PRARANCANGAN PABRIK ASAM STEARAT DARI STEARINE DAN AIR KAPASITAS 20.000 TON/TAHUN (Perancangan Crystallizer (CR-301))

ABSTRACT

DESIGN OF STEARIC ACID PLANT FROM STEARINE AND WATER CAPACITY 20,000 TONS / YEAR

(Design Crystallizer (CR-301))

By

Rahayu Octaviana

Stearic acid is a chemical intermediate can be used as a raw material surfactants, methyl ester, soap and detergent, emulsifier, stabilizer as an ingredient in various types of food products and medicines, as a wetting agent in textiles, plasticizer in packaging industry and as an ingredient used in the rubber vulcanization process in the polymer industry, through a saponification reaction. This product is produced from the hydrolysis reaction oils or fats with water.

Needs of stearic acid increased from year to year indicated by the increasing imports of Indonesia to stearic acid. So Stearic acid plant is needed to support the development of domestic industries.

Stearic acid produced by react stearine and water in a stirred flow reactor (CSTR) at a temperature of 260 oC and pressure of 47.6 atm. The output of the reactor in the form of stearic acid, oleic acid, glycerol, water and unreacted stearine separated again by decantation process. Mixed stearic acid, oleic acid and unreacted stearine again purified in distillation column, and then performed the separation of stearic acid with oleic acid by solvent process cryatallization. Glycerol and water as a result of side reactions was purified again until 67 % purity.

Factory production capacity is planned 20,000 tons / year with 330 working days within 1 year. The location of the plant planned to be located in the area of Jambi is located in the Teluk Sialang District, Jambi. Labor needed as many as 189 people with a form of business entity Limited Liability Company (PT) led by a Director who is assisted by the Director of Production and Financial Director with line and staff organizational structure.

Provision of utility plant needs a treatment system and water supply, steam supply systems, instrument air supply systems, and power generation systems. From the economic analysis is obtained:

Fixed Capital Investment (FCI) = Rp 158,366,303,295 Working Capital Investments (WCI) = Rp 27,946,994,699 Total Capital Investment (TCI) = Rp 186,313,297,994 Break Even Point (BEP) = 35.6150 %

Shut Down Point (SDP) = 19.8833 % Pay Out Time Before Taxes (POT), b = 1.8083 year Pay Out Time After Taxes (POT), a = 2.1626 year Return on Investment Before Taxes (ROI), b = 38.5058 % After taxes Return on Investment (ROI), a = 30.8046 % Discounted Cash Flow (DCF) = 32.8574 %

Considering the above summary, it is proper establishment of acetone plant is studied further, because it is a factory that is profitable and has good prospects.

ABSTRAK

PRARANCANGAN PABRIK ASAM STEARAT DARI STEARINE DAN AIR

KAPASITAS 20.000 TON/TAHUN (Perancangan Crystallizer (CR-301))

Oleh Rahayu Octaviana

Asam stearat merupakan bahan kimia antara yang dapat digunakan sebagai bahan baku surfaktan, metil ester, sabun dan deterjen, emulsifier, stabilizer sebagai campuran dalam berbagai jenis produk makanan dan obat-obatan, sebagai wetting agent dalam industri tekstil, plasticizer dalam industri kemasan dan sebagai bahan yang digunakan dalam proses vulkanisasi karet dalam industri polimer, melalui reaksi saponifikasi. Produk ini dihasilkan dari reaksi hidrolisis minyak atau lemak dengan air.

Kebutuhan asam stearat yang meningkat dari tahun ke tahun ditunjukkan dengan meningkatnya impor Indonesia terhadap asam stearat. Sehingga pembangunan pabrik asam stearat sangat diperlukan untuk mendukung perkembangan industri di dalam negeri.

Asam stearat diproduksi dengan cara mareaksikan stearine dan air di dalam reaktor alir berpengaduk (CSTR) pada suhu 260 oC dan tekanan 47,6 atm. Hasil keluaran reaktor berupa cairan asam stearat, asam oleat, gliserol, air dan unreacted stearine dipisahkan lagi dengan proses dekantasi. Campuran asam stearat, asam oleat dan unreacted stearine dimurnikan lagi dalam kolom distilasi, lalu kemudian dilakukan pemisahan antara asam stearat dengan asam oleat dengan proses solvent crystallization. Gliserol dan air sebagai hasil reaksi samping dimurnikan lagi sampai kemurnian 67 %.

Kapasitas produksi pabrik direncanakan 20.000 ton/tahun dengan 330 hari kerja dalam 1 tahun. Lokasi pabrik direncanakan didirikan di daerah Jambi yang terletak di Kecamatan Teluk Sialang, Jambi. Tenaga kerja yang dibutuhkan sebanyak 189 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur Utama yang dibantu oleh Direktur Produksi dan Direktur Keuangan dengan struktur organisasi line and staff.

Penyediaan kebutuhan utilitas pabrik berupa sistem pengolahan dan penyediaan air, sistem penyediaan steam, sistem penyediaan udara instrumen dan sistem pembangkit tenaga listrik.

Dari analisis ekonomi diperoleh :

Fixed Capital Investment (FCI) = Rp 158,366,303,295 Working Capital Investment (WCI) = Rp 27,946,994,699 Total Capital Investment (TCI) = Rp 186,313,297,994 Break Even Point (BEP) = 35,6150 %

Shut Down Point (SDP) = 19,8833 % Pay Out Time Before Taxes (POT)b = 1,8083 tahun Pay Out Time After Taxes (POT)a = 2,1626 tahun Return on Investment Before Taxes (ROI)b = 38,5058 % Return on Investment After Taxes (ROI)a = 30,8046 % Discounted Cash Flow (DCF) = 32,8574 %

Mempertimbangkan rangkuman di atas, sudah selayaknya pendirian pabrik asam stearat ini dikaji lebih lanjut, karena merupakan pabrik yang menguntungkan dan mempunyai prospek yang baik.

I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Pendirian Pabrik

Perkembangan industri kimia di Indonesia, khususnya agro industri mengalami peningkatan. Hal ini disebabkan antara lain karena tingkat kebutuhan akan produk yang tinggi, serta ketersediaan bahan baku yang cukup banyak dihasilkan oleh alam Indonesia.

Industri penghasil oleokimia termasuk industri kimia agro (agrobased chemical industry), yaitu industri yang mengolah bahan baku yang dapat diperbaharui (renewable), merupakan industri yang bersifat resources based industry dan mempunyai peranan penting dalam upaya pemenuhan kebutuhan pokok masyarakat luas (basic needs).

Asam stearat merupakan bahan kimia antara yang dapat digunakan sebagai bahan baku surfaktan, metil ester, maupun sabun dan deterjen melalui reaksi saponifikasi. Produk ini dihasilkan dari reaksi hidrolisis minyak atau lemak dengan air.

Sampai saat ini beberapa produk industri bahan kimia khusus yang berbasis CPO (crude palm oil) sepenuhnya masih tergantung impor, seperti produk asam stearat, isopropil miristat, asam palmitat dan asam oleat (APOLIN, 2008). Pengembangan industri bahan kimia yang menghasilkan

2

produk-produk tersebut memiliki prospek yang baik. Hal ini didukung oleh potensi pasar dalam negeri yang cukup besar seperti industri kosmetika yang berjumlah sekitar 600 perusahaan besar dan kecil, serta industri farmasi. (APOLIN, 2008).

Kebutuhan asam stearat yang meningkat dari tahun ke tahun juga ditunjukkan dengan meningkatnya impor Indonesia terhadap asam stearat. Berikut ini merupakan data impor asam stearat di Indonesia dari tahun 1999-2006 :

Tabel 1.1. Data Impor Asam Stearat Indonesia.

Tahun Impor

(kg)

1999 5

2000 13.029

2001 267.286 2002 3.529.646 2003 5.024.656 2004 1.070.170 2005 5.423.249 2006 6.759.231

Sumber : BPS, 2007

B. Kegunaan Produk

Produk utama yang dihasilkan ialah asam stearat. Produk ini dihasilkan dari reaksi hidrolisis lemak dengan air. Dalam bidang industri pangan, asam stearat banyak digunakan sebagai emulsifier, stabilizer dan sebagai campuran dalam berbagai jenis produk makanan dan obat-obatan. (The Soap and Detergent Association, 1965).

Selain itu, dalam bidang industri non pangan, asam stearat digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan metil ester, sabun dan deterjen, sebagai wetting agent dalam industri tekstil, plasticizer dalam industri kemasan dan

sebagai bahan yang digunakan dalam proses vulkanisasi karet dalam industri polimer.

Produk lainnya yang dihasilkan yaitu asam oleat yang digunakan sebagai campuran beberapa jenis obat karena warnanya yang putih dan sifatnya yang stabil, serta gliserol yang digunakan dalam pembuatan epychlorhidryne (untuk modifikasi pati).

C. Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku pembuatan asam stearat ialah tristearin yang merupakan produk samping dari produksi CPO yang berasal dari kelapa sawit. Berikut ini beberapa pabrik di Indonesia yang memproduksi CPO dan tristearin antara lain :

Tabel 1.2. Produsen CPO di Indonesia

No. Nama Pabrik

1. PTPN I 2. PTPN II 3. PTPN II 4. PTPN III 5. PTPN IV 6. PTPN V 7. PTPN VI 8. PTPN VII 9. PTPN XIII 10. PTPN XIV

11. PT. Rajawali Nusindo

Sumber : http://www.ptpn13.com/index.php

Indonesia menghasilkan tristearin dalam jumlah yang besar, namun penggunaan dalam negeri yang sedikit membuat produk ini lebih banyak di ekspor ke luar negeri dibandingkan dengan dipakai di dalam negeri.

4

Berikut ini adalah data ekspor tristearin Indonesia dari tahun 2001-2006 : Tabel 1.3. Data Ekspor Tristearin di Indonesia

Tahun Ekspor

(Ton)

2001 930.000

2002 970.000

2003 1.200.000 2004 1.430.000 2005 1.600.000 2006 1.650.000

Sumber : INDEF, 2007

Dari data yang diperoleh tersebut dapat diketahui bahwa Indonesia mengalami excess produksi tristearin namun pemanfaatannya di dalam negeri belum optimal.

Berdasarkan perhitungan stoikiometri reaksi hidrólisis stearin menjadi asam lemak, untuk memproduksi 20.000 ton asam stearat diperlukan stearin sebesar :

CH₂COOC17H35 CH₂OH CHCOOC17H35 + 3 H₂O (l) 3 C17H35COOH (l) + CH₂OH

CH₂COOC17H35 (l) CH₂OH(l)

Mol asam stearat =

Mol stearin =

Massa stearin = 23435394,48 mol x 890 = 20857501,09 kg Konsntrasi crude stearin = 90 %

Massa crude stearin = Konversi 98 % =

mol 43 , 70306183 47 , 284 0 2000000000  mol 48 , 23435394 3 43 , 70306183  kg 21 , 23175001 90 , 0 09 , 20857501 _ ton kg 23.647,96042 42 , 960 . 647 . 23 98 , 0 21 , 001 . 175 .

