Usulan Perbaikan dan Pengendalian Kualitas Di Yayasan Agape Karya Lestari Dengan Menggunakan Metode DMAIC.

(1)

ABSTRAK

Sebagai suatu perusahaan yang sangat memperhatikan masalah kualitas, Yayasan Agape Karya Lestari yang bergerak dalam bidang manufaktur Quilt & Crafts, mempunyai permasalahan dengan kualitas produk yaitu tingginya defect rate sebesar 24 % untuk produk pacthwork dan 25% untuk produk aplikasi. Hal tersebut mengakibatkan kerugian bagi perusahaaan karena memerlukan waktu dan biaya yang lebih untuk memperbaiki produk yang cacat mengingat produk yang dipasarkan mayoritas untuk diekspor ke luar negeri dimana kualitas produk sangat diperhatikan.

Saat ini perusahaan melakukan pemeriksaan 100% pada proses pemeriksaannya, dimana perusahaan hanya memisahkan produk mana yang cacat atau tidak cacat. Perusahaan belum dapat mencari akar penyebab terjadinya cacat sehingga terjadi cacat terulang kembali. Oleh karena itu penulis melakukan penelitian untuk dapat mengetahui pengendalian kualitas produk yang ditulis dalam laporan Tugas Akhir ini yang berjudul Usulan Perbaikan dan Pengendalian Kualitas di Yayasan Agape Karya Lestari Dengan Menggunakan Metode DMAIC

Adapun tujuan dari penelitian yang dilakukan pada Yayasan Agape Karya Lestari adalah untuk dapat mengetahui jenis cacat apa yang sangat mempengaruhi kualitas produk di perusahaan, untuk dapat mengetahui dan menganalisis faktor-faktor penyebab cacat yang terjadi dan untuk dapat memberikan usulan-usulan perbaikan kualitas produk untuk perusahaan yang diteliti ini.

Pengolahan data dilakukan dengan membuat stratifikasi untuk mengetahui karakteristik cacat kemudian pembuatan diagram pareto dihasilkan urutan berdasarkan frekuensi terbesar dan prioritas penanganan cacat berdasarkan keinginan perusahaan sebesar kumulatif 95% yaitu cacat quilt kotor, cacat tidak adu manis, cacat jahit tangan besar, cacat jahit tangan lepas, cacat jahit aplikasi terbuka, cacat jahit mesin longgar, cacat jahit tangan keluar lintasan dan cacat soman terbuka. Lalu membuat peta kendali u sehingga diketahui bahwa proses tidak terkendali. Dilanjutkan dengan penentuan CTQ yang merupakan atribut – atribut penting berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan konsumen. Kemudian analisis FTA untuk mengetahui akar penyebab masalah, analisis FMEA untuk mengetahui jenis cacat berdasarkan failure mode serta penyelesaiannya dan usulan DMAIC.

Beberapa usulan perbaikan dari hasil analisis yaitu membuat jadwal kebersihan setiap hari, meningkatkan pengawasan terhadap perajin di unit produksi dengan menambah operator QC, mencantumkan prosedur kerja di dalam ruangan, menggunakan alat bantu inspeksi kain, menggunakan pelindung jari pada saat menjahit tangan, menambah ventilasi udara, menggunakan lemari khusus untuk menyimpan quilt dan peralatan jahit, memperbaiki format WO, pemberian pelatihan prosedur menjahit dengan mesin jahit, menjahit tangan dan menjahit menggunakan pamidangan dll. Adapun saran penulis bagi perusahaan adalah menerapkan sistem alarm, merivisi target produksi, menata ulang ruangan kerja, menggunakan metode DMAIC untuk mempertahankan dan meningkatkan kualitas produk quilt.

(2)

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

PERNYATAAN HASIL KARYA PRIBADI ... iii

SURAT KETERANGAN TUGAS AKHIR... iv

ABSTRAK ... v

KATA PENGANTAR DAN UCAPAN TERIMA KASIH... vi

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR TABEL... xiv

DAFTAR GAMBAR ... xvi

DAFTAR LAMPIRAN... xviii BAB 1 PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang Masalah... 1 - 1 1.2.Identifikasi Masalah ... 1 - 2 1.3.Pembatasan Masalah ... 1 - 3 1.4.Perumusan Masalah ... 1 - 4 1.5.Tujuan Penelitian ... 1 - 4 1.6.Manfaat Penelitian ... 1 - 4 1.7.Sistematika Penulisan ... 1 - 5 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Konsep Kualitas Secara Umum ... 2 - 1 2.1.1. Pengertian Kualitas ... 2 - 1 2.1.2. Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Kualitas ... 2 - 2 2.1.3. Pengertian Pengendalian Kualitas... 2 - 3 2.1.4. Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Pengendalian

Kualitas ... 2 - 4 2.2. Manfaat dan Tujuan Pengendalian Kualitas ... 2 – 5 2.3.Cacat (defective) dan Kecacatan (defect) ... 2 – 7 2.4.Metode Pemeriksaaan 100% ... 2 – 7 2.5.Pengertian Variasi Dalam Proses Produksi... 2 – 8

(3)

2.6. Seven Tools... 2 - 10 2.6.1. Lembar Periksa (Check Sheet)... 2 - 10 2.6.2. Stratifikasi ... 2 - 11 2.6.3. Diagram Pareto... 2 - 12 2.6.4. Peta Kendali ... 2 - 13 2.6.4.1 Peta Kendali U ... 2 - 14 2.7. Six Sigma... 2 - 16 2.7.1. Pengertian Six Sigma... 2 - 16 2.7.2. Keuntungan Six Sigma ... 2 - 17 2.7.3. Model Perbaikan Six Sigma (DMAIC) ... 2 – 18 2.7.4. Critical to Quality (CTQ) ... 2 – 19 2.7.5. Perhitungan Nilai Sigma... 2 - 20 2.7.6. Fault Tree Analysis (FTA) ...2 - 21 2.3.7. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)... 2 - 22 BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Penelitian Pendahuluan ... 3 - 1 3.2. Identifikasi Masalah ... 3 – 4 3.3. Tinjauan Pustaka ... 3 – 4 3.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi ... 3 – 4 Implementasi Metode DMAIC

3.5. Tahap Define ... 3 - 5 3.6. Tahap Measure... 3 - 6 3.7. Tahap Analyze... 3 - 7 3.8. Tahap Improve... 3 - 8 3.9. Tahap Control... 3 – 8 3.10. Kesimpulan dan Saran... 3 – 8 BAB 4 PENGUMPULAN DATA

4.1. Data Umum Perusahaan... 4 - 1 4.1.1. Sejarah Umum Perusahaan ... 4 - 1 4.1.2. Struktur Organisasi Perusahaan ... 4 - 3

(4)

4.2. Deskripsi Produk... 4 – 3 4.2.1. Produk Besar (PB) ... 4 - 4 4.2.2. Produk Kecil (PK) ... 4 - 4 4.3. Kegiatan Produksi Quilt di Yayasan Agape Karya Lestari... 4 – 5 4.3.1. Bahan Baku ... 4 - 5 4.3.2. Jenis Alat ... 4 - 6 4.4. Proses Produksi ... 4 - 7 4.5. Data Jenis dan Jumlah Cacat Produk ... 4 - 12 BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

5.1. Stratifikasi dan Pemberian Bobot... 5 – 1 5.2. Diagram Pareto... 5 – 2 5.3. Peta Kendali U ... 5 – 6

5.3.1. Peta Kendali u untuk Cacat

Tidak Adu Manis (Patchwork)... 5 - 7 5.3.2. Peta Kendali u untuk Cacat

Quilt Kotor (Patchwork) ... 5 - 9 5.3.3. Peta Kendali u untuk Cacat

Jahit Tangan Besar (Patchwork) ... 5 - 11 5.3.4. Peta Kendali u untuk Cacat

Jahit Tangan Lepas (Patchwork) ... 5 - 13 5.3.5. Peta Kendali u untuk Cacat

Jahit Mesin Longgar (Patchwork)... 5 - 15 5.3.6. Peta Kendali u untuk Cacat Jahit Tangan

Keluar Lintasan (Patchwork) ... 5 - 17 5.3.7. Peta Kendali u untuk Cacat

Soman Terbuka (Patchwork) ... 5 – 19 5.3.8. Peta Kendali u untuk Cacat

Jahit Aplikasi Terbuka (Aplikasi) ... 5 - 21 5.3.9. Peta Kendali u untuk Cacat Quilt Kotor (Aplikasi) ... 5 - 23 5.3.10 Peta Kendali u untuk Cacat

(5)

5.3.11 Peta Kendali u untuk Cacat

Jahit Tangan Lepas (Aplikasi) ... 5 - 27 5.3.12 Peta Kendali u untuk Cacat

Jahit Mesin Longgar (Aplikasi) ... 5 - 29 5.3.13 Peta Kendali u untuk Cacat Jahit Tangan

Keluar Lintasan (Aplikasi)... 5 - 31 5.3.14 Peta Kendali u untuk Cacat

Soman Terbuka (Aplikasi) ... 5 – 33 5.4. Penentuan Critical to Quality (CTQ)... 5 – 35 5.5. Perhitungan Defects Per Million Oppurtunities (DPMO)... 5 – 35 5.6. Fault Tree Analysis (FTA)... 5 – 37

5.6.1.1 Diagram FTA untuk Cacat Quilt Kotor ... 5 - 38 5.6.1.2 Diagram FTA untuk Cacat Tidak Adu Manis... 5 - 39 5.6.1.3 Diagram FTA untuk Cacat Jahit Tangan Besar ... 5 - 40 5.6.1.4 Diagram FTA untuk Cacat Jahit Tangan Lepas... 5 - 41 5.6.1.5 Diagram FTA untuk Cacat Jahit Aplikasi Terbuka... 5 - 42 5.6.1.6 Diagram FTA untuk Cacat Jahit Mesin Longgar... 5 - 43 5.6.1.7 Diagram FTA untuk Cacat Jahit Tangan

Keluar Lintasan ... 5 - 44 5.6.1.8 Diagram FTA untuk Cacat Soman Terbuka ... 5 – 45 5.6.2.1 Analisa FTA untuk Cacat Quilt Kotor ... 5 - 46 5.6.2.2 Analisa FTA untuk Cacat Tidak Adu Manis ... 5 - 47 5.6.2.3 Analisa FTA untuk Cacat Jahit Tangan Besar ... 5 - 47 5.6.2.4 Analisa FTA untuk Cacat Jahit Tangan Lepas... 5 - 48 5.6.2.5 Analisa FTA untuk Cacat Jahit Aplikasi Terbuka .... 5 - 49 5.6.2.6 Analisa FTA untuk Cacat Jahit Mesin Longgar... 5 - 49 5.6.2.7 Analisa FTA untuk Cacat Jahit Tangan

Keluar Lintasan ... 5 - 50 5.6.2.8 Analisa FTA untuk Cacat Soman Terbuka ... 5 – 50 5.7. Failure Mode And Effects Analysis (FMEA)... 5 – 51

