tenaga listrik dari suatu level tegangan ke level tegangan lainnya. Trafo biasanya terdiri atas dua bagian inti besi atau lebih yang dibungkus oleh gulungan kawat tembaga. Berdasarkan keadaan yang ada di PT Nikkatsu Electrics Works, telah terjadi masalah khususnya pada quality control. Pada tahun 2014 terdapat barang cacat dengan jumlah 1195 unit

dari 87420 total produksi. Produk cacat membuat pemborosan dalam sektor pembiayaan karena produk yang cacat apabila masih dapat rework produk tersebut harus dperbaiki akan tetapi bila produk tersebut memiliki tingkat cacat yang tinggi maka produk tersebut tidak dapat di rework. Hal tersebut menyebabkan semakin banyak pula biaya produksi yang terbuang.

Pengendalian kualitas produk di PT Nikkatsu Electrics Works pada bagian quality control produk transformer, saat ini masih menggunakan prosedur pengendalian

kualitas yang belum terstruktur. Untuk mengatasi dan memberikan solusi pada permasalahan yang ada di perusahaan, maka dilakukan pengendalian kualitas secara statistic dengan menggunakan SPC (Statistical Processing Control) yang mempunyai 7 (tujuh) alat

statistic utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas. Sebagaimana disebutkan juga oleh Heizer dan Render dalam bukunya Manajemen Operasi (2006;263-268), antara lain yaitu; check sheet, histogram, control chart, diagram pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram, dan diagram proses.

II. Landasan Teori

A. Konsep Mutu pada Industri Manufaktur

Banyak ahli yang mendefinisikan mutu secara garis besar orientasinya adalah kepuasan pelanggan yang merupakan tujuan perusahaan atau organisasi yang berorientasi pada mutu. Menurut H.L Gilmore: mutu adalah suatu kondisi dimana produk sesuai dengan desain atau spesifikasi tertentu. Ross Jhonson

danWilliam O. Winchell mendefinisikan bahwa mutu adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang berkaitan dengan kemampuan memenuhi kebutuhan atau kepuasan. Dari beberapa definisi tersebut dapat kita katakan bahwa secara garis besar, mutu adalah keseluruhan ciri atau karakteristik produk atau jasa dalam tujuanya untuk memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan. Pelanggan yang dimaksud di sini bukan pelanggan atau konsumen yang hanya datang sekali untuk mencoba dan tidak pernah kembali lagi, melainkan mereka yang datang berulang-ulang untuk membeli dan membeli. Meskipun demikian, konsumen yang datang baru pertama kali juga harus dilayani sebaik-baiknya, karena kepuasan pelanggan yang pertama inilah yang akan membuat pelanggan datang dan datang lagi. Suatu produk dikatakan bermutu mempunyai nilai subyektifitas yang tinggi antara satu konsumen dengan konsumen yang lain. Hal inilah yang sering kita dengar sebagai dimensi mutu yang berbeda satu dari yang lain.

B. Statistical processing control (SPC)

Statistical processing control adalah suatu alat yang dapat membantu dalam memonitor atau mengawasi kinerja suatu proses. Salah satu alat SPC yaitu control chart berfungsi membantu merekam data dan memberikan informasi dan memberikan sinyal kinerja proses yang tidak normal, misalnya sinyal yang terlalu rendah atau terlalu tinggi bila dibandingkan dengan kinerja proses yang normal.

C. Alat Bantu Dalam Statistical Processing Control

Pengendalian kualitas secara statistik menggunakan

Statistical processing control mempunyai tujuh alat utama yang dapat digunakan dalam mengendalikan kualitas sebagaimana disebutkan oleh Heizer dan

Render dalam bukunya manajemen operasi (2006:263-268), antara lain yaitu cheek sheet, histogram, control

chart, diagrm pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram, dan diagram proses.

D. Alat Bantu Dalam Statistical Processing Control

1. Lembar pemeriksaan (Cheek Sheet)

Cheek sheet adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung seberapa sering sesuatu terjadi dan sering digunakan dalam pengumpulan dan pencatatan data. Disajikan dalam bentuk table yang berisi data jumlah barang yang diproduksi dan jenis ketidaksesuaian beserta dengan jumlah yang dihasilkanya.

Tujuan digunakannya cheek sheet adalah untuk mempermudah proses pengumpulan data dan analisis, serta untuk mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak. 2. Diagram sebar (Scatter diagram)

Scatter diagram adalah gambaran yang menunjukan kemungkinan hubungan (kolerasi) antara pasangan dua macam variabel dan menujukan keeratan hubungan antara dua variabel yang sering diwujudkan sebagai koefisien kolerasi yang disajikan dalam bentuk grafik yang menampilkan hubungan dua variable apakah hubungan antara dua variabel tersebut kuat atau tidak, yaitu antara faktor proses yang mempengaruhi proses dengan kualitas produk. Pada dasarnya diagram sebar

(scatter diagram) merupakan suatu alat interpretasi data yang digunakan untuk menguji bagimana kuatnya hubungan antara dua variabel dan menentukan jenis hubungan dari dua variabel tersebut, apakah positif, negatif, atau tidak ada hubungan. Dua variabel yang ditunjukan dalam diagram sebar dapat berupa karakteristik kuat dan faktor yang mempengaruhinya. 3. Diagram sebab-akibat (cause and effect diagram).

Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone chart) digunakan untuk menganaisis persoalan dan memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada persoalan tersebut dan memunyai akibat pada masalah yang kita pelajari. Selain itu, kita juga dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama tersebut yang kita ihat pada panah-panah yang berbentuk tulang ikan.

4. Diagram pareto.

Digram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto dan digunakan pertama kali oleh Joseph Juran. Diagram pareto adalah grafik balok dan grafik baris yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan. Dengan memakai diagram pareto, dapat terlihat masalah mana yang dominan sehingga dapat mengetahui prioritas penyelesaian masalah.

5. Diagram alir

Diagram alir secara grafis menujukan sebuah proses atau sistem dengan menggunakan kotak garis dan garis yang saling berhubungan. Diagram ini cukup sederhana, tetapi merupakan alat yang sangat baik untuk mencoba memahami sebuah proses atau menjelaskan langkah-langkah sebuah proses.

6. Histogram.

Histogram adalah suatu alat yang membantu untuk menentukan variasi dalam proses. Berbentuk diagram batang yang menunjukan tabulasi dari data yang diatur berdasarkan ukuranya. Tabulasi data ini umumnya dikenal dengan distribusi frekuensi. Histogram menunjukan karakteristik-karakteristik dari data yang dibagi-bagi berdasarkan kelas-kelas. Histogram dapat berbentuk normal atau berbentuk seperti lonceng yang menunjukan bahwa banyak data yang terdapat pada nilai rata-ratanya.

7. Peta kendali P (P- Chart)

Peta kendali adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk meengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas yang disyaratkan. Untuk peta pengendali p digunakan apabila kita memakai ukuran cacat berupa proporsi produk cacat dalam setiap sampel yang diambil. Bila sampel yang diambil dalam setiap observasi jumlahnya sama maka kita dapat menggunakan peta control p(p-chart) maupun np (np-chart), namun apabila sampel yang diambil berubah-ubah jumlahnya atau memang perusahaantersebut melakukan 100 % inspeksi maka kita harus menggunakan peta pengendali p (p-chart). Peta pengendali digunakan untuk memonitor dan mengevaluasi apakah suatu aktifitas atau proses berada dalam pengendalian kualitas statistika atau tidak sehingga dapat memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas.peta kendali menunjukan adanya perubahan data dari waktu ke waktu.

III. Hasil dan Pembahasan A. Data Jumlah cacat

Tabel 1. Data Produksi Produk Dan Jumlah Cacat

Produk Transformer Pada Tahun 2014.

Bulan Jumlah produksi Jumlah Cacat Dari Setiap Proses (unit) Total cacat

Windding Assembling 1 Assembling 2 Packing

Januari 7323 16 90 21 25 152

Februari 6993 8 34 2 3 47

Maret 6121 9 54 21 11 95

April 7645 38 58 58 0 154

Mei 6788 30 44 63 9 146

Juni 7488 20 26 21 10 77

Juli 5837 3 14 69 7 93

Agustus 7950 4 15 12 0 31

September 7964 6 26 20 0 52

Oktober 7895 19 20 30 12 81

November 7370 13 34 32 33 112

Desember 8046 21 45 52 37 155

Total 87420 187 460 401 147 1195

A. B. Check sheet

Pada tahap check sheet ini tidak dibuat, dikarenakan pada perusahaan telah dibuat. Berikut format check sheet yang didapat dari perusahaan :

Gambar 1.FormatCheck Sheet Perusahaan

Laporan Harian Produksi Departemen Transformer

Bagian : Shift : 1

Tanggal :

Jam Kerja Rencana (Pcs) Hasil (Pcs) Tenaga (Orang) Jam Lembur Jenis Kerusakan

Target : /Jam

Efisiensi : %

Alasan Tidak Normal :

Ka. Dept. Ka. Bag. Pelapor

B. C. Histogram

Pembuatan histogram dilakukan agar dapat dilakukan indentifikasi jumlah cacat per bulan yang ada pada setiap proses produksi transformer. Pada diagram histogram akan terlihat jumlah cacat proses produksi

transformer selama tahun 2014, dapat dilihat dari gambar histogram di bawah ini :

Gambar 2. Jumlah Cacat Produk Transformer Proses

Windding Perbulan.

Gambar 3. Jumlah Cacat Produk Transformer Proses

Assembling 1 Perbulan.

16

8 9

38 30

20

3 4

6 19 13 21 0 5 10 15 20 25 30 35 40

Jumlah Cacat Proses Winnding

Jumlah Cacat

90

34 54 58

44 26

14 15 26 20 34 45 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Jumlah Cacat Proses Assembling 1

Gambar 4. Jumlah Cacat Produk Transformer Proses

Assembling 2 Perbulan.

Gambar 5. Jumlah Cacat Produk Transformer Proses

Packing Perbulan.