D. Analisis Pasar

Pengembangan produk turunan minyak sawit penting untuk dilakukan mengingat peningkatan nilai tambah yang dapat diperoleh. Produk hilir sawit lanjutan yang dapat dihasilkan melalui penerapan proses lanjutan terhadap produk-produk oleokimia yang telah berkembang di Indonesia akan memberikan tambahan nilai tambah yang cukup besar.

Analisis pasar asam stearat menggunakan data impor dalam negeri pada tahun 1999 sampai dengan tahun 2006 pada Tabel 1.1. Dari data tersebut terlihat bahwa impor asam stearat dari tahun ke tahun semakin meningkat sehingga diperkirakan permintaan pasar terhadap asam stearat juga akan semakin meningkat pada tahun-tahun mendatang. Berdasarkan perhitungan, diperkirakan kebutuhan asam stearat pada tahun 2014 yaitu 39.304 ton/tahun. Kapasitas pabrik yang akan dibangun ini direncanakan sebesar 20.000 ton/tahun, yang akan memenuhi 50 % kebutuhan asam stearat di Indonesia.

Pabrik dengan kapasitas diatas 50 ton/hari dioperasikan secara continue (Lurgi, 2007). Dari pernyataan Lurgi, maka dapat diketahui apakah pabrik asam stearat ini beroperasi kontinyu atau tidak. Perhitungan perbandingan kapasitas antara pernyataan Lurgi dengan pabrik asam stearat yang akan didirikan untuk menentukan jenis operasi pabrik dapat dilihat sebagai berikut : Waktu operasi kerja = 330 hari

Kapasitas produksi = 50 ton per hari

= 50

hari ton

x

tahun hari

1 330

6

Karena kapasitas produksi asam stearat lebih besar (20.000 ton/tahun) dari kapasitas pernyataan Lurgi (16.500 ton/tahun), maka pabrik asam stearat beroperasi secara kontinyu.

Gambar 1.1. Kurva Liniearisasi Impor Asam Stearat

Berdasarkan data impor asam stearat pada Tabel 1.1 di atas, perhitungan kapasitas untuk pendirian pabrik asam stearat adalah sebagai berikut :

y = 25652,18x3– 154069964x2 + 308454672488,89x – 205846942439578 y = 25652,18(20143) – 154069964(20142) + 308454672488,89(2014) –

205846942439578 y = 39.304.000 kg y = 39.304 ton

Dengan adanya pabrik asam stearat di Indonesia diharapkan dapat mengurangi ketergantungan impor asam stearat di Indonesia.

II. DESKRIPSI PROSES

Usaha produksi dalam pabrik kimia membutuhkan berbagai sistem proses dan sistem pemroses yang dirangkai dalam suatu sistem proses produksi yang disebut teknologi proses. Secara garis besar, sistem proses utama dari sebuah pabrik kimia adalah sistem pereaksian serta sistem pemisahan dan pemurnian.

Proses perubahan bahan baku menjadi produk terjadi dalam sistem pereaksian. Sistem pemroses bagi sistem pereaksian adalah reaktor. Sistem pemisahan dan pemurnian bertujuan agar hasil dari sistem pereaksian sesuai dengan permintaan pasar sehingga layak dijual, serta kadang juga diperlukan untuk menyiapkan bahan baku atau pun intermediat agar konsentrasi atau keadaannya sesuai dengan katalis yang membantu penyelenggaraan reaksi. Pemilihan sistem pemisahan dan pemurnian tergantung pada perbedaan sifat fisik dan sifat kimia dari masing-masing komponen yang ingin dipisahkan.

Perbedaan sifat fisik yang bisa dimanfaatkan untuk memisahkan komponen-komponen dari satu campuran adalah perbedaan fasa (padat, cair atau gas), perbedaan ukuran partikel serta perbedaan tekanan uap atau titik didih. Perbedaan sifat kimia yang bisa dimanfaatkan untuk memisahkan komponen-komponen suatu campuran adalah kelarutan. Sistem pemroses pemisahan dan pemurnian yang paling lazim di pabrik kimia adalah distilasi dan ekstraksi.

8

Rangkaian sistem proses produksi ini dinamakan teknologi proses (biasa juga disebut proses). Pembentukan suatu produk dapat dilakukan dengan berbagai macam teknologi proses.

A. Proses Pembuatan Asam Stearat

Terdapat empat macam proses pembuatan asam stearat, yaitu proses twitchell, proses batch dengan menggunakan autoclave, proses continous, dan proses enzymatic (Gervajio, 2005).

1. Proses Twitchell

Proses Twitchell merupakan suatu proses pembuatan asam lemak yang awal muncul. Proses ini biasa digunakan dalam industri kecil dan menengah karena beberapa keuntungan yang dimilikinya antara lain biaya awal yang rendah dan proses yang sederhana. Walaupun demikian terdapat kekurangan dalam proses ini, yaitu konsumsi energi yang tinggi, yield produk yang rendah dan waktu reaksi yang lama (Gervajio, 2005).

Proses ini menggunakan reagen Twitchell dan asam sulfat sebagai katalis dalam proses hidrolisis minyak menjadi asam lemak.

Deskripsi proses :

Lemak dan minyak di campurkan dengan 1-2 % asam sulfat dan 0,75-1,25 % reagen Twitchell di dalam suatu reaktor tahan korosi. Campuran tersebut kemudian dididihkan pada tekanan atmosfir selama 36-48 jam dengan menggunakan steam. Proses tersebut di ulang sampai dua atau empat kali. Di akhir proses ditambahkan air dan campuran dididihkan untuk menghilangkan sisa asam yang masih tertinggal (Gervajio, 2005).

2. Proses Batch Dengan Menggunakan Autoclave

Proses ini merupakan proses hidrolisis lemak dan minyak komersil yang tertua. Proses ini menggunakan katalis seperti zinc, magnesium atau kalsium oksida.

Deskripsi proses :

Lemak/minyak, air dan katalis dimasukkan ke dalam sebuah autoclave berbentuk silinder dengan panjang diameter 1.220-1.829 mm dan tinggi 6-12 m. Kemudian steam diinjeksikan secara kontinyu melalui bagian bottom autoclave. Hal ini dimaksudkan untuk menaikkan tekanan di dalam autoclave sampai mencapai 1.135 kPa. Setelah 6-10 jam sekitar 95 % lemak/minyak terkonversi menjadi asam lemak dan gliserol.

Setelah direaksikan di dalam autoclave, isi autoclave kemudian dikirim ke dalam settling tank dimana akan terbentuk dua fasa, yaitu fasa asam lemak pada bagian atas dan fasa gliserin (sweet water) pada bagian bawah. Asam lemak kemudian dipisahkan dari sweet water, lalu dilakukan pencucian untuk menghilangkan pengotor dan asam mineral yang masih terkandung di dalamnya. (Gervajio, 2005).

3. Proses Hidrolisis Kontinyu Pada Tekanan dan Temperatur Tinggi Proses ini disebut juga dengan proses Colgate-Emery. Proses ini merupakan proses yang paling efisien dalam hidrolisis lemak/minyak menjadi asam lemak.

10

Hidrolisa lemak/minyak dengan H₂O merupakan metode yang umum dipakai untuk menghasilkan asam lemak. Reaksi ini akan menghasilkan gliserol sebagai produk samping. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

CH₂COOC17H35 CH₂OH CHCOOC17H35 + 3 H₂O (l) 3 C17H35COOH (l) + CH₂OH

CH₂COOC17H35 (l) CH₂OH (l)

Tristearin Air Asam Stearat Gliserol Reaksi ini dilakukan pada suhu 240 oC – 260 oC dan tekanan 45 – 50 bar. Pada proses ini derajat pemisahan mampu mencapai 99 %. Hal yang membuat proses ini kurang efisien adalah karena proses ini memerlukan energi yang cukup besar dan komponen-komponen minor yang ada di dalamnya seperti β-karoten mengalami kerusakan.

Temperatur dan tekanan yang tinggi membuat waktu reaksi menjadi semakin singkat. Derajat splitting semakin tinggi walau tanpa menggunakan katalis. Walaupun demikian, pemakaian katalis sangat dimungkinkan untuk semakin meningkatkan derajat splitting. (Gervajio, 2005).

Deskripsi proses :

Lemak/minyak dialirkan ke dalam fat splitting reaktor melalui suatu pompa bertekanan tinggi. Kemudian air dialirkan ke dalam fat splitting reaktor dengan rasio 40-50 % berat lemak/minyak. Proses

splitting dilakukan dengan menambahkan steam pada temperatur 250-260 o

C (Gervajio, 2005).

4. Proses Hidrolisa Dengan Enzim Lipase

Hidrolisa CPO secara enzimatik dilakukan dengan cara immobilized enzim lipase. Pada proses ini, kebutuhan energi yang diperlukan relatif kecil jika dibandingkan dengan proses hidrolisa CPO dengan H₂O pada suhu dan tekanan tinggi. Pada proses ini, pemakaian enzim lipase dilakukan dengan cara berulang-ulang (reuse), karena harga enzim lipase yang sangat mahal. Reaksi yang terjadi pada proses hidrolisa secara enzimatik sama sepert reaksi hidrolisis yang terjadi pada proses hirolisis lemak atau minyak dengan menggunakan temperatur dan tekanan tinggi.

Reaksi ini dilakukan pada kondisi optimum aktifitas enzim lipase yaitu pada suhu 35 oC dan pH 4,7-5. Derajat pemisahan pada proses ini mampu mencapai 90 % (Gervajio, 2005).

B. Pemilihan Proses

1. Berdasarkan Reaksi dan Kondisi Operasi

Dari keempat proses tersebut di atas, yang akan digunakan dalam perancangan pabrik asam stearat adalah proses hidrolisis kontinyu pada tekanan dan temperatur tinggi dengan beberapa pertimbangan sebagai berikut :

12

1. Proses hidrolisis kontinyu pada tekanan dan temperatur tinggi memiliki konversi yang lebih besar dibandingkan dengan proses yang lainnya.

2. Penggunaan air untuk proses hidrolisis lebih murah dan mudah terjangkau jika dibandingkan dengan penggunaan enzim lipase yang mahal.

3. Proses pemisahan antara air dengan asam lemak setelah proses hidrolisis lebih mudah dan sederhana jika dibandingkan dengan menggunakan enzim lipase ataupun reagen Twitchell.

