TA : Rancang Bangun Sistem Informasi Penjadwalan Produksi Pada PT.Bukit Baja Anugrah.
RANCANG BANGUN SISTEM INFORMASI PENJADWALAN
PRODUKSI DENGAN METODE EDD (Earliest Due Date) DAN
SPT (Shortest Processing Time) PADA PT. BUKIT BAJA
ANUGRAH
TUGAS AKHIR
Program Studi
S1 Sistem Informasi Kekhususan Akuntansi
Oleh:
CHAFIDA MUZDALIFAH 11.41011.0010
FAKULTAS TEKNOLOGI DAN INFORMATIKA
INSTITUT BISNIS DAN INFORMATIKA STIKOM SURABAYA 2016
(2)
vii
ABSTRAK ... iv
KATA PENGANTAR ... v
DAFTAR ISI ... vii
DAFTAR GAMBAR ... xii
DAFTAR TABEL………...xvii
BAB I PENDAHULUAN ... 1
1.1 Latar Belakang Masalah ... 1
1.2 Perumusan Masalah ... 4
1.3 Pembatasan Masalah ... 4
1.4 Tujuan ... 5
1.5 Manfaat ... 5
1.6 Sistematika Penulisan ... 5
BAB II LANDASAN TEORI ... 8
2.1 Sistem ... 8
2.2 Informasi ... 8
2.3 Analisa dan Perancangan Sistem ... 8
2.4 Penjadwalan Produksi ... 9
2.5 Tujuan Penjadwalan ... 10
2.6 Input dan Output Penjadwalan ... 11
2.6.1 Input Penjadwalan ... 11
(3)
viii
2.7.2 Penjadwalan Batch ... 12
2.7.3 Penjadwalan Job Shop... 13
2.8 Aturan Prioritas ... 14
2.8.1 Earliest Due Date (EDD) ... 15
2.8.2 Shortest processing Time (SPT) ... 17
2.9 Evaluasi Aturan Penjadwalan ... 19
2.10 Sistem Antrian ... 19
2.11 System Development Life Cycle (SDLC) ... 19
BAB III ANALISIS DAN PERANCANGAN SISTEM ... 23
3.1 Analisis sistem ... 23
3.1.1 Indentifikasi Masalah ... 25
3.1.2 User Requirement ... 30
3.1.3 Function Requirement ... 31
3.1.4 Spesifikasi Kebutuhan Fungsional ... 31
3.1.5 Spesifikasi Fungsional ... 39
3.1.6 Spesifikasi Kebutuhan Sistem ... 39
3.2 Perancangan Sistem ... 40
3.2.1 System flow ... 44
3.2.2 System flow Penerimaan Pesanan ... 45
3.2.3 System flow Penjadwalan Produksi ... 46
3.2.4 System flow Penjadwalan Per-periode ... 47
(4)
ix
3.3.1 Context Diagram... 50
3.3.2 DFD Level 0 Sistem Informasi Penjadwalan Produksi ... 52
3.3.3 DFD Level 1 Master Sistem Informasi Penjadwalan Produksi 52 3.3.4 DFD Level 1 Penerimaan Pesanan Sistem Informasi Penjadwalan Produksi... 54
3.3.5 DFD Level 1 Sistem Informasi Penjadwalan Produksi ... 54
3.4 Entity Relationship Diagram ... 56
3.4.1 CDM (Conceptual Data Diagram) ... 56
3.4.2 PDM (Physical Data Model) ... 57
3.5 Struktur Data Database ... 58
3.6 Perancangan Desain Input dan Output ... 64
3.6.1 Desain Input login ... 65
3.6.2 Desain Menu Utama ... 65
3.6.3 Desain Master Pelanggan ... 66
3.6.4 Desain Master Produk ... 66
3.6.5 Desain Master Jenis Produk ... 67
3.6.6 Desain Tampilan Form BOM (Bill Of Material) ... 67
3.6.7 Desain Tampilan Form BOO (Bill Of Operation)... 68
3.6.8 Desain Form Mesin ... 69
3.6.9 Desain Form Kriteria ... 69
3.6.10 Desain Form Pemesanan ... 70
3.6.11 Desain Perhitungan Metode ... 71
(5)
x
3.6.15 Desain Laporan Pemesanan Per periode ... 74
3.6.16 Desain Laporan Persentase Produk ... 74
3.6.17 Desain Laporan Penjadwalan Produk ... 75
3.6.18 Desain Laporan Penjadwalam Mesin ... 75
3.7 Desain Uji Coba ... 76
BAB IV IMPLEMENTASI DAN EVALUASI ... 82
4.1 Implementasi ... 82
4.1.1 Kebutuhan Perangkat Lunak (Software)... 82
4.1.2 Kebutuhan Perangkat Keras (Hardware) ... 81
4.2 Pembuatan dan Implementasi Sistem ... 82
4.3 Pengoprasian Sistem ... 83
4.3.1 Form Login ... 83
4.3.2 Form Menu Utama ... 84
4.3.3 Form Bahan Baku ... 85
4.3.4 Form Jenis Produk ... 85
4.3.5 Form Produk ... 86
4.3.6 Form BOM (Bill Of Material) ... 86
4.3.7 Form BOO (Bill Of Operation) ... 87
4.3.8 Form Mesin ... 87
4.3.9 Form Kriteria ... 88
4.3.10 Form Pelanggan ... 88
(6)
xi
4.3.14 Form Bobot Kriteria ... 91
4.3.15 Form Penjadwalan Produksi ... 91
4.3.16 Form Laporan Penjadwalan Produk ... 93
4.3.17 Form Laporan Penjadwalan Mesin ... 93
4.3.18 Form Rencana Produksi ... 94
4.3.19 Form Laporan Pelanggan ... 95
4.3.20 Form Laporan Pemesanan ... 95
4.3.21 Form Laporan Persentase Produk... 96
4.3.22 Form Laporan Penjadwalan Produksi Perhari ... 97
4.4 Uji Coba Sistem ... 98
BAB V PENUTUP………...………119
5.1 Kesimpulan………...………119
5.1 Saran………..………...………119
(7)
xii
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Penjadwalan Parallel ... 14
Gambar 2.2 Penjadwalan Seri ... 14
Gambar 3.1 Document Flow Penjadwalan Produksi ... 31
Gambar 3.2 Arsitektur Sistem Informasi Penjadwalan Produksi ... 40
Gambar 3.3 Block Diagram Sistem Informasi Penjadwalan Produksi…………...41
Gambar 3.4 System Flow Penerimaan Pesanan... 45
Gambar 3.5 System Flow Penjadwalan Produksi ... 46
Gambar 3.6 System Flow Penjadwalan Produksi Per-Periode ... 47
Gambar 3.7 System Flow Penjadwalan Produksi Per-Hari ... 48
Gambar 3.8 System Flow Rencana Produksi... 49
Gambar 3.9 Context Diagram Penjadwalan Produksi ... 50
Gambar 3.10 Diagram Berjenjang Sistem Informasi Penjadwalan Produksi ... 51
Gambar 3.11 DFD level 0 Penjadwalan Produksi ... 52
Gambar 3.12 DFD level 1 Master Penjadwalan Produksi ... 53
Gambar 3.13 DFD level 1 Pesanan Penjadwalan Produksi ... 54
Gambar 3.14 DFD level 1 Penjadwalan Produksi ... 55
Gambar 3.15 CDM (Conceptual Data Model) Penjadwalan Produksi ... 56
Gambar 3.16 PDM (Physical Data Model) Penjadwalan Produksi ... 57
Gambar 3.17 Desain Input Login ... 64
(8)
xiii
Gambar 3.21 Desain Master Jenis Produk ... 66
Gambar 3.22 Desain Tampilan Form BOM (Bill Of Material) ... 67
Gambar 3.23 Desain Tampilan Form BOO (Bill Of Operation) ... 67
Gambar 3.24 Desain Tampilan Form Mesin... 68
Gambar 3.25 Desain Tampilan Form Kriteria ... 69
Gambar 3.26 Tampilan Form Pemesanan ... 69
Gambar 3.27 Desain Perhitungan Metode ... 70
Gambar 3.28 Desain Metode terbaik ... 71
Gambar 3.29 Desain Buat Penjadwalan Produksi... 72
Gambar 3.30 Desain Laporan Pelanggan ... 72
Gambar 3.31 Desain Laporan Pemesanan Per-periode ... 73
Gambar 3.32 Desain Laporan Persentase Produk ... 73
Gambar 3.33 Desain Laporan Penjadwalan Produk ... 74
Gambar 3.34 Desain Laporan Penjadwalan Mesin ... 75
Gambar 4.1 Form Login ... 82
Gambar 4.2 Pesan Login Gagal ... 83
Gambar 4.3 Form Utama ... 83
Gambar 4.4 Form Bahan Baku ... 84
Gambar 4.5 Form Jenis Produk ... 84
Gambar 4.6 Form Produk ... 85
Gambar 4.7 Form BOM (Bill Of Material) ... 86
(9)
xiv
Gambar 4.11 Form Pelanggan ... 88
Gambar 4.12 Form Transaksi Pesanan ... 88
Gambar 4.13 Form Perhitungan Metode ... 89
Gambar 4.14 Form Penentuan Metode Terbaik ... 90
Gambar 4.15 Form Perhitungan Bobot Kriteria ... 90
Gambar 4.16 Form Grafik Produk dan Mesin ... 91
Gambar 4.17 Form Penjadwalan Produk ... 92
Gambar 4.18 Form Penjadwalan Produk Per- Periode ... 92
Gambar 4.19 Form Laporan Penjadwalan Mesin ... 93
Gambar 4.20 Form Laporan Penjadwalan Mesin per-periode ... 93
Gambar 4.21 Form Laporan Rencana Produksi ... 94
Gambar 4.22 Form Laporan Pelanggan ... 94
Gambar 4.23 Form Laporan Pemesanan ... 95
Gambar 4.24 Grafik Produk Terlaris ... 95
Gambar 4.25 Tabel Grafik Produk Terlaris ... 96
Gambar 4.26 Laporan Penjadwalan Produksi Per hari ... 96
Gambar 4.27 Login Gagal ... 97
Gambar 4.28 Menu Utama Sukses ... 99
Gambar 4.29 Jenis Produk Sukses ... 99
Gambar 4.30 Produk Sukses ... 99
Gambar 4.31 Bahan Baku Sukses ... 99
(10)
xv
Gambar 4.35 Kriteria Sukses ... 100
Gambar 4.36 Error Salah Mengisi Form... 101
Gambar 4.37 Error Salah Mengisi Form Produk ... 103
Gambar 4.38 Error Salah Mengisi Form Bahan Baku ... 104
Gambar 4.39 Mesin Sukses ... 105
Gambar 4.40 Mesin Gagal ... 106
Gambar 4.41 BOM (Bill Of Material) Sukses ... 107
Gambar 4.42 BOO (Bill Of Operation) Sukses ... 107
Gambar 4.43 Berhasil Simpan ... 108
Gambar 4.44 Hapus ... 108
Gambar 4.45 Pemesanan Berhasil... 108
Gambar 4.46 Perhitungan Berhasil ... 109
Gambar 4.47 Metode Terbaik ... 110
Gambar 4.48 Perkalian Bobot ... 111
Gambar 4.49 Buat Penjadwalan Produksi ... 111
Gambar 4.50 Evaluasi Perhitungan EDD... 112
Gambar 4.51 Evaluasi Perhitungan SPT ... 113
Gambar 4.52 Pengurutan Proses Metode ... 114
Gambar 4.53 Pemberian Bobot ... 114
(11)
xvi
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Contoh Kasus Penjadwalan ...15
Tabel 2.2 Contoh Kasus Metode EDD ...15
Tabel 2.3 Contoh Kasus Metode SPT ...18
Tabel 2.4 Evaluasi Hasil Aturan Penjadwalan ...19
Tabel 3.1 Hasil Observasi ...23
Tabel 3.2 Indentifikasi Masalah ...27
Tabel 3.3User Requirement ...30
Tabel 3.4 Functional Requirement ...31
Tabel 3.5 Kebutuhan Fungsional Pesanan ...32
Tabel 3.6 Kebutuhan Fungsional Menampilkan Pesanan ...33
Tabel 3.7 Kebutuhan Fungsional Cetak Laporan Pesanan...34
Tabel 3.8 Kebutuhan Fungsional BOM dan BOO ...34
Tabel 3.9 Kebutuhan Fungsional Data Produk ...35
Tabel 3.10 Kebutuhan Fungsional Jenis Produk ...36
Tabel 3.11 Kebutuhan Fungsional Data Produksi...36
Tabel 3.12 Kebutuhan Fungsional Perhitungan Metode ...36
Tabel 3.13 Kebutuhan Fungsional Penjadwalan Produksi ...37
Tabel 3.14Kebutuhan Fungsional Simpan Penjadwalan Produksi ...37
Tabel 3.15 Kebutuhan Fungsional Tampilan Penjadwalan Produksi ...38
(12)
xvii
Tabel 3.19 Produk ...59
Tabel 3.20 Bahan Baku ...60
Tabel 3.21 BOM ...60
Tabel 3.22 BOO ...61
Tabel 3.23 Pesanan...62
Tabel 3.24 Kriteria ...62
Tabel 3.25 Mesin ...63
Tabel 3.26 Penjadwalan ...63
Tabel 3.27 Desain Uji Coba Login ...75
Tabel 3.28 Desain Uji Coba Menu Utama ...76
Tabel 3.29 Desain Uji Coba Pelanggan ...76
Tabel 3.30 Desain Uji Coba Produk ...77
Tabel 3.31 Desain Uji Coba Transaksi Pemesanan ...78
Tabel 3.32 Desain Uji Coba Perhitungan Metode ...79
Tabel 3.21 Desain Uji Coba Pembuatan Penjadwalan ...80
Tabel 4.1 Test Case Form Login...98
Tabel 4.2 Test Case Menu Utama ...100
Tabel 4.3 Test Case Form Pelanggan ...102
Tabel 4.4 Test Case Produk ...103
Tabel 4.5 Test Case Bahan Baku ...105
Tabel 4.6 Test Case Form Mesin ...106
(13)
xviii
Tabel 4.10 Test Case Metode Terbaik ...110
Tabel 4.11 Pemberian Nilai...111
(14)
1
1.1 Latar Belakang
PT Bukit Baja Anugrah merupakan perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur/industri yaitu memproduksi pipa dan plat sesuai dengan pesanan pelanggan (job order). Perusahaan ini berada di Jl. Mayjend Sungkono No. 5 Blok B Gresik. Produk yang dihasilkan oleh perusahaan menggunakan bahan baku utama yaitu berupa besi atau coil. Perusahaan ini termasuk dalam Business to Business (B2B) yang merupakan sebuah transaksi melibatkan bisnis yang menyediakan produk dan layanan.