D. Scatter Diagram

Pembuatan scatter diagram dilakukan agar kita mengetahui kolerasi atau hubungan antara dua variabel. Dalam tahap diagram scatter ini akan dilihat hubungan atau kolerasi antara hasil produksi tanpa cacat dan jumlah cacat. Berikut adalah diagram scatter

hasil produksi tanpa cacat dan jumlah cacat dari setiap proses produksi :

Gambar 6. Diagram Scatter Hubungan Antara Hasil

Produksi Tanpa Cacat Dan Jumlah Cacat Proses

Windding.

Gambar 7. Diagram Scatter Hubungan Antara Hasil

Produksi Tanpa Cacat Dan Jumlah Cacat Proses

Assembling 1.

Gambar 8. Diagram Scatter Hubungan Antara Hasil

Produksi Tanpa Cacat Dan Jumlah Cacat Proses

Assembling 2.

Gambar 9. Diagram Scatter Hubungan Antara Hasil

Produksi Tanpa Cacat Dan Jumlah Cacat Proses

Packing.

Setelah dibuat scatter diagram maka dapat diketahui hubungan atau relasi antara hasil produksi tanpa cacat dan jumlah cacat. Dari diagram scatter setiap proses dapat diketahui nilai-nilai sebaran data. Maka dapat dikatakan pada proses windding berkolerasi positif sedangkan pada proses assembling 1 dan assembling 2 berkolerasi negatif, namun pada proses packing tidak terdapat kolerasi.

C. E. Peta Kendali P (P-Chart)

Peta kendali (P-chart) ini digunakan untuk mengetahui apakah jumlah cacat pada proses produksi transformer

berada dalam batas kendali atau di luar batas kendali. Setelah kita membuat histogram dan diketahui proses dengan jumlah cacat per bulan maka selanjutnya dibuat peta kendali (P-Chart). Adapun langkah-langkah pembuatan peta kendali sebagai berikut :

21 2 21 58 63 21 69 12 20

30 32 52 0 10 20 30 40 50 60 70 80

Jumlah Cacat Proses Assembling 2

jumlah cacat

25

3 11

0 9 10

7

0 0

12 33 37 0 5 10 15 20 25 30 35 40

Jumlah Cacat Proses Packing

jumlah cacat 7171 6946 6026 7491 6642 7411 5744 7919

7912 7814

7258 7891 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000

0 5 10 15 20 25 30 35 40

H as il P r o d u k si tan p a c ac at Jumlah cacat

Diagram Scatter Proses Windding

7171

6946 6026

7491 6642 7411

5744

7919 7814 7912 7258 ₇₈₉₁

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

H as il P r o d u k si Tan p a C ac at Jumlah Cacat

Diagram Scatter Proses Assembling 1

7171 6946

6026

7491 6642

7411 5744

7919

7912 7814 7258 7891 0 2000 4000 6000 8000 10000

0 10 20 30 40 50 60 70 80

H a si l P ro d u k si T a n p a C a ca t Jumlah cacat

Diagram Scatter Proses Assembling 2

7171 6946

6026

7491 6642

7411

5744 7919

7912 7814

7258 7891 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000

0 5 10 15 20 25 30 35 40

H as il P r o d u k si Tan p a C ac at Jumlah Cacat

1.Menghitung batas kendali pada proses windding. a. Menghitung proporsi kesalahan dalam setiap

sub grup

Pi= anyaknya kesalahan dalam setiap sub grup _{anyaknya sub grup yang diperiksa} = =0,00218

b. Menghitung nilai garis pusat

p̅ _{otal umlah yang diperiksa} otal umlah yang a at , 3 c. Menghitung batas kendali atas

p̅ √p̅(-p̅)

ni 0,00213+3√

, (- , )

=0,00374

d. Menghitung batas kendali bawah

p̅- √p̅(-p̅)

ni 0,00213+3√

, (- , ₎

=0,00051

Gambar 10. Grafik Peta Kontrol PProses Windding

Sebelum Direvisi.

Gambar 11. Grafik Peta Kontrol P Proses Windding

Sesudah Direvisi.

2. Menghitung batas kendali pada proses assembling 1. a. Menghitung proporsi kesalahan dalam setiap

sub grup

Pi= anyaknya kesalahan dalam setiap sub grup

anyaknya sub grup yang diperiksa =

=0,0122

b. Menghitung nilai garis pusat

p̅ _{otal umlah yang diperiksa} otal umlah yang a at ,

c. Menghitung batas kendali atas

p̅ √p̅(-p_̅)

ni 0,0052+3√

, (- , ₎

=0,0078

d. Menghitung batas kendali bawah

p̅- √p̅(-p̅)

ni 0,0052-3√

, (- , )

=0,0027

Gambar 12. Grafik Peta Kontrol PProses Windding

Sebelum Direvisi.

Gambar 13. Grafik Peta Kotrol P Proses Assembling 1

Sesudah Direvisi.

3. Menghitung batas kendali pada proses assembling 2. a. Menghitung proporsi kesalahan dalam setiap

sub grup

Pi= anyaknya kesalahan dalam setiap sub grup _{anyaknya sub grup yang diperiksa} = =0,0028

b. Menghitung nilai garis pusat

p

̅ _{otal umlah yang diperiksa} otal umlah yang a at ,

c. Menghitung batas kendali atas

p̅ √p̅(-p̅)

ni 0,0045+3√

, (- , )

=0,0069

d. Menghitung batas kendali bawah

p̅- √p̅(_ni-p̅) 0,0045-3√ , (- , ) =0,0022

Gambar 14. Grafik Peta Kontrol PProses Assemb;ing

2Sebelum Direvisi.

0.00000 0.00100 0.00200 0.00300 0.00400 0.00500 0.00600

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Proses Windding

proporsi UCL LCL

0 0.0005 0.001 0.0015 0.002 0.0025 0.003 0.0035

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Proses Windding

proporsi UCL LCL

0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Proses Assembling 1

proporsi UCL LCL

0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008

1 2 3 4 5 6 7

Proses Assembling 1

Proporsi UCL LCL

0 0.005 0.01 0.015

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Proses Assembling 2

Gambar 15. Grafik Peta Kotrol P Proses Assembling 2 Sesudah Direvisi.

4. Menghitung batas kendali pada proses packing. a. Menghitung proporsi kesalahan dalam setiap

sub grup

Pi= anyaknya kesalahan dalam setiap sub grup _{anyaknya sub grup yang diperiksa} = =0,0034

b. Menghitung nilai garis pusat

p̅ _{otal umlah yang diperiksa} otal umlah yang a at ,

c. Menghitung batas kendali atas

p̅ √p̅(-p̅)

ni 0,0016+3√

, (- , )

=0,0031

d. Menghitung batas kendali bawah

p̅- √p̅(_ni-p̅) 0,0016-3√ , (- , ) =0,0002

Gambar 16. Grafik Peta Kontrol PProses Packing

Sebelum Direvisi.

Gambar 15. Grafik Peta Kotrol P Proses Packing

Sesudah Direvisi.

a. Peta Kendali P (P-Chart) proses windding

Pada peta kendali proses windding terdapat 2 data yang diluar batas kendali yaitu bulan April dan bulan Mei. Pada bulan April dan bulan Mei terjadi kecacatan produk yang relatif lebih banyak. Setelah dilihat dari check sheet

perusahaan diketahui bahwa hal tersebut disebabkan oleh manusia. Revisi peta kendali dilakukan dua kali dengan menghilangkan data bulan April dan bulan Mei.

b. Peta Kendali P (P-Chart) proses assembling 1 Pada peta kendali proses assembling 1 terdapat 5 data yang diluar batas kendali yaitu bulan Januari, Maret, April, Agustus dan bulan Oktober. Pada bulan Januari, Maret, dan April terjadi kecacatan produk yang relatif lebih banyak. Setelah dilihat dari check sheet

perusahaan diketahui bahwa hal tersebut disebabkan oleh material. Sedangkan pada bulan Agustus dan bulan Oktober terjadi jumlah kecacatan produk yang relatif lebih rendah. Revisi peta kendali dilakukan lima kali dengan menghilangkan data bulan Januari, Maret, April, Agustus dan bulan Oktober.

c. Peta Kendali P (P-Chart) proses assembling 2 Pada peta kendali proses assembling 2 terdapat 5 data yang diluar batas kendali yaitu bulan Februari, April, Mei, Juli dan bulan Agustus. Pada bulan April, Mei dan Juli terjadi kecacatan produk yang relatif lebih banyak. Setelah dilihat dari check sheet perusahaan diketahui bahwa hal tersebut disebabkan oleh material. Sedangkan pada bulan Februari dan bulan Agustus terjadi jumlah kecacatan produk yang relatif lebih rendah. Revisi peta kendali dilakukan lima kali dengan menghilangkan data bulan Februari, April, Mei, Juli dan bulan Agustus.

d. Peta Kendali P (P-Chart) proses packing

Pada peta kendali proses packing terdapat 7 data yang diluar batas kendali yaitu bulan Januari, April, Agustus, September, Oktober, November dan bulan Desember. Pada bulan Januari, November dan Desember terjadi kecacatan produk yang relatif lebih banyak. Setelah dilihat dari check sheet perusahaan diketahui bahwa hal tersebut disebabkan oleh manusia. Sedangkan pada bulan April, Agustus, September, dan bulan Oktober terjadi jumlah kecacatan produk yang relatif lebih rendah. Revisi peta kendali dilakukan tujuh kali dengan menghilangkan data bulan Januari, April, Agustus, September, Oktober, November dan bulan Desember.