Perbandingan beberapa proses asam stearat dapat dilihat pada Tabel 2.1 berikut :

Tabel 2.1. Perbandingan Proses Pembuatan Asam Stearat

No. Item

Jenis Proses Twitchell Process Batch Process Colgate Emery Process Enzymatic Process

1. Konversi 75 % 95 % 99 % 90 %

2. Waktu

hidrolisis 24 Jam 6-10 jam 1-3 Jam 72 Jam

3. Konsumsi

energi Tinggi Tinggi Tinggi Rendah

4. Kualitas produk Rendah Tinggi Medium Tinggi

5. Katalis atau reagent

 Twitchell Reagent  Katalis H2SO4

 Katalis Zn  Katalis Mg  Katalis CaO2

- Enzim

Lipase

6. Aspek

lingkungan Kurang baik Kurang baik Baik Baik

2. Berdasarkan Keuntungan

Berikut ini merupakan perbandingan konversi stearin menjadi asam lemak dengan menggunakan keempat proses hidrolisis yang telah dijelaskan sebelumnya :

Tabel 2.2. Konversi Proses-proses Pembuatan Asam Stearat

No. Jenis Proses Konversi

1. Proses Twitchell 75 %

2. Proses batch dengan menggunakan

autoclave 95 %

3. Proses hidrolisis kontinyu pada

temperatur dan tekanan tinggi 97-99 % 4. Proses hidrolisis dengan enzim

lipase 90 %

Berdasarkan perbandingan konversi antara keempat jenis proses, maka dapat diketahui bahwa proses hidrolisis secara kontinyu pada temperatur dan tekanan tinggi lebih menguntungkan jika dibandingkan dengan ketiga jenis proses yang lainnya.

C. Analisis Kelayakan Ekonomi Awal Basis : 1 kg Crude Stearin

Komposisi Crude Stearin :  90 % Stearin  10 % Olein

Massa Stearin = 0,9 x 1 kg = 0,9 kg Massa Olein = 0,1 x 1 kg = 0,1 kg

Mol Stearin = 0,9 kg : 890 kg / kmol = 0,0010 kmol = 1,0112 mol Mol Olein = 0,1 kg : 884 kg / kmol = 0,0001 kmol = 0,1131 mol

14

Konversi : 98 %

Mol Stearin = 1,0112 mol x 0,98 = 0,9910 mol Mol Olein = 0,1131 mol x 0,98 = 0,1109 mol Stoikiometri :

Reaksi 1 : merupakan reaksi antara stearin dengan air menghasilkan asam stearat dan gliserol.

C57H110O6 (l) + 3 H2O (l) → 3 C17H35COOH (l) + C3H8O3 (l) Mula-mula : 0,9910 2,9730 0 0 Beraksi : 0,9910 2,9730 2,9730 0,9910 Setimbang : 0 0 2,9730 0,9910

Reaksi 2 : merupakan reaksi antara olein dengan air menghasilkan asam oleat dan gliserol.

C57H104O6 (l) + 3 H2O (l) → 3 C17H33COOH (l) + C3H8O3 (l) Mula-mula : 0,1109 0,3326 0 0 Beraksi : 0,1109 0,3326 0,3326 0,1109 Setimbang : 0 0 0,3326 0,1109

Sehingga massa produk asam lemak dan gliserol dapat diperoleh sebagai berikut :

Asam stearat = 2,9730 mol x 284 = 844,3416 gr = 0,8443 kg Asam oleat = 0,3326 mol x 282 = 93,7873 gr = 0,0938 kg Gliserol = (0,9910 + 0,1109) x 92 = 101,3721 gr = 0,1014 kg

Harga :

Asam stearat : Rp 9.579/kg (http://icispricing.com) Asam oleat : Rp 12.834/kg (http://icispricing.com) Gliserol : Rp 12.369/kg (http://icispricing.com) Tristearin : Rp 3.162/kg (http://icispricing.com)

Harga Jual - Modal = Keuntungan

Keuntungan = [ (0,8443 kg x Rp 9.579) + (0,0938 kg x Rp 12.834) + (0,1014 x Rp 12.369) ] – [ 1 kg x Rp 3.162 ]

= Rp 7.383,5995

D. Uraian Singkat Proses Pembuatan Asam Stearat

Menurut Gervajio pada tahun 1995, proses pembuatan asam stearat dari tristearin ini dibagi menjadi beberapa tahapan yaitu :

1. Proses Persiapan Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan ialah tristearin yang nantinya akan dihidrolisis menjadi asam lemak dan gliserin dengan menggunakan air. Tristearin yang digunakan sebagai bahan baku berwujud padat, oleh karena itu, sebelum dialirkan ke dalam fat splitting reaktor tristearin yang digunakan dilelehkan terlebih dahulu di dalam feed preheater pada temperatur 120

o F.

Selain stearin, air yang digunakan untuk proses hidrolisis merupakan deminerlized water. Sebelum direaksikan dengan tristearin, air

16

dipanaskan terlebih dahulu di dalam sebuah heater pada temperatur 140

o F.

2. Proses Hidrolisis Stearin

Setelah dipanaskan, tristearin dan air dialirkan ke dalam reaktor dengan menggunakan pompa bertekanan tinggi.

Tristearin dan air kemudian dikontakkan. Waktu kontak yang diperlukan antara stearin dan air ialah 3 jam. Sedangkan temperatur dan tekanan yang diperlukan di dalam reaktor ialah 260 oC dan 725 psia. Untuk mencapai temperatur tesebut digunakan steam dengan tekanan 800 psia.

Reaksi yang terjadi pada proses hidrolisis adalah sebagai berikut :

CH₂COOC17H35 CH₂OH CHCOOC17H35 + 3 H₂O (l) 3 C17H35COOH (l) + CH₂OH

CH₂COOC17H35 (l) CH₂OH (l)

Tristearin Air Asam Stearat Gliserol Dari fat splitting reaktor, asam stearat, asam oleat, unreacted feed, gliserol dan air pada temperatur 260 oC keluar dari fat splitting reaktor.

3. Dekantasi Asam Lemak

Crude fatty acid yang keluar dari fat splitting reaktor masih mengandung air dan gliserol. Oleh karena itu diperlukan proses pemisahan untuk memisahkan asam stearat dari air.

Proses pemisahan dilakukan dengan menggunakan sebuah tangki dekantasi. Air dan gliserol yang terkandung didalamnya keluar dari bagian bawah dekanter. Sedangkan asam lemak yang terdiri dari asam oleat dan asam stearat serta unreacted feed keluar dari bagian atas dekanter.

4. Distilasi Asam Lemak

Asam lemak yang keluar dari tangki dekantasi masih mengandung sejumlah stearin dan olein yang tidak bereaksi. Feed yang tidak bereaksi ini dapat mempengaruhi tingkat kemurnian dan kualitas produk akhir. Oleh karena itu perlu dilakukan pemisahan antara campuran asam stearat dan asam oleat dengan lemak yang tidak bereaksi ini.

Proses pemisahan dilakukan dengan menggunakan sebuah kolom distilasi. Asam lemak yang memiliki titik didih lebih rendah akan teruapkan dan keluar melalui bagian atas kolom distilasi. Sedangkan unreacted feed akan keluar dari bagian bawah kolom distilasi dan di reaksikan kembali untuk menghasilkan asam lemak.

5. Kristalisasi Asam Stearat

Setelah keluar dari kolom distilasi, akan dilakukan pemisahan kembali antara asam stearat dengan asam lemak. Pemisahan dilakukan dengan menggunakan perbedaan tingkat kejenuhan asam lemak pada larutan tertentu dan temperatur tertentu.

Proses kristalisasi dilakukan dengan menggunakan pelarut dan pendinginan dengan menggunakan refrigerant amonia pada temperatur -30 o

18

larutan filtrat-nya yang terdiri dari asam stearat yang tidak mengkristal, asam oleat dan etil asetat di dalam sebuah centrifuge.

6. Drying

Kristal-kristal asam stearat yang telah terpisah dari larutan filtrat-nya masih mengandung sedikit etil asetat dan asam oleat. Oleh karena itu, dilakukan distilasi untuk mengeluarkan toluene, benzene dan xylene dari asam stearat.

7. Purifikasi Asam Oleat

Filtrat yang keluar dari dryer yang masih mengandung solvent akan dikeluarkan solvent-nya untuk digunakan kembali.

Setelah terpisah dari solvent-nya, masing-masing produk kemudian masuk ke dalam tangki penyimpanannya masing-masing.

8. Proses Penanganan Produk Samping

Produk samping yang terbentuk ialah gliserol. Dari proses reaksi hidrolisis tristearin dengan air, dihasilkan gliserol yang masih bercampur dengan air yang disebut dengan sweet water. Untuk meningkatkan nilai jual dari produk samping ini, maka perlu dilakukan proses pemekatan kandungan air yang bercampur dengan gliserol.

E. Basis Perancangan

Kebutuhan asam stearat di Indonesia pada tahun 2006 berdasarkan data Biro Pusat Statistik sebagaimana terlihat pada Gambar 1.1 mencapai 6.759.231 kg/tahun. Perkiraan trend kebutuhan asam stearat di Indonesia pada

tahun 2014 secara pendekatan linier mencapai 39.304 ton/tahun. Kapasitas pabrik asam stearat akan dirancang sebesar 20.000 ton per tahun.

VII. TATA LETAK DAN LOKASI PABRIK

A. Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik merupakan hal yang sangat penting dalam perancangan pabrik, karena harus dapat memberikan keuntungan jangka panjang dan dimungkinkan untuk mengembangkan pabrik dimasa yang akan datang. Pada perancangan ini dipilih daerah Teluksialang, Kabupaten Tanjung Jabung Provinsi Jambi, karena di Jambi merupakan zona industri yang baik untuk Pabrik asam lemak dari minyak sawit dan cocok untuk ditanami kelapa sawit. Adapun faktor-faktor uang perlu dipertimbangkan dalam penentuan lokasi pabrik adalah sebagai berikut :

1. Sumber bahan baku 2. Pemasaran produk 3. Transportasi 4. Utilitas 5. Tenaga kerja

6. Ketersediaan lahan yang memadai

Dengan mempertimbangkan keenam faktor diatas maka lokasi pabrik yang dipilih adalah daerah Teluksialang - Jambi. Dengan pertimbangan-pertimbangan yang dipilih adalah sebagai berikut :

1. Sumber Bahan Baku

Bahan baku pada proses pembuatan asam lemak ada 2, yaitu stearin dan air.

a. Stearin

Stearin dapat diperoleh dari perkebunan minyak sawit dalam negeri yaitu PTPN IV Sumatra Barat – Jambi.

b. Air

Mengingat alam Indonesia sangat kaya dengan air maka ketersediaan bahan baku akan air tidak menjadi masalah. Bahan baku air proses dapat diperoleh dari air tanah maupun air sungai yang diolah terlebih dahulu sehingga layak digunakan sebagai air proses, atau dapat diperoleh dari PDAM. Sumber air yang digunakan pada pabrik ini berasal dari air sungai Batanghari.

2. Pemasaran Produk

Produk yang dihasilkan adalah asam stearat, asam oleat dan gliserol. Industri-indutri kimia yang menggunakan asam stearat sebagai bahan baku banyak terdapat daerah Sumatra, Jawa, dll oleh karena itu pemasaran produknya dekat

3. Transportasi

Ketersediaan transportasi yang mendukung distribusi produk dan bahan baku baik melalui laut maupun darat. Sehingga daerah yang akan dijadikan lokasi pabrik haruslah menpunyai fasilitas trasnportasi yang memadai dan biaya untuk transportasi dapat ditekan sekecil mungkin. Seperti jalan

170

penghubung antara produsen dan konsumen. Di daerah Teluksialang - Jambi cukup ideal untuk transportasi melalui laut ataupun darat.