Pada PT Bukit Baja Anugrah ini terdapat 4 jenis produk pipa yaitu pipa jenis Gulvonil (GIS) berwarna abu-abu, Galvanees (GAS) berwarna abu-abu gelap, Hot Roll (HR) berwarna hitam, dan Cold Roll (CR) berwarna putih. Jenis produk pipa ini memiliki perbedaan pada jenis warna, kelunakan bahan, dan kualitas pada masing-masing bahan. Diantara 4 produk memiliki kualitas bahan yang bagus adalah pipa berjenis Cold Roll (CR). Sedangkan setiap produknya memiliki ukuran, lebar maupun radius berbeda-beda seperti ukuran 47 x 47, 35 x 35, 28 x 58, 15 x 35, 49 x 49 dan lain-lain.
Proses produksi pada PT Bukit Baja Anugrah dimulai dari pencatatan pesanan pelanggan. Pencatatan pesanan pelanggan salah satunya seperti pesanan pada tanggal 01/04/2015 dengan nama pelanggan Puri Group, ukuran yang dipesan yaitu pipa HR 39,0 x 39,0 = 2000 batang; HR 39,5 x 39,5 = 7000 batang; HR 49,0 x 49,0 = 5000 kg; HR 16 x 16 = 20.000 kg. Pencatatan pesanan ini akan
(15)
direkap oleh bagian penjualan (sales order). Rekapan pesanan tersebut digunakan untuk pembuatan laporan pemesanan perbulan. Dari rekapan pemesanan tersebut dapat digunakan untuk laporan permintaan bahan baku yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan pada tahap-tahapan proses produksi. Dari laporan permintaan bahan baku yang dapat terpenuhi, bagian produksi akan merancang perencanaan produksi yaitu berupa perencanaan produksi periode dan per-hari. Rencana produksi per-hari digunakan dalam proses (bahan baku, waktu proses produksi, dan kemasan). Jika semua sudah terpenuhi maka produksi siap dilakukan.
Dalam melakukan proses produksi PT Bukit Baja Anugrah selama ini
menggalami keterlambatan dalam memenuhi permintaan pesanan pelanggan.
Berdasarkan data keterlambatan produksi pada tahun 2014 terdapat pada lampiran 1 sebanyak 35 kali dari 100 jenis produksi sehingga diperoleh perhitungan yaitu 35:100 = 0,35. Dari hasil perbandingan tersebut dapat diketahui bahwa tingkat keterlambatan pada PT Bukit Baja Anugrah ini mencapai 0,35 x 100% = 35%.
Pada lampiran 2 keterlambatan produksi pada tahun 2015 sebanyak 48 kali dari 105 jenis produksi sehingga diperoleh perhitungan 48:105 = 0,457 tingkat keterlambatan mencapai 45,7%. Berdasarkan data pada tahun 2014-2015 keterlambatan disebabkan pada pencatatan pesanan pelanggan. Proses produksi dimulai dari pemotongan dan penggulungan coil dijadikan slitter dengan mesin pemotongan yaitu mesin Chine Chine. Proses pemotongan sampai penggulungan tersebut membutuhkan waktu 1 jam dan berkapasitas 10 ton. Dan pembentukan pipa atau roll bending terdiri dua mesin ukuran pipa yaitu dari setting mesin yang membutuhkan waktu 2 jam, dan dalam proses pengukuran pipa membutuhkan
(16)
waktu 3 jam sampai 18 jam yang berkapasitas 5 ton. Pengukuran pipa dimesin memakan waktu kurang lebih 1 hari. Tahapan pengukuran pipa diproses sesuai dengan pesanan pelanggan. Waktu pemesanan ditentukan oleh persetujuan perusahan dan pelanggan. Pesanan pelanggan memiliki ukuran produk pipa masing-masing. Dari pesanan pelanggan memiliki due date terdekat maka pihak produksi memproses pesanan tersebut dengan menggabungkan pesanan dari pelanggan lainnya memiliki ukuran produk pipa yang sama, meskipun due date berbeda. Hal ini menyebabkan produk pipa ukuran lain yang memiliki batas waktu terdekat menjadi tertunda dalam proses produksinya.
Keterlambatan produksi juga dipengaruhi pada rencana produksi yang telah dibuat dengan tidak melihat kapasitas produksi yang ada sehingga prosesnya melebihi waktu yang telah diperkiraan sebelumnya. Bagian produksi dalam jangka waktu periode sebulan sering menunda pesanan karena proses produksi tidak bisa dijadwalkan. Pada kondisi ini bagian produksi memprioritaskan produksi terlebih dahulu daripada membuat dokumentasi terkait beberapa laporan (penjadwalan produk, penjadwalan mesin, dan perencanaan produksi). Ditinjau dari seluruh permasalahan di atas, muncul dampak penurunan profit atau kerugian sebesar 45% dan menurunnya kepercayaan oleh pelanggan dalam pemenuhan pesanan pelanggan.
Menurut Gaspersz (2012) proses pengalokasian sumber daya yang terbatas untuk memilih jangka waktu tertentu, serta melakukan prioritas yang tercepat waktu mulai dan waktu berhenti untuk job antrian pusat kerja dilakukan atas permintaan yang diinginkan secepat mungkin.
(17)
Berdasarkan latar belakang dan permasalahan yang ada untuk mengatasi permasalahan tersebut maka dibuatlah suatu sistem informasi penjadwalan dengan menggunakan metode EDD (Earliest Due Date) dan SPT (Shortest Processing Time) yang merupakan penjadwalan produksi dalam mengendalikan urutan produksi sesuai dengan jatuh tempo dan waktu proses terpendek. Dari dua metode tersebut, akan dipilih hasil penjadwalan yang paling tepat sesuai kriteria yang ditentukan. Kriteria yang dimaksudkan yaitu berupa waktu penyelesaian rata-rata, utilasasi, jumlah pekerjaan rata-rata, dan keterlambatan pekerjaan rata-rata. Dengan sistem informasi ini diharapkan dapat meminimalkan keterlambatan yang terjadi di perusahan sehingga dapat memberikan keputusan waktu penyelesaian produk.
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas, maka dapat dirumuskan permasalahan yaitu pada Sistem Informasi Penjadwalan ini berdasarkan:
1. Bagaimana merancang dan membangun sistem informasi penjadwalan
menggunakan metode EDD dan SPT.
2. Bagaimana menentukan kapasitas produksi sesuai dengan pesanan.
1.3 Pembatasan Masalah
Berdasarkan rumusan masalah diatas, ruang lingkup yang akan menjadi batasan masalah dari pembuatan sistem ini antara lain:
1. Data yang digunakan dalam penelitian adalah data tahun 2014-2015.
(18)
3. Mesin dapat beroperasi selama penelitian berlangsung.
4. Tidak membahas penjadwalan berkaitan dengan tenaga kerja.
5. Penjadwalan ini dilakukan dengan menggunakan 2 metode penjadwalan yaitu
EDD dan SPT.
6. Tidak membahas produk plat hanya membahas produk pipa.
7. Mesin digunakan untuk penjadwalan hanya mesin pembentukan pipa.
1.4 Tujuan
Tujuan dari pembuatan sistem ini adalah menghasilkan sebuah sistem informasi dalam penjadwalan produksi mesin dan produk. Sistem akan memberikan informasi berupa laporan yaitu: laporan persentase produk paling banyak dipesan, laporan penjadwalan produk, laporan penjadwalan mesin, laporan rencana produksi, laporan jadwal produksi per-periode dan laporan jadwal produksi per-hari.
1.5 Manfaat
Manfaat dari pembuatan sistem ini adalah untuk membantu PT Bukit Baja Anugrah dalam penjadwalan produksi, yaitu: pada penjadwalan mesin dan penjadwalan produk.
1.6 Sistematika Penulisan
Untuk memberikan gambaran menyeluruh tentang masalah yang sedang dibahas, maka sistematika penulisan laporan tugas akhir yang berjudul Rancang
(19)
Bangun Sistem Informasi Penjadwalan Produksi pada PT Bukit Baja Anugrah adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini menjelaskan mengenai latar belakang, perumusan masalah, pembatasan masalah, tujuan, manfaat yang diberikan, dan sistematika dalam penulisan laporan Tugas Akhir ini.
BAB II LANDASAN TEORI
Bab ini berisi tentang definisi dan penjelasan yang lebih detail mengenai konsep yang digunakan untuk merancang dan membangun sistem informasi penjadwalan produksi yaitu meliputi penjelasan mengenai sistem informasi, proses manufaktur, penjadwalan produksi, aturan prioritas yang terdiri dari EDD dan SPT. Kemudian evaluasi terhadap hasil aturan prioritas tersebut serta testing software.