(6)

5.7.2. Mode Kegagalan Tidak Adu Manis ... 5 - 62 5.7.3. Mode Kegagalan Jahit Tangan Besar... 5 - 64 5.7.4. Mode Kegagalan Jahit Tangan Lepas ... 5 - 66 5.7.5. Mode Kegagalan Jahit Aplikasi Terbuka... 5 - 68 5.7.6. Mode Kegagalan Jahit Mesin Longgar ... 5 - 71 5.7.7. Mode Kegagalan Jahit Tangan Keluar Lintasan ... 5 - 73 5.7.8. Mode Kegagalan Soman Terbuka... 5 - 75 5.8. Prosedur Pengendalian Kualitas di Perusahaan Saat Ini... 5 – 77 5.9. Usulan ... 5 – 78

5.9.1. Usulan Berdasarkan FTA... 5 - 78 5.9.1.1. Usulan untuk Cacat Quilt Kotor... 5 - 78 5.9.1.2. Usulan untuk Cacat Tidak Adu Manis ... 5 - 78 5.9.1.3. Usulan untuk Cacat Jahit Tangan Besar... 5 - 79 5.9.1.4. Usulan untuk Cacat Jahit Tangan Lepas ... 5 - 81 5.9.1.5. Usulan untuk Cacat Jahit Aplikasi Terbuka.... 5 - 81 5.9.1.6. Usulan untuk Cacat Jahit Mesin Longgar ... 5 - 82 5.9.1.7. Usulan untuk Cacat Jahit Tangan

Keluar Lintasan ... 5 - 83 5.9.1.8. Usulan untuk Cacat Soman Terbuka... 5 - 83 5.9.2. Usulan Pengendalian Kualitas ... 5 - 83 5.9.3. Usulan Proses Produksi... 5 - 84 5.9.4. Usulan Perbaikan Kualitas ... 5 - 89 5.9.4.1. Define... 5 - 89 5.9.4.2. Measure... 5 - 90 5.9.4.3. Analyze... 5 - 92 5.9.4.4. Improve... 5 - 93 5.9.4.5. Control... 5 - 101 BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan ... 6 - 1 6.2. Saran... 6 - 3 DAFTAR PUSTAKA ... xix

(7)

LAMPIRAN... L- 1 KOMENTAR DOSEN PENGUJI ... xx DATA PENULIS ... xxi

(8)

DAFTAR TABEL

Tabel Judul Halaman

1.1 Data Jumlah Produk Cacat 1 – 3 2.1 Tinjauan Strategi Perbaikan Proses

pada model DMAIC 2 – 19 2.2 Dampak Kegagalan (Severity) 2 – 26 2.3 Kemungkinan Kegagalan (Occurance) 2 – 26 2.4 Kemudahan Mendeteksi (Detectability) 2 – 27

4.1 Jenis Cacat 4 - 12

4.2 Jumlah dan Jenis Cacat Pacthwork 4 – 17

4.3 Jumlah dan Jenis Cacat Aplikasi 4 - 18

5.1 Stratifikasi 5 - 1

5.2 Perhitungan Frekuensi Cacat Pacthwork 5 – 3 5.3 Perhitungan Frekuensi Cacat Aplikasi 5 – 5 5.4 Peta Kendali U untuk Cacat Tidak Adu Manis (PW) 5 – 7 5.5 Peta Kendali U untuk Cacat Quilt Kotor (PW) 5 – 9 5.6 Peta Kendali U untuk Cacat Jahit Tangan Besar (PW) 5 – 11 5.7 Peta Kendali U untuk Cacat Jahit Tangan Lepas (PW) 5 – 13 5.8 Peta Kendali U untuk Cacat Jahit Mesin Longgar (PW) 5 – 15 5.9 Peta Kendali U untuk Cacat Jahit Tgn Klr Lntsn (PW) 5 – 17 5.10 Peta Kendali U untuk Cacat Soman Terbuka (PW) 5 – 19 5.11 Peta Kendali U untuk Cacat Jahit Apl Terbuka (APL) 5 – 21 5.12 Peta Kendali U untuk Cacat Quilt Kotor (APL) 5 – 23 5.13 Peta Kendali U untuk Cacat Jahit Tangan Besar (APL) 5 – 25 5.14 Peta Kendali U untuk Cacat Jahit Tangan Lepas (APL) 5 – 27 5.15 Peta Kendali U untuk Cacat Jahit Mesin Longgar (APL) 5 – 29 5.16 Peta Kendali U untuk Cacat Jahit Tgn Klr Lntsn (APL) 5 – 31

(9)

5.17 Peta Kendali U untuk Cacat Soman Terbuka (APL) 5 – 33 5.13 Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Pacthwork 5 – 52 5.14 Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Aplikasi 5 – 56 5.15 Usulan Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) 5 – 94

(10)

DAFTAR GAMBAR

Gambar Judul Halaman

2.1 Model Perbaikan Six Sigma (DMAIC) 2 – 18

2.2 Simbol Fault Tree Analysis (FTA) 2 – 21

3.1 Metodologi Penelitian 3 - 2

4.1 Jenis-jenis Produk Yayasan Agape Karya Lestari 4 – 3

4.2 Metodologi Penelitian 4 - 2

4.3 Mesin Jahit 4 – 6

4.4 Pamidangan 4 – 7

4.5 Peta Proses Operasi Quilt Patchwork 4 – 10

4.6 Peta Proses Operasi Quilt Aplikasi 4 – 11

4.7 Cacat Jahit Tangan Lepas 4 – 12

4.8 Cacat Jahit Tangan Jarang 4 – 13

4.9 Cacat Jahit Tangan Keluar Lintasan 4 – 13

4.10 Cacat Jahit Aplikasi Terbuka 4 – 14

4.11 Cacat Jahit Mesin Longgar 4 – 14

4.12 Cacat Tidak Adu Manis 4 - 15

4.13 Cacat Soman Terbuka 4 - 15

4.14 Cacat Soman Berkerut 4 - 16

4.15 Cacat Soman Quilt Kotor 4 – 16

5.1 Diagram Pareto Pacthwork 5 – 3 5.2 Diagram Pareto Aplikasi 5 - 5 5.3 Grafik Peta u untuk Cacat Tidak Adu Manis (PW) 5 – 8 5.4 Grafik Peta u untuk Cacat Quilt Kotor (PW) 5 - 10 5.5 Grafik Peta u untuk Cacat Jahit Tangan Besar (PW) 5 - 12 5.6 Grafik Peta u untuk Cacat Jahit Tangan Lepas (PW) 5 - 14 5.7 Grafik Peta u untuk Cacat Jahit Mesin Longgar (PW) 5 – 16

(11)

5.8 Grafik Peta u untuk Cacat Jahit Tangan

Keluar Lintasan (PW) 5 – 18

5.9 Grafik Peta u untuk Cacat Soman Terbuka (PW) 5 – 20 5.10 Grafik Peta u untuk Cacat Jahit Apl Terbuka (APL) 5 – 22 5.11 Grafik Peta u untuk Cacat Quilt Kotor (APL) 5 - 24 5.12 Grafik Peta u untuk Cacat Jahit Tangan Besar (APL) 5 - 26 5.13 Grafik Peta u untuk Cacat Jahit Tangan Lepas (APL) 5 - 28 5.14 Grafik Peta u untuk Cacat Jahit Mesin Longgar (APL) 5 – 30 5.15 Grafik Peta u untuk Cacat Jahit Tangan

Keluar Lintasan (APL) 5 – 32

5.16 Grafik Peta u untuk Cacat Soman Terbuka (APL) 5 – 34 5.17 Diagram FTA untuk Cacat Quilt Kotor 5 – 38 5.18 Diagram FTA untuk Cacat Tidak Adu Manis 5 – 39 5.19 Diagram FTA untuk Cacat Jahit Tangan Besar 5 – 40 5.20 Diagram FTA untuk Cacat Jahit Tangan Lepas 5 – 41 5.21 Diagram FTA untuk Cacat Jahit Aplikasi Terbuka 5 – 42 5.22 Diagram FTA untuk Cacat Jahit Mesin Longgar 5 – 43 5.23 Diagram FTA untuk Cacat Jahit Tangan Keluar Lintasan 5 – 44 5.24 Diagram FTA untuk Cacat Soman Terbuka 5 – 45 5.25 Usulan Peta Proses Operasi Quilt Patchwork 5 – 87 5.26 Usulan Peta Proses Operasi Quilt Aplikasi 5 – 88

(12)

DAFTAR LAMPIRAN

Judul Halaman

Struktur Organisasi dan Job Description L – 1

Format Work Order L – 7

Gambar Produk L – 8

Gambar Proses Produksi L – 11

Lembar Check Sheet L – 13

(13)

DAFTAR PUSTAKA

1. Feigenbaum.; “Kendali Mutu Terpadu”, Edisi Ketiga, Penerbit Erlangga, Jakarta, 1992.

2. Gaspersz, Vincent.; ”Pedoman Implementasi Program Six Sigma

Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000, MBNQ, Dan HACCP”. PT

Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002.

3. Grant, Eugene, L. Richard, S. Leavenworth, Pengendalian mutu Statistis, Jilid 1, Erlangga, 1998.

4. Ishikawa, Kaoru, Teknik Penuntun Pengendalian Mutu (Terjemahan dari Guide to Quality Control), Mediyatama Sarana Perkasa, 1989.

5. Juran, J. M.; Merancang Mutu, PT. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta, 1995.

6. Miranda, ST., Six Sigma Gambaran Umum, Penerapan Proses dan Metode-Metode Yang Digunakan Untuk Perbaikan, Harvarindo, Jakarta, 2003.

7. Nasution,M.N,; “Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management)”, Penerbit Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.

8. Pande, Peter S., Neuman, Robert P. and Cavanagh, Roland R,; “The Six Sigma Way”, Mc Graw Hill Book, New York, 2000.

9. Pyzdeck, Thomas T.; “The Six Sigma Hand Book”, Salemba Empat, Jakarta, 2002.

10.www.quality-one.com/services/fmea.cfm#top.; “Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)”.

11.www.relexsoftware.com/resources/art/art_fmea2.asp.;“FMEA/FMECAs (Failure Mode and Effects Analyses/Failure Mode, Effects, and Criticality Analyses)”.

12.www.relexsoftware.com/resources/art/art_fmea3.asp.; “Basic Step in Performing a FMEA”.

