LAPORAN HASIL KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT.ARWANA ANUGERAH KERAMIK TBK

(15 JANUARI 2014- 15 FEBRUARI 2014 )

Perhitungan Neraca Massa pada Kiln

Dibuat untuk memenuhi syarat kurikulum pada

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya

Disusun Oleh :

Metha Anggraini 03101003010

Risna Sari Dewi Tindaon 03101003117

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SRIWIJAYA

2014

LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK DI PT.ARWANA ANUGERAH KERAMIK TBK

PERHITUNGAN NERACA MASSA PADA KILN

1. Metha Anggraini / 03101003010

2. Risna Sari Dewi Tindaon / 03101003117

Telah melaksanakan ujian pendadaran pada tanggal 14 April – 14 mei 2014 di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya.

Inderalaya , juni 2014

Mengetahui

Ketua jurusan Teknik Kimia Dosen Pembimbing Kerja Praktek

LEMBAR PENGESAHAN

PERHITUNGAN NERACA MASSA PADA KILN DI PT.ARWANA ANUGERAH KERAMIK TBK Diajukan untuk memenuhi syarat kurikulum sarjana

Jurusan teknik kimia fakultas teknik Universitas Sriwijaya

Oleh :

Metha Anggraini ( 03101003010) Risna Sari Dewi Tindaon ( 03101003117)

Inderalaya , Juni 2014 Mengetahui

Pembimbing I Pembimbing II

Eddy Hery

Ka.Bag SDM

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik

1.2. Sejarah Berdirinya PT.Arwana Anugerah Keramik Tbk

PT Arwana Citramulia Tbk ( Arwana ) adalah perusahaan publik tercatat dipapan utama Bursa Efek Indonesia (BEI ) dan diperdagangkan dibawah “ARNA “ kode saham .Perusahaan ini didedikasi untuk memproduksi ubin keramik murah untuk melayani segmen pasar menengah- rendah secara nasional. Produk yang dijual dibawah “ Arwana Ceramic Tiles “ nama merek yang menandakan produk berkualitas dengan harga yang kompetitif.Pada tahun 2011 merek ubin keramik baru dengan kualitas yang lebih baik yaitu : UNO, diperkenalkan untuk menagkap segmen pasar menengah- tinggi.

Sejak operasai awal pada tahun 1995, Arwana tetap setiap dalam bisnis inti berdasarkan kompetensinya untuk menghasilkan produk berkualitas dengan desain kreatif. Berbagai macam produk yang indah – mix ditawarkan termasuk embossed, marmer , plain color, granity,strata,rustic,fancy wood dan francy dekorasi. Ukuran yang paling umum adalah 20 x 20 cm dan 30 x 30 cm. Namun, tren saat ini telah berkembang menjadi 40 x 40 cm. Ubin subway dari 20 x 25 cm dan 25 x 40 cm untuk ubin dinding juga telah berkembang meskipun dari basis yang kecil.

Berkantor pusat dijakarta, Arwana menjual produk melalui distributor tunggal, PT Primagraha keramindo (PGK) , anak perusahaan persero dan lebih dari 40 sub- distributor yang tersebar dihampir setiap kota dan kota-kota besar diindonesia bersama-sama dengan ribuan outlet ritel. Jaringan pemasaraan tersebar luas menyediakan konsumen dengan kehadiran local yang kuat , dikombinasikan dengan layanan purna jual.

Pabrik kami selalu bekerja untuk meningkatkan produksi dan R & D .Arwana telah mengejar beberapa sertifikasi yang diterbitkan oleh lembaga-lembaga nasional maupun organisasi regional dan internasional untuk

standarisaasi seperti Green Proper dan SNI (Indonesia) , SIRIM (regional ) dan ISO (internasional ).

Arwana memiliki empat pabrik yang berlokasi di empat tempat yang jauh dari satu sama lain , yakni plant I dan plant II yang terletak di Tanggerang dan serang masing-masing sebagian besar melayani pasar dibagian barat Indonesia, plant III yang berlokasi di Surabaya sebagian besar melayani bagian timur pasar Indonesia dan plant IV di Ogan ilir , Sumatera Selatan sebagian besar melayani pasar bagian Sumatera.

Ditengah ketegangan yang sedang berlangsung disektor rill, Arwana telah berkembang pesat dan akan terus melakukan dimasa depan.Pertumbuhan yang signifikan perusahaan selama bertahun-tahun ini disebabkan sebagian fleksibelitas perusahaan yang inovatif dan bertindak atas tren teknologi yang melibatkan instansi metode ilmiah dan teknis baru yang bermanfaat bagi bumi juga disebut sebagai “ teknologi hijau “

Arwana membuat upaya agar sedemikian mungkin ramah lingkungan . Ungkapan ramah lingkungan digunakan untuk merujuk pada barang, jasa dan praktik dianggap menimbulkan sedikit membhayakan lingkungan. Perusahan Pertama di Indonesia yang memperoleh ISO 144001 untuk system manajement lingkungan. Dedikasi ini menunjukan permukaan muka yang memungkinkan perusahaan ini memperoleh “ industry Hijau Award “ pada tahun 2011 yang diberikan oleh Presiden Republik Indonesia.

BAB II

STRUKTUR ORGANISASI

Manajemen organisasi dan struktur organisasi kepegawaian merupakan bagian sangat penting untuk sebuah perusahaan, karena hal ini yang akan menjelaskan tentang peran dan tanggung jawab yang jelas bagi setiap karyawan.

Salah satu tujuan utama didirikannya sebuah pabrik adalah untuk memperoleh keuntungan yang maksimal. Untuk mencapai tujuan tersebut harus ada suatu sistem yang mengatur dan mengarahkan kerja bagi pihak-pihak tersebut untuk melakukan aktivitas yang sesuai dengan kapabilitas dan tingkat intelijensinya. Wadah yang dimaksud diatas adalah sebuah organisasi atau lembaga. Proses pengorganisasian ini sendiri merupakan upaya untuk menyeimbangkan kebutuhan pabrik akan stabilitas dari perusahaan.

Dengan mempertahankan sistem manajemen yang berdasarkan ISO 9001 : 2000, perusahaan ini selalu memfokuskan diri pada : kepemimpinan, pelanggan fokus organisasi, keterlibatan orang ( di semua tingkatan ), memastikan pendekatan proses, suatu pendekatan sistematis terhadap manajemen, pendekatan faktual untuk pengambilan keputusan, saling menguntungkan pemasok hubungan dan continual perbaikan. Dengan ISO ini perusahaan ini telah dipastikan memiliki sistem organisasi yang terjamin.

Perusahaan ini merupakan perusahaan terbuka dengan menggunakan sistem PMDN ( Penanaman Modal Dalam Negara ), dalam susunan direksinya direktur utama membawahi direktur teknik. Direktur yang dalam menjalankan tugas dibantu oleh :

1. Direktur Teknik, yang berwenang atas kegiatan perencanaan dan pengendalian pelaksanaa produksi keramik dan penelitian dan pengembangan.