F. Diagram Pareto

Diagram pareto dilakukan agar dapat diketahui jenis cacat yang paling dominan pada setiap proses pembuatan produk transformer di PT. Nikkatsu Electrics Works. Sebelum membuat diagram pareto, dilakukan terlebih dahulu menghitung presentase kumulatif tiap jenis cacat yang akan digunakan untuk membuat diagram pareto. Berikut tabel presentase

0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008

1 2 3 4 5 6 7

Proses Assembling 2

Proporsi UCL LCL

0 0.0005 0.001 0.0015 0.002 0.0025 0.003 0.0035 0.004 0.0045 0.005

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Proses Packing

Proporsi UCL LCL

-0.0005 0 0.0005 0.001 0.0015 0.002 0.0025 0.003

1 2 3 4 5

Proses packing

kumulatif dan diagram pareto dari setiap proses produksi transformer sebagai berikut :

Gambar 16.Diagram Pareto Jenis Cacat Pada Proses

Windding.

Gambar 17.Diagram Pareto Jenis Cacat Pada Proses

Assembling 1.

Gambar 18.Diagram Pareto Jenis Cacat Pada Proses

Assembling 2.

Gambar 19.Diagram Pareto Jenis Cacat Pada Proses

Packing.

Setelah dibuat diagram pareto terlihat jenis cacat yang paling dominan dari setiap proses produksi

transformer, yang nantinya jenis cacat paling dominan dari setiap proses akan digunakan peneliti untuk pengolahan selanjutnya. Jenis cacat paling dominan pada proses windding yaitu jenis rendah dan jenis cacat

tinggi. Jumlah cacat rendah sebanyak 74 dan presentase cacatnya sebesar 40 % sedangkan jenis cacat tinggi sebanyak 68 dan presentase cacatnya sebesar 36 %. Jenis cacat paling dominan pada proses

assembling 1 yaitu jenis insulator tidak center dan lug fixing cacat. Jumlah cacat insulator tidak center

sebanyak 81 dan presentase cacatnya sebesar 18 % sedangkan jenis cacat lug fixing cacat sebanyak 68 dengan presentase cacatnya sebesar 15 %. Jenis cacat paling dominan pada proses assembling 2 yaitu jenis cacat balut keriput dengan jumlah cacat sebanyak 315 dan presentase cacatnya sebesar 79 %.Sedangkan pada jenis cacat paling dominan pada proses packing yaitu jenis label rusak dengan jumlah cacat sebanyak 146 dan presentase cacatnya sebesar 99 %.

G. Diagram Sebab-Akibat (Fish Bone)

Pada pembuatan diagram pareto diketahui jenis cacat dominan dari setiap prosesnya maka selanjutnya dibuat diagram sebab-akibat (Fish Bone) yang digunakan untuk mengetahui penyebab-penyebab terjadinya barang cacat. Dalam penentuan faktor penyebab terjadinya cacat, faktor-faktor tersebut akan diklasifikasikan berdasarkan sumber penyebabnya yaitu manusia, mesin, material dan metode. Berikut ini adalah diagram sebab-akibat (Fish Bone) dari semua jenis cacat yang ada, adapun diagram sebab-akibat jenis cacat dominan dari setiap proses sebagai berikut:

1. enis a at ‘rendah’ pada proses windding

Rendah Lingkungan Metode Manusia Material Kurang mahir Kurang pelatihan Kurangnya Pemahaman Terhadap SOP Bising Kualitas Material Buruk Material Kotor

Gambar 20. Diagram Fishbone Jenis Cacat ‘Rendah’

Pada Proses Winding.

2. enis a at ‘tinggi’ pada proses winding

Tinggi Lingkungan

Metode

Manusia

Material

Operator kurang teliti

Kurangnya Pengawasan Kurangnya Pemahaman Terhadap SOP Bising Kualitas Material Buruk Material Kotor

Gambar 21.Diagram Fishbone enis a at ‘ inggi’

Pada Proses Winding

0.00% 20.00% 40.00% 60.00% 80.00% 100.00% 120.00% 0 10 20 30 40 50 60 70 80

rendah tinggi visuil kontak

Diagram Pareto Proses Windding

jumlah cacat 0% 20% 40% 60% 80% 100% 120% 0 20 40 60 80 100

Diagram Pereto Proses Assembling 1

jumlah cacat jumlah cacat kumulatif

0% 50% 100% 150% 0 100 200 300 400

Diagram Pareto Proses Assembling 2

jumlah cacat cacat kumulatif

0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 0 20 40 60 80 100 120 140 160

label kotor label tap cacat

Jumlah Cacat Proses Packing

3. enis a at ‘insulator tidak center’ pada

proses assembling 1

Insulator tidak center Mesin

Metode

Manusia

Kurang pengalaman

Metode pencelupan pernis kurang baik Seetingan mesin

kurang pas

Pelatihan

Gambar 22.Diagram Fishbone enis a at ‘Insulator

Tidak Center’ Pada Proses Assembling 1

4. enis a at ‘lug fixing cacat’ pada proses

assembling 1

Lug fixing cacat Lingkungan

Metode

Manusia

Material

Operator kurang teliti

Kurangnya pengawasan Kurangnya Pemahaman Terhadap SOP Bising Kualitas Material Buruk

Material tidak rata

Gambar 23. Diagram Fishbone enis a at ‘Lug

Fixing a at’ Pada Proses Assembling 1.

5. Jenis a at ‘balut keriput’ pada proses assembling 2

Balut keriput Lingkungan Metode Manusia Material Kurang mahir Kurang pengalaman

Penerapan SOP rendah Bising

Kualitas Material rendah

Material rapuh

Gambar 24. Diagram Fishbone enis a at ‘ alut

Keriput’ Pada Proses Assembling 2.

6. enis a at ‘label kotor’ pada proses

packing Label kotor Lingkungan Metode Manusia Material

Kelalaian dalam proses

Kurang fokus

Penerapan SOP rendah Bising

Kualitas Material rendah

Material kotor

Gambar 25. Diagram Fishbone enis a at ‘ abel

Kotor’Pada Proses Packing.

1. Penyebab utama jenis cacat rendah pada proses

windding sebagai berikut :

a. Faktor material atau bahan yaitu disebabkan oleh bahan tembaga yang digunakan untuk penggulungan tembaga pada bobin bentuknya tidak rata dan kotor.

b. Faktor manusia yaitu dikarenakan operator kurang teliti dan kurang pengalaman sehingga bentuk yang dihasilkan tidak sesuai dengan standar perusahaan.

c. Faktor metode yaitu kurangnya pemahaman karyawan terhadap standar operasi prosedur d. Faktor lingkungan yaitu lingkungan produksi

di perusahaan bising dan beberapa operator tidak menggunakan alat pelindung diri yang disediakan perusahaan.

2. Penyebab utama jenis cacat tinggi pada proses

windding sebagai berikut :

a. Faktor material atau bahan yaitu disebabkan oleh bahan tembaga yang digunakan untuk penggulungan tembaga pada bobin bentuknya tidak rata dan kotor.

b. Faktor manusia yaitu dikarenakan operator kurang teliti dan kurang pengawasan.

c. Faktor metode yaitu kurangnya pemahaman karyawan terhadap standar operasi prosedur d. Faktor lingkungan yaitu lingkungan produksi

di perusahaan bising dan beberapa operator tidak menggunakan alat pelindung diri yang disediakan perusahaan.

3. Penyebab utama jenis insulator tidak center pada proses assembling 1 sebagai berikut :

a. Faktor manusia yaitu kurangnya pengalaman operator dalam pelepasan balut setelah dipernis sehingga pada saat pelepasan posisinya tidak center.

b. Faktor metode yaitu proses pencelupan pernis kurang baik.

c. Faktor mesin yaitu settingan suhu temperatur mesin oven yang tidak sesuai dengan standar operasi prosedur perusahaan.

4. Penyebab utama jenis lug fixing cacat pada proses

a. Faktor material atau bahan yaitu disebabkan oleh bahan besi yang digunakan untuk bingkai

plate washer bentuknya tidak rata.

b. Faktor manusia yaitu dikarenakan operator kurang teliti dan kurang pengawasan.

c. Faktor metode yaitu kurangnya pemahaman karyawan terhadap standar operasi prosedur. d. Faktor lingkungan yaitu lingkungan produksi

di perusahaan bising dan beberapa operator tidak menggunakan alat pelindung diri yang disediakan perusahaan.

5. Penyebab utama jenis balut keriput pada proses

assembling 2 sebagai berikut :

a. Faktor material atau bahan yaitu kualitas material balut yang rendah dan berkerut. b. Faktor manusia yaitu kurang mahir nya

operator pada proses pemasangan dan pelepasan balut.

c. Faktor metode yaitu penerapan standar operasi prosedur yang rendah.

d. Faktor lingkungan yaitu bisingnya suara mesin pres disekitar proses assembling 2.

6. Penyebab utama jenis label kotor pada proses

packing sebagai berikut :

a.Faktor material yaitu kualitas rendah dan mudah kotor

b. Faktor manusia yaitu kelalaian operator dalam proses.

c.Faktor metode yaitu kurangnya penerapan standar operasi prosedur

Faktor lingkungan yaitu bisingnya suara mesin pres disekitar proses assembling 2.

IV. Kesimpulan dan Saran

D. A. Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisa data yang diperoleh maka dapat disimpulkan sebagai berikut :

1. Proses quality control pada pembuatan transformer di PT. Nikkatsu Electrics Works sudah dilakukan disetiap tahap proses produksi.

2. Jenis cacat yang paling dominan dari setiap proses produksi transformer. Jenis cacat paling dominan pada proses windding yaitu jenis rendah dan jenis cacat tinggi. Jenis cacat paling dominan pada proses assembling 1 yaitu jenis insulator tidak

center dan lug fixing cacat. Jenis cacat paling dominan pada proses assembling 2 yaitu jenis cacat balut keriput. Sedangkan pada jenis cacat paling dominan pada proses packing yaitu jenis label rusak.

3. Operasi produksi dengan nilai paling tinggi tingkat barang cacatnya berada pada proses assembling 2. 4. Berdasarkan hasil peta kendali (P-Chart) dapat

disimpulkan bahwa kualitas produk transformer di PT. Nikkatsu Electrics Works berada diluar batas kendali. Hal ini dapat dilihat dari grafik peta kendali yang menunjukan masih banyak titk-titik yang berada diluar batas kendali dan dapat

dikatakan bahwa quality control di perusahaan masih mengalami penyimpangan.