(14)

KOMENTAR DOSEN PENGUJI

Nama Mahasiswa : Dharma Suhendar NRP : 0123085

Judul Tugas Akhir : Usulan Perbaikan dan Pengendalian Kualitas Di Yayasan Agape Karya Lestari Dengan Menggunakan Metode DMAIC

Komentar – Komentar Dosen Penguji : 1. Perbaiki kesalahan ketik

2. Usulan lebih konkrit

3. Cek lagi sebab-akibat di FTA 4. Pengertian sistem alarm diperjelas 5. Basic event belum digarap dengan baik

(15)

DATA PENULIS

Nama : Dharma Suhendar

Alamat : Jl. Suryakecana No.12 Cibadak - Sukabumi

No. Telp : (0266) 531451

No. Handphone : 0818632144

Alamat email : zhe_ming@yahoo.com Pendidikan : SD Yuwati Bhakti Sukabumi

SLTP Yuwati Bhakti Sukabumi Smu Regina Pacis Bogor

Jurusan Teknik Industri Universitas Kristen Maranatha, Bandung

Nilai Tugas Akhir : A

(16)

STRUKTUR ORGANISASI

YAYASAN AGAPE KARYA LESTARI

YAYASAN PIMPINAN HARIAN KEPALA BAGIAN KEUANGAN KEPALA BAGIAN PERSONALIA KEPALA BAGIAN PRODUKSI KEPALA BAGIAN PEMASARAN STAFF SUPERVISOR UNIT PRODUKSI STAFF STAFF SUPERVISOR QUALITY CONTROL SUPERVISOR SETRIKA SUPERVISOR JAHIT MESIN SUPERVISOR PRODUK KECIL KOORDINATOR POTONG DESAIN STAFF GUDANG

KAIN & KARYAWAN KARYAWAN KARYAWAN KARYAWAN

UNIT PROD. B UNIT PROD. E UNIT PROD. F UNIT PROD. D UNIT PROD. C UNIT PROD. G UNIT PROD. A ADM. PROD.

(17)

JOB DESCRIPTION

Uraian tugas ( job description ) dari Bagian Produksi Yayasan Agape Karya Lestari adalah sebagai berikut :

1. Kepala Produksi

Mempunyai uraian tugas sebagai berikut :

1. Bertanggungjawab atas seluruh kegiatan produksi Agape. 2. Mengontrol pelaksanaan produksi mengenai :

1) Proses pembuatan quilt.

2) Tahapan dalam pengendalian kualitas. 3) Perhitungan patrun.

3. Menjadi perantara atas divisi-divisi yang terlibat dalam proses produksi : 1) Menerima WO RO ( Work Order Reguler Order ) dan WO SO (

Work Order Spesial Order ) dari bagian desain.

2) Mengalokasikan hasil potongan ( bukan produk kecil ) dan menyerahkannya kepada Supervisor Kontak dan Supervisor JM Pusat.

3) Menyerahkan hasil potongan untuk produk kecil ke Supervisor Produk Kecil.

4) Menerima quilt dari Supervisor Kontak dan Supervisor JM Pusat untuk diserahkan ke bagian QC.

5) Menerima produk kecil yang akan di QC dari Supervisor Produk Kecil.

4. Menentukan kapasitas produksi yang disetujui Pimpinan.

5. Mengontrol setiap pengeluaran produksi, pembelian bahan-bahan peralatan dan pembayaran hasil produksi di Unit Produksi, JM Pusat dan Produk Kecil.

6. Mengetahui setiap mutasi perlengkapan jahit, baik pembelian maupun pendistribusian.

(18)

Lampiran L - 2

Laporan Tugas Akhir

8. Mengadakan rapat produksi.

9. Merancang dan mengadakan training and development. 2. Desain

Mempunyai uraian tugas sebagai berikut :

1. Membuat penjadwalan bulanan atas pembuatan produk .

2. Membuat WORO untuk pembuatan produk reguler atau baru sesuai dengan rencana.

3. Menentukan desain motif dan ukurannya untuk proses jahit tangan.

4. Melakukan penanganan menyangkut instruksi WO yang bermasalah atau pergantian dalam kain yang digunakan.

5. Mengusulkan untuk rencana pembuatan produk baru dan mengkomunikasikannya ke bagian Pemasaran dan Produksi.

6. Mengkomunikasikan kebutuhan perlengkapan / aksesoris untuk pembuatan produk kepada Kepala Bagian Produksi.

7. Melakukan pengarsipan atas WO lama atau WO yang kemungkinan akan diproduksi kembali.

3. Supervisor Jahit Mesin ( JM ) Mempunyai uraian tugas sebagai berikut :

1. Melakukan perencanaan operasional pekerjaan menyangkut penanganan dan pengaturan bagian JM Pusat dan mengkomunikasikan ke Kepala Bagian Produksi.

2. Melakukan pembagian tugas secara adil kepada karyawan jahit mesin dengan mempertimbangkan target kerja produksi, kemampuan karyawan, pendapatan karyawan dan pilihan tugas yang ada.

3. Melakukan pengendalian kualitas atas hasil pekerjaan JM dan motif karyawan JM sesuai dengan standard QC Agape.

4. Bertanggungjawab atas pengelolaan penyimpanan paket hasil JM karyawan.

(19)

Lampiran L - 3

Laporan Tugas Akhir

5. Melakukan perhitungan jam kerja karyawan jahit mesin untuk perhitungan upah karyawan.

6. Melakukan kegiatan pemeliharaan mesin jahit di Pusat dan di Unit Produksi.

7. Mengevaluasi performansi masing-masing karyawan di bagian JM.

4. Supervisor Setrika Aplikasi Mempunyai uraian tugas sebagai berikut :

1. Melakukan perencanaan operasional pekerjaan menyangkut penanganan dan pengaturan bagian Setrika Aplikasi dan mengkomunikasikannya ke Kepala Bagian Produksi.

2. Melakukan pembagian tugas secara adil kepada karyawan Setrika Aplikasi dengan mempertimbangkan target kerja produksi, kemampuan karyawan, pendapatan karyawan dan pilihan tugas yang ada.

3. Melakukan pengendalian kualitas atas hasil pekerjaan karyawan setrika aplikasi sesuai dengan standard QC Agape.

4. Bertanggungjawab atas pengelolaan penyimpanan paket hasil Setrika Aplikasi karyawan.

5. Melakukan perhitungan jam kerja karyawan jahit mesin untuk perhitungan upah karyawan.

6. Melakukan kegiatan pemeliharaan peralatan Setrika Aplikasi.

7. Mengevaluasi performansi masing-masing karyawan di bagian Setrika Aplikasi..

5. Supervisor Unit Produksi Mempunyai uraian tugas sebagai berikut :

1. Melakukan tugas administrasi yang berkaitan dengan pekerjaan di bagian Kontak.

2. Menerima paket / tugas dari Kepala Bagian Produksi untuk pekerjaan di unit Produksi dan memeriksa kejelasan instruksi dan kelengkapan tugas yang diberikan.

(20)

Lampiran L - 4

Laporan Tugas Akhir

3. Melakukan kegiatan kerja di Unit Produksi yang menyangkut :

1) Menginstruksikan kepada perajin untuk pengecekan tugas dan pemeriksaan lain menyangkut tugas yang perlu dilakukan oleh perajin.

2) Melakukan pengendalian kualitas atas hasil pekerjaan perajin di Unit Produksi sesuai dengan standard QC Agape. 3) Memutuskan pemberian bonus dan pemberian sanksi untuk

hasil kerja perajin sesuai dengan ketentuan yang ada.

4) Menerima laporan tertulis bulanan dari Koordinator atau Asisten Unit Produksi dan melakukan evaluasi secara periodik terhadap pelaksanaan tugas dan tanggung jawab Koordinator dan Asisten Unit Produksi.

5) Memantau kehadiran Perajin dan menangani proses keluar masuknya perajin, mengatur kegiatan masa training untuk perajin baru.

6. Supervisor Produk Kecil Mempunyai uraian tugas sebagai berikut :

1. Melakukan perencanaan operasional pekerjaan menyangkut penanganan dan pengaturan kerja bagian Produk Kecil dan mengkomunikasikannya ke Kepala Bagian Produksi.

2. Melakukan pembagian tugas secara adil kepada karyawan dan perajin PK dengan mempertimbangkan target kerja produksi, kemampuan karyawan / perajin dan pilihan tugas yang ada.

3. Mengatur jadwal kunjungan perajin dan mengevaluasi hasilnya.

4. Menulis nota pembayaran untuk hasil kerja perajin dan menyerahkannya ke bagian keuangan sepengetahuan Kepala Bagian Produksi.

5. Melakukan pengendalian kualitas atas hasil pekerjaan karyawan dan perajin produk kecil sesuai dengan standard QC Agape.

6. Mengevaluasi performansi masing-masing karyawan di bagian Produk Kecil.

(21)

Lampiran L - 5

Laporan Tugas Akhir

7. Supervisor Quality Control ( QC ) Mempunyai uraian tugas sebagai berikut :

1. Melakukan perencanaan operasional pekerjaan menyangkut penanganan dan pengaturan bagian QC dan mengkomunikasikannya ke Kepala Bagian Produksi.

2. Melakukan pendataan untuk setiap produk yang diterima dari bagian Kontak dan Produk Kecil.

3. Melakukan pemeriksaan atas produk yang diterima dari bagian Kontak dan Produk Kecil sesuai standard QC Agape serta mengklasifikasikan masalah-masalah QC yang ditemui.

4. Melakukan rework atas produk yang bermasalah, melakukan proses pencucian dan membuat laporan mengenai produk yang mengalami perbaikan.

5. Memberikan masukan kepada Kepala Bagian Produksi secara tertulis tentang penanganan QC berkaitan dengan masalah-masalah QC yang ditemui.

(22)

Lampiran L - 6

Laporan Tugas Akhir

Lembar WO / SO Kode :

Nama Produk

No WORO : No WOSO : Nama Pemesan : Tgl Terima : Tgl Selesai : Ukuran/Pesanan :

K Q D S Tw

Tg B Sb Tm Wh

Gambar Produk

Ket No/ Ket No/

Perkiraan Ukuran

Jadi : cm x cm Kain Kain Ukuran Satu Blok : cm x cm Jumlah Blok : blok x blok

Wo Ptg JM JT Final Toko

Pinggiran 1

Catatan Ukuran Quilt Pinggiran 2

King : 280 cm x 280 cm Bis

Queen : 280 cm x 230-240 cm Furing

Double : 260 cm x 210 cm Single : 280 cm x 170-180 cm Motif :

Twin : 260 cm x 150-160 cm Lap : 160 cm x 140 cm Catatan :

(23)

Lampiran L - 7

Laporan Tugas Akhir C

COONNTTOOHHPPRROODDUUKKQUQUIILLTT AAPPLLIIKKAASSII

(24)

Lampiran L - 8

Laporan Tugas Akhir C

(25)

Lampiran L - 9

Laporan Tugas Akhir C

(26)

Lampiran L - 10

Laporan Tugas Akhir G

GAAMMBBAARRPPRROOSSEESSPPRROODDUUKKSSII

Proses Pembuatan Pola Pacthwork Proses Penyetrikaan Kain

Proses Pembuatan Pola Aplikasi Proses Pemotongan Kain

(27)

Lampiran L - 11

Laporan Tugas Akhir

Bagian Jahit Mesin Proses Pengaplikasian

(28)

Lampiran L - 12

Laporan Tugas Akhir

LEEMMBBAARRCHCHEECCKK SSHHEEEETT Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)

Bagian :

Nama Pemeriksa :

Tanggal Diperiksa :

Jumlah Produk Cacat

Jumlah Cacat Produk

Total Produk

Cacat

Total Cacat Produk Jenis Cacat

(Turus) (Turus)

Penyebab

TAM

JTB

JTL

JAT

JML

JTKL

(29)

Lampiran L - 13

Laporan Tugas Akhir L

LEEMMBBAARRKKEERRJJAAPPEETTAAKKEENNDDAALLII Periode :

Oleh : Nilai GT :

NO Jumlah Produk (n) Jumlah Cacat ( c ) U BKB BKA Keputusan

n c u =

∑

= = n c u GT n u = σ σ 3 − =u BKB σ 3 + =u BKA

(30)

1 - 1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Eksistensi suatu perusahaan dalam dunia bisnis ditentukan oleh performansi perusahaan tersebut dalam memberikan kepuasan kepada konsumen. Dengan memberikan kepuasan kepada konsumen maka konsumen akan setia untuk membeli kembali produk yang ditawarkan perusahaan. Salah satu faktor yang menentukan tingkat kepuasan konsumen adalah kualitas dari produk dan jasa yang diberikan oleh perusahaan.