BAB III ANALISIS DAN PERANCANGAN SISTEM
Bab ini berisi penjelasan tentang metode penelitian dan langkah-langkah untuk pemecahan masalah dalam Tugas Akhir ini, termasuk: menganalisis permasalahan, identifikasi dari gambaran proses bisnis penelitian, penyelesaiannya, struktur tabel, desain Input/Output, dll.
BAB IV IMPLEMENTASI DAN EVALUASI
Bab ini berisi penjelasan tentang implementasi dan evaluasi sistem yang dibuat, apakah sistem yang dirancang dan dibangun telah sesuai dengan yang diharapkan.
(20)
BAB V PENUTUP
Bab ini menjelaskan uraian dari kesimpulan tentang tujuan sistem yang dibuat dan saran bagi pengembangan sistem dari sistem
(21)
8
Dalam penyelesaian tugas akhir ini digunakan landasan teori yang berkaitan dengan permasalahan yang digunakan untuk menyelesaikan masalah yang ada pada perusahaan.
2.1 Sistem
Menurut J.A.Hall (2001) definisi sistem adalah sekelompok dua atau lebih komponen yang saling berkaitan (interrelated) atau subsistem yang bersatu untuk mencapai tujuan yang sama (common purpose). Jika komponen tertentu tidak memberikan kontribusi ke tujuan bersama maka bagian itu bukan bagian dari sistem tersebut.
2.2 Informasi
Menurut O’Brien (2003) informasi adalah suatu data yang telah diproses
sehingga memiliki arti dan berguna untuk pengguna serta mengandung kepastian yang akurat.
2.3 Analisa dan Peracangan Sistem
Menurut Cahyono (2013) analisis dan perancangan sistem merupakan kegiatan menganalisa input data atau aliran data secara sistematis, memproses atau mentransformasikan data, menyimpan data, dan menghasilkan output informasi
(22)
dalam bisnis khusus. Analisis dan perancangan sistem digunakan untuk menganalisa, merancang, dan mengimplementasikan fungsi bisnis yang bisa dicapai melalui penggunaan sistem informasi terkomputerisasi.
Analisis dan desain sistem ditujukan untuk menyusun analisa dan perancangan sistem informasi, usaha banyak yang memungkinkan hal tidak terpikirkan diatasi dengan berbagai cara. Hal ini dianggap sebagai serangkaian proses yang secara sistematis untuk meningkatkan bisnis melalui penggunaan sistem informasi terkomputerisasi.
2.4 Penjadwalan Produksi
Menurut Gaspersz (2012) penjadwalan adalah pengurutan pembuatan atau pengerjaan produk secara menyeluruh yang dikerjakan pada beberapa buah mesin. Dengan demikian masalah sequencing senantiasa melibatkan pengerjaan sejumlah
komponen yang sering disebut dengan istilah ’job’. Job sendiri masih merupakan
komposisi dari sejumlah elemen-elemen dasar yang disebut aktivitas atau operasi. Tiap aktivitas ini membutuhkan alokasi sumber daya tertentu selama periode waktu tertentu yang sering disebut dengan waktu proses.
Penjadwalan merupakan alat ukur bagi perencanaan agregat. Pesanan-pesanan actual pada tahap ini ditugaskan pertama kalinya pada sumber daya tertentu (fasilitas, pekerja, dan peralatan), kemudian dilakukan pengurutan kerja pada tiap-tiap pusat pemrosesan sehingga dicapai optimalitas utilisasi kapasitas yang ada. Pada penjadwalan ini, permintaan produk yang tertentu (jenis dan jumlah) dari Master
(23)
Production Schedule (MPS) ditugaskan pada pusat pemrosesan tertentu untuk periode harian.
Menurut Tanuwijaya dan Setyawan (2012) penjadwalan produksi (production scheduling) secara umum didefinisikan sebagai suatu proses dalam perencanaan dan pengendalian produksi yang merencanakan produksi dan pengalokasian sumber daya pada suatu waktu tertentu dengan memperhatikan kapasitas sumber daya yang ada. Sumber daya yang terbatas dengan sejumlah produksi yang harus dikerjakan menjadi persoalan dalam penjadwalan perencanaan dan pengendalian produksi diperlukan suatu proses penjadwalan.
2.5 Tujuan Penjadwalan
Tujuan dari aktifitas penjadwalan tersebut adalah sebagai berikut:
1. Meningkatkan penggunaan sumber daya atau mengurangi waktu tunggu sehingga
total waktu proses dapat berkurang dan produktifitas dapat meningkat.
2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah
pekerjaan menunggu dalam antrian ketika sumber daya yang ada masih mengerjakan tugas yang lain. Teori Baker (2012) mengatakan, jika aliran kerja suatu jadwal konstan maka akan mengurangi rata-rata persediaan barang setengah jadi.
3. Mengurangi beberapa keterlambatan pada pekerjaan yang mempunyai batas
waktu penyelesaian sehingga akan meminimisasi penalty cost (biaya keterlambatan).
(24)
4. Membantu pengambilan keputusan mengenai perencanaan kapasitas pabrik dan jenis kapasitas yang dibutuhkan sehingga penambahan biaya yang mahal dapat dihindarkan.
2.6 Input dan Output Penjadwalan
Dalam buku Pengendalian dan Perencanaan Produksi menurut Ginting (2007) menyebutkan input dan output penjadwalan sebagai berikut:
2.6.1 Input Penjadwalan
Pekerjaan yang merupakan alokasi kapasitas untuk order, penugasan prioritas pekerjaan dan pengendalian jadwal produksi informasi terperinci, informasi tersebut akan menyatakan input dari sistem penjadwalan. Kebutuhan- kapasitas dari order yang dijadwalkan dalam jumlah dan macam sumber daya yang digunakan. Untuk produk tertentu, informasi ini bisa diperoleh dari lembar kerja operasi dan BOM. Kualitas dari keputusan penjadwalan sangat dipengaruhi oleh ketetapan estimasi input tersebut.
2.6.2 Output Penjadwalan
1. Pembebanan (Loading)
Pembebanan melibatkan penyesuaian kebutuhan kapasitas untuk order yang diterima atau diperkirakan dengan kapasitas yang tersedia. Pembebanan dilakukan dengan menugaskan order pada fasilitas, operator, dan peralatan tertentu.
(25)
2. Pengurutan (Sequencing)
Pengurutan merupakan penugasan tentang order mana yang diprioritaskan untuk diproses dahulu bila suatu fasilitas memproses banyak job.
2.7 Jenis-jenis Penjadwalan
Ada beberapa jenis penjadwalan menurut Gaspersz (2014) yaitu:
2.7.1 Penjadwalan Flow Shop
Penjadwalan flow shop merupakan suatu pergerakan unit yang terus-menerus melalui suatu rangkaian stasiun kerja disusun berdasarkan produk. Susunan suatu proses produksi jenis flow shop dapat diterapkan dengan tepat untuk produk dengan desain yang stabil dan diproduksi, secara banyak (volume produk) sehingga investasi dengan tujuan khusus (special purpose) yang dapat secepatnya kembali.
2.7.2 Penjadwalan Batch
Banyak dari pabrik dengan jenis Make To Stock (MTS) memproduksi produk yang berbeda pada fasilitas yang umum. Sebagai contoh, pabrik minuman ringan mungkin memproduksi beberapa rasa minuman yang berbeda pada satu fasilitas. Perusahaan sabun mungkin mengemas produknya dalam beberapa ukuran yang berbeda pada lintasan pengepakan. Pada kasus seperti ini, produk tersebut umumnya diproduksi dalam ukuran batch. Keputusan yang dihadapi oleh manajer produksi
(26)
berikut dengan urut-urutannya, atau perintah mengenai produk-produk mana saja yang harus dibuat secara batch.
2.7.3 Penjadwalan Job Shop
1. Job Shop Loading
Ketika suatu pesanan (job shop), pada kegiatan pertama dari penjadwalan adalah menugaskan pesanan tersebut kepada bermacam pusat kerja untuk diproses. Permasalahan loading menjadi lebih sederhana ketika suatu job tidak dapat dipisah. Meskipun hal ini sering terjadi, biasanya suatu industri sering dalam prakteknya melakukan pemisahan job dan menugaskan bagian-bagian terpisah dari job tersebut kepada pusat kerja yang berbeda, untuk tujuan meningkatkan utilisasi sumber daya. Permasalahan ini maka dapat diasumsikan tidak ada pemisah job maka shop loading dapat dibuat dengan mudah dengan menggunakan gantt chart dan metode penugasan.
2. Job Shop Sequencing
Penjadwalan job shop meliputi aturan prioritas sequencing. Aturan prioritas sequencing diaplikasikan untuk seluruh job yang sedang menunggu dalam antrian. Bila pusat kerja untuk satu job baru maka job dengan prioritas terdahulu diproses. Pemilihan prioritas sequencing tersebut mempertimbangkan efisiensi penggunaan fasilitas dengan kriteria antara lain: biaya setup, biaya persediaan, waktu menganggur stasiun kerja, persentase waktu menganggur dan rata-rata jumlah job yang menunggu.
(27)
3. Penjadwalan Parallel
Jika “N” buah pekerjaan dapat dioperasikan bersamaan pada “m” buah. Pada
kondisi seperti ini, masing-masing pekerjaan hanya dikerjakan oleh satu mesin.
Gambar 2.1 Penjadwalan Parallel
4. Penjadawalan Seri
Jika “N” buah pekerjaan harus melalui “m” buah “p” secara berurutan. Disini,
setiap tugas atau pekerjaan harus melewati masing-masing mesin. Dalam hal ini usahakan untuk mendapatkan penjadawalan, serta memilih penjadwalan yang terbaik untuk melaksanakan sesuai dengan kriteria yang digunakan.
Gambar 2.2 Penjadwalan Seri
2.8 Aturan-aturan Prioritas
Menurut Tanuwijaya dan Setyawan (2012) aturan prioritas memberikan urut-urutan pekerjaan yang harus dilaksanakan dalam proses produksi dengan satu mesin. Aturan prioritas digunakan untuk mengurangi waktu penyelesaian, jumlah pekerjaan
Processor 1
Processor 2
Processor m N Task
N Task
(28)
dalam sistem, utilisasi, dan keterlambatan kerja melalui penggunaan mesin yang optimal.
1. First Come First Serve (FCFS)
2. Earliest Due Date (EDD)
3. Shortest Processing Time (SPT)
4. Longest Processing Time (LPT)
5. Critical Ratio (CR)
2.8.1 Earliest Due Date (EDD)
Menurut Gaspersz (2012) metode EDD ini merupakan pengurutan pekerjaan berdasarkan batas waktu (due date) tercepat. Pekerjaan dengan jatuh tempo paling awal harus dijadwalkan terlebih dahulu daripada pekerjaan jatuh tempo belakangan. Aturan ini bertujuan untuk meminimasi keterlambatan maksimum (maximum latenes) atau meminimasi ukuran keterlambatan maksimum (maximum tardiness) suatu pekerjaan. Buruknya aturan ini menyebabkan jumlah pekerjaan yang terlambat menjadi banyak, serta akan menambah keterlambatan rata-rata (mean tardiness).