5. Penyebab utama jenis cacat rendah dan tinggi pada proses windding disebabkan oleh faktor material, faktor manusia, faktor metode dan faktor lingkungan. Penyebab utama jenis insulator tidak

center pada proses assembling 1 faktor manusia, faktor metode, faktor mesin yaitu setingan suhu temperatur mesin oven yang tidak sesuai dengan standar operasi prosedur perusahaan, sedangkan pada jenis cacat lug fixing cacat pada proses

assembling 1 disebabkan oleh faktor material, faktor manusia, faktor metode dan faktor lingkungan. Penyebab utama jenis balut keriput pada proses assembling 2 faktor material, faktor manusia, faktor metode, faktor lingkungan. Penyebab utama jenis label kotor pada proses

packing faktor material, faktor manusia, faktor metode, faktor lingkungan.

6. Usulan tindakan perbaikan yang diusulkan sebagai berikut:

a. Team Leader melakukan pengawasan terhadap operator pada saat bekerja lebih intensif dan perlu dilakukan pelatih kembali untuk operator agar keahlian dapat bertambah baik.

b. Memberikan pelatihan secara berkala kepada operator.

c. Melakukan pengecekkan material, kualitas material harus sesuai dengan spesifikasi yang ada

E. B. Saran

Perusahaan perlu menggunakan metode statistik khususnya tujuh alat pengendalian kualitas antara lain yaitu check sheet, histogram, control chart, diagram pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram,dan diagram proses untuk dapat mengetahui jenis cacat dan faktor apa yang dapat yang menyebabkan kerusakan itu terjadi. Dengan demikian perusahaan dapat melakukan tindakan pencegahan untuk mengurangi produk cacat untuk produksi berikutnya. Pada alat statistik check sheet

perusahaan telah melakukan akan tetapi pada lembar check sheet perusahaan tidak terdapat kolom jumlah kerusakan. Maka sebaiknya dilakukan penambahan kolom jumlah kerusakan agar memudahkan ketika memeriksa laporan hasil produksi.

V. DAFTAR PUSTAKA

 Ariani, Dorothea, Wahyuni .Manajemen Kualitas. Yogyakarta: Universitas Atma Jaya.

 Gunawan, Gugun. (2015). Usulan Perbaikan Kualitas Produk Cover dengan Menggunakan Metode Six Sigma Di PT. ERA RODA SUKSES Bekasi.Bandung: UNIKOM.

 http://elib.unikom.ac.id/files/disk1/558/jbptuni kompp-gdl-puadhasimi-27892-2-unikom_p-i.pdf

 http://elib.unikom.ac.id/files/disk1/535/jbptuni kompp-gdl-agungsetia-26732-7-bab4.1..pdf

 Http://www.produksielektronik.com/2012/04/ qc-7-tools-7-alat pengendalian-kualitas/

 http://teknikelektronika.com/pengertian-transformator-prinsip-kerja-trafo/

 Insani , Nurma, Miki (2011). Analisis Pengendalian Kualitas Produk Akhir T-Shirt

Dengan Metode Statisticcal Process Control.Surakarta: Universitas Sebelas Maret.

 Ilham, Muhammad, Nur. (2012). Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan Menggunakan Statistical Processing Control

Pada PT. Bosowa Media Grafika (Tribun Timur).Makassar: Universitas Hasanudin.

VI. Biodata Penulis 1

Nama : Tegar Mahardika

Email : Tegarmahardika14@gmail.com No. telep : 083821682625

Program Studi : Teknik Indusrti

Penulis 2

Nama : Iyan Andriana, S.T.,M.T Program Studi : Teknik Industri

Bab I

Pendahuluan

1.1. Latar Belakang Masalah

Pada perusahaan manufaktur, kualitas produk merupakan hal yang paling diperhatikan karena kualitas suatu produk menjadi salah satu pertimbangan konsumen untuk memilih produk tersebut. Konsumen cenderung menilai kualitas dari sisi kegunaan, wujud secara fisik, ketahanan umur produk terhadap kerusakan, kesesuaian dengan standar yang ada, seberapa lama produk tersebut bisa digunakan, seberapa mudah produk tersebut mendapat servis apabila rusak, keindahan, keamanan, serta presepsi lain yang dimiliki konsumen. Adapun yang dimaksud dengan kualitas menurut Assauri (1993) mengemukakan bahwa kualitas memiliki arti yang berbeda-beda tergantung dari kalimat dimana istilah kualitas dipakai dan orang yang menggunakannya.

Meminimalkan kesalahan dalam memproduksi suatu produk di lantai produksi dapat menghasilkan produk yang baik dan berkualitas, proses satu dengan proses lainnya pasti memiliki keterkaitan. Perusahaan harus dapat memproduksi sesuai target dan keinginan pelanggan untuk mencapai kepuasan pelanggan. Kotler dan keller (2003) mendefinisikan kepuasan konsumen atau pelanggan sebagai perasaan konsumen, baik itu berupa kesenangan atau kekecewaan yang timbul dari membandingkan penampilan sebuah produk dihubungkan dengan harapan konsumen atas produk tersebut.

PT Nikkatsu Electrics Works merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan alat-alat listrik seperti lampu hemat energi, ballast dan transformer.

listrik dari suatu level tegangan ke level tegangan lainnya. Trafo biasanya terdiri atas dua bagian inti besi atau lebih yang dibungkus oleh gulungan kawat tembaga. Berdasarkan keadaan yang ada di PT Nikkatsu Electrics Works, telah terjadi masalah khususnya pada quality control. Pada tahun 2014 terdapat barang cacat dengan jumlah 1195 unit dari 87420 total produksi. Produk cacat membuat pemborosan dalam sektor pembiayaan karena produk yang cacat apabila masih dapat rework

produk tersebut harus dperbaiki akan tetapi bila produk tersebut memiliki tingkat cacat yang tinggi maka produk tersebut tidak dapat di rework. Hal tersebut menyebabkan semakin banyak pula biaya produksi yang terbuang.

Pengendalian kualitas produk di PT Nikkatsu Electrics Works pada bagian quality control produk transformer, saat ini masih menggunakan prosedur pengendalian kualitas yang belum terstruktur. Untuk mengatasi dan memberikan solusi pada permasalahan yang ada di perusahaan, maka dilakukan pengendalian kualitas secara statistic dengan menggunakan SPC (Statistical Processing Control) yang mempunyai 7 (tujuh) alat statistic utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas. Sebagaimana disebutkan juga oleh Heizer dan Render dalam bukunya Manajemen Operasi (2006;263-268), antara lain yaitu; check sheet, histogram, control chart, diagram pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram, dan diagram proses.

Berdasarkan dengan permasalahan pengendalian kualitas di perusahaan yang belum terstruktur maka dalam laporan tugas akhir ini peneliti mengambil judul “Usulan Pengendalian Kualitas Dengan Menggunakan 7 Alat Statistical Processing Control Pada Produk Transformer Di PT. Nikkatsu Electrics Works”.

1.2. Identifikasi Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah yang telah diuraikan diatas, dapat identifikasi suatu masalah yang timbul adalah sebagai berikut:

1. Berapakah jumlah cacat dan kriteria jenis cacat pada produksi produk

transformer di PT.Nikkatsu Electrics work?

2. Apa saja penyebab-penyebab terjadinya cacat produk transformer di PT. Nikkatsu Electrics works?

3. Operasi produksi bagian mana yang paling tinggi tingkat barang cacatnya? 4. Apakah jumlah cacat produk transformer berada didalam batas kendali atau tidak

terkendali?

5. Apa yang harus dilakukan untuk perbaikan pada produk transformer di PT. Nikkatsu Electrics works?

1.3. Tujuan Masalah

Adapun tujuan yang ingin diketahui sebagai berikut:

1. Mengidentifikasi jumlah cacat dan kriteria cacat yang terjadi pada produk

transformer di PT. Nikkatsu Electrics Works.

2. Mengidentifikasi penyebab-penyebab terjadinya barang cacat pada produk

transformer di PT. Nikkatsu Electrics Works.

3. Mengidentifikasi bagian operasi produksi yang paling tinggi tingkat barang cacatnya.

4. Menghitung batas kendali dari tingkat cacat produk transformer.

5. Mengusulkan perbaikan pada pengendalian kualitas produk transformer di PT. Nikkatsu Electrics Works.

1.4. Pembatas dan Asumsi Masalah

Pembatas dan asumsi dibuat agar ruang lingkup masalah yang dilakukan oleh peneliti tidak terlalu luas serta memberikan arahan dalam menyelesaikan malasah. Adapun batasan-batasan yang digunakan antara lain:

1. Produk yang diteliti hanyalah produk transformer, karena yang diijinkan perusahaan hanya produk transformer saja.

2. Pembahasan tidak menyinggung masalah banyaknya biaya yang terbuang dari produk cacat dan tidak merinci biaya pembuatan produk.

Sedangkan asumsi-asumsi yang digunakan antara lain : Asumsi yang dibuat berupa tingkat kemampuan operator diasumsikan sama.

Bab 2

Landasan Teori

2.1. Pengertian Kualitas

Kualitas memiliki pengertian yang luas, setiap sudut pandang yang mendefinisikannya pasti memiliki perbedaan. Sebagaian besar orang mempunyai konsep pemahaman mengenai kualitas adalah sebagai hubungan satu atau lebih karakteristik yang diinginkan dari sebuah produk maupun jasa. Namun masih banyak lagi definisi kualitas yang lebih tepat.

Kualitas menjadi point yang sangat penting atau utama bagi para konsumen sebelum memutuskan produk maupun jasa mana yang akan dipilihnya. Faktor ini menjadi faktor yang utama tanpa memperdulikan apakah konsumen itu individul, organisasi industri atau pemerintahan. Akibatnya, pemahaman akan peningkatan kualitas sangat diperlukan, peningkatan kualitas adalah faktor kunci dari keberhasilan bisnis, pertumbuhan, dan peningkatan persaingan. Peningkatan kualitas dapat meningkatan keuntungan yang besar bagi perusahaanm dan keberhasilan menggunakan kualitas sebagai bagian yang terintegrasi dari sebuah strategi bisnis. Sedangkan definisi kualitas secara tradisional adalah dasar dari pandangan bahwa produk dan jasa harus memenuhi persyaratan dari mereka yang menggunakannya.

