Proses Pengolahan Karet Crumb Rubber

d. Slab tipis ditiriskan dan didinginkan di atas rak atau digantung seperti meng-gantung sit angin di udara terbuka selama 1 - 2 minggu dan tidak boleh terkena sinar matahari langsung. Slab tipis yang telah dikering- anginkan disimpan dalam bangsal penyimpanan Spillane, 1989.

2.3. Proses Pengolahan Karet Crumb Rubber

Ada beberapa tahapan dalam proses pengolahan karet remah crumb rubber, tahapan- tahapan tersebut terdiri dari.

1. Penerimaan Bahan Baku

Sesampainya LTT Latex Tangky Transport di pabrik, bahan baku terlebih dahulu ditimbang menggunakan timbangan digital dengan kapasitas 10 sd 40.000 kg untuk mengetahui jumlah bahan baku yang diterima setiap hari. Setiap truk pengangkutan Latex, cup lump dan Scrab yang tiba di pabrik ditimbang di jembatan timbang untuk memperoleh berat sewaktu berisi Bruto dan sesudah dibongkar kemudian ditimbang Tarra adalah jumlah Latex, cup lump dan Scrab yang diterima di PPK Pabrik Pengolahan Karet. Setiap Lateks dan Cup lump yang diterima diambil contohnya untuk dianalisa. Penimbangan bahan baku dilakukan terpisah menurut jenis bahan baku yang diterima dan dibedakan menurut pengirim bahan baku. Tidak dibenarkan Cup lump dan Slab ditimbang bersamaan. Hal ini dilakukan karena kedua jenis bahan baku ini memiliki karakter yang berbeda. Kadar Karet Kering KKK kedua bahan baku ini juga berbeda. Hal ini akan mempermudah pemeriksaan Kadar Karet Kering pada bahan baku. Universitas Sumatera Utara

2. Unloading Muatan dan Pengecilan Ukuran

Cup lump yang telah ditimbang, kemudian dibongkar ditempat penerimaan bahan baku olahan yang akan diolah menjadi SIR 1020. Proses pembongkaran ini dilakukan secara manual yaitu dengan menggunakan tenaga manusia. Setelah pembongkaran, kemudian dilakukan pengecilan ukuran secara manual yaitu dengan memotong cup lump menjadi beberapa bagian dengan menggunakan pisau. Hal yang harus diperhatikan pada saat penerimaan bahan baku adalah bahan baku harus bersih dari kontaminasi serta kotoran didalamnya antara lain : Daun, Ranting, Tali Rafia, Besi, tatal, dan lainnya.

3. PencampuranBlending

Setelah dilakukan pengecilan ukuran pada cup lump maupun slab, maka kedua bahan tersebut dimasukkan kedalam bak pencampuran atau bak blending. Tujuan pencampuran adalah untuk memperoleh kualitas yang diinginkan oleh perusahaan. Komposisi pencampuran didalam bak pencampuran sangat menentukan mutu hasil akhir produksi. Pemakaian bahan baku menggunakan sistem FIFO First In First Out. Pencampuran bahan baku dilakukan dengan perbandingan 3 : 1, dimana 75 cup lumplump dan 25 slab.

4. Pencacahan I

Setelah dilakukan pencampuran didalam bak, kemudian kompo dimasukkan kedalam prebreaker dengan menggunakan baked elevator. Prebreaker merupakan Alat pemecahpemotong bahan baku Cup lump, Slab menjadi potongan yang lebih kecil dengan ukuran ± 30 mm. Yang perlu diperhatikan pada saat pencacahan yaitu : Universitas Sumatera Utara Ketepatan perbandingan campuran, kondisi housing, kondisi screw, working plate, dan baking plate. Pre breaker mempunyai kapasitas olah sebesar 1000 Kg jam.

5. Pencucian I

Setelah dihancurkan didalam prebreaker, kemudian bahan baku Cup lump, Slab masuk kedalam bak Pencucian I. didalam bak pencucian I, bahan baku dicuci sekaligus pemisahan dari kotoran maupun kontaminasi yang terdapat didalam bahan baku.