4. Utilitas

Fasilitas yang terdiri dari penyedian air, bahan bakar, mengharuskan lokasi pabrik dekat dengan sumber air dan untuk pengadaan bahan bakar dan listrik harus dekat dengan pusat pengadaan bahan bakar untuk kebutuhan air dapat diperoleh dari air sungai Batanghari. Kebutuhan akan listrik didapat dari PLN atau steam power plant sedangkan kebutuhan bahan bakar diperoleh dari depot PERTAMINA.

5. Tenaga Kerja dan Tenaga Ahli

Tenaga kerja di daerah Teluksialang - Jambi cukup banyak tersedia atau dapat didatangkan dari daerah-daerah lain disekitarnya, sehingga kebutuhan tenaga kerja akan terpenuhi. Sedangkan tenaga ahli diperoleh selain dari luar negeri juga melalui kerja sama dengan perguruan tinggi di Indonesia pada umumnya dan lembaga-lembaga pemerintah maupun swasta.

6. Ketersediaan Lahan yang Memadai

Pabrik yang didirikan harus jauh dari pemukiman penduduk dan tidak mengurangi lahan produktif pertanian agar tidak menimbulkan dampak negative bagi masyarakat dan lingkungan sekitarnya. Juga perlu dipilih lokasi pabrik yang masih memungkinkan untuk pengembangan area pabrik. Hal ini berkaitan dengan kemungkinan pengembangan pabrik dimasa yang akan datang.

B. Tata Letak Pabrik

Dalam menempatkan peralatan pabrik, tata letak alat proses, penyimpanan bahan baku dan produk atau gudang, transportasi, laboratorium, kantor harus di susun sedemikian rupa sehingga diperoleh koordinasi kerja yang efisien. Beberapa faktor yang dipertimbangkan dalam menata pabrik agar efisien antara lain :

a. Pemilihan lokasi memungkinkan untuk melakukan perluasan pabrik di masa yang akan datang.

b. Distribusi utilitas yang tepat dan efisien

c. Tata letak alat-alat pabrik disusun secara sistematis sehingga pengoperasian, pengawasan dan perbaikan mudah dilakukan.

d. Buangan proses tidak mengganggu operasi pabrik dan masyarakat sekitarnya.

e. Aspek keselamatan kerja yang lebih terjamin.

f. Aspek estetika yang disesuaikan dengan lingkungan yang ada.

C. Prakiraan Areal Lingkungan

Berdasarkan faktor-faktor yang telah diuraikan sebelumnya, maka

direncanakan luas pabrik yang akan didirikan memerlukan luas lahan sebagai berikut :

a. Area pabrik 4,0 ha

b. Area tanah untuk perumahan dan fasilitas penunjang 3,0 ha c. Area tanah untuk perluasan pabrik 2,0 ha

172

Untuk lebih jelasnya mengenai lokasi dan tata letak pabrik serta peralatan dapat di lihat pada gambar 7.1 dan 7.2 sebagai berikut :

174 Kantor Pusat Tempat Parkir Pos Satpam GSG Kantin Mushola Klinik _SatpamPos Pos Satpam Pos Satpam Laboratorium Tempat Parkir Bengkel Gudang Control Room Unit Reaksi Unit Pemurnian Penyimpanan Bahan Baku Penyimpanan Produk Unit Penyediaan & Pengolahan Air Unit Pembangkit Steam Unit Pembangkit & Prnyediaan Listrik U ni t R ef ri ge ra nt U ni t D ow th er m A

Area Perluasan Pabrik

VIII. SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN

A. Bentuk Perusahaan

Perusahaan adalah suatu unit kegiatan ekonomi yang diorganisasikan dan dioperasikan untuk menyediakan barang dan jasa bagi konsumen agar memperoleh keuntungan. Bila dilihat dari tanggung jawab pemiliknya, maka perusahaan atau badan usaha dapat dibedakan sebagai berikut :

1. Perusahaan Perseorangan

Perusahaan Perseorangan yaitu badan usaha yang didirikan, dimiliki, dan dimodali oleh satu orang. Pemilik juga bertindak sebagai pemimpin. Pemilik bertanggung jawab penuh atas segala hutang/kewajiban perusahaan dengan seluruh hartanya, baik yang ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya.

2. Perusahaan Firma

Perusahaan Firma yaitu badan usaha yang didirikan dan dimiliki oleh beberapa orang dengan memakai satu nama (salah satu anggota atau nama lain) untuk kepentingan bersama. Semua anggota firma bertindak sebagai pemimpin perusahaan dan bertanggung jawab penuh atas segala kewajiban/hutang firma dengan seluruh hartanya, baik harta yang ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya.

176

3. Perusahaan Komanditer

Perusahaan Komanditer yaitu badan usaha yang didirikan oleh dua orang atau lebih dimana sebagian anggotanya duduk sebagai anggota aktif dan sebagian yang lain sebagai anggota pasif. Anggota aktif yaitu anggota yang bertugas mengurus, mengelola dan bertanggung jawab atas maju mundurnya perusahaan. Anggota aktif bertanggung jawab penuh atas kewajiban perusahaan dengan seluruh harta bendanya, baik yang ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya. Sedangkan anggota pasif yaitu anggota yang hanya berperan memasukkan modalnya ke perusahaan.

4. Perseroan Terbatas (PT)

Perseroan Terbatas yaitu badan usaha yang modalnya didapatkan dari penjualan saham. Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan oleh perusahaan atau PT. Setiap pemegang saham memiliki tanggung jawab pada sejumlah modal yang ditanamkan pada perusahaan dan setiap pemegang saham adalah pemilik perusahaan.

Bentuk perusahaan yang direncanakan pada PraRancangan Pabrik Asam Stearat ini adalah Perseroan Terbatas (PT), dengan bidang usahanya adalah produksi Asam Stearat dan berlokasi di kawasan Teluk Sialang, Jambi.

 Bentuk Perusahaan : Perseroan Terbatas (PT)  Lapangan Usaha : Industri Asam Stearat  Lokasi Perusahaan : Teluksialang - Jambi

Alasan dipilihnya bentuk Perseroan Terbatas berdasarkan atas beberapa faktor : 1. Mudah mendapatkan modal dengan menjual saham perusahaan

2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran produksi hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan

3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain

Pemilik perusahaan adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah direksi beserta stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris.

4. Lapangan usaha lebih luas

Lapangan usaha lebih luas karena suatu PT dapat menarik modal yang sangat besar dari masyarakat sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas usaha sehingga kelangsungan hidup perusahan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh dengan berhentinya pemegang saham, manajer beserta staff-nya dan karyawan perusahaan.

5. Kepemilikan dapat berganti-ganti dengan jalan memindahkan hak milik dengan cara menjual saham kepada orang lain

6. Efisiensi dari manajemen

Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai Dewan Komisaris dan Direktur Utama yang cakap dan berpengalaman.

B. Struktur Organisasi Perusahaan

Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur organisasi yang terdapat dan dipergunakan oleh perusahaan tersebut. Untuk mendapatkan suatu sistem yang baik maka perlu diperhatikan beberapa pedoman, antara lain adalah perumusan tujuan perusahaan jelas, pendelegasian wewenang, pembagian tugas kerja yang jelas, kesatuan perintah dan tanggung jawab, sistem

178

pengontrol atas pekerjaan yang telah dilaksanakan dan organisasi perusahaan yang fleksibel.

Berdasarkan pedoman tersebut maka akan diperoleh struktur organisasi yang baik, yang salah satunya sistem Line and Staff. Pada sistem ini, garis kekuasaan lebih sederhana dan praktis. Demikian pula kebaikan dalam pembagian tugas kerja seperti yang terdapat dalam sistem organisasi fungsional, sehingga seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja. Struktur organisasi pabrik asam stearat dijelaskan dalam Gambar 8.1 berikut ini :

Direktur Teknik dan Produksi Direktur Keuangan dan Administrasi Kabag Produksi dan Utilitas Kabag Administrasu Kabag Produksi dan Utilitas Kabag Produksi dan Utilitas Kabag Produksi dan Utilitas Kabag Produksi dan Utilitas S eks i pros es produks i S eks i ut il it as S eks i K eua nga n S eks i H um as da n K 3 S eks i hubunga n S eks i t at a us aha S eks i pe rs ona li a S eks i pe m as ara n S eks i l ab da

n m

ut u S eks i pe ra la ta n da n be ngke l S eks i L is tri k da n ins trum en S eks

i R a

nd D

Direktur Utama

Sedangkan untuk mencapai kelancaran produksi maka perlu dibentuk staff ahli yang terdiri dari orang-orang ahli dibidangnya. Staff ahli akan memberikan bantuan pemikiran dan nasehat kepada tingkat pengawas, demi tercapainya tujuan perusahaan.

Ada dua kelompok orang yang berpengaruh dalam menjalankan organisasi garis dan staff ini, yaitu :

a. Sebagai staff yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan keahliannya, dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran kepada unit operasional

b. Sebagai garis atau line yaitu orang-orang yang menjalankan tugas pokok organisasi dalam rangka mencapai tujuan

Manfaat adanya struktur organisasi sebagai berikut :

a. Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas, tanggung jawab, wewenang dan lain-lain

b. Sebagai bahan orientasi untuk pejabat c. Penempatan pegawai yang lebih tepat

d. Penyusunan program pengembangan manajemen

e. Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila terbukti kurang lancar

Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas sehari-harinya diwakili oleh Dewan Komisaris yang dipimpin oleh Presiden Komisaris, sedangkan tugas untuk menjalankan perusahaan dilaksanakan Direktur Utama yang membawahi beberapa Direktur Bidang, Kepala Bagian dan seterusnya. Jenjang kepemimpinan dalam perusahaan ini adalah sebagai berikut :

180

 Direktur Utama  Direktur

 Kepala Bagian  Kepala Seksi  Kepala Shift  Pegawai/Operator

Masing-masing fungsi mempunyai wewenang dan tugas yang berbeda sesuai dengan bidangnya. Semakin ke atas, jabatan yang diduduki maka semakin luas pula tugas dan wewenang yang dimiliki. Tanggung jawab, tugas serta wewenang tertinggi terletak pada para pimpinan yang terdiri dari Direktur Utama dan Direktur Bidang yang disebut Dewan Direksi.

Karyawan perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok regu yang dipimpin oleh masing-masing Kepala Regu, dan masing-masing Kepala Regu akan bertanggung jawab kepada Kepala Pengawas pada masing-masing seksi.

Dalam struktur organisasi perusahaan, setiap bawahan hanya mempunyai satu garis tanggung jawab kepada atasannya dan setiap atasan hanya memiliki satu garis komando kepada bawahannya.