2.1.1. Konsep Mutu pada Industri Manufaktur

Banyak ahli yang mendefinisikan mutu secara garis besar orientasinya adalah kepuasan pelanggan yang merupakan tujuan perusahaan atau organisasi yang berorientasi pada mutu. Menurut H.L Gilmore: mutu adalah suatu kondisi dimana produk sesuai dengan desain atau spesifikasi tertentu. Ross Jhonson danWilliam O. Winchell mendefinisikan bahwa mutu adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang berkaitan dengan kemampuan memenuhi kebutuhan atau

kepuasan. Dari beberapa definisi tersebut dapat kita katakan bahwa secara garis besar, mutu adalah keseluruhan ciri atau karakteristik produk atau jasa dalam tujuanya untuk memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan. Pelanggan yang dimaksud di sini bukan pelanggan atau konsumen yang hanya datang sekali untuk mencoba dan tidak pernah kembali lagi, melainkan mereka yang datang berulang-ulang untuk membeli dan membeli. Meskipun demikian, konsumen yang datang baru pertama kali juga harus dilayani sebaik-baiknya, karena kepuasan pelanggan yang pertama inilah yang akan membuat pelanggan datang dan datang lagi. Suatu produk dikatakan bermutu mempunyai nilai subyektifitas yang tinggi antara satu konsumen dengan konsumen yang lain. Hal inilah yang sering kita dengar sebagai dimensi mutu yang berbeda satu dari yang lain.

Secara umum dapat dikatakan bahwa mutu produk atau jasa itu akan dapat diwujudkan bila seluruh orientasi seluruh kegiatan perusahaan atau organisasi tersebut berorientasi pada kepuasan pelanggan. Apabila diutarakan secara rinci, mutu memiliki dua perspektif, yaitu prespektif produsen dan prespektif konsumen, di mana bila dua hal tersebut disatukan maka akan dapat tercapai kesesuaian antara kedua sisi tersebut yang dikenal sebagai kesesuaian untuk digunakan oleh konsumen

2.1.2. Sejarah Perkembangan Mutu

Mututelah dikenal sejak empat ribu tahun yang lalu, ketika bangsa Mesir kuno mengukur dimesni batu-batu yang digunakan untuk membangun piramida. Pada jaman modern fungsi mutu berkembang melalui beberapa tahap yaitu :

1. Inspeksi (inspection)

Konsep mutu modern dimulai pada tahun 1920-an. Kelompok mutu yang utama adalah bagian inspeksi. Selama produksi, para inspektor mengukur hasil produksi berdasarkan spesifikasi. Bagian inspeksi tidak independen, biasanya mereka melapor ke pabrik. Hal ini menyebabkan perbedaan kepentingan. Seandainya inspeksi menolak hasil satu alur produksi yang tidak sesuai maka bagian pabrik

berusaha meloloskannya tanpa memperdulikan mutu. Pada masa ini ada beberapa orang ahjli di bidang statistik yang antara lain Walter A. Sewhart (1924) yang menemukan konsep statistik untuk pengendalian variabel-variabel produk, seperti panjang, lebar, berat, tinggi, dan sebagainya. Sedang H.F Dodge dan H.G Romin (1920) merupakan pelopor dalam pengambilan sampel dan untuk menguji penerimaan produk (acceptance sampling).

2. Pengendalian mutu (quality control)

Pada tahun 1940-an, kelompok inspeksi berkembang menjadi bagian pengendalian mutu. Adanya Perang Dunia II mengharuskan produk militer yang bebas cacat. Mutu produk militer menjadi salah satu faktor yang menentukan kemenangan dalam peperangan. Hal ini harus dapat diantisipasi melalui pengendalian yang dilakukan selama proses produksi. Tanggung jawab mutu dialihkan ke bagian quality control yang independen. Bagian ini memiliki otonomi penuh dan terpisah dari pabrik. Para pemeriksa mutu dibekali dengan perangkat statistika seperti diagram kendali dan penarikan sampel.

Pada tahap ini dikenal seorang tokoh yaitu Feigenbaum (1983) yang merupakan pelopor Total Qualitiy Control Organizationwide. Namun pada tahun 1983

Feigenbaum mengenalkan konsep Total Quality System.

3. Pemastian mutu (Quality Assurance)

Rekomendasi yang dihasilkan dari teknik-teknik statistik sering kali tidak dapat dilayani oleh struktur pengambilan keputusan yang ada. Pengendalian mutu berkembang menjadi pemastian mutu. Bagian pemastian mutu difokuskan untuk memastikan proses dan mutu produk melalui pelaksanaan audit operasi, pelatihan analisis kinerja teknis, dan petunjuk operasi untuk peningkatan mutu, pemastian mutu bekerja sama dengan bagian-bagian lain yang bertanggung jawab penuh terhadap mutu kinerja masing-masing bagian.

Pemastian mutu bekerja berdasarkan status quo, sehingga upaya yang dilakukan hanyalah memastikan pelaksanaan pengendalian mutu, tapi sangat sedikit pengaruh untuk meningkatkanya. Karena itu untuk mengantisipasi persaingan, aspek mutu perlu selau dievaluasi dan direncanakan perbaikanya melalui penerapan fungsi-fungsi manajemen mutu.

5. Manajemen mutu terpadu (Total Quality Management)

Dalam perkembangan manajemen mutu, ternyata bukan hanya fungsi produksi yang mempengaruhi kepuasan pelanggan terhaap mutu. Dalam hal ini tanggun jawab terhadap mutu tidak cukupi hanya dibebankan kepada suatu bagian tertentu, tetapi sudah menjadi tanggung jawab seluruh individu di perusahaan. Pola inilah yang disebut Total Quality Managemenet.

2.1.3. Definisi Kualitas Dari Sudut Pandang Konsumen

Dalam pandangan Deming, konsumen adalah bagian paling penting dari sistem produksi, tanpa konsumen tidak ada alasan untuk memproduksi. Sebuah produk dapat memenuhi setiap spesifikasi dan ditawarkan dengan harga yang sesuai, tetapi jika itu adalah produk yang salah, itu tidak ada gunanya bagi konsumen. Deming memperkenalkan Continuous Improvement Heix-nya, yang dikenal dengan Plant, Do, Chekt, Action. Menurut Deming empat langkah diulang terus menerus akan menghasilkan dalam meningkatkan kualitas dengan menurunkan harga.

2.1.4. Model-model Mutu Deming, Juran, Crosby

Ada beberapa orang ahli yang mampu memberikan kontribusi dalam perkembangan mutu. Tiga orang ahli sangat terkenal dalam pengembangan filosofi mutu antara lain W Edwards Deminng, Ph.D, Philip B. Crosby, dan

Joseph M. Juran, Ph.D. masing-masing dari mereka mempunyai pendapat sendiri dalam mengembangkan filosofinya.

Terkenal dengan filosofinya yang dikenal dengan Demin’s 14 Points, yang berisi antara lain :

1. Rumuskan dan umumkan kepada semua karyawan, maksud dan tujuan organisasi.

2. Mempelajari dan melaksanakan filosofi baru, baik oleh manajer maupun karyawan.

3. Memahami tujuan inspeksi, yaitu untuk memperbaiki proses dan mengurangi biaya.

4. Mengakhiri praktek bisnis yang menggunakan penghargaan berdasarkarkan angka dan uang saja.

5. Memperbaiki secara konstan dan kontinyu, kapanpun sistem produksi dan pelayanan.

6. Membudayakan atau melembagakan pendidikan dan pelatihan. 7. Mengajarkan dan melembagakan kepemimpinan.

8. Menjauhkan rasa ketakutan.Ciptakan kepercayaan dan ciptakan iklim yang mendukunjg inovasi.

9. Mengoptimalkan tujuan perusahaan, tim atau kelompok.

10. Menghilangkan desakan atau tekanan-tekanan yang menghambat perkembangan karyawan.

11. menghilangkan kuota berdasarkan angka-angka tetapi secara terus-menerus melembagakan metode metode perbaikan. Menghilangkan manajemen berdasarkan sasaran (management by objective), tetapi mempelajari kemampuan proses dan bagaimana memperbaikinya.

12. Menghilangkan hambatan yang membuat karyawan tidak merasa bangga akan tugas atau pekerjaanya.

13. Mendukung pendidikan dan peerbaikan atau peningkatan prestasi setiap orang.

14. Melaksanakan tindakan atau kegiatan untuk mencapai semua tujuan atau sasaran itu.

 Memperkenalkan empat hal penting dalam manajemen mutu, yaitu Definisi mutu : Mutu adalah kesesuaian dengan kebutuhan.

 Sistem pencapaian mutu : merupakan pendekatan rasional untuk mencegah cacat atau kesalahan.

 Standar performansi : Standar perusahaan atau organisasi mempunyai orientasi mutu adalah tidak ada kesalahan (zero defect).

 Pengukuran : Pengukuran performansi yang digunakan adalah biaya mutu. Dalam kenyataanya, Crosbymenekankan biaya mutu seperti pembuangan dan pengerjaan ulang terhadap produk yang cacat, biaya persediaan, biaya inspeksi dan pengujian, dan sebagainya.