2. Direktur komersil, yang berwenang atas kegiatan perencanaan dan pengendalian bidang keuangan dan pemasaran.

3. Direktur SDM dan umum, yang berwenang atas kegiatan perencanan dan pengendalian bidang logistik serta SDM dan Umum.

2.1. Manajemen Organisasi

Pembagian manajemen organisasi antara lain : 1. Dewan komisaris

2. Direktur utama membawahi : a. Direktur Operasi b. Direktur keuangan c. Direktur umum/ SDM 3. Direktur Operasi membawahi :

a. Plant Manager b. Quality control c. Penelitian d. Produksi 4. Direktur Kenuangan

a. Akutansi

b. Pembendaharaan, pajak dan asuransi c. Anggaran

d. Pengembangan dan sistem komputerisasi e. Pengadaan

f. Pemasaran

5. Direktur Umum dan SDM a. Umum dan Personalia

b. Perencanaan dan Pengembangan personil ( P3 ) c. Keamanan

Dalam organisasi di bagian produksi terbagi atas beberapa subsie yang memiliki job description masing – masing, yaitu :

1. Subsie Crusher Plant

a. Mengcrusher material untuk keperluan produksi MMC sesuai dengan target yang ditentukan.

b. Merawat mesin crusher secara berkala supaya mesin selalu lancar beroperasi

c. Melakukan pembersihan mesin crusher dan lokasi kerja setiap hari, supaya lingkungan kerja bersih dan rapi.

d. Memotivasi operator untuk selalu bekerja mencapai target produksi.

2. Subsie TFP

a. Mengelola clay ke dalam mesin TFP sehingga menghasilkan slip clay dengan kualitas sesuai dengan standar

b. Memproduksi slip clay dengan hasil sesuai dengan target yang ditentukan.

c. Merawat mesin TFP secara berkala supaya selalu lancar berproduksi.

d. Melakukan pembersihan mesin TFP dan lokasi kerja setiap hari supaya lingkuna kerja bersih dan rapi.

e. Memotivasi operator untuk selalu bekerja mencapai target produksi.

3. MMC

a. Menggiling material ke dalam mesin MMC meliputi campuran feldspar dan slip clay dengan kualitas sessuai dengan standar yang ditentukan.

b. Menjaga kelancaran proses produksi MMC mulai dari PDM (Process dicharging Material) – cinveyer – silo –saringan getar -Pompa transfer slip dari MMC ke daily tank.

c. Memproduksi slip body dengan hasil kuantitas sesuai denga target yang ditentukan

d. Merawat mesin MMC secara berkala supaya selalu lancar berproduksi.

e. Melakukan permbersihan mesin MMC dan lokasi kerja setiap hari supaya lingkungan kerja bersih dan rapi.

f. Memotivasi operator untuk selalu bekerja mencapai target produksi.

4. Subsie Spray Dryer

a. Melakukan proses penyemprotan slip body dari daily tank ke dalam chamber spray dryer sehingga menghasilkan powder dengan kualitas sesuai dengan standar.

b. Menjaga kelancaran proses produksi powder mulai dari pompa, membran- nozzle – conveyer – saringan powder – silo.

c. Menyediakan stock powder dengan kuantiti sesuai dengan target yang ditentukan.

d. Merawat mesin spray dryer secara berkala supaya selalu lancar berproduksi.

e. Melakukan pembersihan mesin spray dryer dan lokasi kerja setiap hari supaya lingkuan kerja bersih dan rapi

f. Memotivasi operator untuk selalu bekerja mencapai target produksi.

g. Mengendalikan operasional spray dryer sehingga hemat penggunaan gas

5. Subsie Press

a. Melakukan proses pengepressan powder mesin press sacmi sehingga menghasilkan green body sesuai dengan standar kualitas yang ditentukan.

b. Menjaga kelancaran proses pembentukan sehingga menghasilkan green body dengan kuantiti sesuai dengn target yang ditentukan. c. Merawat mesin Press Sacmi secara berkala agar selalu lancar

berproduksi.

d. Melakukan pembersihan mesin Press Sacmi dan lokasi kerja setiap hari supaya lingkungan kerja bersih dan rapi.

e. Memotivasi operator untuk selalu bekerja mencapai target produksi.

6. Subsie Horizontal Dryer

a. Melakukan proses pengeringan green body ke dalam horizontal dryer dengan temperatur bakar tertentu sehingga menghasilkan dried body dengan standar kualitas yang ditentukan.

b. Menjaga kelancaran proses pengeringan body sehingga tidak terdapat loses body pada input maupun output HD.

c. Merawat mesin horizontal dryer secara berkala supaya lancar berproduksi.

d. Melakukan pembersihan horizontal dryer dan lokasi kerja setiap hari supaya lingkuna kerja bersih dan rapi.

e. Memotivasi operator untuk selalu bekerja mencapai target produksi.

f. Mengendalikan operasional horizontal dryer sehingga hemat penggunaan gas.

7. Subsie Glazing Line

a. Melakukan proses pengglazuran dan pemotifan pada mesin glazing line sesuai dengan standar aplikasi sehingga menghasikan glaze body sesuai standa yang ditentukan.

b. Menjaga kelancaran proses penglazuran dan pemotifan sehingga dapat menetukan sekecil mungkin loses glazur – pasta dan glaze body sepanjang glazing line.

c. Merawat mesin glazing line secara berkala supaya lancar berpproduksi.

d. Melakukan pembersihan mesin glazing line dan lingkungan kerja setiap hari supaya bersih dan rapi.

e. Memotivasi operator untuk selalu bekerja mencapai target produksi.

a. Melakukan pembakaran glazing body bermotif dari glazing line sehingga menghasilkan keramik jadi (finished tile) dengan kualitas sesuai dengan standar yang dtentukan.

b. Menjaga kelancaran proses pembakaran glazer sehingga dapat menekan reject keramik dari input maupun output pada kiln. c. Secara rutin melakukan kontrol operasional pembakaran

meliputi burner – udara – blower – roller – motor kiln – gas, supaya kiln selalu dalam kondisi prima.

d. Melakukan pembersihan mesin kiln dan lingkungan kerja supaya bersih dan rapi.

e. Memotivasi operator untuk selalu bekerja mencapai target produksi.

f. Mengendalikan operasional kiln sehingga hemat penggunaan gas.

2.3. Struktur Kebutuhan Tenaga Kerja

Jumlah karyawan pada saat ini, adalah sebanyak 365 karyawan pada Plant IV. 70% karyawan yang menjadi operator merupakan penduduk yang berdomisili didaerah sekitar Ogan Ilir, dan selebihnya penduduk yang berasal dari Plant-Plant di jawa.

PT.Arwana memakai sistem kerja non shift dan shift guna kelancaran operasional pabrik dengan waktu kerja sebagai berikut :

 Untuk karyawan non shift di pabrik :

Hari Jam Kerja Istirahat

Senin s/d kamis 08.00-16.30 12.00 – 13.00 Jumat 08.00-16.00 11.30 – 13.00 Sabtu 08.00-12.00

 Untuk karyawan Shift di pabrik :

Shift Jam Kerja Istirahat

Shift I 07.00 – 15.00 11.00 – 13.00 Shift II 15.00 – 23.00 18.00 – 20.00

Shift III 23.00 – 07.00 02.00 – 04.00

Untuk karyawan yang bekerja shift, diseluruh unit kerja yang tersebar dalam lingkungan pabrik PT. Arwana, mulai dari Plant I, II, III, dan IV. Karyawan dibagi menjadi empat Group yaitu A,B,C, dan D. Bila ketiga group bekerja dari shift I sampai shift III, maka yang satunya mendapatkan giliran off day. Begiutulah seterusnya group yang bekerja maupun group yang terkena off day bergiliran terus – menerus. Direksi berkedudukan di Tangerang.