Contoh kasus penjadwalan produksi menurut Tanuwijaya dan Setyawan (2012):
Tabel 2.1 Contoh Kasus Penjadwalan
Pekerjaan
Waktu Pemrosesan (hari)
Batas Waktu Pekerjaan (Hari)
A 6 8
(29)
Pekerjaan
Waktu Pemrosesan (hari)
Batas Waktu Pekerjaan (Hari)
C 8 18
D 3 15
E 9 23
Contoh kasus penjadwalan produksi (Tanuwijaya dan Setyawan (2012)). Dari contoh kasus yang ada pada penyelesaian dengan metode EDD menghasilkan urutan B-A-D-C-E sehingga bisa diketahui sebagai berikut:
Tabel 2.2 Penyelesaian Kasus Dengan Metode EDD pada Penjadwalan
Pekerjaan
Waktu Pemrosesan
(Hari)
Aliran Waktu
Batas Waktu Pekerjaan
(Hari)
Keterlambatan
B 2 6 0
A 6 8 8 0
D 3 11 15 0
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
Jumlah 28 68 6
Dengan menggunakan aturan EDD, menghasilkan ukuran efektifitas sebagai berikut:
1. Waktu penyelesaian rata-rata = Jumlah aliran waktu total/Jumlah pekerjaan.
Waktu penyelesaian rata-rata = 68 hari/5. Jadi, waktu penyelesaian rata-rata = 13,6 hari.
(30)
Utilisasi = 28/68.
Jadi, utilisasi = 41,20 %.
3. Jumlah pekerjaan rata-rata dalam sistem = Jumlah aliran waktu total/Waktu
proses pekerjaan total.
Jumlah pekerjaan rata-rata dalam sistem = 68 hari/28 hari. Jadi, jumlah pekerjaan rata-rata dalam sistem = 2,43 pekerjaan.
4. Keterlambatan pekerjaan rata-rata = Jumlah hari terlambat/Jumlah pekerjaan
Keterlambatan pekerjaan rata-rata = 6/5
Jadi, keterlambatan pekerjaan rata-rata = 1,2 hari.
2.8.2 Shortest Processing Time (SPT)
Menurut Tanuwijaya dan Setyawan (2012) Shortest Processing Time (SPT) merupakan metode yang memprioritaskan penyelesaian proses produksi berdasarkan waktu proses terpendek. Aturan ini didasarkan atas pemikiran bahwa apabila suatu pekerjaan dapat diselesaikan dengan cepat, maka mesin lain di bagian berikut akan menerima pekerjaan lebih cepat sehingga pekerjaan mengalir dengan cepat dan pemanfaatan yang tinggi. Tujuan metode ini adalah mencapai utilisasi yang maksimum dari mesin tersebut. Tetapi kelemahan metode ini adalah menunda-nunda suatu pekerjaan yang mempunyai waktu panjang sehingga jika tanggal jatuh tempo pekerjaan tersebut sangat dekat maka pekerjaan tersebut akan selesai jauh pada tanggal jatuh tempo yang diinginkan.
(31)
Contoh kasus penjadwalan produksi (Tanuwijaya dan Setyawan (2012)). Dari contoh kasus penyelesaian dengan metode SPT menghasilkan urutan B-D-A-C-E sehingga bisa diketahui sebagai berikut:
Tabel 2.3 Penyelesaian Kasus Dengan Metode SPT Pada Penjadwalan
Pekerjaan
Waktu Pemrosesan
(Hari)
Aliran Waktu
Batas Waktu Pekerjaan
(Hari)
Keterlambatan
B 2 2 6 0
D 3 5 15 0
A 6 11 8 3
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
Jumlah 28 65 9
1. Waktu penyelesaian rata-rata = Jumlah aliran waktu total/Jumlah pekerjaan.
Waktu penyelesaian rata-rata = 65/5.
Jadi, waktu penyelesaian rata-rata = 13 hari.
2. Utilisasi = Jumlah waktu proses total/Jumlah aliran waktu total.
Utilisasi = 28/65.
Jadi, utilisasi = 43,10%.
3. Jumlah pekerjaan rata-rata dalam sistem = Jumlah aliran waktu total/waktu
proses pekerjaan total.
(32)
Jadi, jumlah pekerjaan rata-rata dalam sistem = 2,32 pekerjaan.
4. Ketelambatan pekerjaan rata-rata = Jumlah hari terlambat /Jumlah pekerjaan.
Keterlambatan pekerjaan rata-rata = 9/5.
Jadi, keterlambatan pekerjaan rata-rata = 1,8 hari.
2.9 Evaluasi Hasil Aturan Penjadwalan
Dari kedua metode yang digunakan pada aturan prioritas di atas, dapat diringkas sebagai berikut:
Tabel 2.4 Hasil Perhitungan Kriteria Setiap Metode
Aturan
Waktu Penyelesaian
Rata-rata (Hari)
Utilisasi (%)
Jumlah Pekerjaan
Rata-rata Sistem
Keterlambatan Rata-rata (Hari)
SPT 13,00 43,10 2,23 1,80
EDD 13,60 41,20 2,43 1,20
2.10 Sistem Antrian
Menurut Herjanto (2007) sistem antrian sebagai suatu keadaan dimana terdapat input (dapat berupa manusia, benda, dan pekerjaan) yang akan dilayani/diproses, masuk ke dalam daerah tunggu dan mengantri untuk selanjutnya mendapatkan pelayanan, dan akhirnya keluar dari sistem.
2.11 System Development Life Cycle (SDLC)
Menurut Cahyono (2013) System Development Life Cycle (SDLC) ini didapat dari rekayasa lain yang saling terkait, model ini menawarkan pembuatan perangkat
(33)
lunak secara lebih nyata sesuai dengan tahapan, yaitu: Requirements (analisis sistem), Analysis (analisis kebutuhan sistem), Design (perancangan), Coding (implementasi), Testing (uji coba sistem), dan Maintenance (pemeliharaan).
1. Requirements (Analisis Kebutuhan)
Requirement dihasilkan dari konsultasi yang dilakukan terlebih dahulu dengan pengguna sistem. Kemudian keseluruhan data yang ada akan dirangkum sehingga dapat dimengerti oleh seluruh pihak terkait.
2. Design (Perancangan)
Setelah proses analisis selesai maka akan dibuat sebuah design sistem yang membagi kebutuhan menjadi sistem perangkat keras dan perangkat lunak serta arsitektur dalam bentuk design database, DFD, ERD, antarmuka pengguna atau Graphical User Interface (GUI ) dibutuhkan untuk sistem.
3. Coding (Implementasi)
Rancangan yang telah dibuat dalam tahap sebelumnya akan diterjemahkan ke dalam suatu bentuk atau bahasa yang dapat dibaca dan diterjemahkan oleh komputer untuk diolah. Tahap ini juga dapat disebut dengan tahap implementasi, yaitu tahap yang mengkonversi hasil perancangan sebelumnya ke dalam sebuah bahasa pemrograman yang dimengerti oleh komputer. Kemudian komputer akan menjalankan fungsi-fungsi yang telah didefinisikan sehingga mampu memberikan layanan-layanan kepada penggunanya.
4. Testing (Uji coba sistem)
Rancangan aplikasi yang sudah lengkap selanjutnya dilakukan pengujian untuk meyakinkan bahwa persyaratan perangkat lunak sudah dipenuhi. Setelah uji coba
(34)
baru kemudian sistem disampaikan user. Testing software dilakukan untuk mendapatkan informasi reliable terhadap software dengan cara termudah dan paling efektif, antara lain:
a. Apakah software telah siap digunakan?
b. Apa saja resikonya?
c. Apa saja kemampuannya?
d. Apa saja keterbatasannya?
e. Apa saja masalahnya?
f. Apakah telah berlaku seperti yang diharapkan?
5. Black box Testing
Black box testing dilakukan tanpa pengetahuan detail struktur internal dari sistem atau komponen yang ditest disebut sebagai behavioral testing, specification-based testing, input/output testing atau functional testing. Black box testing berfokus pada kebutuhan fungsional pada software, berdasarkan pada spesifikasi kebutuhan dari software. Kategori error yang akan diketahui melalui black box testing adalah sebagai berikut:
a. Fungsi yang hilang atau tidak benar.
b. Error dari antarmuka.
c. Error dari struktur data atau akses eksternal database.
d. Error dari kinerja atau tingkah laku.
e. Error dari inisialisasi dan terminasi.
Test didesain untuk menjawab pertanyaan sebagai berikut:
(35)
b. Bagaimana tingkah laku kinerja dari sistem yang digunakan untuk test case?
c. Kategori masukan apa saja yang bagus digunakan untuk test case?
d. Apakah sebagian sistem sensitif terhadap suatu nilai masukan tertentu?
e. Bagaimana batasan suatu kategori masukan ditetapkan?
f. Sistem mempunyai toleransi jenjang dan volume data apa saja?
g. Apa saja akibat dari kombinasi data tertentu yang akan terjadi pada operasi
(36)
23
Tahapan yang dilakukan dalam pelaksanaan analisis dan perancangan sistem informasi penjadwalan produksi pada PT Bukit Baja Anugrah.
3.1 Analisis Sistem
Pada tahap ini menjelaskan tentang langkah-langkah yang dilakukan untuk mengetahui permasalahan penjadwalan produksi pada PT Bukit Baja Anugrah ini sesuai dengan tujuan awal. Dalam hal ini dilakukan beberapa langkah dalam menganalisa kebutuhan aplikasi yaitu:
1. Observasi
Langkah ini dilakukan untuk mengamati dan mengidentifikasi tentang informasi dan kondisi pada PT Bukit Baja Anugrah secara langsung. Dari data-data yang sudah diperoleh yang akan dijadikan pedoman untuk memperoleh gambaran umum tentang penjadwalan produksi di PT Bukit Baja Anugrah. Observasi dilaksanakan pada bulan januari sampai bulan juni. Berikut ini merupakan hasil observasi untuk mendapatkan data yang dibutuhkan.
Tabel 3.1 Hasil Observasi
No. Sumber Data Yang Didapat
1 Bagian Gudang 1. Data status persedian 2. Data bahan baku telah siap 2 Bagian Produksi 1. Data proses produksi
2. Data mesin 3. Data produk 3 Manajer 1. Laporan penjualan
(37)
2. Wawancara
Wawancara dalam penelitian ini dilakukan dengan sesi tanya jawab langsung dengan bagian produksi, bagian gudang, maupun pihak manajer PT Bukit Baja Anugrah. Wawancara yang dilakukan pada penelitian ini dilaksanakan secara terencana dengan berpedoman pada daftar pertanyaan yang telah dipersiapkan. Untuk membuat pertanyaan berpedoman dengan topik penelitian yang akan dibahas. Wawancara dilaksanakan pada bulan januari sampai bulan juni. Tujuan wawancara dalam penelitian ini yaitu memudahkan peneliti untuk menjawab permasalahan yang ada.
3. Studi Pustaka
Langkah ini mengumpulkan informasi yang berkaitan dengan penelitian yang dilakukan. Sumber informasi ini berupa buku pendukung. Adapun buku yang pernah dibaca adalah buku pendukung yang membahas penjadwalan produksi. Studi pustaka ini dilaksanakan selama penelitian ini berlangsung. Studi pustaka tersebut antara lain:
a. Menurut Vincent Gaspersz pada buku Production Planning and
Inventory Control ini merupakan buku berkaitan dengan perencanaan produksi untuk membantu penulis dalam mempelajari tentang permasalahan penjadwalan produksi.
b. Menurut Ginting pada buku Pengendalian dan Perencanaan Produksi
merupakan buku berkaitan dengan sistem produksi untuk membantu penulis dalam mempelajari tentang permasalahan penjadwalan produksi.
c. Menurut Katherine KS, S.T, dan S.Yukie G., S.Kom pada buku Sistem
(38)
proses MRP dan menjelaskan metode penjadwalan tepat pada saat proses produksi.