Selain keempat hal penting tersebut, Crosby memperkenalkan 14 langkah perbaikan mutu yaitu :

1. Komitmen manajemen 2. Tim perbaikan mutu 3. Pengukuran mutu 4. Biaya evaluasi mutu 5. Kesadaran mutu 6. Tindakan koreksi

7. Dewan yang bersifat sementara atau insidentil untuk program pencegahan cacat (zero defect)

8. Pelatihan bagi supervisi

9. Hari-hari yang bebas cacat (zero defect day)

10.Menyusun sasaran atau tujuan

11.Kesalahan menyebabkan adanya perubahan 12.Pengenalan

13.Dewan mutu

14.Kerjakan semua itu secara berulang

c. Joseph M. Juran, Ph.D

Juran memperkenalkan tiga proses mutu yang meliputi : 1. Perencanaan mutu (quality planning), terdiri :

b. Menentukan kebutuhan pelanggan.

c. Mengembangkan karakteristik produk yang merupakan tanggapan terhadap kebutuhan pelanggan.

d. Menyusun sasaran mutu yang dapat memenuhi kebutuhan pelanggan dan pemasok sehingga dapat meminimalkan biaya.

e. Mengembangkan proses yang dapat menghasilkan produk yang sesuai dengan karakteristik tertentu.

2. Pengendalian mutu (quality control) terdiri : a. Memilih subyek atau dasar pengendalian. b. Memilih unit-unit pengukuran.

c. Menyusun pengukuran.

d. Menyusun standar performansi e. Mengukur performansi sesungguhnya

f. Menginterpretasikan perbedaan antara standar dengan data nyata. g. Mengambil tindakan atas perbedaan tersebut.

3. Perbaikan atau peningkatan mutu (quality improvement) terdiri : a. Peningkatan kebutuhan untuk mengadakan perbaikan.

b. Mengidentifikasi proyek-proyek perbaikan khusus. c. Mengorganisir proyek.

d. Mengorganisir untuk mendiagnosis penyebab kesalahan. e. Menemukan penyebab kesalahan.

f. Mengadakan perbaikan-perbaikan.

g. Proses yang telah diperbaiki ada dalam kondisi operasional yang efektif. h. Menyediakan pengendalian untuk mempertahankan perbaikan atau

peningkatan yang telah dicapai.

2.1.5 Tujuan Pengendalian Kualitas

Adapun tujuan dari pengendalian kualitas menurut Sofjan Assauri (1998:210) adalah:

1. Agar barang dari hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah ditetapkan.

2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.

4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.

Tujuan utama dari pengendalian dari pengendalian kualitas adalah untuk mendapat jaminan bahwa kualitas kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kuaitas yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah mungkin. Pengendalian kualitas tidak dapat dilepaskan dari pengendalian produksi, karena pengendalian kualitas merupakan bagian dari pengendalian produksi. Pengendalian produksi baik secara kualitas maupun kuantitas merupakan kegiatan yang sangat penting dalam suatu perusahaan. Hal ini disebabkan karena kegiatan produksi yang dilaksanakan akan dkendalikan, supaya barang atau jasa yang dihasilkan sesuai rencana yang telah ditetapkan, dimana penyimpangan-penyimpangan yang terjadi diusahakan diminimumkan.

2.2. Statistical Processing Control

Statistical processing control (SPC) adalah suatu alat yang dapat membantu dalam memonitor atau mengawasi kinerja suatu proses. Salah satu alat SPC yaitu

control chart berfungsi membantu merekam data dan memberikan informasi dan memberikan sinyal kinerja proses yang tidak normal, misalnya sinyal yang terlalu rendah atau terlalu tinggi bila dibandingkan dengan kinerja proses yang normal. Selain itu alat SPC yang lain yang dikenal sebagai process capability dan

performance dapat mengetahui kapabilitas dan kinerja proses dalam menghasilkan suatu produk. Dalam sistem pengendalian mutu statistik yang mentolelir adanya kesalahan atau cacat produk kegiatan pengendalian mutu dilakukan oleh departemen pengendalian mutu yang ada pada penerima bahan baku selama proses dan pengujian produk akhir. Perusahaan mengadakan inspeksi dapat pada

bahan baku atau penerimaan bahan baku, proses, dan produk akhir. Inspeksi ini dapat dilaksanakan dibeberapa waktu, antara lain :

a. Pada waktu bahan baku masih ada ditangan pemasok b. Pada bahan baku sampai ditangan perusahaan tersebut c. Sebelum proses dimulai

d. Sebelum proses produksi berlangsung e. Setelah proses produksi

f. Sebelum dikirimkan kepada pelanggan g. Dan sebagainya

Selain itu perusahaan mempunyai dua pilihan inspeksi, yaitu inspeksi 100% yang berarti perusahaan menguji semua bahan baku yang datang, seluruh produk selama masih ada dalam proses, atau seluruh produk jadi yang telah dihasilkan. Atau dengan menggunakan teknik sampling, yaitu menguji hanya pada produk yang diambil sebagai sampel dalam pengujian. Kedua macam cara pengujian ini masing-masing mempunyai kelebihan dan kelemahan, antara lain pengujian 100 % : Kelebihannya adalah tingkat ketelitianya tinggi karena seluruh produk diuji. Tetapi kelemahannya seringkali produk justru rusak selama dalam pengujian. Selain itu, pengujian dengan cara ini membutuhkan biaya, waktu, dan tenaga yang tidak sedikit. Pengujian dengan mengambil sampel : Kelebihannya adalah lebih menghemat biaya, waktu, tenaga dibanding dengan cara 100 % inspeksi. Namun teknik ini mempunyai kelemahan dalam tingkat ketelitian, atau dapat kita katakan tingkat ketelitiannya rendah, sehingga seringkali menimbulkan resiko baik dari pihak produsen atau dari pihak konsumen. Resiko produsen yang dilambangkan dengan α adalah resiko yang dialami produsen karena menolak produk yang baik. Hal ini disebabkan karena kebetulan yang diambil sebagai sampel adalah produk cacat, padahal produk yang kebetulan yang tidak diambil sebagai sampel adalah produk yang baik atau bebas cacat. Tetapi karena produk sampel tersebut ditolak berarti seluruh produk yang diproduksi pada waktu itu meskipun produk tersebut adalah produk yang baik.

Resiko konsumen yang dilambangkan dengan β adalah resiko yang dialami konsumen karena menerima produk yang cacat. Hal ini disebabkan karena kebetulan yang diambil sebagai sampel adalah produk yang baik, padahal produk yang kebetulan tidak diambil sebagai sampel adalah produk cacat. Tetapi karena sampel tersebut diterima berarti seluruh produk yang diproduksi pada waktu itu meskipun produk tersebut adalah produk yang cacat tetap lolos uji, sehingga diterima oleh konsumen.

2.2.1. Pengendalian mutu proses statistik

Pengendalian mutu proses statistik yang dimaksud disini adalah pengendalian mutu produk selama masih ada dalam proses. Dalam mengadakan pengendalian mutu tersebut dapat digambarkan batas atas (upper control limit)dan batas bawah

(lower control limit)beserta garis tengahnya (center control limit). Pengendalian mutu proses statistik meliputi pengendalian mutu proses untuk data variabel dan pengendalian mutu proses untuk data atribut.

a. pengendali mutu proses statistik data variabel.

Data variabel adalah data mengenai ketepatan pengukuran produk yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah ditetapkan. Pengukuran ini meliputi pengukuran panjang, diameter, ketebalan, lebar, dan sebagainya. Penyimpangan dari pengukuran yang diharapkan tetapi masih ada di bawah batas atas (UCL) atau di atas batas bawah (LCL) masih dianggap sebagai produk yang baik yang berarti dalam proses terdapat berbagai variasi atau penyimpangan. Namun bila data pengukuran yang dihasilkan ada diluar batas pengendalian,baik di atas maupun di bawah batas bawah maka proses produksi tersebut dianggap diluar batas pengendalian (out of control)yang berarti proses tersebut mengalami kerusakan. Oleh karena itu perlu ada revisi terhadap peta pengendalian tersebut .

2.2.2. Definsi Kualitas Dalam Konteks Statistical Processing Control

Dalam konteks pembahasan tentang pengendalian statistical processing control

dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk (barang atau jasa) yang dihasilkan agar memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal.

Dengan demikian pengertian kualitas dalam konteks statistical processing control

adalah bagaimana baiknya suatu output (barang atau jasa) itu memenuhi spesifikasi dan toleransi yang ditetapkan oleh bagian dari suatu perusahan.

Spesifikasi dan toleransi yang telah ditetapkan oleh bagian desain produk yang disebut sebagai kualitas desain (quality of design) harus berorientasi kepada kebutuhan atau keinginan konsumen (orientasi pasar). Hal ini dimaksudkan agar masuk dalam konsep Roda Deming dalam insdustri modern.

Pada dasarnya suatu pengukuran performansi kualitas dapat dilakukan pada tiga tingkat yaitu: pada tingkat proses (procces level), tingkat output (output level), dan tingkat outcome (outcome level). Pengendalian proses statistical (SPC) dapat diterapkan pada ketiga tingkat pengukuran performansin kualitas itu. Ketiga tingkat pengukuran performansi kualitas tersebut adalah :

1. Pengukuran pada tingkat proses, yang mengukur setiap langkah atau aktifitas dalam proses dan karakteristik input yang diserahkan oleh pemasok (supplier)

yang mengendalikan karakteristik output yang diinginkan. Tujuan pengukuran dari tingkat ini adalah untuk mengidentifikasi pelaku yang mengatur setiap langkah dalam proses, dan menggunakan ukuran-ukuran ini untuk mengendaikan operasi serta memperkirakan output yang akan dihasilkan sebelum output tersebut diproduksi atau diserahkan ke pelanggan. Beberapa contoh ukuran pada tingkat proses yang menggambarkan performansi kualitas adalah : lama waktu menjawab panggilan telepon, banyakya panggilan telepon yang tidak dikembalikan ke pelanggan, konfirmasi terhaap waktu penyerahan yang dijanjikan, presentase material cacat yang diterima dari pemasok, siklus waktu produk (product cycle time), banyaknya inventori barang setengah jadi

2. Pengukuran pada tingat output, yang mengukur karakteristik output yang dihasilkan dibandingkan terhadap spesifikasi karakteristik yang diinginkan pelanggan. Beberapa contoh ukuran pada tingkat output adalah banyaknya unit produk yang tidak memenuhi spesifikasi tertentu yang ditetapkan perusahaan, tingkat efektivitas dan efisiensi produksi, karakteristik kualitas dari produk yang dihasilkan.