2.3.1. Peraturan Perusahaan

Peraturan perusahaan adalah sesuatu yang memuat berbagai kebijaksanaan, prosedur, serta pelaksanaan yang diterbitkan oleh perusahaan yang kemudian disahkan oleh Departemen Tenaga Kerja yang berlaku di RI. Beberapa Peraturan umum yang ditetapkan oleh PT.Arwana adalah :

1. Pekerja mengikuti atau mematuhi peraturan perusahaan yang berlaku 2. Pekerja wajib mematuhi dan melaksanakan tugas serta perintah dengan

sebaik-baiknya sesuai dengan tugas dan tanggung jawab yang diberikan.

3. Pekerja dilarang mewakilkan pekerjaannya pada orang lain atau melaksanakan tugas / pekerjaan orang lain tanpa sepengetahuan atasan masing-masing

4. Pekerja dilarang meninggalkan tempat kerja pada jam kerja tanpa ijin / alasan yang dapat diterima atasannya kecuali bila ditugaskan untuk hal tersebut.

5. Pekerja wajib menjaga setiap rahasia perusahaan dan memelihara dengan baik semua alat-alat kerja milik perusahaan yang disediakan serta wajib memberitahuka melaporkan kepada pimpinan dalam hal kehilangan / kerusakan / memperbaiki alat - alat / barang milik perusahaan.

6. Pekerja dilarang membawa alat – alat / kerja atau segala sesuatu milik perusahaan keluar lokasi perusahaan tanpa ijin tertulis dari atasan / pihak perusahaan.

7. Pekerja dilarang merokok ditempat kerja / di tempat lain yang sudah ditentukan.

8. Pekerja dilarang bekerja / beniaga bagi perusahaan lain atau mengikat diri pada kegiatan lain selama jam kerja.

9. Pekerja dilarang mengunakan alat – alat / barang milik perusahaan untuk kepentingan pribadi, membawa dokumen / surat – surat keluar lokasi perusahaan dan memperbanyak / fotocopy dokumen tanpa ijin dri atasan / pihak perusahaan.

10. Pekerja dilatang tidur pada jam kerja

11. Pekerja wajib datang tepat pada waktunya, menggunakan tanda pengenal sendiri ke mesin pencatat waktu serta tidak diperkenankan mencatat, memasukkan kartu absensi orang lain.

12. Pekerja wajib memberitahukan atasannya pada hari pertama ketidakhadirannya karena sakit atau lain – lain. Dalam hal ini perusahaan akan memetapkan alasan Pekerja untuk tidak masuk kerja tersebut dapat dianggap sah atau tidak.

13. Pekerja wajib memberitahukan kepada Bagian Personalia mengenai perubahan alamat tinggal, status perkawinan, kelahiran, kematian dan lain – lain.

14. Pekerja wajib meminta ijin dan mengikuti prosedur yang telah ditetapkan oleh Perusahaan apabila menerima tamu dari luar di dalam lokasi perusahaan.

15. Pekerja dilarang membawa senjata tajam, minuman keras, ganja dan lain – lain sejenis ke tempat kerja / lokasi areal perusahaan.

16. Pekerja dilarang melakukan tindakan amoral yang merupakan pelanggaran terhadap tata tertib, susila, disiplin dan agama terhadap siapapun dalm lingkungan perusahaan.

17. Pekerja wajib memakai seragam yang telah ditentukan baik warna maupun modelnya.

18. Mepertimbangkan jenis, beban, dan resiko pekerjaan yang ditugaskan kepada Pekerja wanita, maka atasan berhak mengatur klausula larangan hamil selama 2(dua) tahun sejak mulai diperkerjakan dalam Perjanjian Kerja.

2.3.2. Pelayanan dan Kesejahteraan Sosial

Manajemen berkeyakinan bahwan untuk mendapatkan kerja yang bermutu dan mempunyai tingkat produktivitas yang tinggi, maka jaminan kesejahteraan dan kebutuhan sosial dan aspirasi lainnya juga mendapatkan perhatian dengan disediakannya :

1. Balai Pengobatan untuk karyawan dan fasilitas rawat inap di rumah sakit yang ditunjuk perusahaan.

2. Mess atau Wisma untuk karyawan yang berasal dari luar daerah Pabrik atau yang sedang berdinas di masing – masing lokasi pabrik dan juga untuk tamu perusahaan yang berkunjung ke pabrik.

2.3.3. Kepersonaliaan

Biro Personalia PT.Arwana mempunyai tanggung jawab besar terhadap kelancaran, kelangsungsan serta maju mundurnya perusahaan. Tugas dan Tanggung Jawab Biro Personalia mengenai :

a. Penerimaan tenaga kerja untuk mendapatkan tenaga kerja yang baik juga berkulitas.

b. Penempatan tenaga kerja sesuai dengan skill dan keahlian. c. Melakukan pemutusan hubungan kerja.

d. Meberikan niali terhadap prestasi karyawan

e. Mengeluarkan peraturan kepegawaian bagi karyawan.

Untuk mendapatkan tenaga kerja yang baik dan berkualitas, maka dalam melakukan penerimaan tenaga kerja harus sesuai dengan spesifikasi jabatan (latar belakang pendidikan dan usia) serta melalui serangkaiam test.

Sistem penggajian yang diberikan oleh perusahaan terhadap seluruh karyawan terdiri dari :

a. Gaji Tetap

Gaji tetap tergantung pada standar golongan (UMSK) dan merupakan fungsi dari jabatan, yang termasuk gaji tetap adalah gaji pokok dan gaji pengabdian.

b. Gaji Variabel

Gaji variabel ditentukan kepada prestasi kerja karyawan dan prestasi dari perusahaan

Berdasarkan pembagian karyawan staff dan non staff maka sistem penggajiannya sebagai berikut :

Tabel 2.1 Sistem Penggajian Karyawan

Karyawan staff Karyawan nonstaff a. Gaji Tetap

1. Gaji Pokok

2. Tunjangan - Tunjangan a) Pengabdian

b) Jabatan c) Keluarga d) Lokasi e) Sewa rumah f) Pengobatan b. Gaji Variabel

1. Tunjangan shift 2. Perangsang shift 3. Call out

4. Bonus

a. Gaji Tetap 1. Gaji Pokok

2. Tunjangan - Tunjangan a) Pengobatan

b) Jabatan c) Makan siang b. Gaji Variabel

1. Tunjangan shift 2. Perangsang shift 3. Lembur

4. Tunjangan Hari Raya

BAB III

ORIENTASI DI LOKASI PABRIK 3.1. Pengertian Keramik

Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani keramikos yang artinya suatu bentuk dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran. Kamus dan ensiklopedia tahun 1950-an mendefinisikan keramik sebagai suatu hasil seni dan teknologi untuk menghasilkan barang dari tanah liat yang dibakar, seperti gerabah,genteng, porselin, dan sebagainya. Tetapi saat ini tidak semua keramik berasal dari tanah liat. Definisi pengertian keramik terbaru mencakup semua bahan bukan logam dan anorganik yang berbentuk padat. (Yusuf, 1998:2).