3.1.1 Identifikasi Masalah
Dalam proses bisnis yang sedang berjalan, perlu dilakukan identifikasi permasalahan yang sedang terjadi. Permasalahan dapat diketahui dengan melihat bagaimana proses bisnis yang ada PT Bukit Baja Anugrah dimulai dari pencatatan pesanan pelanggan. Pencatatan pesanan pelanggan salah satunya seperti pesanan pada tanggal 01/04/2015 dengan nama pelanggan Puri Group, ukuran yang dipesan yaitu pipa HR 39,0 x 39,0 = 2000 batang; HR 39,5 x 39,5 = 7000 batang; HR 49,0 x 49,0 = 5000 kg; HR 16 x 16 = 20.000 kg. Pencatatan pesanan ini akan direkap oleh bagian penjualan (sales order). Rekapan pesanan tersebut digunakan untuk pembuatan laporan pemesanan perbulan. Dari rekapan pemesanan tersebut dapat digunakan untuk laporan permintaan bahan baku, laporan permintaan bahan baku digunakan untuk memenuhi kebutuhan pada tahap-tahapan proses produksi. Dari laporan permintaan bahan baku terpenuhi, bagian produksi akan merancang perencanaan produksi yaitu berupa perencanaan produksi periode dan per-hari. Rencana produksi per-hari digunakan dalam proses (bahan baku, waktu proses produksi, dan kemasan). Jika semua sudah terpenuhi maka produksi siap dilakukan.
Dalam melakukan proses produksi PT Bukit Baja Anugrah selama ini
mengalami keterlambatan dalam memenuhi permintaan pesanan pelanggan.
Berdasarkan data keterlambatan produksi pada tahun 2014 seperti pada lampiran 1 sebanyak 35 kali dari 100 jenis produksi sehingga dapat diperhitungkan dari
(39)
35:100 = 0,35. Dari hasil perbandingan tersebut dapat diketahui bahwa tingkat keterlambatan pada PT Bukit Baja Anugrah ini mencapai 0,35 x 100% = 35%.
Keterlambatan produksi pada tahun 2015 sebanyak 48 kali dari 105 jenis produksi sehingga diperhitungkan dari 48:105 = 0,457 tingkat keterlambatan mencapai 45,7%. Berdasarkan data pada tahun 2014-2015 keterlambatan disebabkan pencatatan pesanan pelanggan pada proses produksi dimulai dari pemotongan dan penggulungan coil dijadikan slitter dengan mesin pemotongan Chine Chine. Proses pemotongan sampai penggulungan tersebut membutuhkan waktu 1 jam dan berkapasitas 10 ton. Dan pembentukan pipa (roll bending) terdiri dari dua mesin pembentukan ukuran pipa, setting mesin membutuhkan waktu 2 jam, dalam proses pengukuran pipa membutuhkan waktu 3 jam sampai 18 jam dan berkapasitas 5 ton. Pengukuran pipa di mesin memakan waktu kurang lebih 1 hari. Tahapan pengukuran pipa diproses sesuai dengan pesanan pelanggan. Waktu pemesanan ditentukan oleh persetujuan perusahan dan pelanggan. Pesanan pelanggan memiliki ukuran pipa masing-masing. Dari pesanan pelanggan memiliki due date terdekat maka pihak produksi memproses dengan menggabungkan pesanan pelanggan lainnya memiliki ukuran sama, meskipun due date berbeda dari pesanan pelanggan lainnya. Hal ini menyebabkan ukuran lain yang memiliki batas waktu terdekat tertunda prosesnya.
Keterlambatan produksi juga dipengaruhi oleh rencana produksi yang telah dibuat tidak melihat kapasitas produksi sehingga prosesnya melebihi waktu yang telah direncanakan. Bagian produksi dalam jangka periode sebulan sering menunda pesanan karena tidak bisa dijadwalkan produksinya. Pada kondisi ini bagian produksi memprioritaskan produksi terlebih dahulu daripada membuat
(40)
dokumentasi terkait (penjadwalan produk, penjadwalan mesin, dan perencanaan produksi).
Tabel 3.2 Identifikasi Masalah
No. Analisa Sebab Akibat Optimasi Oleh Sistem Masalah Akibat Target Sistem Batasan Sistem
1. Dalam perencanaan
produksi tidak melihat kapasitas mesin untuk setiap produk yang akan di produksi.
Sehingga terjadi penumpuka n pada saat proses produksi.
Sistem dapat
melakukan perencanaan atau
penjadwalan dengan melihat
data mesin
sehingga pada
saat proses
produksi sesuai
dengan waktu
yang sudah
ditentukan.
Dalam melakukan penjadwalan sistem dapat di
akses kedalam
pihak produksi
dan pihak
manajer hanya
menerima laporan penjadwalan.
2. Pada saat proses
produksi tidak sesuai
waktu proses jatuh tempo
dan waktu proses
terpendek.
Akibat terjadi keterlambat
an proses
pemenuhan produk pemesanan dan pengiriman barang.
Sistem dapat
memberikan
solusi metode
dengan mengunakan EDD dan SPT. Dapat
memberikan solusi penyelesaian waktu rata- rata, utilisasi, jumlah
pekerjaan, dan
keterlambatan
rata- rata
sehingga dapat
mengurangi keterlambatan produksi di PT
Bukit Baja
Anugrah. Dalam melakukan proses penjadwalan hanya menggunakan dua metode yaitu EDD dan SPT.
(41)
No. Analisa Sebab Akibat Optimasi Oleh Sistem Masalah Akibat Target Sistem Batasan Sistem
3. Pemanfaatan mesin
produksi yang kurang optimal.
Terjadinya penumpuka n produksi.
Sistem yang bisa memberikan penjadwalan
sesuai dengan
bobot metode
perusahaan akan dapat
mengoptimalkan pemanfaatan mesin produksi.
Dalam
melakukan proses penjadwalan dan penentuan
penjadwalan
produksi yang
sesuai metode
hanya bisa
dilakukan oleh
(42)
Proses Bisnis PT.Bukit Baja Anugrah
Pelanggan Penjualan produksi Gudang Manajer pengiriman
P h ase Mulai 2 1 pesanan 1 pesanan Rekapan pesanan 2 Rekapan pesanan Membuat laporan status persedian Status persedaian Status Persedian Mengecek persedian Persedian yang ada Membuat rencana produksi 2 Rencana produksi Meminta kebutuhan bahan baku Membuat nota pemesanan Nota pemesanan Due date 2 1 kebutuhan baku 1 kebutuhan baku Memberikan bahan baku Bahan baku Proses produksi Apakah baku sesuai T Proses slitter Slitter pipa Bahan baku tidak sesuai Proses pengukuran Apakah ada ukuran sama Y Membuat laporan penyelesaian produk 2 1 Pipa 1 pipa Laporan penyelesaian produk N Menyiapkan kemasan Dokumen pemakaian kemasan Laporan penyelesaian produk A Pengemasan dan pengiriman selesai N N T Y N 2 1 Rekapan pesanan N 2 Rencana Produksi 1 Rencana Produksi Pembuatan pipa T 2 1 Laporan produk
(43)
3.1.2.User Requirement
Kebutuhan pengguna (user requirement) pada tabel 3.3 di bawah adalah kebutuhan yang telah disesuaikan dan menunjang tugas-tugas pengguna terkait dengan aplikasi penjadwalan produksi pada PT Bukit Baja Anugrah. Tugas-tugas pengguna yang dicantumkan pada tabel 3.3 berasal dari hasil wawancara dan observasi dengan pihak PT Bukit Baja Anugrah.
Tabel 3.3 User Requirement
No. Pengguna Tugas User Requirement
1 Gudang 1. Dapat melihat
permintaan bahan baku dari pihak produksi.
- Dapat melihat permintaan
bahan baku yang di butuhkan pada saat proses produksi.
- Dapat mencatat
penerimaan bahan baku yang diberikan pihak produksi.
2 Kepala
Produksi
1 Dapat melakukan
pencatatan data produksi.
2 Dapat melakukan
pencatatan data detail produk.
3 Membuat laporan
produksi.
4 Mendistribusikan
laporan produksi kepada manajer.
5 Dapat melakukan
pembuatan
penjadwalan produksi.
6 Dapat membuat
laporan penjadwalan produksi.
- Dapat mencatat data
produksi dan detail produk.
- Dapat mencatat produk.
- Dapat membuat laporan
produksi
- Dapat mendistribusikan
laporan produksi kepada manajer.
- Dapat memberikan
keputusan tentang produk yang akan di proses.
- Dapat memberikan
(44)
3 Produksi 1. Melakukan proses produksi.
2. Membuat proses
produksi.
- Dapat melakukan proses
produksi.
- Dapat memberikan
laporan produksi.
4 Manajer 1. Membuat keputusan
hasil penjadwalan
2. Menerima laporan
hasil penjadwalan
3. Menerima laporan
produksi
- Dapat melakukan
pengambilan keputusan
penjadwalan produksi.
- Dapat menerima laporan
berkaitan dengan
produksi.
3.1.3 Functional Requirement
Tabel 3.4 Functional Requirement
No. Kebutuhan Fungsional (Functional
Requirement)
Pengguna
1. Fungsi pencatatan data pemesanan Penjualan
2 Fungsi menampilkan data pemesanan Penjualan, Produksi
3. Fungsi cetak laporan data pemesanan Penjualan, Produksi,
Manajer
4. Fungsi pencatatan data produksi Produksi
5. Fungsi pencatatan data detail produk Produksi, Pembelian
6. Fungsi menampilkan data produksi Produksi
7. Fungsi menampilkan data detail produk Produksi, Pembelian,
Gudang
8. Fungsi mencetak data detail produk Produksi, Pembelian,
Gudang
9. Fungsi perhitungan metode Produksi
10. Fungsi perbandingan metode Produksi
11. Fungsi penjadwalan produksi Produksi
12. Fungsi penyimpanan penjadwalan produksi Produksi
13. Fungsi menampilkan penjadwalan produksi Produksi
14. Fungsi mencetak penjadwalan produksi Produksi
3.1.4 Spesifikasi Kebutuhan Fungsional
Pada spesifikasi kebutuhan fungsional menjelaskan lebih detail mengenai kebutuhan fungsional (functional requirement) yang telah didapatkan sebelumnya. Detail tersebut meliputi prioritas, pemicu, kondisi awal, alur normal, alternatif, kondisi akhir, pengecualian, dan kebutuhan non-fungsional.
(45)
1. Fungsi Pencatatan dan Pemesanan
Tabel 3.5 Kebutuhan Fungsional Pemesanan
Nama Fungsi Fungsi pencatatan data pemesanan
Prioritas High
Pemicu Terdapat transaksi pemesanan
Kondisi Awal Data transaksi pemesanan sudah tersedia
Alur Normal 1. Pilih menu transaksi pemesanan.
2. Aplikasi menampilkan form pemesanan.
3. Pengguna mengisi form pemesanan dengan disesuaikan
dengan data pemesanan yang sudah ada.
4. Pengguna menekan tombol simpan untuk menyelesaikan
penambahan data pemesanan.
5. Aplikasi menyimpan data pemesanan.
6. Aplikasi menampilkan allert bahwa data sudah berhasil
disimpan.
7. Aplikasi menampilkan data pemesanan yang sudah
berhasil di masukkan.
Alur Alternatif 1. Pilih menu transaksi pemesanan.
2. Aplikasi menampilkan form pemesanan.
3. Pengguna mengisi form pemesanan dengan disesuaikan
dengan data pemesanan yang sudah ada.
4. Pengguna menekan tombol simpan untuk menyelesaikan
penambahan data pemesanan.