6. Pencacahan II

Setelah melalui proses pencucian didalam bak pencucian satu, kemudian bahan baku Cup lump, Slab di masukkan kedalam Hammer Mill dengan menggunakan baked elevator. Turbo mill Hammer mill merupakan pencacah bahan baku yang berasal dari pre breaker agar menjadi potongan yang lebih kecil dengan ukuran ± 15 mm sekaligus menghomogenkan karet remahan dengan kapasitas olah: 1000 KgJam. Pada hammer mil, yang perlu diperhatikan yaitu : Kondisi pisau pemotong, dan pedal, kontinyu pengumpanan.

7. Pencucian II

Setelah melalui proses pencacahan yang kedua, bahan baku masuk kedalam bak Pencucian kedua. Bak pencucian II berfungsi sebagai temapat pembersihan bahan baku dari kontaminasi sekaligus pencampuran bahan baku menjadi lebih homogen. Bak pencucian ini juga berfungsi untuk mengalirkan bahan baku ke mesin maceratorcrepper. Pada bak ini, proses pengaliran ini dibantu oleh kipas Hydro Cyclone. Universitas Sumatera Utara

8. Penggilingan Awal

Butiran karet dari bak blending II dimasukkan kedalam macerator dengan menggunakan baked elevator. Macerator berfungsi untuk membuat butiran karet menjadi lembaran blanket.

9. Penggilingan Lanjutan

Lembaran blanket yang telah dibentuk dalam macerator, kemudian digiling dengan menggunakan crepper. Tujuan utama penggilingan remahan adalah untuk mendapatkan keseragaman bahan baku dengan proses mikro dan menjadikannya dalam bentuk lembaran. Proses ini sering juga disebut proses Mikro Blending. Proses Mikro Blending merupakan kegiatan menghomogenkan remahan karet dengan cara menggiling remahan yang diatur sedemikian rupa sehingga remahan saling tindih satu sama lain didalam penggilingan. Proses saling tindih ini memaksa remahan- remahan karet untuk menjadi satu bagian yang akhirnya akan menjadi bentuk lembaran. Penggilingan dilakukan dengan menggunakan mesin giling Crepper. Roll Gilingan Crepper dibuat berulirmotif bunga agar efek pemerasan terjadi pada bahan baku. Agar diperoleh jaminan bahwa setiap remahan karet sudah menjadi sebuah kesatuan maka perlu dilakukan penggilingan berulang-ulang. Penggilingan dilakukan sambil menyemprotkan air diatas lembaran sehingga kotoran-kotoran yang keluar pada saat proses penggilingan terbuang oleh proses pencucian. Proses perpindahan bahan dari 1 gilingan ke gilingan berikutnya dilakukan secara manual oleh Operator Gilingan Operator Crepper. Setiap mesin Crepper dijaga oleh 1 orang Operator. Operator Crepper juga bertugas untuk melipat lembaran sebelum masuk kedalam Crepper selanjutnya. Lembaran yang terlipat inilah yang Universitas Sumatera Utara akan membuat remahan-remahan karet saling tindih pada saat digiling. Namun lembaran yang terlipat hanya bisa digiling di Crepper Jumbo yang 5 buah. Pada Crepper terakhir sering juga disebut Crepper Finisher proses pelipatan lembaran tidak diperlukan lagi. Hasil akhir dari penggilingan remahan-remahan akan diperoleh lembaran selebar kurang lebih 60 cm dengan ketebalan 6 - 7 mm dan panjang 10-12 m. Karet yang sebelumnya berupa remahan kini telah berubah menjadi lembaran yang homogen. Selanjutnya lembaran yang telah homogen ini digulung kemudian dikirim ke Gudang Maturasi untuk proses Pemeraman. 1 buah gulungan memiliki berat kurang lebih 24 kg Berat sebelum maturasi. Gulungan ini sering disebut juga dengan nama Blangket. Kadar Karet Kering dalam Blangket yang baru dihasilkan adalah sekitar 70 nilai sebelum maturasi.