Umumnya senyawa keramik lebih stabil dalam lingkungan termal dan kimia dibandingkan elemennya. Bahan baku keramik yang umum dipakai adalah felspard, ball clay, kwarsa, kaolin, dan air. Sifat keramik sangat ditentukan oleh struktur kristal, komposisi kimia dan mineral bawaannya. Oleh karena itu sifat keramik juga tergantung pada lingkungan geologi dimana bahan diperoleh. Secara umum strukturnya sangat rumit dengan sedikit elektron-elektron bebas.

Kurangnya beberapa elektron bebas keramik membuat sebagian besar bahan keramik secara kelistrikan bukan merupakan konduktor dan juga menjadi konduktor panas yang jelek. Di samping itu keramik mempunyai sifat rapuh, keras, dan kaku. Keramik secara umum mempunyai kekuatan tekan lebih baik dibanding kekuatan tariknya.

3.2. Sejarah Keramik

Barang tanah liat pertama kali dibuat di kepulauan Jepang sekitar 13.000 tahun yang lalu. Periuk besar dan dalam yang digunakan untuk merebus adalah yang paling umum. Tanah liatnya dihias dengan menggiling atau menekan tali

berkepang pada permukaannya. Karena pola tali inilah, barang tanah liat dari jaman ini disebut dengan jomon doki (jo = tali;mon = po la; doki = barang tanah liat).

Di Indonesia sendiri, keramik sudah dikenal sejak jaman Neolithikum, diperkirakan rentang waktunya mulai dari 2500 SM–1000 SM. Peninggalan zaman ini diperkirakan banyak dipengaruhi oleh para imigran dari Asia Tenggara berupa: pengetahuan tentang kelautan, pertanian dan peternakan. Alat-alat berupa gerabah dan alat pembuat pakaian kulit kayu. Kebutuhan manusia dalam kehidupan sehari-hari selalu mengalami perubahan sesuai perkembangan zaman. Awalnya manusia membuat alat bantu untuk kebutuhan hidupnya, mulai dari membuat kapak dari batu. Seperti di Sumatra ditemukan pecahan-pecahan periuk belanga di Bukit Kulit Kerang.

Ini memberikan indikasi bahwa tradisi pembuatan benda keramik dengan teknologi sederhana telah lama berlangsung. Artefak lainnya di gambarkan pada relief candi Borobudur yang menunjukkan motif wanita yang sedang mengambil air dari kolam dengan periuk bulat dan kendi serta memasak dengan kuali. Sedangkan relief candi Prambanan dan candi Penataran (Blitar) melukiskan jambangan bunga dengan hiasan suluran dan bunga-bungaan. Peninggalan ini juga menggambarkan akan adanya kegiatan pembuatan keramik rakyat di pedesaan dan banyak hubungannya dengan penemuan kebutuhan akan wadah.

Keramik rakyat ini dari zaman ke zaman berkembang secara evolusioner. Demikian pula dengan bentuk, teknik pengolahan maupun pembakarannya, pembakaran dilakukan hanya dengan menggunakan daun-daun atau ranting-ranting pohon yang telah kering. Mereka lebih banyak memikirkan peralatan yang ada hubungannya dengan rumah tangga. Untuk keperluan tersebut dibuatlah benda gerabah dari tanah liat kemudian dibentuk dan setelah kering dibakar dengan pembakaran sederhana. Penemuan keramik merangsang kreativitas manusia untuk menciptakan berbagai macam benda

keramik yang di buat dari bahan tersebut. Pada perkembangan selanjutnya berbagai faktor turut menentukan kemajuan keramik diberbagai daerah.

Faktor-faktor tersebut mempengaruhi kemajuan keramik, mulai dari faktor keperluan hidup, persedian bahan baku sampai kemajuan teknik pembakaran. Dari faktor-faktor tersebut, faktor kebutuhan atau keperluan hidup yang merupakan pengaruh yang dominan, sebagai contoh: negeri China.

Teknologi pembuatan keramik dapat dikatakan mulai berkembang dengan didirikannya Laboratorium Keramik atau “Het Keramische Laboratorium” pada tahun 1922 di Bandung. Fungsi utama laboratorium ini sebagai pusat penelitian bahan bangunan seperti bata, genteng, saluran air dan sebagainya yang terbuat dari tanah liat. Selain itu mengembangkan juga teknologi glasir untuk barang gerabah halus yang disebut dengan ‘aardewerk’. Bahan glasir didatangkan dari Belanda

Dengan masuknya tentara Jepang , pabrik keramik di Bandung telah diubah namanya menjadi “Toki Shinkenjo”. Laboratorium ini berfungsi sebagai balai penelitian yang meneliti dan mengembangkan serta memproduksi barang-barang keramik dengan suhu bakar tinggi. Produknya antara lain: bata tahan api, botol sake, dan sebagainya. Barang-barang tersebut dibuat untuk keperluan bala tentara Jepang di Indonesia.

Sejak pemerintahan dipegang pemerintah republik Indonesia, maka “Toki Shinkenjo” berubah nama menjadi Balai Penyelidikan Keramik (BPK), dalam operasionalnya dilengkapi dengan alat-alat pengujian dan alat-alat produksi yang lebih modern. Fungsi dan tugas BPK semakin berkembang, tidak hanya berporduksi barang-barang keramik, gelas, isolator listrik tetapi juga aktif melakukan kegiatan penelitian barang-barang mentah keramik hasil temuan bahan keramik di beberapa tempat.

Dengan diketemukannya bahan-bahan mentah yang melimpah seperti kaolin, felspard, kwarsa dan sebagainya. maka sejak tahaun 1960-an bermunculan pabrik-pabrik keramik dibebebrapa kota. Produknya pun bermacam-macam seperti produk gerabah, stoneware dan porselin, jenis

produksinya antara lain peralatan makan dan minum, benda hias, barang tahan api, bata tahan api, alat-alat teknik, gips, email, dan keramik bahan bangunan. 3.3. Jenis – Jenis Keramik

Menurut jenisnya kita mengenal berbagai macam jenis keramik yang banyak dipergunakan, antara lain :

1. Keramik Teraso. Teraso banyak dipergunakan pada jaman dahulu sebagai bahan penutup lantai. Dewasa ini teraso dengan motif-motif lama banyak diburu orang karena memiliki nuansa etnik yang sangat kuat, sehingga banyak dipergunakan pada bangunan gallery atau restoran yang menggunakan style klasik. Biasanya, teraso memiliki ukuran 20x20cm, tetapi teraso dapat juga dipergunakan dalam bentuk yang dihancurkan dan dicetak langsung pada area yang dikehendaki. Harga keramik teraso adalah Rp.40rb s/d 60rb per m2_.