5. Aplikasi menampilkan allert bahwa data sudah
dimasukkan. Hal tersebut diakibatkan karena:
- Pengguna mengisikan data produk yang sama untuk
tanggal yang sama.
- Tidak mengisi data yang memiliki primary key pada
form pemesanan.
6. Pengguna diarahkan kembali pada halaman sebelumnya.
7. Pengguna mengisikan kembali form pemesanan.
8. Aplikasi menampilkan message box “berhasil
disimpan”.
(46)
Alur Alternatif 1. Pilih menu transaksi pemesanan.
2. Aplikasi menampilkan form pemesanan.
3. Pengguna mengisi form pemesanan dengan disesuaikan
dengan data pemesanan yang sudah ada.
4. Pengguna menekan tombol simpan untuk menyelesaikan
penambahan data pemesanan.
5. Aplikasi menampilkan allert bahwa data sudah
dimasukkan. Hal tersebut diakibatkan karena:
- Pengguna mengisikan data produk yang sama untuk
tanggal yang sama.
- Tidak mengisi data yang memiliki primary key pada
form pemesanan.
6. Pengguna diarahkan kembali pada halaman sebelumnya.
7. Pengguna mengisikan kembali form pemesanan
8. Aplikasi menampilkan message box “berhasil disimpan”
9. Aplikasi menampilkan data pemesanan.
Kondisi Akhir Sistem berhasil menyimpan data pemesanan dan
menampilkan data pemesanan.
Pengecualian -
Kebutuhan Non-Fungsional
1. Keamanan aplikasi sebelum mengakses aplikasi
pengguna diwajibkan mengisi username dan password.
2. Fungsi Menampilkan Data Pemesanan
Tabel 3.6 Kebutuhan Fungsional Menampilkan Pesanan
Nama Fungsi Fungsi pencatatan data pemesanan pelanggan
Prioritas High
Pemicu Pencatatan data pemesanan berhasil tersimpan
Kondisi Awal Data pemesanan sudah dimasukkan kedalam sistem.
Alur Normal 1. Pengguna memilih menu laporan data pemesanan .
2. Aplikasi menampilkan form laporan data pemesanan.
3. Pengguna memilih tanggal pemesanan.
4. Aplikasi membaca data pemesanan berdasarkan tanggal
pemesanan.
Alur Alternatif -
Kondisi Akhir Laporan data pemesanan berhasil ditampilkan.
Pengecualian -
Kebutuhan Non-Fungsional
1. Keamanan aplikasi sebelum mengakses aplikasi
(47)
3. Fungsi Cetak Laporan
Tabel 3.7 Kebutuhan Fungsional Cetak Laporan Pemesanan
4. Fungsi BOM dan BOO
Tabel 3.8 Kebutuhan Fungsional BOM dan BOO
Nama fungsi Fungsi BOM dan BOO
Prioritas High
Pemicu Terdapat transaksi BOM dan BOO
Kondisi Awal Data transaksi pemesanan sudah tersedia
Alur Normal 1. Pilih menu BOM dan BOO.
2. Aplikasi menampilkan form BOM dan BOO.
3. Pengguna mengisi form BOM dan BOO dengan
disesuaikan dengan data bahan baku dan kegiatan operasional yang sudah ada.
4. Aplikasi menyimpan data BOM dan BOO.
5. Aplikasi menampilkan allert bahwa data sudah berhasil
disimpan.
6. Aplikasi menampilkan data BOM dan BOO yang sudah
berhasil di masukkan.
Alur Alternatif 1. Pilih menu transaksi BOM dan BOO.
2. Aplikasi menampilkan form BOM dan BOO.
3. Pengguna mengisi form BOM dan BOO dengan
disesuaikan dengan data BOM dan BOO yang sudah ada.
4. Pengguna menekan tombol simpan untuk
menyelesaikan penambahan data BOM dan BOO.
Kondisi Akhir Sistem berhasil menyimpan data BOM dan BOO dan
menampilkan data pemesanan.
Pengecualian -
Nama Fungsi Fungsi cetak laporan data pemesanan
Prioritas High
Pemicu Data pemesanan berhasil ditampilkan
Kondisi Awal Data pemesanan sudah ditampilkan
Alur Normal 1. Pengguna memilih menu laporan data pemesanan
2. Aplikasi menampilkan form laporan data pemesanan
3. Pengguna memilih tanggal pemesanan
Aplikasi membaca data pemesanan berdasarkan tanggall pemesanan
Alur Alternatif -
Kondisi Akhir Laporan data pemesanan berhasil di cetak
Pengecualian -
Kebutuhan Non-Fungsional
1. Keamanan aplikasi sebelum mengakses aplikasi
(48)
Kebutuhan Non-Fungsional
1. Keamanan aplikasi sebelum mengakses aplikasi
pengguna diwajibkan mengisi username dan password.
5. Fungsi Pencatatan Produk
Tabel 3.9 Kebutuhan Fungsional Data Produk
Nama fungsi Fungsi pencatatan data produksi
Prioritas High
Pemicu Terdapat data produk
Kondisi Awal Data produk yang sudah tersedia
Alur Normal 1. Pilih menu master.
2. Aplikasi menampilkan form master.
3. Pengguna mengisi form master.
4. Pengguna menekan tombol simpan untuk
menyelesaikan penambahan data master.
5. Aplikasi menyimpan data master dan menampilkan
allert bahwa data sudah berhasil disimpan.
6. Aplikasi menampilkan data master melalui
datagridview.
Alur Alternatif 1. Pilih menu master.
2. Aplikasi menampilkan form master.
3. Pengguna mengisi form master.
4. Pengguna menekan tombol simpan untuk
menyelesaikan penambahan data master.
5. Aplikasi menampilkan allert bahwa data sudah
dimasukkan. Hal tersebut diakibatkan karena:
i. Pengguna mengisikan data master yang sama.
ii. Pengguna tidak lengkap dalam mengisikan data
6. Pengguna diarahkan kembali pada halaman
sebelumnya.
7. Pengguna mengisikan kembali form master
8. Aplikasi menampilkan message box “berhasil
disimpan” .
9. Data produk berhasil ditampilan pada datagridview.
Kondisi Akhir Data produksi sudah tersimpan dan ditampilkan kedalam
datagridview.
Pengecualian -
Kebutuhan NonFungsional
1. Keamanan aplikasi sebelum mengakses aplikasi
(49)
6. Fungsi Pencatatan Jenis Produk
Tabel 3.10 Kebutuhan Fungsional Jenis Produk
Nama fungsi Fungsi menampilkan data jenis produk
Prioritas High
Pemicu Pencatatan data jenis produk berhasil disimpan.
Kondisi Awal Data detail produk berhasil disimpan.
Alur Normal 1. Pengguna memilih menu jenis produk.
2. Aplikasi menampilkan form detil produk pada
datagridview.
Alur Alternatif -
Kondisi Akhir Data detail produk berhasil ditampilkan.
Pengecualian -
Kebutuhan Non-Fungsional
1. Keamanan aplikasi sebelum mengakses aplikasi
pengguna diwajibkan mengisi username dan
password.
7. Fungsi Menampilkan Data Produksi
Tabel 3.11 Kebutuhan Fungsional Data Produksi
Nama fungsi Fungsi menampilkan data produksi
Prioritas High
Pemicu Pencatatan data produksi berhasil disimpan.
Kondisi Awal Data produksi berhasil disimpan kedalam sistem.
Alur Normal 1. Pengguna memilih menu produk .
2. Aplikasi menampilkan form jenis produk pada
datagridview.
Alur Alternatif -
Kondisi Akhir Sistem menampilkan data produksi.
Pengecualian -
Kebutuhan Non-Fungsional
1. Keamanan aplikasi sebelum mengakses aplikasi
pengguna diwajibkan mengisi username dan password.
8. Fungsi Perbandingan Metode
Tabel 3.12 Kebutuhan Fungsional Perhitungan Metode
Nama fungsi Fungsi perbandingan metode
Prioritas High
Pemicu Perhitungan metode berhasil disimpan
(50)
Alur Normal 1. Memilih button perbandingan metode pada form perhitungan metode.
2. Aplikasi menampilkan form perbandingan metode.
3. Pengguna memasukkan bobot yang ingin di prioritaskan
4. Aplikasi menghitung dan menampilkan hasil dari
analisa, yaitu berupa metode terbaik yang harus digunakan untuk penjadwalan.
5. Aplikasi menyimpan data pada datagridview.
Alur Alternatif -
Kondisi Akhir Sistem berhasil menampilkan metode terbaik dan
menyimpan metode terbaik.
Pengecualian -
Kebutuhan Non-Fungsional
1. Keamanan aplikasi sebelum mengakses aplikasi
pengguna diwajibkan mengisi username dan password
9. Fungsi Penjadwalan Produksi
Tabel 3.13 Kebutuhan Fungsional Penjadwalan Produksi
Nama fungsi Fungsi penjadwalan produksi
Prioritas High
Pemicu 1. Terdapat proses penjadwalan
Kondisi Awal Perhitungan metode sudah disimpan .
Alur Normal 1. Memilih button proses penjadwalan pada form
perbandingan metode/memilih menu penjadwalan pada menu utama.
2. Aplikasi menampilkan form penjadwalan produksi.
3. Pengguna memasukkan tanggal penjadwalan produksi.
4. Aplikasi menampilkan penjadwalan produksi.
Alur Alternatif -
Kondisi Akhir Penjadwalan produksi berhasil ditampilkan.
Pengecualian -
Kebutuhan Non-Fungsional
1. Keamanan aplikasi sebelum mengakses aplikasi
pengguna diwajibkan mengisi username dan password.
10. Penyimpanan Penjadwalan Produksi
Tabel 3.14 Kebutuhan Fungsional Simpan Penjadwalan Produksi
Nama fungsi Fungsi menyimpan penjadwalan produksi
Prioritas High
Pemicu 1. Terdapat proses penjadwalan.
Kondisi Awal Perhitungan metode selesai diproses.
Alur Normal 1. Memilih button proses penjadwalan pada form
perbandingan metode/memilih menu penjadwalan pada menu utama.
(51)
2. Aplikasi menampilkan form penjadwalan produksi.
3. Pengguna memasukkan tanggal penjadwalan produksi.
4. Aplikasi menampilkan penjadwalan produksi.
5. Pengguna menekan tombol simpan.
6. Aplikasi memberikan allert bahwa berhasil disimpan.
Alur Alternatif -
Kondisi Akhir Penjadwalan produksi berhasil disimpan.
Pengecualian -
Kebutuhan Non-Fungsional
1. Keamanan aplikasi sebelum mengakses aplikasi
pengguna diwajibkan mengisi username dan password.
11. Menampilkan Penjadwalan Produksi
Tabel 3.15 Kebutuhan Fungsional Tampilan Penjadwalan Produksi
Nama fungsi Fungsi menampilkan penjadwalan produksi
Prioritas High
Pemicu 1. Penjadwalan produksi berhasil disimpan.
Kondisi Awal Penjadwalan produksi berhasil disimpan.
Alur Normal 1. Memilih menu laporan penjadwalan.
2. Aplikasi menampilkan form laporan penjadwalan
produksi.
3. Pengguna memasukkan tanggal penjadwalan produksi.
4. Aplikasi menampilkan penjadwalan produksi.
Alur Alternatif -
Kondisi Akhir Penjadwalan produksi berhasil ditampilkan di
datagridview.
Pengecualian -
Kebutuhan Non-Fungsional
1. Keamanan aplikasi sebelum mengakses aplikasi
pengguna diwajibkan mengisi username dan password.