Agar tujuan perusahaan tercapai, maka perusahaan harus berusaha memberikan kualitas produk dan jasa yang sebaik-baiknya dan mengimbanginya dengan biaya produksi yang seefisien mungkin. Salah satu faktor yang menyebabkan biaya produksi menjadi tinggi adalah adanya produk yang cacat. Dalam upaya meningkatkan kualitas produk agar lebih baik, salah satu caranya adalah meminimasi jumlah produk cacat sekecil mungkin sehingga dapat menekan biaya produksi dan konsumen yang membeli produk tersebut mendapatkan produk yang berkualitas sangat baik atau tidak memiliki cacat produk. Untuk dapat mencapai kondisi tersebut maka perusahaan perlu melakukan upaya pengendalian kualitas dan perbaikan kualitas secara terus menerus dengan menggunakan metode yang tepat bagi perusahaan.

Sebagai suatu perusahaan yang sangat memperhatikan masalah kualitas, Yayasan Agape Karya Lestari yang bergerak dalam bidang manufaktur Quilt & Crafts, mempunyai permasalahan dengan kualitas produk yaitu tingginya defect rate sebersar 24 % untuk produk patchwork dan 25% untuk produk aplikasi. Hal tersebut mengakibatkan kerugian bagi perusahaaan karena memerlukan waktu dan biaya yang lebih untuk memperbaiki produk yang cacat mengingat produk yang dipasarkan mayoritas untuk diekspor ke luar negeri dimana kualitas produk sangat diperhatikan.

(31)

Bab 1 Pendahluan 1 - 2

Laporan Tugas Akhir

Menanggapi permasalahan yang dihadapi perusahaan tersebut, mendorong penulis melakukan penelitian dan mengangkatnya menjadi suatu topik untuk dilakukan pembahasan dengan judul “USULAN PERBAIKAN KUALITAS DAN PENGENDALIAN KUALITAS DI YAYASAN AGAPE KARYA

LESTARI DENGAN MENGUNAKAN METODE DMAIC”.

1.2. Identifikasi Masalah

Permasalahan yang terjadi di Yayasan Agape Karya Lestari adalah tingginya tingkat rework yang diakibatkan berbagai jenis cacat khususnya pada produk besar patchwork dan aplikasi dimana produk tersebut ditemukan paling sering melakukan aktivitas rework. Jenis cacat tersebut antara lain cacat quilt

kotor, cacat tidak adu manis, cacat jahit tangan besar, cacat jahit tangan lepas, cacat jahit aplikasi terbuka, cacat jahit mesin longgar, cacat jahit tangan keluar lintasan dan cacat soman terbuka. Selain itu, pengendalian kualitas pada perusahaan saat ini tidak melakukan tindakan lebih lanjut untuk mencegah terjadinya cacat pada produk dan tiap bagian Quality Control (QC) tidak ada pencatatan yang jelas mengenai cacat produk sehingga diperlukan usaha perbaikan sistem pengendalian kualitas yang sistematis agar dapat mencegah dan mengatasi cacat yang terjadi pada produk.

Pengendalian kualitas yang dilakukan Yayasan Agape Karya Lestari saat ini adalah pemeriksaan 100% di akhir proses produksi sebelum produk dikirim ke konsumen, tetapi tidak ada tindakan lanjut untuk mencegah terjadinya cacat pada produk. Hal ini mengakibatkan kerugian bagi perusahaan antara lain target produksi tidak tercapai, menurunnya pendapatan yang diperoleh perusahaan, semakin lamanya pemenuhan barang kepada konsumen atau terlambatnya pengiriman barang kepada konsumen dan image perusahaan yang menurun akibat adanya kualitas produk yang kurang baik. Berikut adalah tabel mengenai jumlah produk patchwork dan aplikasi yang diperbaiki dalam tiap bulan.

(32)

Bab 1 Pendahluan 1 - 3

Laporan Tugas Akhir

Tabel 1.1

Data Jumlah Produk Cacat Bulan Uraian

Jan Feb Mar Apr Mei Juni

Produk yang diperiksa 197 226 296 226 236 272

Produk yang lulus QC 5 0 6 14 18 16

Produk yang diperbaiki 18 30 6 14 18 30

Produk perbaikan & cuci 166 184 246 130 160 188

Produk cucian 4 10 20 64 34 36

Produk returan 4 2 18 4 6 2

Bulan Uraian

Agts Sept Okt Nov Des Rata2

Produk yang diperiksa 216 294 250 190 184 236

Produk yang lulus QC 8 4 16 14 24 11

Produk yang diperbaiki 8 70 44 38 20 28

Produk perbaikan & cuci 138 164 130 50 50 146

Produk cucian 56 52 60 56 88 44

Produk returan 6 4 0 4 2 5

Sumber : Laporan QC Bulanan Tahun 2005

Berdasarkan kondisi yang telah diuraikan diatas timbul suatu pemikiran untuk mencari cara dan langkah-langkah yang perlu dilakukan untuk mengendalikan kualitas produk dengan mengetahui penyebab timbulnya cacat tersebut sehingga cacat yang terjadi dapat berkurang dan produk yang dihasilkan oleh perusahaan mempunyai kualitas yang sesuai dengan diharapkan.

1.3. Pembatasan Masalah

Mengingat produk yang dihasilkan oleh perusahaan ini sangat bervariasi, maka penulis melakukan pembatasan masalah yang dibahas, antara lain :

1. Jenis produk yang diteliti adalah Quilts untuk ukuran produk besar

Patchwork dan Aplikasi.

2. Penentuan cacat tidaknya produk didasarkan pada standard yang telah ditentukan oleh perusahaan dan telah disesuaikan dengan spesifikasi pelanggan.

3. Tidak membahas biaya produksi dan biaya pelatihan implementasi DMAIC. 4. Tidak membahas implementasi tahap improve dan control.

(33)

Bab 1 Pendahluan 1 - 4

Laporan Tugas Akhir

1.4. Perumusan Masalah

Adapun perumusan masalah masalah yang dilakukan oleh penulis adalah sebagai berikut :

1. Faktor penyebab apa saja yang berpengaruh pada kualitas produk Quilt? 2. Bagaimana prosedur pengendalian kualitas yang diterapkan di perusahaan saat

ini?

3. Bagaimana kapabilitas proses dalam pembuatan Quilt saat ini?

4. Bagaimana metode pengendalian dan perbaikan kualitas baru yang diusulkan terhadap produk quilt Yayasan Agape Karya Lestari dengan menggunakan metode DMAIC?

1.5. Tujuan Penelitian

Tujuan dilakukannya penelitian tugas akhir ini adalah sebagai berikut : 1. Mengetahui faktor penyebab apa saja yang berpengaruh pada kualitas produk

quilt.

2. Mengetahui prosedur pengendalian kualitas yang diterapkan di perusahaan saat ini.

3. Mengetahui kapabilitas proses dalam pembuatan Quilt saat ini.

4. Memberikan usulan pengendalian dan perbaikan metode pengendalian kualitas terhadap produk quilt Yayasan Agape Karya Lestari dengan menggunakan metode DMAIC.

1.6. Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan dapat memberikan masukan bagi perusahaan dalam menentukan perbaikan dalam proses produksinya dan dapat membantu perusahaan dalam memberikan solusi atau alternatif penyelesaiannya tentang masalah kualitas yang dihadapi oleh Yayasan Agape Karya Lestari serta memberikan usulan perbaikan metode pengendalian kualitas terhadap produk quilt

(34)

Bab 1 Pendahluan 1 - 5

Laporan Tugas Akhir

1.7. Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut:

Bab 1 Pendahuluan

Bab ini berisi latar belakang masalah, identifikasi masalah, pembatasan masalah dan asumsi, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, dan sistematika penulisan yang dilakukan.

Bab 2 Tinjauan Pustaka

Bab ini berisi teori-teori, prinsip-prinsip, aturan-aturan, rumus-rumus yang berhubungan dengan permasalahan yang dihadapi, sehingga dapat membantu penulis dalam memecahkan masalah yang dihadapi.

Bab 3 Metodologi Penelitian

Bab ini berisi langkah-langkah penelitian yang dilakukan secara metodeatis, dilengkapi dengan flowchart dan keterangan sehubungan dengan

flowchart tersebut.

Bab 4 Pengumpulan Data

Bab ini berisi informasi umum mengenai perusahaan yang mencakup sejarah singkat perusahaan, jam kerja, struktur organisasi serta data-data yang diperlukan dalam melakukan penelitian.

Bab 5 Pengolahan Data dan Analisis

Bab ini berisi pengolahan data-data yang sudah diperoleh untuk memecahkan permasalahan yang terjadi dan analisa hasil pengolahan data dihubungkan dengan teori yang ada dan kondisi sebenarnya dan usulan perbaikan kualitas perusahaan.

Bab 6 Kesimpulan dan Saran

Bab ini berisi kesimpulan dari hasil pengolahan dan analisa yang telah dilakukan dan saran-saran yang diberikan penulis kepada perusahaan sehubungan dengan permasalahan yang dihadapi.

(35)

6 - 1

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis yang telah dilakukan maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:

1. Penyebab terjadinya cacat quilt kotor, cacat tidak adu manis, cacat jahit tangan besar, cacat jahit tangan lepas, cacat jahit aplikasi terbuka, cacat jahit mesin longgar, cacat jahit tangan keluar lintasan dan cacat soman terbuka adalah belum ada jadwal kebersihan di unit produksi, kurang operator QC, belum ada prosedur pemakian alat pelindung jari, belum ada prosedur pemeriksaan di bagian potong, kesalahan pemilihan pinsil, kualitas komponen mesin kurang baik, kurang ventilasi udara, target produksi tidak sesuai, pengisian WO (Work Order) kurang jelas, penataan raung kerja kurang baik, operator kurang pengalaman dan keahlian, kesalahan pembelian kain, kesalahan pembelian benang, belum ada jadwal perawatan mesin jahit, kain gelap dan gambar tidak jelas karena pinsil tipis.