3. Pengukuran pada tingkat outcome, yang mengukur bagaimana baiknya sutau produk yang memenuhi kebutuhn dan ekspektasi pelanggan, jadi mengukur tingkat kepuasan pelanggan dalam mengkonsumsi produk yang diserahkan. Pengukuran pada tingkat outcome merupakan tingkat tertinggi dalam pengukuran performansi kualitas. Beberapa contoh pengukuran tingkat

outcome adalah : banyaknya keluhan pelanggan yang diterima, banyaknya produk yang dikembalikan oleh pelanggan, tingkat ketepatan waktu sesuai dengan waktu yang dijanjikan.

Strategi pengendalian proses statistikal adalah membawa suatu proses berada dibawah pengendalian secara statistikal. Pengendalian proses statistikal berarti proses itu dikendalikan berdasarkan catatan data yang secara terus-menerus dikumpulkan dan dianalisis agar menghasilkan informasi yang dapat digunakan dalam mengendalikan dan meningkatkan proses sehingga proses itu memiliki kemampuan untuk memenuhi spesifikasi output yang diinginkan pelanggan.Pada dasarnya langkah-langkah pengendalian proses statistikal dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Merencanakan penggunaan alat-alat statistikal (statistical tool). 2. Memulai menggunakan alat-alat statistikal itu.

3. Mempertahankan atau menstabilkan proses dengan cara menghilangkan variasi penyebab-khusus yang dianggap merugikan.

4. Merencanakan perbaikan proses terus-menerus (continous process improvement = Kaizen) melalui mengurangi variasi

penyebab-umum.Mengevaluasi dan meninjau ulang (review) terhadap penggunaan alat-alat statistikal itu.

2.2.3. Alat Bantu Dalam Statistical Processing Control

Pengendalian kualitas secara statistik menggunakan Statistical processing control

mempunyai tujuh alat utama yang dapat digunakan dalam mengendalikan kualitas sebagaimana disebutkan oleh Heizer dan Render dalam bukunya manajemen operasi (2006:263-268), antara lain yaitu cheek sheet, histogram, control chart, diagrm pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram, dan diagram proses.

Sumber : http://offroaduruguay.org/img/virtual-background-slides.html Gambar 2.1.Alat Bantu Pengendalian Kualias.

1. Lembar pemeriksaan (Cheek Sheet)

Cheek sheet adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung seberapa sering sesuatu terjadi dan sering digunakan dalam pengumpulan dan pencatatan data.

Disajikan dalam bentuk table yang berisi data jumlah barang yang diproduksi dan jenis ketidaksesuaian beserta dengan jumlah yang dihasilkanya.

Tujuan digunakannya cheek sheet adalah untuk mempermudah proses pengumpulan data dan analisis, serta untuk mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak. Pelaksanaanya dilakukan dengan cara mencatat frekuensi munculnya karakteristik suatu produk yang berkenaan dengan kualitasnya. Data tersebut digunakan sebagai dasar untuk mengadakan analisis masalah kualitas.

Manfaat digunakannya cheek sheet yaitu sebagai alat untuk :

a. Mempermudah pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana suatu masalah terjadi.

a. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi.

b. Menyusun data secara otomatis sehingga lebih mudah untuk dikumpulkan. c. Memisahkan antara opini dan fakta.

2. Diagram sebar (Scatter diagram)

Scatter diagram adalah gambaran yang menunjukan kemungkinan hubungan (kolerasi) antara pasangan dua macam variabel dan menujukan keeratan hubungan antara dua variabel yang sering diwujudkan sebagai koefisien kolerasi yang disajikan dalam bentuk grafik yang menampilkan hubungan dua variable apakah hubungan antara dua variabel tersebut kuat atau tidak, yaitu antara faktor proses yang mempengaruhi proses dengan kualitas produk. Pada dasarnya diagram sebar

(scatter diagram) merupakan suatu alat interpretasi data yang digunakan untuk menguji bagimana kuatnya hubungan antara dua variabel dan menentukan jenis hubungan dari dua variabel tersebut, apakah positif, negatif, atau tidak ada hubungan. Dua variabel yang ditunjukan dalam diagram sebar dapat berupa karakteristik kuat dan faktor yang mempengaruhinya.

3. Diagram sebab-akibat (cause and effect diagram).

Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone chart) digunakan untuk menganaisis persoalan dan memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada persoalan tersebut dan memunyai akibat pada masalah yang kita pelajari. Selain itu, kita juga dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama tersebut yang kita ihat pada panah-panah yang berbentuk tulang ikan. Diagram sebab-akibat ini pertama kali dikembangkan pada tahun 1950 oleh seorang pakar kualitas dari Jepang yaitu Dr. Kaoru Ishikawa yang menggunakan uraian grafis dari unsur-unsur proses untuk menganalisa sumber-sumber potensial dari penyimpangan proses.

Faktor-faktor penyebab utama ini dapat dikelompokan dalam : a. Material (bahan baku)

b. Machine (mesin) c. Man (manusia) d. Method (metode)

e. Environment (lingkungan)

Adapun beberapa kegunaan diagram sebab akibat adalah sebagai berikut : a. Untuk menyimpulkan sebab-sebab masalah dalam proses

b. Untuk mengidentifikasi kategori dan sub-kategori sebab-sebab yang mempengaruhi karakteristik kualitas tertentu.

c. Untuk memberikan petunjuk mengenai macam-macam data yang perlu dikumpulkan.

d. Membantu membangitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah. e. Merencanakan tindakan perbaikan

f. Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau yang akan dilaksanakan.

Adapun langkah-langkah membuat diagram sebab-akibat adalah sebagai berikut : a. Mengidentifikasi masalah utama

b. Menempatkan masalah tersebut disebelah kanan diagram.

c. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakanya pada diagram utama. d. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakanya pada penyebab mayor

e. Diagram telah selesai, kemudian dilakukan evaluasi untuk menentukan penyebab sesungguhnya.

4. Diagram pareto.

Digram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto dan digunakan pertama kali oleh Joseph Juran. Diagram pareto adalah grafik balok dan grafik baris yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan. Dengan memakai diagram pareto, dapat terlihat masalah mana yang dominan sehingga dapat mengetahui prioritas penyelesaian masalah. Fungsi diagram pareto adalah untuk mengidentifikasi atau menyeleksi masalah utama untuk peningkatan kualitas dari yang paling besar ke yang paling kecil.

5. Diagram alir

Diagram alir secara grafis menujukan sebuah proses atau sistem dengan menggunakan kotak garis dan garis yang saling berhubungan. Diagram ini cukup sederhana, tetapi merupakan alat yang sangat baik untuk mencoba memahami sebuah proses atau menjelaskan langkah-langkah sebuah proses.

6. Histogram.

Histogram adalah suatu alat yang membantu untuk menentukan variasi dalam proses. Berbentuk diagram batang yang menunjukan tabulasi dari data yang diatur berdasarkan ukuranya. Tabulasi data ini umumnya dikenal dengan distribusi frekuensi. Histogram menunjukan karakteristik-karakteristik dari data yang dibagi-bagi berdasarkan kelas-kelas. Histogram dapat berbentuk normal atau berbentuk seperti lonceng yang menunjukan bahwa banyak data yang terdapat pada nilai rata-ratanya. Bentuk histogram yang miring atau tidak simetris menunjukan banyak data yang tidak berada pada nilai rata-ratanya tetapi kebanyakan data nya berada pada batas atas atau bawah.

7. Peta kendali P (P- Chart)

Peta kendali adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk meengetahui apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas yang disyaratkan. Untuk peta pengendali p digunakan apabila kita memakai ukuran cacat berupa proporsi produk cacat dalam setiap sampel yang diambil. Bila sampel yang diambil dalam setiap observasi jumlahnya sama maka kita dapat menggunakan peta control p( p-chart) maupun np (np-chart), namun apabila sampel yang diambil berubah-ubah jumlahnya atau memang perusahaantersebut melakukan 100 % inspeksi maka kita harus menggunakan peta pengendali p (p-chart). Peta pengendali digunakan untuk memonitor dan mengevaluasi apakah suatu aktifitas atau proses berada dalam pengendalian kualitas statistika atau tidak sehingga dapat memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas.peta kendali menunjukan adanya perubahan data dari waktu ke waktu, tetapi tidak menunjukan penyebab penyimpangan, meskipun penyimpangan itu akan terlihat pada peta kendali. Ada beberapa langkah dalam membuat peta kendali p (p-chart) yaitu:

a. Mehitung proporsi kerusakan setiap sampel atau sub kelompok dalam setiap observasi

sumber : Dorothea wahyuni ariani.2004-Pengendalian Kualitas Statistik dimana :

p

=

=proporsi kesalahan setiap sampel atau sub kelompok dalam setiap observasi = banyaknya produk cacat yang diambil dalam setiap sub grup

= banyaknya inspeksi yang diambil dalam setiap sub grup

b. menghitung garis pusat (center line)

Garis pusat adalah rata-rata dari kerusakan produk

p

̅

=

p̅ = Garis pusat (center line)

= jumlah total produk yang di inspeksi

c. Membuat batas control atas dan batas control bawah

BKA = p̅

p̅ √p̅ p̅

BKB = p̅

Bab 3

Kerangka Pemecahan Masalah

3.1.Flowchart Pemecahan Masalah

Flowchart pemecahan masalah menjelaskan gambaran langkah-langkah dalam penyusunan tugas akhir yang dilakukan secara sistematis. Adapun flowchart yang dibuat peneliti sebagai berikut:

Mulai

Studi Pustaka

Tujuan Penelitan:

Pengumpulan data Data observasi lantai produksi : - Produk apa saja yang diproduksi

- Jumlah produk yang diproduksi setiap bulannya

- Berapa jumlah cacat produk dari produk yang dihasilkan setiap bulannya

- Jenis cacat apa saja yang sering terjadi - Berapa jumlah cacat untuk tiap jenisnya

Pengolahan Data

Menggunakan metode statistical processing control dengan 7 alat statistik yaitu, Cheek sheet,histogram, diagram alir, diagram pareto, scatter diagram, diagram sebab-akibat, peta kendali.