12. Fungsi Mencetak Penjadwalan
Tabel 3.16 Kebutuhan Fungsional Cetak Penjadwalan Produksi
Nama fungsi Fungsi mencetak penjadwalan produksi
Prioritas High
Pemicu 1. Penjadwalan produksi berhasil ditampilkan.
Kondisi Awal Penjadwalan produksi berhasil disimpan.
Alur Normal 1. Memilih menu laporan penjadwalan.
2. Aplikasi menampilkan form laporan penjadwalan
produksi.
3. Pengguna memasukkan tanggal penjadwalan produksi.
4. Aplikasi menampilkan penjadwalan produksi.
(52)
Alur Alternatif -
Kondisi Akhir Penjadwalan produksi berhasil di cetak.
Pengecualian -
Kebutuhan Non-Fungsional
1. Keamanan aplikasi sebelum mengakses aplikasi
pengguna diwajibkan mengisi username dan password.
3.1.5.Spesifikasi Fungsional
Berdasarkan proses analisis di atas dibuat sebuah suatu sistem informasi penjadwalan produksi dengan metode EDD dan SPT berbasis desktop, perancangan ini memastikan bahwa sistem akan berjalan sesuai dengan harapan, tahapan-tahapannya adalah: DFD, ERD, struktur tabel, dan perancangan interface. Adapun kebutuhan informasi penjadwalan sebagai berikut:
1. Informasi mengenai BOM dan BOO.
2. Informasi mengenai penjadwalan produk, dan mesin disetiap produk.
3. Informasi mengenai penjadwalan produksi.
3.1.6.Spesifikasi Kebutuhan Sistem
Spesifikasi kebutuhan sistem adalah tahap mendetailkan atau menjabarkan kebutuhan dari informasi yang ada kebutuhan sistem. Spesifikasi kebutuhan sistem sebagai berikut:
1. Informasi mengenai hak akses login.
Informasi ini membutuhkan sebuah input username dan password untuk melakukan login. Jika username dan password salah maka sistem tidak akan memproses ketahap selanjutnya.
(53)
2. Informasi mengenai hasil penjadwalan produksi.
Informasi ini didapatkan dengan memperhitungkan 4 parameter yaitu: waktu penyelesaian rata-rata, utilisasi, jumlah pekerjaan, dan keterlambatan rata- rata.
3.2 Perancangan Sistem
Berdasarkan analisis kebutuhan sistem di atas maka dapat dibuat sebuah model pengembangan yang berupa arsitektur sistem dan block diagram. Dengan adanya model pengembangan ini sistem yang akan dibuat diharapkan akan berjalan sesuai dengan kebutuhan. Berikut ini adalah arsitektur sistem yang dapat dilihat pada Gambar 3.2 dan block diagram yang dapat dilihat pada Gambar 3.3.
\
Gambar 3.2 Arsitektur Sistem Informasi Penjadwalan Produksi
Client 1 Gudang
Client 2 Produksi
Client 3 Manager
Server Database Dan apliksi
TI
(54)
Pada Gambar 3.2 menjelaskan tentang arsitektur sistem informasi penjadwalan produksi yang terdapat tiga komputer client yang masing-masing diletakkan dibagian gudang untuk menangani permintaan bahan baku dibutuhkan proses produksi, dibagian penjualan untuk menangani proses pemesanan pelanggan, dan dibagian produksi untuk menangani produksi, sedangkan server database dan aplikasi diletakkan dibagian TI beserta komputer admin yang berfungsi untuk mengatur kendala atau hak akses terhadap client-client-nya.
IPO (Input Proses Output)
Input Proses Output
Phase
Data Pemesanan
Data pelanggan
Penjadwalan Job Shop Perhitungan
1. waktu penyelesaian rata – rata
2. Utilisasi
3. Jumlah pekerjaan dalam sistem
4. keterlambatan rata - rata
Pencatatan Pesananan
Laporan Pelanggan
Laporan Pemesanan Periode
Laporan Jadwal Produksi Per Periode Laporan Penjadwalan
Produk Laporan Rencana Produksi Data BOM
Data BOO
Data Mesin
Laporan Presentanse Produk Paling Dipesan
Laporan Penjadwalan Mesin
Laporan Jadwal Produksi Perhari
(55)
1. Input
a. Data Pelanggan
Data pelanggan berisi tentang data-data pelanggan yang melakukan pemesanan. Didalam data pelanggan terdapat berapa item-item yaitu: nama_pelanggan, perusahaan, alamat, kota, tlp dan hp. Data-data tersebut akan digunakan pada saat proses pemesanan dan penjadwalan produk.
b. Data pemesanan
Data pemesanan ini digunakan saat transaksi pemesanan. Di dalam data tersebut terdapat tabel produk, jenis produk, dan pelanggan.
c. Data BOM (Bill Of Material)
Data BOM digunakan susunan produk jadi, setengah jadi maupun produk bahan baku. Di dalam BOM terdapat tabel bahan baku, jenis produk, dan produk. Data BOM ini juga akan digunakan kedalam penyusunan BOO.
d. Data BOO (Bill Of Operation)
Data BOO merupakan data kegiatan setiap proses produksi, data tersebut terdapat kegiatan operasional setiap proses, dan produk. BOO merupakan data saling berkaitan dengan data BOM.
e. Data Mesin
Data mesin digunakan untuk pembuatan proses produksi dan memiliki kapasitas masing-masing mesin untuk maksimal produk. Data mesin ini untuk melakukan proses penjadwalan produksi yang nanti dihitung sesuai dengan metode-metode yang telah ditentukan.
(56)
2. Proses
a. Pencatatan pesanan
Proses pencatatan pesanan merupakan rekapan pesanan yang diterima dan proses ini membutuhkan data pelanggan dan data produk. Proses pencatatan pesanan terdapat item-item no pemesanan, tanggal pesanan, id pelanggan, quantity, dan batas kontrak.
b. Penjadwalan Produksi
Proses penjadwalan produksi merupakan proses penentuan produk apa yang akan dijadwalkan dan mesin mana yang akan dijadwalkan untuk masing-masing produk. Proses ini membutuhkan data pemesanan, data BOO, data mesin, data produk, dan data jenis produk. Proses penjadwalan terdapat 4 parameter untuk menghitung setiap metode EDD dan SPT. Perhitungan 4 parameter sebagai berikut:
i. Waktu penyelesaian rata-rata = Jumlah aliran waktu total/Jumlah
pekerjaan.
ii. Utilisasi = Jumlah waktu proses total/Jumlah aliran waktu total.
iii. Jumlah pekerjaan rata-rata dalam sistem = Jumlah aliran waktu
total/waktu proses pekerjaan total.
iv. Keterlambatan pekerjaan rata-rata=Jumlah hari terlambat/jumlah
pekerjaan.
3. Output
a. Laporan Pelanggan
Laporan pelanggan merupakan laporan dari data pelanggan yang melakukan pemesanan setiap periode tertentu.
(57)
b. Laporan Pemesanan Per-periode
Laporan pemesanan per-periode merupakan laporan pemesanan setiap produk yang dipesankan oleh pelanggan setiap bulan tertentu.
c. Laporan Persentase Produk
Laporan persentase produk merupakan laporan tentang produk mana yang sering dipesan oleh pelanggan. Produk tersebut merupakan produk terlaris.
d. Laporan Rencana Produk
Laporan rencana produk merupakan laporan berkaitan rencana produksi yang akan dijadwalkan, rencana produksi berkaitan dengan data pemesanan, data pelanggan, data produk, data penjadwalan, dan data BOM.
e. Laporan Penjadwalan Produk
Laporan penjadwalan produk merupakan laporan berkaitan dengan produk apa yang akan dijadwalkan dan berapa lama waktu proses produksi. Laporan ini terdapat hasil perhitungan metode.
f. Laporan Penjadwalan Mesin
Laporan mesin merupakan laporan penjadwalan mesin berkaitan dengan mesin produksi dijadwalkan.
g. Laporan Penjadwalan Per-periode
Laporan penjadwalan per-periode merupakan laporan berkaitan penjadwalan, hasil penjadwalan dengan waktu periode tertentu.
h. Laporan Penjadwalan Per-hari
Laporan penjadwalan per-hari merupakan laporan penjadwalan yang akan dilakukan setiap harinya.
(58)
3.2.1 System Flow
System Flow ini menunjukkan alur dari sistem informasi penjadwalan produksi menggunakan aturan prioritas. System flow ini dibuat berdasarkan analisis dan kebutuhan pengguna yaitu PT Bukit Baja Anugrah.
3.2.2 System Flow Penerimaan Pesanan
System Flow Penerimaan Pesanan
Pelanggan Penjualan manajer
Phase Mulai pesanan Input Pelanggan Cek data
pelangan pelanggan
Data pelanggan di temukan Simpan data pelanggan Tampikan data pelanggan Y T pelanggan Data Pelanggan Input data pesanan dan jumlah
Cek data produk
Data produk ditemukan? Produk Simpan data produk Tampilkan data produk T Y Data Produk Simpan data pemesanan Tampilkan data pemesanan Data Penerimaan pesanan
Cetak nota Cetak laporan Nota pesanan Laporan pelanggan Laporan pemesanan per periode Laporan persentase produk Laporan pelanggan Laporan pemesanan perperiode Laporan persentase produk selesai
Gambar 3.4 System Flow Penerimaan Pesanan
System Flow penerimaan pesanan dimulai dari pelanggan memberikan data pesanan kepada bagian penjualan, bagian penjualan melakukan penyimpanan data
(59)
pelanggan. Setelah disimpan data pelanggan maka penjualan melakukan input data pemesanan dan mengecek produk. Setelah pengecekan produk, pelanggan menentukan batas waktu atau batas kontrak, batas waktu tersebut ditentukan oleh kedua pihak.
3.2.3 System Flow Penjadwalan Produksi
System Flow Penjadwalan Produksi
Produksi Manajer Ph ase mulai Pilih data pesanan dijadwalkan Cek data pesanan Jenis Produk Tampilkan data pemesanan di jadwalkan Mesin Pesanan dijadwalkan Input data mesin Waktu dibutuhkan proses produksi Tampilkan data waktu proses produksi Waktu produksi Pilih produk, mesin Perhitungan aturan prioritas Tampilkan hasil perhitungan Hasil penjadwalan Laporan penjadwalan selesai produk BOM BOO BOO Pemilihan jadwal sesuai bobot Kriteria Hasil penjadwalan sesuai bobot
Simpan Data penjadwalan
Cetak penjadwalan Cetak penjadwalan Cetak penjadwalan Pemesanan BOM N
Gambar 3.5 System Flow Penjadwalan Produksi
System Flow penjadwalan produksi dimulai dari memlih data pesanan yang akan dijadwalkan, pemilihan pesanan tersebut dengan melihat database pesanan, jenis produk, produk, BOM, dan BOO. Pesanan tersebut juga melihat database
(60)
mesin, setelah melihat data-data tersebut maka akan dihitungkan waktu proses, dan batas waktu. Hasil perhitungan waktu penyelesaian akan dihitungkan dengan metode menggunakan prioritas EDD dan SPT. Setelah dihitungkan dengan metode maka dapat mengetahui metode mana yang terbaik, metode terbaik itu juga akan dihitungkan dengan bobot kriteria. Bobot kriteria tersebut sesuai dengan standart perusahan, bobot kriteria tersebut terdapat pada database kriteria. Hasil dari perhitungan bobot kriteria maka dapat diketahui laporan penjadwalan, laporan penjadwalan tersebut diberikan kepada pihak manajer.