2. Prosedur pengendalian kualitas di perusahaan saat ini pemeriksaan 100% di akhir proses produksi. Pada saat ini perusahaan belum memiliki alat bantu pengendalian kualitas untuk mengendalikan cacat yang terjadi sehingga tidak dapat mengetahui cacat mana yang paling berpengaruh terhadap kualitas quilt. Selain itu bagian QC hanya mencatat dan memperbaiki cacat produk dan tidak ada upaya untuk mengetahui penyebab dari kecacatan produk dan menanggulangi cacat produk agar dapat mengurangi dan menghindari terjadinya cacat produk.

3. Berdasarkan hasil perhitungan dapat disimpulkan bahwa nilai sigma yang dimiliki perusahaan saat ini adalah 2.2 s untuk produk pacthwork dan 2.16 untuk produk aplikasi dengan DPMO 241000 / defect rate 24.1% untuk produk pacthwork dan DPMO 254000 / defect rate 25.4% untuk produk aplikasi.

(36)

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6 - 2

Laporan Tugas Akhir

4. Usulan-usulan yang dapat diberikan kepada perusahaan agar dapat menjadi pertimbangan bagi perusahaan untuk melakukan perbaikan dan peningkatan kualitas produknya :

a. Membuat jadwal kebersihan setiap hari.

b. Meningkatkan pengawasan terhadap perajin di unit produksi dengan menambah operator QC.

c. Mencantumkan prosedur kerja di dalam ruangan sehingga dapat mengingatkan perajin bagaimana prosedur kerja di perusahaan tersebut. d. Menggunakan alat bantu inspeksi kain agar memudahkan operator dalam

memeriksa kain cacat.

e. Menggunakan pelindung jari pada saat menjahit tangan, supaya tidak berdarah apabila tertusuk jarum jahit.

f. Menambah ventilasi udara misalnya membuat lubang udara, menambah kipas angin, memasang exhaust fan, sehingga sirkulasi udara lancar.

g. Menggunakan lemari khusus untuk menyimpan quilt dan peralatan jahit. h. Menggunakan tempat khusus pinsil untuk memisahkan jenis pinsil yang

satu dengan yang lain.

i. Memperbaiki format WO dan mengisinya dengan sedetail mungkin.

j. Pemberian pelatihan prosedur menjahit dengan mesin jahit, menjahit tangan dan menjahit menggunakan pamidangan.

k. Mengganti benang lama dengan kualitas yang lebih baik.

l. Melakukan perawatan mesin jahit secara berkala (Dua bulan sekali). m. Khusus kain gelap menggunakan pinsil yang lebih tebal.

n. Memberi pengarahan pada operator dalam menggambar patrun agar hasil gambar jelas.

(37)

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6 - 3

Laporan Tugas Akhir 6.2 Saran

Saran yang dapat diberikan pada perusahaan untuk meningkatkan kualitas produk setelah melakukan pengolahan data dan analisis adalah :

1. Perusahaan sebaiknya menerapkan sistem alarm apabila ada proses yang keluar kontrol di peta kendali agar dapat dilakukan tindakan perbaikan secepat mungkin.

2. Perusahaan sebaiknya menggunakan metode DMAIC untuk meningkatkan kualitas perusahaan.

3. Merevisi target produksi yang disesuaikan dengan kondisi perusahaan saat ini. (Perlu penelitian lebih lanjut).

4. Memperbaiki ruangan kerja agar perajin lebih leluasa bekerja (Perlu penelitian lebih lanjut).

(38)

“USULAN PERBAIKAN KUALITAS DAN

PENGENDALIAN KUALITAS DI YAYASAN AGAPE

KARYA LESTARI DENGAN MENGUNAKAN METODE

DMAIC

”

“FIX AND QUALITY CONTROL SUGGESTION IN

AGAPE KARYA LESTARI FOUNDATION USING DMAIC

METHOD”

Dharma Suhendar1) ; Rudijanto Muis2)

1) Zhe_ming@yahoo.com

2) r_muis@eng.maranatha.edu

Abstrak

Sebagai suatu perusahaan yang sangat memperhatikan masalah kualitas, Yayasan Agape Karya Lestari yang bergerak dalam bidang manufaktur Quilt & Crafts, mempunyai permasalahan dengan kualitas produk yaitu tingginya defect rate sebersar 24 % untuk produk pacthwork dan 25% untuk produk aplikasi.

Adapun tujuan dari penelitian yang dilakukan pada Yayasan Agape Karya Lestari adalah untuk dapat mengetahui jenis cacat apa yang sangat mempengaruhi kualitas produk di perusahaan, untuk dapat mengetahui dan menganalisis faktor-faktor penyebab cacat yang terjadi dan untuk dapat memberikan usulan-usulan perbaikan kualitas produk untuk perusahaan yang diteliti ini.

Pengolahan data dilakukan dengan membuat stratifikasi untuk mengetahui karakteristik cacat kemudian pembuatan diagram pareto dihasilkan urutan berdasarkan frekuensi terbesar dan prioritas penanganan cacat berdasarkan keinginan perusahaan sebesar kumulatif 95%.. Lalu membuat peta kendali u sehingga diketahui bahwa proses tidak terkendali. Dilanjutkan dengan penentuan CTQ yang merupakan atribut – atribut penting berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan konsumen. Kemudian analisis FTA untuk mengetahui akar penyebab masalah, analisis FMEA untuk mengetahui jenis cacat berdasarkan failure mode serta penyelesaiannya dan usulan DMAIC.

Kata kunci :kualitas, six sigma, DMAIC

As one of the company who take concern in quality problem which involve in quilt and craft manufacturing, Agape Karya Lestari have many problems particularly in product quality which about the increase of defect rate, 24% in patchwork-product and 25 % in application-product.

(39)

The aim of the present writer to do the research is to find out the defect problem to do research of defect problem, to find out what will influence to the foundation’s products, in spite of finding and analyzing the defect factors and giving suggestion as quality product development.

The data processing will be done in stratification to find out the defect characterization and later on, making the pareto diagram that result will be base on the biggest frequency sequence and defect maintenance priority, base on cumulative foundation demand of 95% defect. Next, to make the CTQ decision and analyzing FTA to find out the core of the problem, analyzing FMEA to find out the kinds of defection base on failure mode followed by finishing and DMAIC suggestion.

Key words : quality, six sigma, DMAIC

1. Pendahuluan

Sebagai suatu perusahaan yang sangat memperhatikan masalah kualitas, Yayasan Agape Karya Lestari yang bergerak dalam bidang manufaktur Quilt & Crafts, mempunyai permasalahan dengan kualitas produk yaitu tingginya defect rate sebersar 24 % untuk produk pacthwork dan 25% untuk produk aplikasi. Hal tersebut mengakibatkan kerugian bagi perusahaaan karena memerlukan waktu dan biaya yang lebih untuk memperbaiki produk yang cacat mengingat produk yang dipasarkan mayoritas untuk diekspor ke luar negeri dimana kualitas produk sangat diperhatikan.

(40)

2. Kajian Literatur

Pengertian kualitas diartikan sebagai kesesuaian untuk dipakai atau kepuasan pemakai yang mencakup : produk, biaya, delivery, keselamatan, moral atau kompromi dari karakteristik – karakteristik yang diinginkan konsumen yang berhasil diterima oleh produsen.

Definisi dari pengendalian kualitas adalah sebagai suatu proses dimana kita mengukur kualitas, membandingkannya dengan suatu standard dan mengambil tindakan terhadap perbedaan yang terjadi.

Definisi Six Sigma adalah sebuah sistem yang komprehensip dan fleksibel untuk mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan sukses bisnis. DMAIC adalah model yang memiliki lima fase siklus perbaikan yaitu Define (mendefinisikan). Measure (mengukur), Analyze (menganalisis), Improve (memperbaiki), Control (mengendalikan) sebagai metoda untuk memecahkan permasalahan dan perkembangan produk atau proses.

Lembar periksa adalah formulir kertas yang didalamnya terdapat item mana yang perlu diperiksa telah tercetak, sehingga data dapat dikumpulkan dengan mudah dan dalam waktu yang singkat. Stratifikasi merupakan gambaran pengelompokkan sekumpulan data atas dasar kesamaan karakteristik. Definisi diagram pareto adalah suatu diagram yang digunakan untuk mengidentifikasikan karakteristik kualitas yang perlu mendapatkan prioritas penanganan dan pengendalian masalah. Peta Kendali merupakan suatu diagram yang menujukkan batas-batas dimana suatu hasil pengamatan masih dapat ditolerir dengan resiko tertentu yang menjamin bahwa proses produksi masih berada dalam keadaan baik atau normal.

Critical-to-Quality (CTQ) merupakan atribut-atribut yang sangat penting untuk diperhatikan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Fault Tree Analysis (FTA) merupakan salah satu alat yang digunakan untuk mencari akar penyebab masalah. Salah satu kelebihan dari FTA adalah dapat menggambarkan hubungan antar penyebab masalah antara yang satu dengan yang lainnya. FMEA merupakan suatu pendekatan sistematis yang mengidentifikasi potensi mode kegagalan (failure mode) didalam sistem, produk manufaktur atau

operasi perakitan yang disebabkan

baik oleh desain atau proses manufaktur / proses perakitan.

(41)

3. Metodologi Penelitian

Diagram alir pada penelitian ini dapat dilihat pada gambar :

Gambar 1

(42)

Gambar 1

Langkah - Langkah Metodologi Penelitian (Lanjutan)

B DEFINE : 1. Perumusan Masalah

−Faktor penyebab apa saja yang berpengaruh pada kualitas produk Quilt?

−Bagaimana prosedur pengendalian kualitas yang diterapkan di perusahaan saat ini?

−Bagaimana kapabilitas proses dalam pembuatan Quilt saat ini?

−Bagaimana metode pengendalian dan perbaikan kualitas baru yang diusulkan terhadap produk quilt Yayasan Agape Karya Lestari dengan menggunakan metode DMAIC?

2. Penetapan tujuan penelitian

−Mengetahui faktor penyebab apa saja yang berpengaruh pada kualitas produk quilt.

−Mengetahui prosedur pengendalian kualitas yang diterapkan di perusahaan saat ini.

−Mengetahui kapabilitas proses dalam pembuatan Quilt saat ini.

−Memberikan usulan pengendalian dan perbaikan metode pengendalian kualitas terhadap produk quilt Yayasan Agape Karya Lestari dengan menggunakan metode DMAIC.