2. Keramik biasa. Keramik ini adalah jenis yang paling banyak kita temui, bahkan tersedia hingga ke toko-toko bahan bangunan kecil yang tersebar di berbagai tempat. Keramik jenis ini membunyai base berupa keramik yang terbuat dari tanah liat yang dipanaskan dalam suhu tinggi. Barulah di atas base coklat tersebut ditampahkan lapisan warna dan motif sesuai desain. Untuk keramik lantai ukuran yang tersedia mulai 30×30, 40×40, 50×50, 60×60, dan 80x80cm. Motif tersedia dalam banyak pilihan yang bisa dibilang hampir tak terbatas. Harganya pun bervariasi, mulai dari harga Rp. 24rb s/d 35rb per m2 _{untuk keramik ukuran kecil (30x30cm),}

harga Rp 60rb s/d 80rb per m2 _{untuk keramik ukuran sedang (50x50cm),}

hingga harga Rp 120rb s/d 200rb per m2 _{untuk keramik ukuran besar}

(80x80cm).

3. Homogenous Tile. Keramik jenis ini biasa disebut granit tile. Yaitu tiruan granit yang dibuat di pabrik. Berbeda dengan keramik biasa, keramik jenis ini mempunyai lapisan yang sama pada seluruh bagian keramik. Bedanya hanyalah, bagian bawahnya dibuat kasar untuk kekuatan menempelnya media perekat, sementara pada bagian atas dipoles halus dan diberi lapisan

pelindung. Granit tile ini biasanya hanya tersedia pada ukuran besar, 60×60 s/d 100x100cm. Harganya lebih mahal dari keramik biasa, yaitu berkisar antara Rp.180rb s/d 400rb per m2.

4. Granit Alam. Granit alam tidak dibuat di pabrik, melainkan diperoleh dari penambangan. Setelah ditambang, granit alam dibelah setebal kira-kira 2cm, dan dipotong-potong sesuai ukuran. Kita bisa saja memesan sesuai dengan ukuran yang dikehendaki, misalnya 1m x 2m. Tetapi tentu saja semakin besar ukuran yang kita pesan, akan semakin mahal harganya dan ukuran ini juga terbatasi oleh transportasi ke lokasi. Harga granit alam lokal berkisar antara Rp 195rb. s/d 450rb per m2. Bandingkan dengan granit impor yang harganya bisa mencapai Rp.270rb s/d 1,95 juta per m2_.

Berdasarkan jenis permukaannya keramik dibagi menjadi 2 macam, yaitu : a. Keramik polish. Yaitu keramik yang mempunyai finishing atau lapisan

pelindung yang mengkilap. Keramik ini biasanya lebih licin, dan dipergunakan di dalam ruangan, atau pada daerah kering.

b. Keramik unpolish. Keramik jenis ini juga mempunyai finishing atau lapisan pelindung pada bagian keramik yang paling atas. Bedanya adalah, pada keramik unpolish ini lapisan pelingdungnya berwarna doff. Keramik jenis ini lebih tidak licin, dan biasanya dipergunakan di bagian eksterior atau bagian yang basah. Tetapi karena perkembangan trend desain, saat ini banyak pula keramik jenis unpolish ini yang dipergunakan di dalam bangunan.

Berdasarkan jenis tepinya, keramik dibedakan menjadi :

 Keramik non cutting. Seperti kita tahu, bahwa keramik diperoleh dari pemanasan dengan suhu tinggi yang dilakukan di pabrik. Pada keramik non cutting ini, keramik yang telah jadi tidak memperoleh perlakuan tambahan dalam hal ukuran, dan langsung dipacking untuk dipasarkan. Bila kita perhatikan keramik jenis ini, seakan-akan mempunyai batas pinggir tipis yang berwarna putih.

 Keramik cutting. Proses pembuatan keramik cutting sama persis dengan keramik jenis non cutting. Bedanya adalah, sebelum dipacking dan dipasarkan, keramik jenis cutting melalui proses pemotongan dengan tujuan menghilangkan bagian pinggirnya. Dengan proses tersebut diperoleh keramik yang seakan-akan tidak memiliki pinggir, sehingga memiliki tampilan yang mirip dengan granit tile dan granit alam.

Perbedaan aplikasi kedua jenis keramik ini adalah pada nat antar keramik. Karena merupakan hasil pembakaran murni, keramik non cutting mempunyai penyimpangan ukuran yang lebih besar daripada keramik cutting yang memiliki kepresisian ukuran yang lebih baik karena merupakan hasil pemotongan. Penyimpangan ukuran tersebut diwadahi oleh nat antar keramik. Sehingga keramik non cutting akan memiliki nat yang lebih besar (lebar nat di atas 3mm) dibandingkan dengan keramik cutting dan granit tile (lebar nat 1mm).

Keramik yang bermotif pun memiliki aturan tersendiri dalam pemasangannya. Biasanya motif keramik sudah diatur sedemikian rupa oleh produsen, supaya bisa sambungan motif antar keramik bisa bertemu bila dipasang dengan posisi yang tepat. Ada keramik-keramik dengan pola khusus yang disebut dengan pola mozaik. Keramik mozaik ini ada dua macam, yaitu mozaik yang terbentuk dari potongan keramik berbagai warna dan motif (bentuk potongan mengikuti pola mozaik), dan ada pula mozaik yang terbentuk dari motif cetakan/printing di atas keramik persegi (mozaik terndiri dari beberapa keramik persegi). Yang kedua tentu berharga yang lebih murah dari yang pertama, karena proses pembuatannya lebih mudah. Keramik mozaik ini dipasang pada bagian-bagian lantai yang memerlukan aksen, misalnya pada teras depan atau pada bagian tengah ruangan-ruangan yang penting.

3.2. Alur proses pembuatan keramik 3.2.1. Penyediaan bahan baku

Bahan baku yang dibutuhkan dalam pembuatan keramik antara lain clay, feldspar, water glass, dan air.

I Clay

Bahan baku clay terbagi atas dua jenis yaitu CBC (Clay Batu Coklat ) dan CRT (Clay Rambutan), clay ini dibedakan berdasarkan fungsi dan tempat penambangannnya.

II Feldspar

Feldspar juga merupakan salah satu jenis tanah liat yang dominan berbentuk butiran seperti pasir. Feldspar terbagi menjadi dua jeis yaitu : FBR (Feldspar Brown) dan FMD (Feldspar Muara Dua).

3. Penghancuran bahan mentah ( raw material crusher)

Crushing adalah proses untuk menghancurkan tanah liat yang bergumpal sehingga membentuk butiran dengan diameter 3 mm, dalam tahap ini terdapat 3 crusher yang memiliki diameter output yang berbeda-beda. Dala proses crushing yang umumnya dicrusher hanya tanah liat berjenis Clay Batu Coklat hal ini dikarenakan CBC memiliki tesktur yang bergumpal dalam ukuran bongkahan yang besar. Output dari chrusher pertama akan dialirkan menggunakan conveyer ke crhuser kedua, dan akan menghasilkan output dengan ukuran material yang lebih kecil dan selanjutnya dikirim ke chuser terakhir hingga hasil akhir menghasilkan output materail berukuran sesuai dengan yang diinginkan. Didalam setiap crusher terdapat secreening sehingga material yang tidak lolos umpan maka akan dialirkan kembali ke crusher sebelumnya untuk diproses lagi.