C. Tugas dan Wewenang 1. Pemegang Saham

Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk Perseroan

Terbatas (PT) adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para pemegang saham berwenang :

a. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris b. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Direksi

c. Mengesahkan hasil-hasil serta neraca perhitungan untung-rugi tahunan dari perusahaan

2. Dewan Komisaris

Dewan Komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik saham, sehingga Dewan Komisaris akan bertanggung jawab terhadap pemilik saham. Tugas-tugas Dewan Komisaris meliputi :

a. Menilai dan menyetujui rencana Direksi tentang kebijaksanaan umum, target perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan pemasaran b. Mengawasi tugas-tugas Direktur

c. Membantu Direktur Utama dalam tugas-tugas yang penting 3. Dewan Direksi

a. Direktur Utama

Tugas : Memimpin jalannya perusahaan serta memikirkan kebijaksanaan-kebijaksanaan yang berkaitan dengan pengembangan serta kemajuan perusahaan secara keseluruhan dan bertanggungjawab penuh terhadap kelangsungan pabrik.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (minimal S-1) Jumlah : 1 orang

182

b. Direktur Teknik dan Produksi

Tugas : Memimpin pelaksanaan kegiatan pabrik yang berhubungan dengan bidang teknik, produksi, pengembangan, pemeliharaan peralatan dan laboratorium yang mendukung pelaksanaan produksi.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia (minimal S-1) Jumlah : 1 orang

c. Direktur Keuangan dan Administrasi

Tugas : Bertanggung jawab terhadap masalah-masalah pabrik yang berhubungan dengan administrasi perusahaan, keuangan, hubungan masyarakat, personalia dan hal umum lainnya.

Pendidikan : Sarjana Ekonomi/Hukum/Psikologi (minimal S-1) Jumlah : 1 orang

Direktur Teknik dan Produksi dibantu oleh 3 orang Kepala Bagian : 1) Kepala Bagian Teknik, Listrik dan Instrumentasi

Tugas : Bertanggung jawab terhadap pengelolaan pabrik secara teknis yang meliputi pemeliharaan alat, bengkel, gudang dan perlengkapannya, serta penyediaan listrik.

Pendidikan : Sarjana Teknik Mesin Jumlah : 1 orang

Kepala Bagian Teknik membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu : a. Kepala Seksi Kelistrikan, Gudang dan Perlengkapannya b. Kepala Seksi Pemeliharaan dan Bengkel

2) Kepala Bagian Produksi

Tugas : Bertanggung jawab atas operasi pabrik sehari-hari serta menjaga kelangsungan proses produksinya.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia Jumlah : 1 orang

Kepala Bagian Produksi membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu : a. Kepala Seksi Proses

b. Kepala Seksi Utilitas

3) Kepala Bagian Penelitian, Pengembangan dan Pengendalian Mutu

Tugas : Bertanggung jawab pada kegiatan laboratorium, pengendalian mutu, penelitian, dan pengembangan. Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia

Jumlah : 1 orang

Kepala Bagian Penelitian dan Pengembangan membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu :

a. Kepala Seksi Laboratorium dan Pengendalian Mutu b. Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan

Direktur Keuangan dan Administrasi dibantu oleh 3 Kepala Bagian, yaitu : 1) Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran

Tugas : Memimpin pengelolaan bidang keuangan dan pemasaran, termasuk pembelian bahan baku, bahan pembantu, dan penjualan hasil, serta bertanggung jawab pada pembukuan perusahaan.

184

Jumlah : 1 orang

Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu :

a. Kepala Seksi Keuangan b. Kepala Seksi Pemasaran 2) Kepala Bagian Administrasi

Tugas : Mengkoordinasi serta bertanggung jawab terhadap semua kegiatan administrasi pabrik, personalia, dan tata usaha. Pendidikan : Sarjana Ekonomi/Psikologi

Jumlah : 1 orang

Kepala Bagian Administrasi membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu : a. Kepala Seksi Personalia

b. Kepala Seksi Tata Usaha 3) Kepala Bagian Umum

Tugas : Mengelola semua kegiatan yang berhubungan dengan relasi, pelanggan dan masyarakat. Bertanggung jawab terhadap keamanan dilingkungan perusahaan, kesehatan serta kesejahteraan karyawan.

Pendidikan : Sarjana Hukum/Sospol Jumlah : 1 orang

Kepala Bagian Umum membawahi 2 Kepala Seksi, yaitu : a. Kepala Seksi Sarana dan Humas

Berikut adalah job description untuk jabatan Kepala Seksi dan Karyawan dari masing-masing bagian dalam perusahaan

1. Kepala Seksi Proses

Tugas : Memimpin langsung serta memantau kelancaran proses produksi

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia / Teknik Mesin Jumlah : 1 orang

Bawahan : 4 orang Kepala Shift (D3 Teknik Mesin) 28 orang Operator (STM)

2. Kepala Seksi Utilitas

Tugas : Bertanggung jawab terhadap penyediaan air, steam, bahan bakar dan udara tekan baik untuk proses maupun instrumentasi.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia / Teknik Mesin Jumlah : 1 orang

Bawahan : 4 orang Kepala Shift (D3 Teknik Mesin) 36 orang Operator (STM)

3. Kepala Seksi Pemeliharaan dan Bengkel

Tugas : Bertanggung jawab terhadap kegiatan perawatan dang penggantian alat-alat serta fasilitas pendukungnya.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia / Teknik Mesin Jumlah : 1 orang

Bawahan : 4 orang Kepala Shift (D3 Teknik Mesin) 8 orang Operator (STM Mesin)

186

4. Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi

Tugas : Bertanggung jawab terhadap penyediaan listrik serta alat-alat instrumentasi.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia / Teknik Mesin Jumlah : 1 orang

Bawahan : 4 orang Kepala Shift (D3 Teknik Mesin) 8 orang Operator (STM Listrik)

5. Kepala Seksi Research & Development

Tugas : Mengkoordinir kegiatan yang berhubungan dengan peningkatan produksi dan efisiensi proses secara keseluruhan

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia Jumlah : 1 orang

Bawahan : 2 orang S1 Teknik Kimia / Teknik Mesin 2 orang D3 Teknik Kimia / Teknik Mesin 6. Kepala Seksi Laboratorium dan Pengendalian Mutu

Tugas : Menyelenggarakan pemantauan hasil (mutu) dan pengolahan limbah.

Pendidikan : Sarjana Teknik Kimia Jumlah : 1 orang

Bawahan : 4 orang (D3 MIPA / Analitik) 7. Kepala Seksi Keuangan

Tugas : Bertanggung jawab terhadap pembukuan serta hal-hal yang berkaitan dengan keuangan perusahaan.

Pendidikan : Sarjana Ekonomi / Akuntansi Jumlah : 1 orang

Bawahan : 2 orang Staff I (D3 Ekonomi / Akuntansi) 4 orang Staff II (SMEA)

8. Kepala Seksi Pemasaran

Tugas : Mengkoordinasi kegiatan pemasaran produk dan pengadaan bahan baku pabrik

Pendidikan : Sarjana Ekonomi Jumlah : 1 orang

Bawahan : 2 orang Staff I (D3 Ekonomi / Akuntansi) 2 orang Staff II (SMEA)

9. Kepala Seksi Tata Usaha

Tugas : Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang berhubungan dengan rumah tangga perusahaan serta tata usaha kantor Pendidikan : Sarjana Hukum / Ekonomi

Jumlah : 1 orang

Bawahan : 2 orang Staff I (D3 Manajemen Perusahaan) 2 orang Staff II (SLTA)

10. Kepala Seksi Personalia

Tugas : Mengkoordinasi kegiatan yang berhubungan dengan kepegawaian

Pendidikan : Sarjana Hukum / Psikologi Jumlah : 1 orang

188

2 orang Staff II (SLTA) 11. Kepala Seksi Humas dan Keamanan

Tugas : Menyelenggarakan kegiatan yang berkaitan dengan relasi perusahaan, pemerintah dan masyarakat serta mengawasi langsung masalah keamanan perusahaan.

Pendidikan : Sarjana Hukum / Psikologi / Komunikasi Jumlah : 1 orang

Bawahan : 2 orang Staff (D3 Komunikasi)

16 orang Satpam

12. Kepala Seksi Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Tugas : Bertanggung jawab terhadap masalah kesehatan karyawan dan keluarga serta menangani masalah keselamatan kerja dalam perusahaan.

Pendidikan : Sarjana Kedokteran Umum Jumlah : 1 orang

Bawahan : 1 orang Staff (S1 Kedokteran Umum) 4 orang Staff I (D3 Hiperkes / Akper)

Karena bahan-bahan yang ada di pabrik diproses secara kimia, maka perusahaan menetapkan dasar bagi rekrutmen operator pabrik dengan modal pendidikan minimum adalah SLTA. Masing-masing operator harus sudah memiliki bekal pengetahuan ilmu kimia yang baru diajarkan oleh sekolah kepada siswa SLTA. Dengan bekal ilmu pengetahuan yang sesuai, para karyawan diharapkan mempunyai kesadaran yang tinggi tentang keselamatan kerja dan mengatahui bahaya dari bahan kimia yang dikelola oleh unit kerjanya.

D. Status Karyawan dan Sistem Penggajian

Pada pabrik asam stearat ini sistem penggajian karyawan berbeda-beda tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian. Menurut status karyawan dibagi menjadi 3 golongan sebagai berikut : (a) Karyawan Tetap

Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat Keputusan (SK) Direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian dan masa kerja.

(b) Karyawan Harian

Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa Surat Keputusan (SK) Direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.

(c) Karyawan Borongan

Yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja. Karyawan ini menerima upah borongan untuk suatu perusahaan.

E. Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik asam stearat direncanakan beroperasi 330 hari selama satu tahun dan 24 jam perhari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan atau perawatan dan shutdown. Sedangkan pembagian jam kerja karyawan digolongkan dalam 2 golongan, yaitu :

1) Karyawan Non-Shift

Karyawan non-shift adalah para karyawan yang tidak menangani proses produksi secara langsung. Termasuk karyawan non-shift yaitu Direktur, Staff

190

Ahli, Kepala Bagian, Kepala Seksi serta bawahan yang berada di kantor. Karyawan non-shift dalam satu minggu akan bekerja selama 6 hari dengan pembagian jam kerja sebagai berikut :

Jam kerja :

 Hari Senin - Jumat : jam 07.00 - 15.00  Hari Sabtu : jam 07.00 - 12.00 Jam istirahat :

 Hari Senin – Kamis : jam 12.00 – 13.00  Hari Jumat : jam 11.30 – 13.00 1) Karyawan Shift

Karyawan Shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk Karyawan Shift antara lain karyawan unit proses, utilitas, laboratorium, sebagian dari bagian teknis, bagian gudang dan bagian-bagian yang harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan serta keamanan pabrik.