3. Pemetaan Proses

−Pembuatan Peta Proses Operasi Patchwork

−Pembuatan Peta Proses Operasi Aplikasi 4. Penentuan CTQ

−Cacat Jahit Tangan Lepas

−Cacat Jahit Tangan Besar/Jarang

−Cacat Jahit Tangan Keluar Lintasan

−Cacat Jahit Aplikasi Terbuka

−Cacat Jahit Mesin Longgar

−Cacat Tidak Adu Manis

−Cacat Soman Terbuka

(43)

Gambar 1

Langkah - Langkah Metodologi Penelitian (Lanjutan)

MEASURE : 1. Melakukan Stratifikasi 2. Pembuatan Grafik Kontrol 3. Pembuatan Diagram Pareto

4. Perhitungan DPMO dan Sigma saat ini

Kesimpulan dan Saran

Selesai B

ANALYZE : 1. Analisis FTA

2. Analisis FMEA

IMPROVE : 1. Usulan Pengendalian Koalitas 2. Usulan Proses Operasi 3. Usulan Perbaikan Kualitas

CONTROL :

(44)

4. Pengumpulan Data 4.1 Data Jenis Cacat Produk

Dalam proses produksi yang dilakukan di perusahaan, terdapat cacat – cacat yang dapat mengakibatkan kualitas produk berkurang sehingga cacat – cacat tersebut harus ditanggulangi agar tidak merugikan perusahaan. Jenis cacat tersebut antara lain :

Tabel 1 Jenis Cacat

Jenis Cacat Pacthwork Jenis Cacat Aplikasi Tidak Adu Manis Jahit Aplikasi Terbuka Quilt Kotor Quilt Kotor

Jahit Tangan Besar Jahit Tangan Besar Jahit Tangan Lepas Jahit Tangan Lepas Jahit Mesin Longgar Jahit Mesin Longgar

Jahit Tangan Keluar Lintasan Jahit Tangan Keluar Lintasan Soman Terbuka Soman Terbuka

Soman Berkerut Soman Berkerut

Adapun jenis cacat akan dijelaskan pengertiannya sebagai

berikut :

1.Jahit Tangan Lepas (JTL) adalah cacat yang benang jahitnya terlepas dari selimut perca karena benang putus.

2.Jahit Tangan Besar/Jarang (JTB) adalah cacat yang jumlah tisikan per incinya tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan yaitu 8-10 tisikan per inci.

3.Jahit Tangan Keluar Lintasan (JTK) adalah cacat yang jahit tangannya tidak sesuai dengan gambar yang telah ditetapkan atau ada jahitan yang keluar jalur.

4.Jahit Aplikasi Terbuka (JAT) adalah cacat yang jahit tangan aplikasinya terbuka dari selimut perca.

5.Jahit Mesin Longgar (JML)

Cacat Jahit Mesin Longgar adalah cacat yang jahit mesinnya longgar sehingga dapat lepas dari kedudukannya.

6.Tidak Adu Manis (TAM) adalah cacat yang posisi kain antar satu dengan yang lainnya tidak simetris.

7.Soman Terbuka (ST) adalah cacat yang jahitan somannya terbuka . 8.Soman Berkerut (SB) adalah cacat yang jahitan somannya berkerut

karena benang ditarik terlalu kencang.

9.Selimut Kotor (BK) dimana terdapat noda atau kotoran pada selimut perca.

(45)

5. Pengolahan Data & Analisis 5.1. Stratifikasi dan Pemberian Bobot

Tabel di bawah ini menunjukan pengelompokan cacat berdasarkan karakteristik cacatnya.

Tabel 3 Stratifikasi

Karakteristik Cacat Jenis Cacat

Kritis Mayor Minor

Cacat Jahit Tangan Lepas √

Cacat Jahit Tangan Besar/Jarang √ Cacat Jahit Tangan Keluar Lintasan √ Cacat Jahit Aplikasi Terbuka √

Cacat Jahit Mesin Longgar √

Cacat Tidak Adu Manis √

Cacat Soman Terbuka √

Cacat Soman Berkerut √

Cacat Quilt Kotor √

5.2 Diagram Pareto

Pembuatan diagram pareto menggunakan pembobotan berdasarkan karakteristik cacat kritis, mayor, minor yaitu 4 : 2 : 1. Pembobotan tersebut berdasarkan dari waktu dan tenaga yang dikeluarkan untuk usaha perbaikan yang dilakukan perusahaan.

Tabel 3

Perhitungan Frekuensi Cacat Patchwork Karakteristik Jumlah Jumlah Cacat % Kumulatif Jenis cacat Cacat Cacat Bobot (bobot) % Cacat Cacat

TAM Mayor 160 2 320 21.14% 21.14%

QK Minor 232 1 232 15.32% 36.46%

JTB Minor 220 1 220 14.53% 50.99%

JTL Minor 215 1 215 14.20% 65.19%

JML Minor 152 1 152 10.04% 75.23%

JTKL Minor 132 1 132 8.72% 83.95%

ST Minor 122 1 122 7.99% 91.94%

SB Minor 121 1 121 8.06% 100.00%

(46)

Gambar 1

Diagram Pareto Produk Patchwork 5.3. Peta Kendali u

Peta kendali ini berfungsi untuk memberikan informasi mengenai batas kendali suatu produk, menganalisis apakah terdapat

assignable causes dan sebagai alat control pengendalian kualitas.

0.0000 0.1500 0.3000 0.4500 0.6000

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31

u UCL LCL Mean

Gambar 2

Contoh Grafik Peta Kendali u untuk Cacat Tidak Adu Manis Dari hasil perhitungan batas – batas kendali diatas dan grafik peta kendali u untuk Cacat Tidak Adu Manis (Gambar 2), tidak terdapat titik yang keluar dari batas kendali. Sehingga dapat dikatakan proses ini sudah dalam keadaan terkendali (process in control).

(47)

5.4 Penentuan Critical-to-Quality (CTQ)

Critical-to-Quality (CTQ) merupakan atribut-atribut yang sangat penting untuk diperhatikan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan konsumen. Dalam pembuatan quilt yang dimaksud dengan CTQ adalah cacat- cacat yang terjadi dalam proses produksi quilt. Dimana jumlah CTQ sama dengan jumlah cacat yang ada. CTQ tersebut antara lain : Cacat Jahit Tangan Lepas, Cacat Jahit Tangan Besar/Jarang, Cacat Jahit Tangan Keluar Lintasan, Cacat Jahit Aplikasi Terbuka, Cacat Jahit Mesin Longgar, Cacat Tidak Adu Manis Cacat Soman Terbuka, Cacat Soman Berkerut, Cacat Quilt Kotor. 5.5 Perhitungan Defects Per Million Oppurtunities (DPMO)

Defects Per Million Oppurtunities (DPMO) adalah ukuran yang menunjukkan banyaknya kegagalan per sejuta kesempatan. Dilakukannya perhitungan DPMO dan Nilai Sigma adalah untuk mengetahui dan memahami kapabilitas dari proses itu sendiri.

Defects Per Oppurtunites (

DPO) untuk produk

pacthwork

241 .

0

8 *

702 1354

ies

Opportunit

of

#

x

Units

of

#

Defects

of

Number

=

DPO

Defects Per Million Oppurtunities

(DPMO)

DPMO

=

DPO x 10

= 0.241 x 10

= 241000

Nilai

Sigma

untuk produk

pacthwork

Nilai Sigma = Norm sin v

1 .

5 1000000

)

1000000

(

+













−

DPMO

= Norm sin v

1 .

5 1000000

)

241000

1000000

(

+













−

=

2.2

5.6 Fault Tree Analysis (FTA)

Fault Tree Analysis (FTA) merupakan salah satu alat yang digunakan untuk mencari akar penyebab masalah. Salah satu kelebihan dari FTA adalah dapat menggambarkan hubungan antar penyebab masalah antara yang satu dengan yang lainnya.

(48)

Gambar 3

(49)

5.7 Failure Mode And Effect Analysis

(FMEA)

Dengan adanya FMEA maka suatu mode kegagalan dapat mengetahui karakteristik proses yang memerlukan pengendalian, sehingga dapat dideteksi dan dicari tindakan-tindakan yang direkomendasikan untuk pencegahan dan penanggulangannya.

Tabel 3 Contoh FMEA

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Produk Pacthwork

Nama Part : Quilt Nomor FMEA : 1

Nomor Part : Halaman : 2 dari 3

Enginner : Tanggal : 12 Maret 2006

Mode Kegagalan Potensial Efek Dari Mode Kegagalan Potensial Dampak Kegagalan (Severity)* Penyebab Kegagalan Potensial** Kemungkinan Kegagalan (Occurrence)* Pengendalian Sekarang Kemudahan Mendeteksi (Detectability)*

RPN Tindakan Yang

Direkomendasikan

Kurang operator QC Menambah operator QC

Target produksi tidak

sesuai Merevisi target produksi

Penataan ruang kerja

kurang baik Menata ruang kerja

Kurang ventilasi udara Menambah ventilasi

udara Operator kurang

pengalaman & keahlian

Memberikan pelatihan kepada operator Jahit Tangan Besar Mempeng aruhi nilai estetika 4 Kesalahan pembelian bahan kain 8 Pemeriksaan 100% pada akhir proses produksi

2 64

Menggunakan kain sesuai dengan kriteria

(50)

5.8 Prosedur Pengendalian Kualitas di Perusahaan Saat Ini Prosedur pengendalian kualitas di perusahaan saat ini pemeriksaan 100% di akhir proses produksi di bagian QC. Pada bagian tersebut, operator memeriksa hasil jahitan tiap quilt satu per satu dengan cara membentangkan quilt di lantai lalu quilt diperiksa apakah terdapat cacat atau tidak. Apabila terdapat cacat, maka operator akan menandakan cacat dengan menggunakan jarum pentul dan memisahkan produk cacat dengan yang tidak cacat. Produk-produk yang memenuhi standard kualitas, dikirim ke pusat lalu diserahkan ke bagian pemasaran, sedangkan produk yang tidak lolos QC akan dilakukan

rework di bagian yang bersangkutan.

Perusahaan belum memiliki alat bantu pengendalian kualitas untuk mengendalikan cacat yang terjadi sehingga tidak dapat mengetahui cacat mana yang paling berpengaruh terhadap kualitas

quilt. Selain itu bagian QC hanya mencatat dan memperbaiki cacat produk dan tidak ada upaya untuk mengetahui penyebab dari kecacatan produk dan menanggulangi cacat produk agar dapat mengurangi dan menghindari terjadinya cacat produk.

5.9 Usulan Pengendalian Kualitas

Agar dapat mengatahui batas-batas kendali suatu proses produksi dan menganalisis kinerja proses produksi, diperlukan alat bantu pengendalian kualitas sebagai upaya untuk meningkatkan kualitas produk. Alat bantu pengendalian kualitas tersebut antara lain lembar check sheet, peta kendali. Dengan diketahuinya nilai u dan batasan kendali tersebut diharapkan target penurunan jumlah cacat tiap jenis cacat sebesar 10% pada bulan pertama. Cara pengukuran data dalam penerapan pengendalian ini adalah hari selanjutnya mengumpulkan semua data cacat produk per hari kemudian melakukan perhitungan peta kendali u. Apabila terdapat proses diluar kendali peta U maka dicari penyebab masalah tersebut dan melakukan tindakan pemecahan masalah dengan menggunakan Fault Tree Anaysis (FTA) dan Failure Mode And Effect Analysis (FMEA). Setelah melakukan pemecahan masalah langkah selanjutnya adalah tindakan perbaikan masalah untuk mencegah terjadinya cacat yang sama.