Material yang telah siap menjadi umpan Mixing Mill Continous akan disimpan terlebih dahulu dalam feed box sebelum diproses.

3.4.3. Pencampuran

1) Proses pencampuran pada mesin TFP ( Turbo Feldspar Production ), bahan baku yang dicampurkan pada alat ini berupa Clay berjenis CRT, bahan baku ini diproses secara tersendiri karena memiliki sifat plastis yag lebih tinggi. Komponen tersebut dicampurkan dan diencerkan dengan tambahan water glass yang berfungsi sebagai deflocculant, serta air. Semua bahan diaduk dengan menggunakan mixer berjenis turbin dengan kecepatan pengadukan --- rpm. Proses ini beroperasi secara continous. Output dari proses ini disimpan dalam slip tank untuk diproses lebih lanjut pada Mixing Mill.

2) Proses pencampuran dan penggilingan pada mesin MMC, bahan baku yang digunakan dalam proses ini adalah Clay Batu Coklat yang telah dicrushing, Feldspar FMD dan FBR. Ketiga komponen ini dialirkan ke mesin MMC dengan belt conveyer serta ditambahkan output dari TFP.semua komponen dicampur dan diaduk dengan water glass dan air sesuai dengan formula yang telah ditentukan. Pada proses pencampuran dan penggilingan di MMC ini berlangsung secara continues, proses penggilingan dibantu dengan menggunakan batu didalam sebagai penggiling material.

4. Pembentukan powder

Slip yang dihasilkan dari MMC dipompa menuju ke dalam spry dryer untuk dijadikan powder, slip diesemprotkan dengan menggunakan nozzel dengan ukuran 3 mm slip yang disemprotkan akan berkontak langsung dengan udara panas yang dihasilkan dari burner.sehingga akan membentuk powder yang sedikit mengandung air.Untuk powdr yang memiliki densitas lebih kecil atau yang tidak jatuh kebawah akan dihisap dan dialirakn pada cyclon.selanjutnnya powder yang jatuh kebawah akan dialirkan menggunakan belt conveyer kedalam silo . Pengeringan powder terjadi secara otomatis ketika powder ditransportasikan.

Powder yang disimpan disilo dialirakan menggunakan belt conveyer ke dalam mesin pressing. Powder ini akan dibentuk / dicetak dengan menggunkan cetakan keramik yang telah ditentukan sesuai permintaan konsumen. Powder dimasukan kedalam cetakan yang berukuran 5 cm lalu ditekan dengan tekanan sebesar ... bar sehingga didapat green body dengan ketebalan .... cm.pada mesin pressing ditambahkan alat penyedot debu untuk mengurangi polusi.

6. Pengeringan body

Pada proses pengeringan ini digunakan alat HD.dengan suhu .... o_C

proses pengeringan ini berlangsung secara continous sepanjang .... m body yang keluar dari HD memiliki bending strenght .... dan suhu ....-.... o_{C dari}

body yang keluar dari HD memilik kandungan air sebesar... % dan ketebalam menyusut sebesar... %.

7.Pelapisan body (Glazing)

Body yang keluar dari HD melalui belt conveyor akan disemprotkan terlebih dahulu dengan air menggunkan nozzel dengan tujuan untuk melekatkan lapisan. Lapisan pertama berupa engope, engope digunkan sebagai lapisan dasar pada keramik selanjutnya body dilapisi dengan lapisan kedua berupa glasur dengan warna yang disesuaikan dengan motif yang diminta selama body berada disepanjang belt conveyor yang berjalan body dikeringkan dan dibersihkan menggunkan blower,body diberi lapisan akhir berupa motif yang terbuat dari pasta dengan berbagai warna.Pemotifan dilakukan dengan menggunakan alat berupa roto color,Warna pasta yang digunakan disesuaikan dengan permintaan konsumen.Bagian bawah dari body diberilapisan berupa larutan EUT. Lapisan ini berfungsi untuk mencegah body lengket pada rooler di Kiln pada saat pembakaran.

8. Pembakaran

Proses akhir pada pembuatan keramik ialah pembakaran.alat yang digunakan pada proses pembakaran ini yaitu Roller Kiln.Roller Kiln ini

merupakan alat utama/ jantungnya pabrik Keramik. Proses yang terjadi pada kiln terjadi beberapa tahap yaitu ...

8.Packing

Keramik yang keluar dai kiln lalu disortir menurut ketentuan yang telah ditetapkan dan di packing secara otomatis menggunakan alat pecking secara otomatis dan keramik siap di distribusikan.

3.4.Limbah Industri keramik

Pada produksi keramik ini menghasilkan limbah berupa debu dengan intensitas paling tinggi terjadi pada tahap pembentukan powder( spry dryer) pencetakan (pressing) dan pembakaran.dan juga terdapat limbah gas buang (stack gas) yang dihasilkan dari proses pembakaran bahan bakar (LNG ). Stack gas dari kiln berupa O2 berlebih yang akan bereaksi membentuk oksida-oksida sehingga membentuk gas CO (karbon monoksisda) selain limbah produksi terdapatpula limbah domestik yang dihasilkan oleh para pekerja berupa plastik,bekas makanan,air kotor,dan lain-lain.

A. Dampak Limbah Terhadap Lingkungan

Limabh yang berupa debu merupakan limbah utama yang dihasilkan dari pabrik keramik dan limbah ini akan menimbulkan pencemaran suara dan pencemaran udara.

1. Pencemaran suara

Pencemaram suara atau kebisingan diakibatkan oleh frekuensi getaran suara yang terlalu berlebihan. Jenis – jenis kebisingan ada dua, yaitu frekuensi bunyi dan polagenerasi bunyi. Sumber bunyi bisa berasal dari beberapa hal, seperti impulsive atau impacterd (pukulan tian pancang), revetitive (bunyi secara beruntun), continous noice (bunyi deru mesin), frightening noice (bunyi secara ledakan atau mendesis). Sumber-sumber kebisingan ini disebabkan oleh turbin,engine,generator, kompressor, dan blower.

Sumber pencemaran udara dapat dibagi dua, yaitu sumber yang bergerak dan yang tidak bergerak. Parameter pencemarannya ada dua, yaitu gas yang terdiri dari CO2, SOX, NOX, CH4, NH3 dan lain – lain serta partikel

yang berupa dust, fly ash, smoke, fume, mist. Jenis – jenis polutan yang dihasilkan pada industri keramik antara lain : karbondioksida (CO2) yang

dapat menyebabkan keracunan dan efek rumah kaca, sulfuroksida (SO2)

yang dapat menyebabkan sesak nafas, batuk, asma, dan hujan asam. Nitrogen Oksida (NO2) yang dapat menyebabkan sesak nafas, jantung, dan

membentuk smog. Logam berat (Hg dan Pb) yang dapat menyebakan keracunan akut dan mempengaruhi darah, otak, syaraf, serta debu yang dapat sakit, paru – paru, jantung dan kanker.