10. Maturasi

Lembaran yang dihasilkan dari mesin crepper kemudian digulung dan ditimbang dengan berat 24 kg. Setelah proses penimbangan, gulungan blanket dimasukkan kedalam ruang maturasi selama 6-8 hari. Biasanya hasil terbaik didapatkan ketika blangket sudah dimaturasi selama 8 hari. Maturasi yang lebih dari 8 hari juga akan memberikan hasil yang lebih baik. Bahan baku karet akan menjadi lebih cepat kering dalam proses Dryer dan kemungkinan terjadinya cacat white spot lebih sedikit. Penambahan umur maturasi tentunya akan berpengaruh kepada kebutuhan luas Gudang Maturasi. Ruang maturasi berfungsi untuk mengeringkan lembaran blanket dan menaikkan nilai P serta mempertahankan nilai PRI Plasticity Retention Index. Jika waktu maturasi tidak cukup, maka akan menyebabkan pencampuran tidak homogen, menyebabkan white spot pada bandela terdapat butiran-butiran putih yang Universitas Sumatera Utara tidak menyatu serta memiliki kadar air yang tinggi sehingga menyulitkan proses pengeringan remahan karet. Penyusunan blangket di Gudang Maturasi diatur sedemikian rupa sehingga setiap blanket dapat diidetifikasi menurut umurnya. Untuk itu perlu dibuatkan papan identifikasi yang diletakkan disetiap kelompok blangket. Gudang maturasi juga harus dilengkapi dengan drainase yang baik. Blangket baru masih dalam keadaan basah dan dapat menimbulkan genangan air. Kondisi yang basah akan membuat kelembaban gudang maturasi menjadi tinggi. Semangkin tinggi kelembaban akan menambah kebutuhan waktu untuk maturasi. Blangket memerlukan suhu normal untuk kebutuhan maturasi tidak boleh terlalu tinggi dan tidak boleh terlalu rendah.

11. Peremahan

Sebelum melalui proses pengeringan, blangket akan diremahkan dulu dengan mesin Schereder menjadi butiran butiran yang lebih kecil dengan ukuran 3 - 4 mm. Tujuan peremahan ini adalah untuk mendapatkan luas permukaan yang cukup bagi bahan baku untuk kontak dengan udara panas di mesin Dryer. Remahan-remahan yang dihasilkan oleh Schreder selanjutnya akan masuk ke bak panjang berisi air bersih berfungsi sebagian pencuci dan media transport didepan Schreder. Dari bak tersebut remahan kemudian dipindahkan melalui pipa dengan pompa hidro cyclon ke box dryer. Ada 2 orang yang bertugas untuk memastikan remahan masuk kedalam box dryer dengan baik dan benar Hasil butiran dimasukkan kedalam Trolly Box Dryer dengan Static Pump hingga trolley penuh dan kemudian dikeringkan. Sebuah box dryer memiliki kapasitas 120 Kg Kering. Remahan harus masuk kedalam box dengan cara yang alami dan tidak boleh ada penekanan terhadap remahan. Hal ini untuk menghidari terjadi pemadatan didalam remahan. Remahan Universitas Sumatera Utara yang padat menyulitkan udara panas untuk menyentuh seluruh permukaan remahan. Akibatnya adalah pengeringan menjadi tidak sempurna. Kepadatan remahan didalam box dryrer harus diatur sedemikian rupa sehingga masih dapat terjadi sirkulasi udara panas diantara celah-celah remahan pada saat pengeringan didalam dryer.