Para Karyawan Shift akan bekerja bergantian sehari semalam, dengan pengaturan sebagai berikut :

Karyawan Produksi dan Teknik :

 Shift pagi : jam 07.00 – 15.00  Shift siang : jam 15.00 – 23.00  Shift malam : jam 23.00 – 07.00 Karyawan Keamanan :

 Shift siang : jam 15.00 – 23.00  Shift malam : jam 23.00 – 07.00

Untuk Karyawan Shift dibagi dalam 4 regu dimana 3 regu bekerja dan 1 regu istirahat dan dikenakan secara bergantian. Tiap regu akan mendapat giliran 3 hari kerja dan 1 hari libur tiap-tiap shift dan masuk lagi untuk shift berikutnya. Jadwal kerja masing-masing regu ditunjukkan dalam Tabel 8.1 di bawah ini.

Tabel 8.1. Jadwal Kerja Masing-Masing Regu Regu/

Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

1 P P P L M M M L S S S L P P

2 S S L P P P L M M M L S S S

3 M L S S S L P P P L M M M L

4 L M M M L S S S L P P P L M

Keterangan : P = Pagi S = Siang M= Malam L = Libur

192 Jadi untuk kelompok kerja shift pada hari ke 13, jam kerja shift kembali seperti hari pertama, maka waktu siklus selama 13 hari.

Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor kedisplinan karyawannya. Untuk itu kepada seluruh karyawan diberlakukan absensi dan masalah absensi ini akan digunakan pimpinan perusahaan sebagai dasar dalam mengembangkan karir para karyawan dalam perusahaan.

F. Perincian Jumlah Karyawan

Perhitungan jumlah Karyawan Shift (Operator) dilakukan berdasarkan jumlah dan jenis alat. Perhitungannya ditetapkan menurut operator requirements for various types of process equipment (Ulrich, 1984). Rincian jumlah karyawan yang bekerja di Pabrik Asam Stearat dapat di lihat pada Tabel 8.2 berikut : Tabel 8.2 Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat

Alat Jumlah Alat Operator/alat/shift Jumlah Process Equipment

Reaktor 2 0.5 1

Process vessels 3 0.5 1.5 Centrifugal separators 1 0.5 0.5 Clarifiers (Decanters) 2 0.2 0.4

Mixer 1 0.3 0.3

Dryer 1 0.3 0.3

Blowers 2 0.2 0.4

Vaporizer 1 0.05 0.05

Conveyors 6 0.2 1.2

Heat exchanger 17 0.1 1.7

Total Karyawan Proses 7.35

Utility Equipment

Alat Jumlah

Alat Operator/alat/shift Jumlah

Boiler 1 1.0 1

Cooling tower 1 1.0 1

Water demineralizer 1 0.5 0.5 Mechanical refrigeration units 1 0.5 0.5 Water treatment plants 1 2.0 2

Furnace 1 0.5 0.5

Electric generating plant 1 3.0 3

Total Karyawan Utilitas 9.5

Jumlah 18

4 Shift, Jumlah Total 72

Tabel 8.3. Jumlah Karyawan

Jabatan Jumlah

Direktur Utama 1

Direktur Teknik dan Produksi 1

Direktur Keuangan dan Administrasi 1

Staf Ahli 2

Kepala Bagian Teknik, Listrik dan Instrumentasi 1 Kepala Seksi Kelistrikan, Gudang dan Perlengkapannya 1

Bawahan 12

Kepala Seksi Pemeliharaan dan Bengkel 1

Bawahan 12

Kepala Bagian Produksi 1

Kepala Seksi Proses 1

Bawahan 32

Kepala Seksi Utilitas 1

Bawahan 40

Kepala Bagian Litbang & Pengendalian Mutu 1 Kepala Seksi Laboratorium dan Pengendalian Mutu 1

Bawahan 5

Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan 1

Bawahan 4

Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran 1

Kepala Seksi Keuangan 1

Bawahan 6

194 Tabel 8.3. Jumlah Karyawan (lanjutan)

Jabatan Jumlah

Bawahan 4

Kepala Bagian Administrasi 1

Kepala Seksi Personalia 1

Bawahan 4

Kepala Seksi Tata Usaha 1

Bawahan 4

Kepala Bagian Umum 1

Kepala Seksi Sarana dan Humas 1

Bawahan 18

Kepala Seksi Keamanan dan Ketertiban 1

Bawahan 4

Dokter 2

Perawat 4

Cleaning Service 9

Supir 6

Jumlah 189

2. Penggolongan dan Gaji

Sistem gaji pada perusahaan dibagi menjadi tiga golongan, yaitu : a. Gaji Bulanan

Gaji ini diberikan kepada pegawai tetap. Besarnya gaji sesuai dengan peraturan perusahaan.

b. Gaji Harian

Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian. c. Gaji Lembur

Gaji ini diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja yang telah ditetapkan. Besarnya sesuai dengan peraturan perusahaan. Perincian sistem gaji karyawan ditunjukkan dalam Tabel 8.4 di bawah ini :

Jabatan Jumlah Gaji / bulan (Rp)

Gaji / tahun (Rp)

Direktur Utama 1 25,000,000 300,000,000

Direktur Teknik dan Produksi 1 20,000,000 240,000,000 Direktur Keuangan dan Administrasi 1 20,000,000 240,000,000

Staf Ahli 2 15,000,000 360,000,000

Kepala Bagian Teknik, Listrik dan

Instrumentasi 1 15,000,000 180,000,000

Kepala Seksi Kelistrikan, Gudang dan

Perlengkapannya 1 10,000,000 120,000,000

Bawahan 12 2,000,000 288,000,000

Kepala Seksi Pemeliharaan dan Bengkel 1 10,000,000 120,000,000

Bawahan 12 2,000,000 288,000,000

Kepala Bagian Produksi 1 15,000,000 180,000,000

Kepala Seksi Proses _{1 10,000,000 120,000,000}

Bawahan 32 2,750,000 1,056,000,000

Kepala Seksi Utilitas _{1 10,000,000 120,000,000}

Bawahan 40 2,750,000 1,320,000,000

Kepala Bagian Litbang & Pengendalian

Mutu 1 15,000,000 180,000,000

Kepala Seksi Laboratorium & Pengendalian

Mutu 1 10,000,000 120,000,000

Bawahan 5 2,500,000 150,000,000

Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan 1 10,000,000 120,000,000

Bawahan 4 2,500,000 120,000,000

Kepala Bagian Keuangan dan Pemasaran 1 15,000,000 180,000,000

Kepala Seksi Keuangan 1 10,000,000 120,000,000

Bawahan 6 2,500,000 180,000,000

Kepala Seksi Pemasaran _{1 10,000,000 120,000,000}

Bawahan 4 2,500,000 120,000,000

Kepala Bagian Administrasi 1 15,000,000 180,000,000

Kepala Seksi Personalia 1 10,000,000 120,000,000

Bawahan 4 2,500,000 120,000,000

Kepala Seksi Tata Usaha 1 10,000,000 120,000,000

Bawahan 4 1,500,000 72,000,000

Kepala Bagian Umum _{1 15,000,000 180,000,000}

Kepala Seksi Sarana dan Humas 1 10,000,000 120,000,000

Bawahan 18 2,500,000 540,000,000

Kepala Seksi Keamanan dan Ketertiban _{1 10,000,000 120,000,000}

Bawahan 4 1,500,000 72,000,000

196 Tabel 8.4 Sistem Gaji Karyawan (Lanjutan)

Jabatan Jumlah Gaji / bulan (Rp)

Gaji / tahun (Rp)

Perawat 4 2,000,000 96,000,000

Cleaning Service 9 1,200,000 129,600,000

Supir 6 1,500,000 108,000,000

Jumlah 189 325,200,000 8,391,600,000

G. Kesejahteraan Karyawan

Salah satu faktor dalam meningkatkan efektifitas kerja pada perusahaan ini adalah kesejahteraan bagi karyawan. Kesejahteraan karyawan yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan antara lain berupa :

1. Tunjangan

a) Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan karyawan yang bersangkutan.

b) Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang karyawan.

c) Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja.

d) Cuti

(1) Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam 1 tahun.

(2) Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasrkan keterangan dokter.

Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah 3 pasang untuk setiap tahunnya.

f) Pengobatan

(1) Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan oleh kerja ditanggung perusahaan sesuai dengan undang-undang yang berlaku.

(2) Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak disebabkan oleh kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan perusahaan.

g) Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)

Asuransi tenaga kerja diberikan oleh perusahaan bila karyawannya lebih dari 10 orang atau dengan gaji karyawan Rp. 1.000.000,00 per bulan. 2. Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Kegiatan yang dilakukan dalam rangka kesehatan dan keselamatan kerja antara lain : mengawasi keselamatan jalannya operasi proses, bertanggung jawab terhadap alat-alat keselamatan kerja, bertindak sebagai instruktur safety, membuat rencana kerja pencegahan kecelakaan, membuat prosedur darurat agar penanggulangan kebakaran dan kecelakaan proses berjalan dengan baik, mengawasi kuantitas dan kualitas bahan buangan pabrik agar tidak berbahaya bagi lingkungan.

198 Pelaksanaan tugas dalam kesehatan dan keselamatan kerja berdasarkan :  UU No. 1/1970

Menangani keselamatan kerja karyawan yang dikeluarkan oleh Departemen Tenaga Kerja.

 UU No. 2/1951

Mengenai ganti rugi akibat kecelakaan kerja yang dikeluarkan oleh Departemen Tenaga Kerja.

 PP No. 4/1982

Mengenai ketentuan pokok pengolahan lingkungan hidup yang dikeluarkan oleh Menteri Negara Kelestarian Lingkungan Hidup.

 PP No. 29/1986

Mengenai ketentuan AMDAL yang dikeluarkan oleh Menteri Negara Kelestarian Lingkungan Hidup.

Dalam proses produksi asam stearat, pabrik ini menggunakan bahan baku utama dan bahan baku penunjang yang mempunyai karakter berbeda-beda. Beberapa karakter tersebut berpotensi menimbulkan bahaya. Karena itu diperlukan usaha-usaha khusus agar keamanan dan keselamatan kerja terjamin. Pengetahuan dan peraturan keamanan dan keselamatan kerja diinformasikan secara intensif kepada para karyawan dan setiap orang yang berada di lingkungan pabrik.

Beberapa hal penting mengenai keamanan dan keselamatan kerja di pabrik asam stearat ini :

lingkungan pabrik asam stearat.

b. Perusahaan menyediakan perlengkapan perlindungan kerja sesuai kebutuhan. c. Perusahaan mengikutsertakan seluruh karyawan dalam program

JAMSOSTEK sebagaimana tercantum dalam UU No.3/1992.

d. Perusahaan memasang rambu-rambu tanda bahaya dan menyusun petunjuk praktis dalam menangani suatu kecelakaan.

Ada beberapa bahaya yang dapat terjadi di lingkungan pabrik asam stearat ini, salah satunya adalah bahaya kebakaran. Ada 3 unsur utama yang terlibat dalam proses pembakaran, yaitu bahan bakar, udara dan panas (berperan sebagai pemicu awal kebakaran). Agar tidak terjadi kebakaran, unsur panas yang harus ditiadakan di lingkungan pabrik, terutama di daerah-daerah yang berpotensi timbul api. Beberapa unsur penyebab timbulnya panas adalah percikan api, nyala api (seperti pemantik dan korek api), listrik, gesekan dan matahari.