B. Dampak Limbah Indutri Terhadap Kesehatan dan Keselamatan a. Dampak Limbah terhadap Kesehatan

Silikos (Silicos) adalah suatu penyakit saluran pernafasan akibat menghirup debu silika, yang menyebabkan peradangan dan pembentukan jaringan parut pada paru – paru. Industri keramik menggunakan silika sebagai bahan baku dalam proses pengolahannya, sehingga bukan tidak mungkin pekerja terpapar debu silika selama terus menerus. Silikosis, khususnya yang akut, dikarateristikkan dengan napas pendek, demam, dan cyanosis. Pendiagnosaan silikosis kadang disalahartikan sebagai edema pulmori, pneumonia, dan TBC.

Terdapat 3 jenis silikosis, antara lain :

1) Silikosis kronis simple, terjadi akibat pemaparan seumlah kecil debu silika dalam jangka panjang (lebih dari 20 tahun). Nodul-nodul peradangan kronis dan jaringan parut akibat silika terbentuk di paru-paru dan kelenjar getah bening dada. Ini adalah silikosis yang paling banyak terjadi. Pada tipe ini gejala tidak tampak dengan jelas, sehingga harus dilakukan X-Ray untuk mengetahui adanya kerusakan pada paru. 2) Silikosis akselerata, terjadi setelah terpapar oleh sejumlah silika yang

pembentukan jaringan parut dan gejala-gejalanya terjadi lebih cepat. Gejala-gejalanya antara lain adalah napas yang pendek, lemah, dan berat badan turun.

3) Silikolisis akut, terjadi akibat pemaparan silikosis dalam jumlah yang sangat besar, dalam waktu yang lebih pendek, dalam hitungan beberapa bulan hingga 2 tahun. Paru – paru sangat meradang dan terisi oleh cairan, sehingga timbul sesak nafas yang hebat dan kadar oksigen darah yang rendah. Pada silikolisis simplek dan akselerata bisa terjadi fibrosif masif progresif. Fibrosis ini terjadi akibat pembentukan jaringan parut dan menyebabkan kerusakan pada struktur paru yang normal.

Silikolisis terjadi pada orang – orang yang telah menghirup debu silika selama beberapa tahun. Biasanya gejala timbul setelah pemaparan selama 20-30 tahun. Bila terhirup, serbuk silika masuk ke paru – paru dan sel pembersih (misalnya makrofag) akan mencernanya. Enzim yang dihasilkan oleh sel pembersih menyebabkan terbentuknya jaringan parut pada paru – paru. Pada awalnya, parut ini hanya merupakan bungkahan bulat tipis (silikolisis noduler simplek). Akhirnya, mereka bergabung menjadi massa yang besar (silikolisis konglomerat). Daerah parut ini tidak dapat mengalirkan oksigen ke dalam darah secara normal. Paru – paru menjadi kurang lentur dan penderita mengalami ganggguan pernafasan.

3.2. Alur proses pembuatan keramik 3.2.1. Penyediaan bahan baku

Bahan baku yang dibutuhkan dalam pembuatan keramik antara lain clay, feldspar, water glass, dan air.

I Clay

Bahan baku clay terbagi atas dua jenis yaitu CBC (Clay Batu Coklat ) dan CRT (Clay Rambutan), clay ini dibedakan berdasarkan fungsi dan tempat penambangannnya.

II Feldspar

Feldspar juga merupakan salah satu jenis tanah liat yang dominan berbentuk butiran seperti pasir. Feldspar terbagi menjadi dua jeis yaitu : FBR (Feldspar Brown) dan FMD (Feldspar Muara Dua).

3. Penghancuran bahan mentah ( raw material crusher)

Crushing adalah proses untuk menghancurkan tanah liat yang bergumpal sehingga membentuk butiran dengan diameter 3 mm, dalam tahap ini terdapat 3 crusher yang memiliki diameter output yang berbeda-beda. Dala proses crushing yang umumnya dicrusher hanya tanah liat berjenis Clay Batu Coklat hal ini dikarenakan CBC memiliki tesktur yang bergumpal dalam ukuran bongkahan yang besar. Output dari chrusher pertama akan dialirkan menggunakan conveyer ke crhuser kedua, dan akan menghasilkan output dengan ukuran material yang lebih kecil dan selanjutnya dikirim ke chuser terakhir hingga hasil akhir menghasilkan output materail berukuran sesuai dengan yang diinginkan. Didalam setiap crusher terdapat secreening sehingga material yang tidak lolos umpan maka akan dialirkan kembali ke crusher sebelumnya untuk diproses lagi.

Material yang telah siap menjadi umpan Mixing Mill Continous akan disimpan terlebih dahulu dalam feed box sebelum diproses.

3.4.3. Pencampuran

1) Proses pencampuran pada mesin TFP ( Turbo Feldspar Production ), bahan baku yang dicampurkan pada alat ini berupa Clay berjenis CRT, bahan baku ini diproses secara tersendiri karena memiliki sifat plastis yag lebih tinggi. Komponen tersebut dicampurkan dan diencerkan dengan tambahan water glass yang berfungsi sebagai deflocculant, serta air. Semua bahan diaduk dengan menggunakan mixer berjenis turbin dengan kecepatan pengadukan --- rpm. Proses ini beroperasi secara continous. Output dari proses ini disimpan dalam slip tank untuk diproses lebih lanjut pada Mixing Mill.

2) Proses pencampuran dan penggilingan pada mesin MMC, bahan baku yang digunakan dalam proses ini adalah Clay Batu Coklat yang telah dicrushing, Feldspar FMD dan FBR. Ketiga komponen ini dialirkan ke mesin MMC dengan belt conveyer serta ditambahkan output dari TFP.semua komponen dicampur dan diaduk dengan water glass dan air sesuai dengan formula yang telah ditentukan. Pada proses pencampuran dan penggilingan di MMC ini berlangsung secara continues, proses penggilingan dibantu dengan menggunakan batu didalam sebagai penggiling material.

4. Pembentukan powder

Slip yang dihasilkan dari MMC dipompa menuju ke dalam spry dryer untuk dijadikan powder, slip diesemprotkan dengan menggunakan nozzel dengan ukuran 3 mm slip yang disemprotkan akan berkontak langsung dengan udara panas yang dihasilkan dari burner.sehingga akan membentuk powder yang sedikit mengandung air.Untuk powdr yang memiliki densitas lebih kecil atau yang tidak jatuh kebawah akan dihisap dan dialirakn pada cyclon.selanjutnnya powder yang jatuh kebawah akan dialirkan menggunakan belt conveyer kedalam silo . Pengeringan powder terjadi secara otomatis ketika powder ditransportasikan.

Powder yang disimpan disilo dialirakan menggunakan belt conveyer ke dalam mesin pressing. Powder ini akan dibentuk / dicetak dengan menggunkan cetakan keramik yang telah ditentukan sesuai permintaan konsumen. Powder dimasukan kedalam cetakan yang berukuran 5 cm lalu ditekan dengan tekanan sebesar ... bar sehingga didapat green body dengan ketebalan .... cm.pada mesin pressing ditambahkan alat penyedot debu untuk mengurangi polusi.