12. Pengeringan

Setelah di tiris, butiran karet dikeringkan dalam dryer. Pengeringan bertujuan untuk mendapatkan produk SIR 10 yang bebas dari kadar air agar karet dapat disimpan tahan lama. Kadar air yang lebih tinggi akan menurunkan ketahanan produk terhadap pembusukan. Kandungan air yang tinggi akan memungkinkan produk ditumbuhi oleh jamur. Menghilangkan sebagian kandungan air akan meningkatkan keawetan dari produk dan menjadi syarat agar dapat diolah pada proses selanjutnya. Produk SIR 10 sendiri adalah produk yang setengah jadi dan akan diproses lebih lanjut menjadi produk bahan jadi seperti ban mobil, belt conveyor, dock fender dan lain sebagainya. Suhu pengeringan diatur pada suhu 110 - 128 o C. Total waktu pengeringan yang dilakukan adalah selama kurang lebih 4 jam. Operator dryer bertugas menjaga agar remahan benar-benar kering optimal. Kondisi remahan yang kurang kering dapat menyebabkan white spot ataupun virgin rubber pada produk akhir bandela. Sedangkan bila suhu pengeringan terlalu tinggi atau waktu pengeringan terlalu lama maka hasil yang keluar dari dryer menjadi berlendir dan lengket-lengket. Kondisi karet berlendir dan lengket ini merupakan gambaran awal bahwa parameter mutu PRI Plasticity Retention Index gagal didapatkan. Proses pengeringan di dalam Dryer dilakukan dengan menggunakan udara panas. Udara panas ini dihasilkan oleh Heat Exchanger. Komponen pemanas yang terdapat pada Heat Exchager adalah susunan pipa yang berisi oli panas. Udara yang Universitas Sumatera Utara melewati pipa berisi oli panas inilah kemudian yang berubah menjadi udara panas dan kemudian diteruskan ke dalam dryer untuk mengeringkan remahan karet didalam box dryer. Udara tersebut selanjutnya disirkulasikan lagi ke Heat Exchanger sehingga dengan proses sirkulasi ini didapatkan suhu dryer yang stabil. Oil panas yang ada didalam pipa merupakan oli panas yang mengalir dan bersirkulasi dari Thermal Oil Heater TOH dan Heat Exchanger. Thermal Oil Heater berfungsi memanaskan oli yang terdapat didalam pipa. Oli panas ini selanjutnya dipompakan ke Heat Exchanger. Dari Heat Exchanger oli panas tersebut kembali lagi untuk dipanaskan di Thermal Oil Heater TOH dan begitu seterusnya. Bahan bakar yang digunakan oleh TOH adalah berupa cangkang kelapa sawit.

13. Pendinginan

Trolley box yang keluar dari drayer didinginkan dulu dengan cooling fan hingga temperature ± 40ºC selama 15-20 menit untuk selanjutnya dilakukan pengepresan. Bila suhu butiran karet 40ºC sudah di press, maka akan mengakibatkan : a. Temperature bale bandela yang telah di press akan bertahan selama 3 bulan, akibatnya terjadi penguapanpengembunan dalam plastic pembungkus yang mengakibatkan karet mentah kembali dan menjadi media pertumbuhan jamur. b. Plastic pembungkus bale akan meleleh dan sesama bale akan lengket. c. Nilai Plasticity Retention Index PRI akan menurun karena panas yang tertahan didalam kemasan.