Dalam usahanya mencegah bahaya, pabrik asam stearat ini telah membuat peraturan tentang keamanan dan keselamatan kerja. Setiap orang yang akan memasuki lingkungan pabrik asam stearat ini, khususnya daerah plant, diwajibkan memakai perlengkapan keselamatan seperti helm, safety glass dan safety shoes. Bagi pegawai, pemakaian perlengkapan keselamatan tambahan seperti ear plug, sarung tangan, face shield, chemical suite dan chemical pant jika bekerja di lingkungan yang mewajibkannya. Sarung tangan disesuaikan dengan kebutuhan. Sarung tangan katun digunakan jika bekerja dengan benda licin, chemical glove digunakan jika bekerja dengan bahan kimia, rubber glove

200 digunakan jika bekerja dengan listrik, asbes glove digunakan jika pekerjaannya melibatkan panas dan welder atau ladder glove dipakai jika hendak menangani benda-benda tajam dan percikan api.

Selain perlengkapan keselamatan kerja, setiap karyawan juga diwajibkan mempunyai izin kerja. Tujuannya agar para pegawai mengenal dan dapat meminimalisasi timbulnya bahaya yang mungkin timbul di lingkungan kerjanya. Izin-izin kerja yang terdapat di pabrik asam stearat ini adalah :

1. Cold work permit, merupakan izin untuk bekerja di lingkungan yang tidak menimbulkan api dan panas, termasuk alat-alat yang digunakan.

2. Hot work permit, merupakan izin untuk bekerja di lingkungan yang menggunakan api atau panas.

3. Confined space entry permit, merupakan izin untuk bekerja di ruang tertutup. Sebelumnya dilakukan pengujian terhadap kandungan gas-gas berbahaya kadar oksigen dalam ruang tersebut.

4. Excavation work permit, merupakan izin untuk melakukan penggalian di lingkungan pabrik dengan kedalaman minimal 1,5 m dari permukaan tanah. Sebelum melakukan penggalian, pekerja harus memastikan ada tidaknya pipa bawah tanah di dalam daerah yang akan digali dengan membaca skema pabrik.

5. Electrical work permit, merupakan izin untuk melakukan pekerjaan yang berhubungan dengan instalasi listrik yang terpasang di pabrik.

6. Vehicle entry permit, merupakan izin untuk membawa masuk kendaraan ke dalam pabrik. Kendaraan yang diperbolehkan masuk ke dalam pabrik adalah kendaraan diesel (bahan bakar solar) dan harus melalui rute yang ditentukan

dilakukan pemeriksaan terhadap gas buang kendaraan.

Selain itu, dilarang membawa peralatan elektronika yang tidak explosion prove (seperti handphone, kamera dan lain-lain). Apabila terjadi kecelakaan, korban yang sakit harus dibawa ke klinik pabrik, sebelum dibawa ke rumah sakit atau sarana kesehatan lain di luar lingkungan pabrik.

Dalam lingkungan pabrik terdapat divisi khusus yang disebut emergency response team. Divisi ini terdiri dari personil-personil fire safety, operasi keamanan, dan tim kesehatan. Pada saat terjadi keadaan yang membahayakan, semua orang akan dipindahkan ke daerah evakuasi. Jika setelah didata ada orang yang hilang, divisi ini akan mencari orang yang hilang tersebut. Dalam lingkungan pabrik terdapat alarm dan beberapa alat dilengkapi dengan automatic shutdown system untuk mengantisipasi meluasnya bahaya.

H. Manajemen Produksi

Manajemen produksi merupakan salah satu bagian dari manajemen perusahaan yang fungsi utamanya adalah menyelenggarakan semua kegiatan untuk memproses bahan baku menjadi produk, jadi dengan mengatur penggunaan faktor-faktor produksi sedemikian rupa sehingga proses produksi berjalan sesuai dengan yang direncanakan.

Manajemen produksi meliputi manajemen perencanaan dan pengendalian produksi. Tujuan perencanaan dan pengendalian produksi adalah mengusahakan agar diperoleh kualitas produksi yang sesuai dengan rencana dan dalam jangka

202 waktu yang tepat. Dengan meningkatnya kegiatan produksi maka selayaknya untuk diikuti dengan kegiatan perencanaan dan pengendalian agar dapat dihindarkan terjadinya penyimpangan-penyimpangan yang tidak terkendali.

Perencanaan ini sangat erat kaitannya dengan pengendalian, dimana perencanaan merupakan tolak ukur bagi kegiatan operasional, sehingga penyimpangan yang terjadi dapat diketahui dan selanjutnya dikendalikan ke arah yang sesuai.

1. Perencanaan Produksi

Dalam menyusun rencana produksi secara garis besar ada dua hal yang perlu dipertimbangkan yaitu faktor eksternal dan internal. Yang dimaksud faktor eksternal adalah faktor yang menyangkut kemampuan pasar terhadap jumlah produk yang dihasilkan, sedang faktor internal adalah kemampuan pabrik. a. Kemampuan Pasar

Dapat dibagi menjadi dua kemampuan :

1) Kemampuan pasar lebih besar dibandingkan kemampuan pabrik, maka rencana produksi disusun secara maksimal.

2) Kemampuan pasar lebih kecil dibandingkan kemampuan pabrik Ada tiga alternatif yang dapat diambil, yaitu :

 Rencana produksi sesuai dengan kemampuan pasar atau produksi diturunkan sesuai dengan kemampuan pasar, dengan mempertimbangkan untung dan rugi.

 Rencana produksi tetap dengan mempertimbangkan bahwa kelebihan produksi disimpan dan dipasarkan tahun berikutnya.

pemasaran yang mudah diakses seperti menggunakan e-bussines. b. Kemampuan Pabrik

Pada umumnya kemampuan pabrik ditentukan oleh beberapa faktor antara lain :

1) Material (Bahan Baku)

Dengan pemakaian yang memenuhi kualitas dan kuantitas maka akan mencapai target produksi yang diinginkan.

(2) Manusia (Tenaga Kerja)

Kurang terampilnya tenaga kerja akan menimbulkan kerugian pabrik, untuk itu perlu dilakukan pelatihan atau training pada karyawan agar keterampilan meningkat.

(3) Mesin (Peralatan)

Ada dua hal yang mempengaruhi kehandalan dan kemampuan peralatan, yaitu jam kerja mesin efektif dan kemampuan mesin. Jam kerja mesin efektif adalah kemampuan suatu alat untuk beroperasi pada kapasitas yang diinginkan pada periode tertentu. Kemampuan mesin adalah kemampuan suatu alat dalam proses produksi.

2. Pengendalian Produksi

Setelah perencanaan produksi dijalankan perlu adanya pengawasan dan pengendalian produksi agar proses berjalan dengan baik. Kegiatan proses produksi diharapkan menghasilkan produk yang mutunya sesuai dengan standar dan jumlah produksi yang sesuai dengan rencana serta waktu yang

204 tepat sesuai jadwal. Untuk itu perlu dilaksanakan pengendalian produksi sebagai berikut

3. Pengendalian Kualitas

Penyimpangan kualitas terjadi karena mutu bahan baku jelek, kesalahan operasi dan kerusakan alat. Penyimpangan dapat diketahui dari hasil monitor / analisa pada bagian laboratorium pemeriksaan.

4. Pengendalian Kuantitas

Penyimpangan kuantitas terjadi karena kesalahan operator, kerusakan mesin, keterlambatan pengadaan bahan baku, perbaikan alat terlalu lama dan lain-lain. Penyimpangan tersebut perlu diidentifikasi penyebabnya dan diadakan evaluasi. Selanjutnya diadakan perencanaan kembali sesuai dengan kondisi yang ada.

5. Pengendalian Waktu

Untuk mencapai kuantitas tertentu perlu adanya waktu tertentu pula. 6. Pengendalian Bahan Proses

Bila ingin dicapai kapasitas produksi yang diinginkan, maka bahan untuk proses harus mencukupi. Untuk itu diperlukan pengendalian bahan proses agar tidak terjadi kekurangan.

X. SIMPULAN DAN SARAN

A. Simpulan

Berdasarkan hasil analisis ekonomi yang telah dilakukan terhadap pabrik asam stearat dengan kapasitas 20.000 ton per tahun dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :

1. Percent Return on Investment (ROI) sesudah pajak sebesar 30,8046 %. 2. Pay Out Time (POT) sesudah pajak 2,1626 tahun.

3. Break Even Point (BEP) sebesar 35,6150 % dan Shut Down Point (SDP) sebesar 19,8833 %, yakni batasan kapasitas produksi sehingga pabrik harus berhenti berproduksi karena merugi.

4. Discounted Cash Flow Rate of Return (DCF) sebesar 32,8574 %, lebih besar dari suku bunga bank saat ini, sehingga investor akan lebih memilih untuk menanamkan modalnya ke pabrik ini daripada ke bank.

B. Saran

Berdasarkan pertimbangan hasil analisis ekonomi di atas, maka dapat diambil kesimpulan bahwa pabrik asam stearat dengan kapasitas 20.000 ton per tahun layak untuk dikaji lebih lanjut.

DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman

1.1 Kurva Liniearisasi Impor Asam Stearat... . 6

6.1 Diagram Alir Pengolahan Air……….. 144

6.2 Sistem Refrigerasi Kompresi Uap... 159

7.1 Peta Provinsi Jambi……….. 173

7.2 Tata Letak Pabrik……….. 174

8.1 Struktur Organisasi Perusahaan... 178

9.1 Grafik Analisa Ekonomi... 212

DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman

1.1 Kurva Liniearisasi Impor Asam Stearat... . 6

6.1 Diagram Alir Pengolahan Air……….. 144

6.2 Sistem Refrigerasi Kompresi Uap... 159

7.1 Peta Provinsi Jambi……….. 173

7.2 Tata Letak Pabrik……….. 174

8.1 Struktur Organisasi Perusahaan... 178

9.1 Grafik Analisa Ekonomi... 212

DAFTAR ISI

Halaman

DAFTAR TABEL ... ... v

DAFTAR GAMBAR ... ... vii

I. PENDAHULUAN A. Latar Belakang Pendirian Pabrik... 1

B. Kegunaan Produk... 2

C. Ketersediaan Bahan Baku... 3

D. Analisis Pasar……….. 5

II. DESKRIPSI PROSES A. Proses Pembuatan Asam Stearat………... 8

1. Proses Twitchell……….... 8

2. Proses Batch Dengan Menggunakan Autoclave……… 9

3. Proses Hidrolisis Kontinyu Pada Tekanan dan Temperatur Tinggi.. 9

4. Proses Hidrolisa Dengan Enzim Lipase... 11

B. Pemilihan Proses... 11

1. Berdasarkan Reaksi dan Kondisi Operasi... 11

2. Berdasarkan Keuntungan………. 13

C. Analisis Kelayakan Ekonomi Awal………. 13

D. Uraian Singkat Proses Pembuatan Asam Stearat……… 15

1. Proses Persiapan Bahan Baku……….. 15

2. Proses Hidrolisis Stearin……….. 16

3. Dekantasi Asam Lemak………... 16

7. Purifikasi Asam Oleat……….. 18

8. Proses Penanganan Produk Samping………... 18

E. Basis Perancangan………... 18

III. SPESIFIKASI BAHAN A. Spesifikasi Bahan Baku……… 20

B. Spesifikasi Produk……….... 21

IV. NERACA MASSA DAN PANAS A. Neraca Massa... 24

1. Neraca Massa Overall……….. 24

2. Neraca Massa per Alat………. 24

B. Neraca Energi……… 34

V. SPESIFIKASI PERALATAN A. Peralatan Proses……….. 49

B. Peralatan Utilitas……… 93

VI. UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH A. Unit Pendukung Proses………. 135

1. Unit Penyedia Air……… 137

2. Unit Penyediaan Listrik…...……….. 151

3. Unit Pengadaan Bahan Bakar………. 156

4. Unit Penyediaan Refrigerant... 157

5. Unit Penyediaan Udara Tekan... 160

B. Pengolahan Limbah………...……… 160

C. Laboratorium………... 162

VII. TATA LETAK DAN LOKASI PABRIK

A. Lokasi Pabrik... 168

B. Tata Letak Pabrik... 171

C. Prakiraan Areal Lingkungan... 171

VIII.SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN A. Bentuk Perusahaan... 175