6. Pengeringan body

Pada proses pengeringan ini digunakan alat HD.dengan suhu .... o_C

proses pengeringan ini berlangsung secara continous sepanjang .... m body yang keluar dari HD memiliki bending strenght .... dan suhu ....-.... o_{C dari}

body yang keluar dari HD memilik kandungan air sebesar... % dan ketebalam menyusut sebesar... %.

7.Pelapisan body (Glazing)

Body yang keluar dari HD melalui belt conveyor akan disemprotkan terlebih dahulu dengan air menggunkan nozzel dengan tujuan untuk melekatkan lapisan. Lapisan pertama berupa engope, engope digunkan sebagai lapisan dasar pada keramik selanjutnya body dilapisi dengan lapisan kedua berupa glasur dengan warna yang disesuaikan dengan motif yang diminta selama body berada disepanjang belt conveyor yang berjalan body dikeringkan dan dibersihkan menggunkan blower,body diberi lapisan akhir berupa motif yang terbuat dari pasta dengan berbagai warna.Pemotifan dilakukan dengan menggunakan alat berupa roto color,Warna pasta yang digunakan disesuaikan dengan permintaan konsumen.Bagian bawah dari body diberilapisan berupa larutan EUT. Lapisan ini berfungsi untuk mencegah body lengket pada rooler di Kiln pada saat pembakaran.

8. Pembakaran

Proses akhir pada pembuatan keramik ialah pembakaran.alat yang digunakan pada proses pembakaran ini yaitu Roller Kiln.Roller Kiln ini

merupakan alat utama/ jantungnya pabrik Keramik. Proses yang terjadi pada kiln terjadi beberapa tahap yaitu ...

8.Packing

Keramik yang keluar dai kiln lalu disortir menurut ketentuan yang telah ditetapkan dan di packing secara otomatis menggunakan alat pecking secara otomatis dan keramik siap di distribusikan.

3.4.Limbah Industri keramik

Pada produksi keramik ini menghasilkan limbah berupa debu dengan intensitas paling tinggi terjadi pada tahap pembentukan powder( spry dryer) pencetakan (pressing) dan pembakaran.dan juga terdapat limbah gas buang (stack gas) yang dihasilkan dari proses pembakaran bahan bakar (LNG ). Stack gas dari kiln berupa O2 berlebih yang akan bereaksi membentuk oksida-oksida sehingga membentuk gas CO (karbon monoksisda) selain limbah produksi terdapatpula limbah domestik yang dihasilkan oleh para pekerja berupa plastik,bekas makanan,air kotor,dan lain-lain.

A. Dampak Limbah Terhadap Lingkungan

Limabh yang berupa debu merupakan limbah utama yang dihasilkan dari pabrik keramik dan limbah ini akan menimbulkan pencemaran suara dan pencemaran udara.

1. Pencemaran suara

Pencemaram suara atau kebisingan diakibatkan oleh frekuensi getaran suara yang terlalu berlebihan. Jenis – jenis kebisingan ada dua, yaitu frekuensi bunyi dan polagenerasi bunyi. Sumber bunyi bisa berasal dari beberapa hal, seperti impulsive atau impacterd (pukulan tian pancang), revetitive (bunyi secara beruntun), continous noice (bunyi deru mesin), frightening noice (bunyi secara ledakan atau mendesis). Sumber-sumber kebisingan ini disebabkan oleh turbin,engine,generator, kompressor, dan blower.

Sumber pencemaran udara dapat dibagi dua, yaitu sumber yang bergerak dan yang tidak bergerak. Parameter pencemarannya ada dua, yaitu gas yang terdiri dari CO2, SOX, NOX, CH4, NH3 dan lain – lain serta partikel

yang berupa dust, fly ash, smoke, fume, mist. Jenis – jenis polutan yang dihasilkan pada industri keramik antara lain : karbondioksida (CO2) yang

dapat menyebabkan keracunan dan efek rumah kaca, sulfuroksida (SO2)

yang dapat menyebabkan sesak nafas, batuk, asma, dan hujan asam. Nitrogen Oksida (NO2) yang dapat menyebabkan sesak nafas, jantung, dan

membentuk smog. Logam berat (Hg dan Pb) yang dapat menyebakan keracunan akut dan mempengaruhi darah, otak, syaraf, serta debu yang dapat sakit, paru – paru, jantung dan kanker.

B. Dampak Limbah Indutri Terhadap Kesehatan dan Keselamatan a. Dampak Limbah terhadap Kesehatan

Silikos (Silicos) adalah suatu penyakit saluran pernafasan akibat menghirup debu silika, yang menyebabkan peradangan dan pembentukan jaringan parut pada paru – paru. Industri keramik menggunakan silika sebagai bahan baku dalam proses pengolahannya, sehingga bukan tidak mungkin pekerja terpapar debu silika selama terus menerus. Silikosis, khususnya yang akut, dikarateristikkan dengan napas pendek, demam, dan cyanosis. Pendiagnosaan silikosis kadang disalahartikan sebagai edema pulmori, pneumonia, dan TBC.

Terdapat 3 jenis silikosis, antara lain :

1) Silikosis kronis simple, terjadi akibat pemaparan seumlah kecil debu silika dalam jangka panjang (lebih dari 20 tahun). Nodul-nodul peradangan kronis dan jaringan parut akibat silika terbentuk di paru-paru dan kelenjar getah bening dada. Ini adalah silikosis yang paling banyak terjadi. Pada tipe ini gejala tidak tampak dengan jelas, sehingga harus dilakukan X-Ray untuk mengetahui adanya kerusakan pada paru. 2) Silikosis akselerata, terjadi setelah terpapar oleh sejumlah silika yang

pembentukan jaringan parut dan gejala-gejalanya terjadi lebih cepat. Gejala-gejalanya antara lain adalah napas yang pendek, lemah, dan berat badan turun.

3) Silikolisis akut, terjadi akibat pemaparan silikosis dalam jumlah yang sangat besar, dalam waktu yang lebih pendek, dalam hitungan beberapa bulan hingga 2 tahun. Paru – paru sangat meradang dan terisi oleh cairan, sehingga timbul sesak nafas yang hebat dan kadar oksigen darah yang rendah. Pada silikolisis simplek dan akselerata bisa terjadi fibrosif masif progresif. Fibrosis ini terjadi akibat pembentukan jaringan parut dan menyebabkan kerusakan pada struktur paru yang normal.

Silikolisis terjadi pada orang – orang yang telah menghirup debu silika selama beberapa tahun. Biasanya gejala timbul setelah pemaparan selama 20-30 tahun. Bila terhirup, serbuk silika masuk ke paru – paru dan sel pembersih (misalnya makrofag) akan mencernanya. Enzim yang dihasilkan oleh sel pembersih menyebabkan terbentuknya jaringan parut pada paru – paru. Pada awalnya, parut ini hanya merupakan bungkahan bulat tipis (silikolisis noduler simplek). Akhirnya, mereka bergabung menjadi massa yang besar (silikolisis konglomerat). Daerah parut ini tidak dapat mengalirkan oksigen ke dalam darah secara normal. Paru – paru menjadi kurang lentur dan penderita mengalami ganggguan pernafasan.