14. Pengepresan dan Pengemasan

Sebelum dilakukan proses pengemasan, box dryer terlebih dahulu dikeluarkan isinya berupa remahan berbentuk bantalan yang telah kering dan diletakkan ke meja Universitas Sumatera Utara sortasi. Hasil yang keluar dari Dryer akan dipisahkan secara visual antara hasil yang memenuhi spesifikasi dan hasil yang keluar dari spesifikasiout spek. Hasil yang out spek biasanya adalah hasil yang masih mengandung karet mentah virgin rubber white spot ditandai bintik putih dan bau yang menyengat, atau bisa juga hasil yang terlalu matang lembek dan lengket. Di meja sortasi dilakukan juga pemeriksan terhadap kontaminasi mis: serpihan kayu, plastik atau logam. Hasil yang telah lewat sortasi selanjutnya ditimbang sebanyak 35 kg dan selanjutnya dilewatkan ke Metal Detector. Metal Detector akan memeriksa kandungan logam pada produk. Kontaminasi logam harus dihindari. Hasil keluaran dryer selanjutnya akan dicetak menjadi bentuk kotak memanjang dengan berat 35 kg. Pencetakannya dilakukan dengan mesin Press Bale dengan tekanan 700 x 350 r.p.m40 sec. Remahan-remahan akan di tekan dalam sebuah cetakan hingga didapatkan ukuran 17 cm x 36 cm x 72 cm. Hasil cetakan ini disebut dengan Bandela atau sering juga disebut Bale. Bandela tersebut selanjutnya dibelah dengan arah memanjang tidak sampai terbelah 2 untuk memeriksa apakah bandela bebas dari kondisi bintik putih Whitespot. Karet mentah didalam bandela biasanya akan menimbulkan bekas bintik putih White spot. Apabila ditemukan bintik putih white spot maka Bandela harus segera dipisahkan out spek. Untuk pemeriksaan mutu dilaboratorium, maka setiap bandela diambil sampel sebanyak 300-400 g setiap kelipatan 9. Setelah bandela diyakini bebas dari white spot maka bandela sudah siap untuk dibungkus dengan pembungkus plasitk. Hasil analisa secara laboratorium menentukan SIR-10 sebagai produksi utama Main Product. Bandela yang sudah dibungkus dengan plastik selanjutnya akan disusun ke dalam Forming Box. Mula-mula alas Forming Box dilapisi dengan plastik polietilen yang memiliki ketebalan 0,10 - 0,15 mm, kemudian bandela disusun diatas alas peti. Universitas Sumatera Utara Bandela disusun sebanyak 6 lapis dengan 6 buah bandela untuk tiap lapisannya. Artinya akan ada 36 bandela dalam 1 Forming Box. Antara setiap lapisnya diberi alas plastik interlayer yang merupakan satu potong utuh dalam setiap kemasan. Pengemasan SIR dilakukan dengan sistem pallet kayu atau shrink wrapped kayu bagian alas, selebihnya plastik polietilen ketebalan 0,10-0,15 mm. Kemasan SIR disesuaikan dengan keinginan konsumen yaitu setiap pallet atau shrink wrapped,1000 kg 30 bandela 33,33 kg atau 1260 kg 36 bandela 35 kg atau 1050 kg 30 bandela 35kg, dibagian luar pallet dimuat informasi lambang SIR, jenis mutu SIR SIR-5, SIR-10, dan SIR-20, kode perusahaan penghasil, kode perdagangan dan negara tujuan Ompusunggu,1995.

15. Penyimpanan dan Pendistribusian

Setelah seluruh bandela tersusun dalam Forming Box, maka diatas susunan bandela diletakkan tutup papan yang ukurannya persis sama dengan ukuran Forming Box sehingga apabila ditekan dapat masuk ke dalam Forming Box. Diatas tutup papan tersebut diletakkan beban seberat 2 Ton selama 36 - 48 jam sehingga apabila beban tersebut diangkat maka diperoleh suatu susunan bandela yang padat dan rapi. Selanjutnya plastik pengemas dalam bentuk kantung diselubungkan pada susunan Bandela yang telah padat dan rapi tersebut dan dipanaskan dengan shrink fast gun yang bahan bakarnya elpiji sampai plastik pembungkus menyusut dengan rapat. Susunan Bandela yang padat dan rapi tersebut selanjutnya disebut dengan Pallet. Setiap palet terdiri dari 36 bandela sehingga berat untuk 1 palet adalah 1260 kg. Palet- palet kemudian disimpan di dalam gudang penyimpanan dan diberi identitas serta TPP Tanda Pengenal Produsen dan disimpan digudang hingga ada instruksi untuk Universitas Sumatera Utara dikirim ke Instalasi Belawan. SIR 10 biasanya diekspor dan SIR 20 dijual didalam negeri. Alaerts, 1987.

2.4. Plasticity Retention Index PRI