5.10 Usulan Proses Produksi

Usulan Proses produksi dalam pembuatan produk quilt

manambahkan proses pemeriksaan (QC) di bagian aplikasi, bagian jahit mesin dan bagian jahit tangan. Penambahan proses pemeriksaan ini

(51)

dilakukan untuk mengurangi jumlah cacat sehingga cacat dapat diperbaiki sebelum melanjutkan ke proses selanjutnya.

5.11 Usulan Perbaikan Kualitas

Dalam upaya meningkatkan kualitas produk dan mengetahui apakah proses produksi masih berada dalam batas kendali atau tidak serta menentukan penyelesaian untuk mengatasi faktor – faktor yang menyebabkan terjadinya cacat, penulis mengusulkan perbaikan kualitas dengan menggunakan metode DMAIC .Metode ini merupakan suatu metode yang berjalan secara terus menerus untuk memecahkan permasalahan dan perkembangan produk atau proses. Adapun tahapan – tahapan dari DMAIC antara lain :

5.11.1 Define

Pada tahap ini perusahaan perlu melakukan identifikasi masalah, penentuan target perbaikan dan menetapkan tujuan perusahaan sesuai dengan masalah yang akan ditangani. Identifikasi permasalahan dilakukan dengan melihat permasalahan pada proses produksi.

5.11.2 Measure

Tahap selanjutnya adalah measure yang dilakukan dengan cara: 1 Kumpulkan data dengan bantuan check sheet yang dilakukan oleh

operator pada bagian pemeriksaan jahit mesin, unit produksi dan bagian QC akhir.

2 Tentukan karakteristik masing – masing jenis cacat dan buatlah urutan prioritas tindakan perbaikan jenis cacat dengan menggunakan bantuan diagram pareto.

3 Membuat peta kendali untuk mengetahui apakah proses tersebut masih dalam batas-batas kendali atau tidak.

4 Menghitung nilai sigma dan nilai kapabilitas proses

5 Mengadakan rapat secara rutin setiap minggu untuk mendiskusikan tentang hal-hal yang berkaitan dengan perencanaan dan pengembangan pada tahap measure.

5.11.3 Analyze

Tahap selanjutnya adalah measure yang dilakukan dengan cara: 1. Lakukan analisis untuk mencari akar penyebab masalah yang

menimbulkan terjadinya jenis cacat – cacat tersebut. Untuk itu digunakan suatu alat bantu yaitu FTA (Fault Tree Analysis).

2. Lanjutkan analisis dengan menggunakan FMEA (Failure Modes and Effect Analysis).

(52)

3. Mengadakan rapat secara rutin setiap minggu untuk mendiskusikan tentang hal-hal yang berkaitan dengan perencanaan dan pengembangan pada tahap analyze.

5.11.4 Improve

Tahap selanjutnya adalah improve yang dilakukan dengan menentukan tindakan penyelesaian dan penanggung jawab yang melaksanakan penyelesaian serta waktu penyelesaian atas pertimbangan jenis cacat yang harus ditangani terlebih dahulu berdasarkan nilai RPN dan hasil diagram pareto, akibat mode kegagalan potensial dan penyebab kegagalan potensial dengan menggunakan FMEA.

5.11.5 Control

Tahap terakhir adalah control yang dilakukan dengan cara: 1. Peninjauan kembali berupa pengendalian dan pengawasan terhadap

penerapan rencana perbaikan yang telah diterapkan dengan bantuan peta kendali melalui pengamatan kembali. Dari hasil peta kendali dapat dibandingkan keadaan sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan.

2. Perhitungan kapabilitas kerja yang dimiliki setelah perbaikan dengan menghitung nilai DPMO dan nilai sigma untuk mengetahui apakah tindakan perbaikan itu berhasil atau tidak. Apabila nilai sigma setelah perbaikan lebih besar dan nilai DPMO nya lebih kecil maka dapat disimpulkan bahwa tindakan perbaikan telah berhasil dengan meningkatnya kapabilitas kerja. Apabila rencana perbaikan tersebut gagal dalam arti tidak ada perubahan bahkan penurunan kapabilitas kerja maka kembali ke tahap analysis untuk dianalisis kembali.

3. Rencana perbaikan yang telah berhasil dengan peningkatan kualitas tersebut hasil – hasilnya didokumentasikan, tindakan – tindakan perbaikan dan prosedur – prosedur yang sukses ditetapkan standarisasinya dan disebarluaskan. Selanjutnya kembali ke tahap

define untuk mengidentifikasi permasalahan lainnya.

4. Mengadakan rapat secara rutin setiap minggu untuk mendiskusikan tentang hal-hal yang berkaitan dengan perencanaan dan pengembangan pada tahap Control.

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis yang telah dilakukan maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:

1. Penyebab terjadinya cacat quilt kotor, cacat tidak adu manis, cacat jahit tangan besar, cacat jahit tangan lepas, cacat jahit aplikasi

(53)

terbuka, cacat jahit mesin longgar, cacat jahit tangan keluar lintasan dan cacat soman terbuka adalah belum ada jadwal kebersihan di unit produksi, kurang operator QC, belum ada prosedur pemakian alat pelindung jari, belum ada prosedur pemeriksaan di bagian potong, kesalahan pemilihan pinsil, kualitas komponen mesin kurang baik, kurang ventilasi udara, target produksi tidak sesuai, pengisian WO (Work Order) kurang jelas, penataan raung kerja kurang baik, operator kurang pengalaman dan keahlian, kesalahan pembelian kain, kesalahan pembelian benang, belum ada jadwal perawatan mesin jahit, kain gelap dan gambar tidak jelas karena pinsil tipis.

2. Prosedur pengendalian kualitas di perusahaan saat ini pemeriksaan 100% di akhir proses produksi. Pada saat ini perusahaan belum memiliki alat bantu pengendalian kualitas untuk mengendalikan cacat yang terjadi sehingga tidak dapat mengetahui cacat mana yang paling berpengaruh terhadap kualitas quilt. Selain itu bagian QC hanya mencatat dan memperbaiki cacat produk dan tidak ada upaya untuk mengetahui penyebab dari kecacatan produk dan menanggulangi cacat produk agar dapat mengurangi dan menghindari terjadinya cacat produk.

3. Berdasarkan hasil perhitungan dapat disimpulkan bahwa nilai sigma yang dimiliki perusahaan saat ini adalah 2.2 s untuk produk pacthwork dan 2.16 untuk produk aplikasi dengan DPMO 241000 /

defect rate 24.1% untuk produk pacthwork dan DPMO 254000 /

defect rate 25.4% untuk produk aplikasi.

4. Usulan-usulan yang dapat diberikan kepada perusahaan agar dapat menjadi pertimbangan bagi perusahaan untuk melakukan perbaikan dan peningkatan kualitas produknya :

a. Membuat jadwal kebersihan setiap hari.

b. Meningkatkan pengawasan terhadap perajin di unit produksi dengan menambah operator QC.

c. Mencantumkan prosedur kerja di dalam ruangan sehingga dapat mengingatkan perajin bagaimana prosedur kerja di perusahaan tersebut.

d. Menggunakan alat bantu inspeksi kain agar memudahkan operator dalam memeriksa kain cacat.

e. Menggunakan pelindung jari pada saat menjahit tangan, supaya tidak berdarah apabila tertusuk jarum jahit.

f. Menambah ventilasi udara misalnya membuat lubang udara, menambah kipas angin, memasang exhaust fan, sehingga sirkulasi udara lancar.

(54)

g. Menggunakan lemari khusus untuk menyimpan quilt dan peralatan jahit.

h. Menggunakan tempat khusus pinsil untuk memisahkan jenis pinsil yang satu dengan yang lain.

i. Memperbaiki format WO dan mengisinya dengan sedetail mungkin.

j. Pemberian pelatihan prosedur menjahit dengan mesin jahit, menjahit tangan dan menjahit menggunakan pamidangan. k. Mengganti benang lama dengan kualitas yang lebih baik. l. Melakukan perawatan mesin jahit secara berkala (Dua bulan

sekali).

m. Khusus kain gelap menggunakan pinsil yang lebih tebal. n. Memberi pengarahan pada operator dalam menggambar patrun

agar hasil gambar jelas.

o. Menambah prosedur pemeriksaan di bagian potong 6.2 Saran

Saran yang dapat diberikan pada perusahaan untuk meningkatkan kualitas produk setelah melakukan pengolahan data dan analisis adalah :

1. Perusahaan sebaiknya menerapkan sistem alarm apabila ada proses yang keluar kontrol di peta kendali agar dapat dilakukan tindakan perbaikan secepat mungkin.

2. Perusahaan sebaiknya menggunakan metode DMAIC untuk meningkatkan kualitas perusahaan.

3. Merevisi target produksi yang disesuaikan dengan kondisi perusahaan saat ini. (Perlu penelitian lebih lanjut).

4. Memperbaiki ruangan kerja agar perajin lebih leluasa bekerja (Perlu penelitian lebih lanjut).

7. Daftar Pustaka

1. Feigenbaum.; “Kendali Mutu Terpadu”, Edisi Ketiga, Penerbit Erlangga, Jakarta, 1992.

2. Gaspersz, Vincent.; ”Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000, MBNQ, Dan HACCP”. PT GramediaPustaka Utama, Jakarta, 2002.

3. Grant, Eugene, L. Richard, S. Leavenworth, Pengendalian mutu Statistis, Jilid 1, Erlangga, 1998.

4. Ishikawa, Kaoru, Teknik Penuntun Pengendalian Mutu (Terjemahan dari Guide to Quality Control), Mediyatama Sarana Perkasa, 1989.

(55)

5. Juran, J. M.; Merancang Mutu, PT. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta, 1995.

6. Miranda, ST., Six Sigma Gambaran Umum, Penerapan Proses dan Metode-Metode Yang Digunakan Untuk Perbaikan, Harvarindo, Jakarta, 2003.

7. Nasution,M.N,; “Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management)”, Penerbit Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.

8. Pande, Peter S., Neuman, Robert P. and Cavanagh, Roland R,; “The Six Sigma Way”, Mc Graw Hill Book, New York, 2000. 9. Pyzdeck, Thomas T.; “The Six Sigma Hand Book”, Salemba

Empat,Jakarta, 2002.

10. www.quality-one.com/services/fmea.cfm#top.; “Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)”.

11. www.relexsoftware.com/resources/art/art_fmea2.asp.;“FMEA/FM ECAs (Failure Mode and Effects Analyses/Failure Mode, Effects, and Criticality Analyses)”.

12. www.relexsoftware.com/resources/art/art_fmea3.asp.; “Basic Step in Performing a FMEA”.

13. www.elsmar.com; “Potential Failure Modes and Effect

(56)

DAFTAR PUSTAKA

1. Feigenbaum.; “Kendali Mutu Terpadu”, Edisi Ketiga, Penerbit

Erlangga, Jakarta, 1992.