Kesimpulan

Selesai Analisis Identifikasi Masalah: Observasi Lapangan

3.2. Langkah-langkah Pemecahan Masalah

Dalam langkah-langkah pemecahan Masalah Menjelaskan semua proses yang dilakukan oleh peneliti dalam menyusun laporan tugas akhir, semua proses yang sebelumnya telah digambarkan pada flowchart akan dijelaskan satu per satu agar pembaca dapat mengerti apa saja yang dilakukan oleh peneliti. Adapun penjelasan langkah-langkah sebagai berikut:

3.2.1. Studi Pustaka

Studi pustaka dilakukan bersamaan dengan identifikasi masalah. Dalam studi pusaka menjelaskan konsep teori-teori yang dijadikan landasan berpikir untuk mendukung pembuatan laporan tugas akhir. Tahap ini dilakukan dengan membaca buku-buku, jurnal dari penelitian sebelumnya yang ada kaitannya dengan laporan tugas akhir peneliti dan mencari bahan-bahan yang mendukung lainnya dari internet. Selain itu juga peneliti berdiskusi dengan dosen dan teman-teman mengenai hal-hal yang berkaitan dengan laporan tugas akhir. Pada studi pustaka peneliti menggunakan teori tentang statistical processing control (SPC). Teori yang digunakan merupakan penunjang peneliti dalam penyusunan laporan.

3.2.2. Observasi Perusahaan

Observasi perusahaan merupakan proses awal yang dilakukan peneliti di perusahaan dalam menyusun laporan tugas akhir. Pada observasi perusahan peneliti melihat langsung ke kondisi real perusahaan dan menanyakan pertanyaan yang berkaitan dengan keperluan penyusunan tugas akhir hingga peneliti dapat menemukan masalah yang terdapat pada perusahaan.

3.2.3. Identifikasi Masalah

Identifikasi Masalah merupakan proses penyerdehanaan masalah yang rumit dan kompleks, dirumuskan menjadi masalah yang dapat diteliti atau dicari alternatif pemecahannya. Identifikasi masalah yang didapat berdasarkan latar belakang yang dibuat sebagai berikut:

1. Berapakah jumlah cacat dan kriteria jenis cacat pada produksi produk

transformer di PT.Nikkatsu Electrics work?

2. Apa saja penyebab-penyebab terjadinya cacat produk transformer di PT. Nikkatsu Electrics works?

3. Operasi produksi bagian mana yang paling tinggi tingkat barang cacatnya? 4. Apakah jumlah cacat produk transformer berada didalam batas kendali atau

tidak terkendali?

5. Apa yang harus dilakukan untuk perbaikan pada produk transformer di PT. Nikkatsu Electrics works?

3.2.4. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian yang dilakukan sebagai berikut:

1. Mengidentifikasi jumlah cacat dan kriteria cacat yang terjadi pada produk

transformer di PT. Nikkatsu Electrics Works.

2. Mengidentifikasi penyebab-penyebab terjadinya barang cacat pada produk

transformer di PT. Nikkatsu Electrics Works.

3. Mengidetifikasi bagian operasi produksi yang paling tinggi tingkat barang cacatnya.

4. Menghitung batas kendali dari tingkat cacat produk transformer.

5. Mengusulkan perbaikan pada pengendalian kualitas produk transformer di PT. Nikkatsu Electrics Works.

3.2.5. Pengumpulan Data

Pengumpulan data yang dilakukan untuk mendapatkan data-data yang diperlukan dalam menyusun laporan tugas akhir yang dibuat. Cara dalam pengumpulan data yaitu dengan melakukan pengamatan langsung, dan meminta data yang sudah ada sebelumnya. Data yang diambil adalah produk apa saja yang diproduksi, jumlah produk yang diproduksi setiap bulannya, berapa jumlah cacat produk dari produk yang dihasilkan setiap bulannya, jenis cacat apa saja yang sering terjadi dan berapa jumlah cacat untuk tiap tiap jenisnya.

3.2.6. Pengolahan Data

Pengolahan data yang dilakukan dengan metode statistical processing control

(SPC). Adapun yang dibuat pada pengolahan data antara lain,membuat melakukan tahapan-tahapan statistical processing control yaitu check sheet, histogram,

control chart, diagram pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram, dan diagram proses. Adapun tahapan-tahapan pengolahan data sebagai berikut:

3.2.6.1 Cheek Sheet

Tahap cheek sheet ini dilakukan agar mempermudah peneliti untuk mengumpulkan data tentang jenis masalah yang terjadi.

3.2.6.2. Diagram Proses

Diagram proses dilakukan untuk menunjukan sebuah proses atau sistem dengan menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan.

3.2.6.3. Histogram

Data yang didapatkan kemudian diolah menggunakan diagram histogram guna mempermudah menjelaskan data yang kemudian ditampilkan dalam bentuk grafis balok untuk menunjukan tabulasi dari data yang diatur berdasarkan ukuranya.

3.2.6.4. Scatter Diagram

Diagram sebar (scatter diagram) dilakukan untuk mengetahui seberapa kuat hubungan atau kolerasi antara dua variabel.

3.2.6.5. Peta Kendali (Control Chart)

Pengendalian kualitas secara statistik dianalisa menggunakan peta control P

(P-chart) guna memomitor dan mengevaluasi aktivitas proses sehingga dapat memecahkan masalah dan menghasilkan perbaikan kualitas.

Daftar Pustaka

 Ariani, Dorothea, Wahyuni .Manajemen Kualitas. Yogyakarta: Universitas Atma Jaya.  Gunawan, Gugun. (2015). Usulan Perbaikan Kualitas Produk Cover dengan

Menggunakan Metode Six Sigma Di PT. ERA RODA SUKSES Bekasi.Bandung: UNIKOM.

 http://elib.unikom.ac.id/files/disk1/558/jbptunikompp-gdl-puadhasimi-27892-2-unikom_p-i.pdf

 http://elib.unikom.ac.id/files/disk1/535/jbptunikompp-gdl-agungsetia-26732-7-bab4.1..pdf

 Http://www.produksielektronik.com/2012/04/qc-7-tools-7-alat pengendalian-kualitas/  http://teknikelektronika.com/pengertian-transformator-prinsip-kerja-trafo/

 Insani , Nurma, Miki (2011). Analisis Pengendalian Kualitas Produk Akhir T-Shirt Dengan Metode Statisticcal Process Control.Surakarta: Universitas Sebelas Maret.

 Ilham, Muhammad, Nur. (2012). Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan Menggunakan Statistical Processing Control Pada PT. Bosowa Media Grafika (Tribun Timur).Makassar: Universitas Hasanudin.

 Rimawan , Erry (2008). Analisa Pengendalian Kwalitas Produk Untuk Meningkatkan Produktivitas dan Efisiensi Dengan Menggunakan Metode SPC. Tanggerang : Universitas Mercubuana.

Kata Pengantar

Assalamualaikum Wr. Wb.

Alhamdulillah, segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT. yang telah melimpahkan Rahmat dan Hidayah-NYA sehingga akhirnya penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini dengan judul “Usulan Pengendalian Kualitas Dengan Menggunakan 7 Alat Statistical Processing Control Pada Produk Transformer Di PT. Nikkatsu Electrics Works”. Shalawat serta salam semoga Allah SWT tetapkan atas Nabi Muhammad SAW, para sahabat, tabi’in, dan para pengikutnya yang setia sampai akhir zaman.

Laporan ini diajukan sebagai salah satu syarat kelulusan untuk dari program studi S1 Teknik Industri Fakultas Tenik dan Ilmu Komputer Universitas Komputer Indonesia, Bandung.

Penulis ucapkan banyak terima kasih kepada:

1. Terima kasih kepada Allah SWT yang telah memberikan rahmat-Nya sehingga penulisan laporan tugas akhir dapat diselesaikan tepat pada waktunya.

2. Terima kasih kepada kedua orang tua yang senantiasa memberikan dukungan yang tidak hentinya demi memberikan kesempatan penulis duduk di bangku universitas menjadi harapan untuk merubah nasib keluarga serta keridhoannya sehingga penulis tetap berada dalam lindungan-Nya.

3. Terima kasih kepada koordinator tugas akhir ibu Julian Robecca ST,MT dan dosen pembimbing bapak Iyan Andriana ST,MT yang senantiasa selalu membimbing dan memberikan masukan serta saran kepada penulis dalam menyelesaikan tugas akhir.

4. Terimakasih kepada Ibu Tika selaku pembimbing di PT. Nikkatsu Electrics Works karena telah membantu penulis dalam menyelesaikan tugas akhir.

5. Terima kasih kepada seluruh karyawan PT. Nikkatsu Electrics Works.

6. Terima kasih kepada Rinaldo dan Yosi yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.

7. Terima kasih kepada seluruh rekan-rekan teknik industri angkatan 2010.

8. Terima kasih kepada seluruh rekan-rekan P.I. CREW yang selalu memberikan dukungan moril maupun materil.

9. Terima kasih kepada rekan-rekan yang memberikan dukungan moril maupun materil selama pembuatan laporan ini.

Dalam menyusun laporan tugas akhir, penulis menyadari masih banyak kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca agar dapat memperbaiki dalam penulisan laporan tugas akhir. Mohon maaf yang sebesar-besarnya kepada rekan-rekan yang tidak dapat penulis cantumkan namanya satu persatu, tetapi tanpa mengurangi rasa hormat penulis terhadap rekan-rekan semuanya. Penulis sadari pembuatan laporan ini banyak sekali kekurangan, dikarenakan penulis masih dalam tahap pembelajaran.

Penulis berharap laporan yang dibuat akan bermanfaat sebagai acuan dan menjadi bahan pembelajaran untuk kedepannya kelak.

Wasalamualaikum Wr. Wb.

Bandung, Agustus 2015