3.2.4 System Flow Penjadwalan Per-periode
System Flow penjadwalan operasional(perhari)
Produksi Gudang Manajer
Ph
ase
Mulai
Data produk
Tampilkan data
Produk
Pilih produk,mesin
Cek data
penjadwalan penjadwalan
Tampilkan data
Produk
Mesin Jadwal
Periode
Cetak laporan
Laporan 2 2penjadwalan hari 1
Laporan penjadwalan
1 Laporan penjadwalan
periode
2 Laporan penjadwalanper
periode
sekesai BOM
BOO Pemesanan
Gambar 3.6 System Flow Penjadwalan Produksi Per-periode
System Flow penjadwalan produksi per-periode merupakan laporan-laporan penjadwalan setiap periode proses penjadwalan. Pembuatan laporan tersebut
(61)
dimulai dari bagian produksi memilih produk dan input data mesin untuk melihat penjadwalan tersebut. Laporan penjadwalan per-periode untuk pihak manajer.
3.2.5 System Flow Penjadwalan Per-hari
System Flow penjadwalan operasional(perhari)
Produksi Gudang Manajer
P
h
ase
Mulai
Data produk
Tampilkan data
Pilih produk,mesin
Cek data
penjadwalan penjadwalan
Tampilkan data
Produk
Mesin Jadwal hari
Cetak laporan sekesai
Produk BOM
BOO Pemesanan
Laporan 2 2penjadwalan hari 1
Laporan penjadwalan
1 Laporan penjadwalan
hari
2 Laporan penjadwalan
hari
Gambar 3.7 System Flow Penjadwalan Produksi Per-hari
System Flow penjadwalan per-hari merupakan laporan penjadwalan produk setiap hari. Penjadwalan per-hari dimulai dari pihak produksi tampilkan data produk dan input data mesin yang akan dijadwalkan, penjadwalan ini juga melihat database penjadwalan, setelah mengetahui hasil penjadwalan maka
(62)
bagian produksi mencetak dokumen laporan penjadwalan untuk diberikan pihak
gudang dan manajer.
3.2.6 System Flow Rencana Penjadwalan (Jadwal Induk)
System flow rencana produksi rencana produksi (jadwal induk)
produksi Gudang Manajer
P
h
ase
Mulai
Input produk
Tampilkan
produk BOO
Pembuatan rencana produksi (jadwal induk)
Penjadwalan
Rencana produksi
selesai Produk
Cetak data rencana produksi
BOM Pemesanan
Laporan 2 2penjadwalan hari 1
Rencana Produksi
1 Laporan penjadwalan
hari
2 Laporan penjadwalan
hari
Gambar 3.8 System Flow Rencana Produksi
System Flow rencana produksi merupakan perencanaan produksi yang dijadwalkan, perencanaan produksi dimulai dari input produk dengan melihat database produk, BOM dan melihat database BOO. Melakukan proses penjadwalan dengan melihat database jenis produk, penjadwalan, dan detail penjadwalan. Laporan perencanaan produksi diberikan pihak gudang dan manajer.
(63)
3.3 Data Flow Diagram (DFD)
3.3.1 Context Diagram
Context diagram ini merupakan hal yang pertama yang harus dibuat dalam rangkaian suatu DFD yang menggambarkan entitas-entitas yang berhubungan dengan suatu sistem.
Gambar 3 10 Context Diagram Penjadwalan Produksi
3.4.2. Diagram Berjenjang
Langkah selanjutnya dalam rangkaian suatu DFD setelah membuat Context Diagram, adalah membuat diagram berjenjang. Diagram berjenjang ini digunakan untuk menampilkan semua proses yang terdapat pada suatu aplikasi tertentu dengan jelas dan terstruktur. Diagram berjenjang untuk sistem informasi penjadwalan produksi bisa dilihat pada Gambar 3.11.
Gambar 3.9 Context Diagram
Laporan Penjadwalan Perhari Laporan Rencana Produksi
Laporan Penjadwalan Periode Data Bahan Baku
Laporan Pemesanan Laporan Pelanggan Laporan Presentase Produk Laporan Rencana Produksi
Laporan Penjadwalan perhari Laporan Penjadwalan Periode
Laporan Rencana Produksi Laporan Penjadwalan Perhari Laporan Penjadwalan Periode Data Produk
Data Jenis Produk Data BOO Data BOM Data Mesin
Data Kriteria Nota Pesanan
Data Pemesanan Data Pelanggan
1
Sistem Inform asi Penjadwalan Produksi Pada PT Bukit Baja Anugrah
+
Pelanggan
Gudang
(64)
.
0
Sistem informasi penjadwan produksi pada PT. Bukit Baja Anugrah 1 Maintenance Data Master 2 Penerimaan Pemesanan 3 Penjadwalan 1.1 Master Pelanggan 1.2 Master Produk 1.3 Master jenis produk 1.4 Master BOM 1.5 Master BOO 1.6 Master Mesin 1.7 Master Bahan baku 1.8 Master Kriteria 2.1 Menyimpan pesanan 2.2 Cetak Laporan Pemesanan 3.1 Melakukan Approve Pesanan 3.2 Penentuan Jadwal 3.3 Menyimpan Jadwal Produksi 3.4 Mencetak Rencana produksi 3.5 Melakukan penjadwalan per- hari
Gambar 3.10 Diagram Berjenjang Sistem Informasi Penjadwalan Produksi
3.3.2 DFD Level 0 Sistem Informasi Penjadwalan Produksi
Langkah selanjutnya setelah membuat diagram berjenjang, yaitu mengambarkan diagram yang lebih rinci lagi dari context diagram dan sesuai dengan diagram berjenjang.
0
Sistem informasi penjadwan produksi pada PT. Bukit Baja
Anugrah 1 Maintenance Data Master 2 Penerimaan Pemesanan 3 Penjadwalan 1.1 Master Pelanggan 1.2 Master Produk 1.3 Master jenis produk 1.4 Master BOM 1.5 Master BOO 1.6 Master Mesin 1.7 Master Bahan baku 1.8 Master Kriteria 2.1 Menyimpan pesanan 2.2 Cetak Laporan Pemesanan 3.1 Melakukan Approve Pesanan 3.2 Penentuan Jadwal 3.3 Menyimpan Jadwal Produksi 3.4 Mencetak Rencana produksi 3.5 Melakukan penjadwalan per- hari
(1)
116
Perhitungan SPT:
Waktu penyelesaian rata-rata = Jumlah total waktu : Jumlah job = 360: 7 = 51.43
Utilisasi = Total waktu proses : Jumlah total waktu = 106.5 : 360 = 29.58
Rata-rata waktu jumlah job = Jumlah total waktu : Total waktu proses = 360 : 106.5 = 3.38
Rata-rata waktu keterlambatan = Total waktu keterlambatan : Jumlah job = 343 :7 = 49
Gambar 4.50 Pengurutan Proses Metode
3. Perhitungan Bobot Kriteria
Gambar 4.51 Pemberian Nilai
Pemberian nilai bobot pada perhitungan kriteria yang telah ditentukan, pemberian nilai bobot ini akan dihitung pada saat perhitungan bobot kriteria.
(2)
117
Keterangan Nilai
Jika lebih nilai lebih besar 1
Jika nilai lebih kecil 2
Perhitungan Bobot Kriteria:
Bobot kriteria yang ada pada sistem, yaitu:
1. Waktu penyelesaian rata-rata dengan bobot 40 jika EDD mendapatkan waktu penyelesain untuk perhitungan metode EDD 67,38 / 40 x 100% = 26,95 maka hasil nilai bobot 1 untuk waktu penyelesaian EDD. Sedangkan untuk SPT waktu penyelesaian dihitung 61,58 / 40 x 100% = 24,63 maka hasil nilai bobot 2.
2. Utilisasi dengan bobot 10 jika EDD maka dapat dihitungkan 15,28 / 10 x 100% = 1,53 maka diberikan nilai bobot 1, sedangkan metode SPT maka dapat dihitungkan 16,71 / 10 x 100% = 1,67 hasil sebesar bobot 2.
3. Jumlah pekerjaan rata-rata jika dengan metode EDD 6,55 / 10 x 100% = 0,655 maka diberikan nilai bobot 1, sedangkan dengan perhitungan bobot dengan metode SPT 5,98 / 10 x 100% = 0,498 maka diberikan nilai bobot 2. 4. Keterlambatan rata-rata jika perhitungan untuk nilai bobot metode EDD 3,08
/ 40 x 100% = 1,23 maka diberikan nilai bobot 2, sedangkan metode SPT 20,17 / 40 x 100% = 8,07 maka diberikan nilai bobot 1.
Dari hasil uji coba dan evaluasi sistem informasi penjadwalan produksi dapat dihasilkan sistem yaitu dengan aturan SPT terdapat keterlambatan rata-rata memiliki nilai paling kecil sedangkan dengan aturan EDD terdapat nilai paling besar. Perhitungan nilai bobot sesuai dengan kriteria pada PT Bukit Baja Anugrah, persentase kriteria tersebut nilai terbesar diberikan pada kriteria waktu penyelesaian rata-rata dan keterlambatan rata-rata.
(3)
118
Dari hasil evaluasi yang dilakukan dapat disimpulkan bahwa sistem informasi ini dapat menghasilkan penjadwalan produk dan mesin. Menghasilkan laporan persentase produk paling banyak dipesan, laporan penjadwalan produk, laporan penjadwalan mesin, laporan rencana produksi, laporan jadwal produksi perperiode, dan laporan jadwal perhari.
(4)
119 BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Setelah dilakukan uji coba dan evaluasi pada sistem informasi penjadwalan produksi maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: Sistem informasi dapat menghasilkan penjadwalan produk atau pesanan dan penjadwalan mesin. Sistem informasi akan memberikan laporan berkaitan dengan proses penjadwalan produksi. Laporan yang dapat dihasilkan yaitu laporan persentase produk, laporan penjadwalan produk, laporan penjadwalan mesin, laporan rencana produksi, laporan penjadwalan perperiode, dan laporan penjadwalan perhari.
5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan pada pengembang yang akan mengembangkan sistem ini adalah sebagai berikut:
1. Selama pembuatan penelitian Sistem Informasi Penjadwalan Produksi ini seringkali terdapat kelemahan dalam menentukan struktur bahan baku yang disesuaikan dengan pemesanan yang akan dijadwalkan maka untuk pengembangan lebih lanjut, diharapkan memberikan detail informasi struktur bahan baku dan produk selama penjadwalan produksi.
2. Diharapkan Sistem Informasi Penjadwalan dapat dikembangkan ke dalam Sistem Informasi berbasiskan web.
(5)
(6)
120
DAFTAR PUSTAKA
A-B.bin,Ladjamudin (2005).Analisa dan Sistem Informasi. Yogyakarta Cahyono (2013).Perancangan Sistem Informasi. Yogyakarta
Gaspersz, V. (2012). All-in-one Production and Inventory Management For Supply Chain Professional. Bogor: Vinchristo Publication.
Ginting,Rosani. 2007. Sistem Produksi.Yogyakarta: Graha ilmu
Herjanto, E. (2007). Sains Manajemen Analisis Kuantitatif untuk pengambilan keputusan. Jakarta: Grasindo.
J.A.Hall. (2001). Sistem Informasi Akuntansi. Jakarta: Salemba Empat Jogiyanto, H. (2003). Sistem Teknologi Informasi. Yogyakarta: ANDI.
Katherine KS,ST, dan S.Yukie G.S.Kom. (2010). Sistem Informasi Manajemen Surabaya: STIKOM Surabaya
O’Brien (2003). Sistem Informasi. Yogyakarta: Graha Ilmun
McLeod, Jr. dan Schell, George. (2007). Sistem Informasi Manajemen Edisi 9. Jakarta: Indeks.
Tanuwijaya, H., & Bambang, H. B. (2012). Manajemen Produksi dan Operasi. Surabaya: STIKOM Surabaya