2. Gaspersz, Vincent.; ”Pedoman Implementasi Program Six Sigma

Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000, MBNQ, Dan HACCP”. PT

GramediaPustaka Utama, Jakarta, 2002.

3. Grant, Eugene, L. Richard, S. Leavenworth, Pengendalian mutu

Statistis, Jilid 1, Erlangga, 1998.

4. Ishikawa, Kaoru, Teknik Penuntun Pengendalian Mutu (Terjemahan

dari Guide to Quality Control), Mediyatama Sarana Perkasa, 1989.

5. Juran, J. M.; Merancang Mutu, PT. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta,

1995.

6. Miranda, ST., Six Sigma Gambaran Umum, Penerapan Proses dan

Metode-Metode Yang Digunakan Untuk Perbaikan, Harvarindo, Jakarta, 2003.

7. Nasution,M.N,; “Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality

Management)”, Penerbit Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.

8. Pande, Peter S., Neuman, Robert P. and Cavanagh, Roland R,; “The Six

Sigma Way”, Mc Graw Hill Book, New York, 2000.

9. Pyzdeck, Thomas T.; “The Six Sigma Hand Book”, Salemba Empat,

Jakarta, 2002.

10.www.quality-one.com/services/fmea.cfm#top.; “Failure Mode and

Effects Analysis (FMEA)”.

11.www.relexsoftware.com/resources/art/art_fmea2.asp.;“FMEA/FMECAs

(Failure Mode and Effects Analyses/Failure Mode, Effects, and Criticality Analyses)”.

12.www.relexsoftware.com/resources/art/art_fmea3.asp.; “Basic Step in

Performing a FMEA”.

(1)

dilakukan untuk mengurangi jumlah cacat sehingga cacat dapat diperbaiki sebelum melanjutkan ke proses selanjutnya.

5.11 Usulan Perbaikan Kualitas

5.11.1 Define

5.11.2 Measure

Tahap selanjutnya adalah measure yang dilakukan dengan cara: 1 Kumpulkan data dengan bantuan check sheet yang dilakukan oleh

operator pada bagian pemeriksaan jahit mesin, unit produksi dan bagian QC akhir.

2 Tentukan karakteristik masing – masing jenis cacat dan buatlah urutan prioritas tindakan perbaikan jenis cacat dengan menggunakan bantuan diagram pareto.

3 Membuat peta kendali untuk mengetahui apakah proses tersebut masih dalam batas-batas kendali atau tidak.

4 Menghitung nilai sigma dan nilai kapabilitas proses

5 Mengadakan rapat secara rutin setiap minggu untuk mendiskusikan tentang hal-hal yang berkaitan dengan perencanaan dan pengembangan pada tahap measure.

5.11.3 Analyze

Tahap selanjutnya adalah measure yang dilakukan dengan cara: 1. Lakukan analisis untuk mencari akar penyebab masalah yang

menimbulkan terjadinya jenis cacat – cacat tersebut. Untuk itu digunakan suatu alat bantu yaitu FTA (Fault Tree Analysis).

2. Lanjutkan analisis dengan menggunakan FMEA (Failure Modes and Effect Analysis).

(2)

3. Mengadakan rapat secara rutin setiap minggu untuk mendiskusikan tentang hal-hal yang berkaitan dengan perencanaan dan pengembangan pada tahap analyze.

5.11.4 Improve

Tahap selanjutnya adalah improve yang dilakukan dengan menentukan tindakan penyelesaian dan penanggung jawab yang melaksanakan penyelesaian serta waktu penyelesaian atas pertimbangan jenis cacat yang harus ditangani terlebih dahulu berdasarkan nilai RPN dan hasil diagram pareto, akibat mode kegagalan potensial dan penyebab kegagalan potensial dengan menggunakan FMEA.

5.11.5 Control

Tahap terakhir adalah control yang dilakukan dengan cara: 1. Peninjauan kembali berupa pengendalian dan pengawasan terhadap

penerapan rencana perbaikan yang telah diterapkan dengan bantuan peta kendali melalui pengamatan kembali. Dari hasil peta kendali dapat dibandingkan keadaan sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan.

2. Perhitungan kapabilitas kerja yang dimiliki setelah perbaikan dengan menghitung nilai DPMO dan nilai sigma untuk mengetahui apakah tindakan perbaikan itu berhasil atau tidak. Apabila nilai sigma setelah perbaikan lebih besar dan nilai DPMO nya lebih kecil maka dapat disimpulkan bahwa tindakan perbaikan telah berhasil dengan meningkatnya kapabilitas kerja. Apabila rencana perbaikan tersebut gagal dalam arti tidak ada perubahan bahkan penurunan kapabilitas kerja maka kembali ke tahap analysis untuk dianalisis kembali.

4. Mengadakan rapat secara rutin setiap minggu untuk mendiskusikan tentang hal-hal yang berkaitan dengan perencanaan dan pengembangan pada tahap Control.

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis yang telah dilakukan maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:

1. Penyebab terjadinya cacat quilt kotor, cacat tidak adu manis, cacat jahit tangan besar, cacat jahit tangan lepas, cacat jahit aplikasi

(3)

3. Berdasarkan hasil perhitungan dapat disimpulkan bahwa nilai sigma yang dimiliki perusahaan saat ini adalah 2.2 s untuk produk pacthwork dan 2.16 untuk produk aplikasi dengan DPMO 241000 / defect rate 24.1% untuk produk pacthwork dan DPMO 254000 / defect rate 25.4% untuk produk aplikasi.

4. Usulan-usulan yang dapat diberikan kepada perusahaan agar dapat menjadi pertimbangan bagi perusahaan untuk melakukan perbaikan dan peningkatan kualitas produknya :

a. Membuat jadwal kebersihan setiap hari.

b. Meningkatkan pengawasan terhadap perajin di unit produksi dengan menambah operator QC.

c. Mencantumkan prosedur kerja di dalam ruangan sehingga dapat mengingatkan perajin bagaimana prosedur kerja di perusahaan tersebut.

d. Menggunakan alat bantu inspeksi kain agar memudahkan operator dalam memeriksa kain cacat.

e. Menggunakan pelindung jari pada saat menjahit tangan, supaya tidak berdarah apabila tertusuk jarum jahit.

f. Menambah ventilasi udara misalnya membuat lubang udara, menambah kipas angin, memasang exhaust fan, sehingga sirkulasi udara lancar.

(4)

g. Menggunakan lemari khusus untuk menyimpan quilt dan peralatan jahit.

h. Menggunakan tempat khusus pinsil untuk memisahkan jenis pinsil yang satu dengan yang lain.

i. Memperbaiki format WO dan mengisinya dengan sedetail mungkin.

sekali).

m. Khusus kain gelap menggunakan pinsil yang lebih tebal. n. Memberi pengarahan pada operator dalam menggambar patrun

agar hasil gambar jelas.

o. Menambah prosedur pemeriksaan di bagian potong 6.2 Saran

Saran yang dapat diberikan pada perusahaan untuk meningkatkan kualitas produk setelah melakukan pengolahan data dan analisis adalah :

1. Perusahaan sebaiknya menerapkan sistem alarm apabila ada proses yang keluar kontrol di peta kendali agar dapat dilakukan tindakan perbaikan secepat mungkin.

2. Perusahaan sebaiknya menggunakan metode DMAIC untuk meningkatkan kualitas perusahaan.

3. Merevisi target produksi yang disesuaikan dengan kondisi perusahaan saat ini. (Perlu penelitian lebih lanjut).

4. Memperbaiki ruangan kerja agar perajin lebih leluasa bekerja (Perlu penelitian lebih lanjut).

7. Daftar Pustaka

1. Feigenbaum.; “Kendali Mutu Terpadu”, Edisi Ketiga, Penerbit Erlangga, Jakarta, 1992.

2. Gaspersz, Vincent.; ”Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000, MBNQ, Dan HACCP”. PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002.

3. Grant, Eugene, L. Richard, S. Leavenworth, Pengendalian mutu Statistis, Jilid 1, Erlangga, 1998.

4. Ishikawa, Kaoru, Teknik Penuntun Pengendalian Mutu (Terjemahan dari Guide to Quality Control), Mediyatama Sarana Perkasa, 1989.

(5)

5. Juran, J. M.; Merancang Mutu, PT. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta, 1995.

6. Miranda, ST., Six Sigma Gambaran Umum, Penerapan Proses dan Metode-Metode Yang Digunakan Untuk Perbaikan, Harvarindo, Jakarta, 2003.

7. Nasution,M.N,; “Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management)”, Penerbit Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.

8. Pande, Peter S., Neuman, Robert P. and Cavanagh, Roland R,; “The Six Sigma Way”, Mc Graw Hill Book, New York, 2000. 9. Pyzdeck, Thomas T.; “The Six Sigma Hand Book”, Salemba

Empat, Jakarta, 2002.

10. www.quality-one.com/services/fmea.cfm#top.; “Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)”.

11. www.relexsoftware.com/resources/art/art_fmea2.asp.;“FMEA/FM ECAs (Failure Mode and Effects Analyses/Failure Mode, Effects, and Criticality Analyses)”.

12. www.relexsoftware.com/resources/art/art_fmea3.asp.; “Basic Step in Performing a FMEA”.

13. www.elsmar.com; “Potential Failure Modes and Effect Analysis”2004

(6)

DAFTAR PUSTAKA

1. Feigenbaum.; “Kendali Mutu Terpadu”, Edisi Ketiga, Penerbit

Erlangga, Jakarta, 1992.

2. Gaspersz, Vincent.; ”Pedoman Implementasi Program Six Sigma

Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000, MBNQ, Dan HACCP”. PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002.

3. Grant, Eugene, L. Richard, S. Leavenworth, Pengendalian mutu

Statistis, Jilid 1, Erlangga, 1998.

4. Ishikawa, Kaoru, Teknik Penuntun Pengendalian Mutu (Terjemahan

dari Guide to Quality Control), Mediyatama Sarana Perkasa, 1989.

5. Juran, J. M.; Merancang Mutu, PT. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta, 1995.

6. Miranda, ST., Six Sigma Gambaran Umum, Penerapan Proses dan

Metode-Metode Yang Digunakan Untuk Perbaikan, Harvarindo, Jakarta, 2003.

7. Nasution,M.N,; “Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality

Management)”, Penerbit Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.

8. Pande, Peter S., Neuman, Robert P. and Cavanagh, Roland R,; “The Six Sigma Way”, Mc Graw Hill Book, New York, 2000.

9. Pyzdeck, Thomas T.; “The Six Sigma Hand Book”, Salemba Empat,

Jakarta, 2002.

10.www.quality-one.com/services/fmea.cfm#top.; “Failure Mode and

Effects Analysis (FMEA)”.

11.www.relexsoftware.com/resources/art/art_fmea2.asp.;“FMEA/FMECAs

(Failure Mode and Effects Analyses/Failure Mode, Effects, and Criticality Analyses)”.

12.www.relexsoftware.com/resources/art/art_fmea3.asp.; “Basic Step in Performing a FMEA”.