B. Struktur Organisasi Perusahaan...177

C. Tugas dan Wewenang... 180

D. Status Karyawan dan Sistem Penggajian... 189

E. Pembagian Jam Kerja Karyawan... 189

F. Perincian Jumlah Karyawan ...192

G. Kesejahteraan Karyawan... 196

H. Manajemen Produksi... 201

IX. INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI A. Investasi... 207

B. Evaluasi Ekonomi... 210

C. Angsuran Pinjaman... 212

D. Discounted Cash Flow... 212

X. SIMPULAN DAN SARAN A. Simpulan... 214

B. Saran... 214

- Biaya tak terduga Rp 7,918,315,165

- Contractor fee Rp 6,136,694,253

- Plant start up Rp 3,167,326,066

Total Indirect Cost Rp35,632,418,241

Fixed Capital Investment Rp 158,366,303,295

2. Working Capital Investment (Modal Kerja)

WCI industri terdiri dari jumlah total uang yang diinvestasikan untuk stok bahan baku dan persediaan; stok produk akhir dan produk semi akhir dalam proses yang sedang dibuat; uang diterima (account receivable); uang tunai untuk pembayaran bulanan biaya operasi, seperti gaji, upah, dan bahan baku; uang terbayar (account payable); dan pajak terbayar (taxes payable). WCI untuk prarancangan pabrik asam stearat dari hasil perhitungan adalah Rp 27.946.994.699.

3. Manufacturing Cost (Biaya Produksi)

Modal digunakan untuk biaya produksi, yang terbagi menjadi tiga macam yaitu biaya produksi langsung, biaya tetap dan biaya tidak langsung. Biaya produksi langsung adalah biaya yang digunakan untuk pembiayaan langsung suatu proses, seperti bahan baku, buruh dan supervisor, perawatan dan lain-lain. Biaya tetap adalah biaya yang tetap dikeluarkan baik pada saat pabrik berproduksi maupun tidak, biaya ini meliputi depresiasi, pajak dan asuransi. Biaya tidak langsung adalah biaya yang dikeluarkan untuk mendanai hal-hal yang secara tidak langsung membantu proses produksi. Biaya produksi untuk pabrik asam stearat ditunjukkan pada Tabel 9.2 dibawah ini.

Tabel 9.2. Manufacturing Cost

Tabel Manufacturing Cost 1. Direct Manufacturing Cost

- Raw Material Rp 75,384,618,244

- Operating labor Rp 18,195,191,031

- Direct supervisory (pengawas) Rp 1,819,519,103

- Utilitas Rp 6,913,523,422

- Maintenance and repair cost Rp 3,167,326,066

- Operating supplies Rp 316,732,607

- Royalty and Patent Rp 1,819,519,103 - Laboratory charges Rp 1,819,519,103

Total Direct Manufacturing Cost Rp 109,435,948,678

2. Fixed Charges

- Depresiasi Rp 16,201,186,424 - Pajak lokal Rp 1,583,663,033

- Asuransi Rp 633,465,213

Total Fixed Charges Rp 18,418,314,670

3. Plant Overhead Cost (POC) Rp 9,097,595,515

Manufacturing cost Rp 136,951,858,864

4. General Expenses (Biaya Umum)

Selain biaya produksi, ada juga biaya umum yang meliputi administrasi, sales expenses, penelitian dan finance. Besarnya general expenses pabrik asam atearat ditunjukkan pada Tabel 9.3.

Tabel 9.3. General Expenses

Tabel General Expenses

1 Administrative cost Rp 8,391,600,000 2 Distribution and Selling Cost Rp 18,195,191,031 3 Research and Development Cost Rp 9,097,595,515 4 Financing (interest) Rp 9,315,664,900

B. Evaluasi Ekonomi

Evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik asam stearat dilakukan dengan menghitung return on investment (ROI), payout time (POT), break even point (BEP), shut down point (SDP) dan cash flow pabrik yang dihitung dengan menggunakan metode discounted cash flow (DCF).

1. Return On Investment (ROI)

Nilai Return on Investment (ROI) merupakan cara yang paling sederhana untuk menentukan keuntungan atau profitability dari sebuah investasi. Nilai ROI merupakan perbandingan antara persen net income terhadap investasi total atau kecepatan tahunan dari keuntungan untuk mengembalikan modal. Besar ROI dari pabrik asam stearat sebelum pajak adalah 38,5058% dan setelah pajak adalah 30,8046 %. Berdasarkan Tabel 6.21, Hal. 254, Vilbrant, 1959 kriteria nilai persen ROI minimum untuk beragam pabrik adalah :

Tabel 9.4. Minimum Acceptable Persent Return On Investment

Industri

Persen Return on Investment Sebelum Pajak Sesudah Pajak Low Avr High Low Avr High Chemical proses 15 30 45 7 15 21

Drugs 25 43 56 13 23 30

Petroleum 18 29 40 12 20 28

Metal 10 17 25 5 9 13

2. Payback Period / Payout Time (POT)

Pay Back Period (PBP) atau Pay Out Time (POT) adalah lama waktu yang dibutuhkan pabrik sejak dari mulai beroperasi untuk melunasi investasi awal dari pendapatan yang diperoleh. Nilai POT pabrik asam stearat

adalah 2,1626 tahun. Menurut Vilbrandt (1959), waktu pengembalian modal maksimum untuk pabrik beresiko tinggi sesudah pajak selama 4,8 tahun. Berdasarkan kriteria nilai persen ROI minimum untuk beragam pabrik (Tabel 6.21, Vilbrant, 1959), maka kriteria maksimal payback period (payout time) untuk beragam pabrik adalah :

Tabel 9.5. Acceptable Pay Out Time untuk Tingkat Resiko Pabrik

Industri

Pay Out Time

Sebelum Pajak Sesudah Pajak

Low Avr High Low Avr High Chemical proses 6,7 3,3 2,2 14,3 6,7 4,8

Drugs 4,0 2,3 1,8 7,7 4,3 3,3

Petroleum 5,6 3,4 2,5 8,3 5,0 3,6

Metal 10,0 5,9 4,0 20,0 11,1 7,7

3. Break Even Point (BEP)

Break Event Point (BEP) merupakan titik di mana kapasitas produksi yang dihasilkan dapat menutupi seluruh biaya produksi tanpa adanya keuntungan maupun kerugian. Nilai BEP merupakan persentase kapasitas pabrik terhadap kapasitas penuhnya. Dari analisis ekonomi, diketahui BEP pabrik asam stearat adalah 35,6150 %. Jadi, kapasitas pabrik ketika BEP sebesar 7.123,0023 ton/tahun. Pengoperasian pabrik di bawah kapasitas tersebut menyebabkan pabrik merugi. Sebaliknya, pengoperasian pabrik di atas kapasitas produksi tersebut menyebabkan pabrik untung.

4. Shut Down Point (SDP)

Nilai Shut Down Point (SDP) suatu pabrik merupakan level produksi di mana pada kondisi ini menutup pabrik lebih menguntungkan daripada mengoperasikannya. Keadaan ini terjadi bila output turun sampai di bawah

BEP dan pada kondisi di mana fixed expenses lebih kecil daripada selisih antara total cost dan total sales. Penurunan kapasitas terpasang terpaksa dilakukan bila bahan baku kurang dan untuk menjaga ketersediaan produk di pasaran atau menjaga harga produk di pasaran. Dari analisis ekonomi, diketahui nilai SDP pabrik asam stearat adalah 19,8833 %.

Grafik BEP dan SDP untuk pabrik aseton dapat dilihat di bawah ini :

Gambar 9.1. Grafik Analisa Ekonomi

C. Angsuran Pinjaman

Total pinjaman pada prarancangan pabrik asam stearat ini adalah 30 % dari total investasi yaitu Rp 55.893.989.398. Angsuran pembayaran pinjaman tiap tahun ditunjukkan pada lampiran E Tabel E.11.

D. Discounted Cash Flow

Metode discounted cash flow merupakan analisis kelayakan ekonomi yang berdasarkan aliran uang masuk selama masa usia ekonomi pabrik. Nilai Internal Rate of Return (IRR) atau Discounted Cash Flow Rate of Return

merupakan suku bunga yang menghasilkan harga net present value pada akhir umur pabrik sama dengan nol. Dari analisis ekonomi, diketahui tingkat suku bunga maksimum agar modal dapat diperoleh kembali di akhir umur pabrik sebesar 32,8574 %.

Nilai DCF tersebut menunjukan bahwa investasi modal di pabrik asam stearat lebih menguntungkan daripada di bank karena suku bunga bank lebih kecil dibandingkan suku bunga dari hasil investasi di pabrik.

Cumulative Cash Flow Chart

-3.00E+11 -2.00E+11 -1.00E+11 0.00E+00 1.00E+11 2.00E+11 3.00E+11 4.00E+11 5.00E+11 6.00E+11

-4 -2 0 2 4 6 8 10 12

Umur Pabrik (Tahun)

C u m u la ti v e C a s h F lo w (R p )

Gambar 9.2. Kurva Cummulative Cash Flow Metode DCF

Hasil evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik asam stearat disajikan dalam Tabel di bawah ini :

Tabel 9.6. Hasil Uji Kelayakan Ekonomi

No Analisa Kelayakan Persentase (%) Batasan Keterangan

1. ROI 30,8046 % Min. 21 % Layak

2. POT 2,1626 tahun Maks. 4,8 tahun Layak

3. BEP 35,6150 % 30 – 60 % Layak

4. SDP 19,8833 % Layak