BAB 3 BAHAN DAN METODE
3.1 Alat dan Bahan 3.1.1. Alat
1 Crusher alat penghancur Edwwag
2 Siever alat pengayak Kawasaki
3 Tube Mill alat penghalus Reid Hammer
4 Constant Fidder timbangan Citect
5 Pre-Heater alat pemanasa Furu Kawa
6 Ko- Kneader alat pengadon Buss
7 Scale Hopper timbangan pasta Auto Kumfu
8 Shaking Machine alat pencetak Auto Kumfu
9 Anoda Baking Crane ABC NKM
10 Tungku Pemanggangan
11 Pit Cover tutup tungku Reid Hammer
12 Crust Breaker alat penghancur crust Furu kawa
Universitas Sumatera Utara
13 Rod Assembly Tangkai Nisan
14 Anoda Transport Car ATC Nisan
3.1.2. Bahan
1 Kokas
2 Butt
3 Green Scrap
4 Coal Tar Pitch
5 Minyak berat
6 Minyak marlotherm
7 Bola keramik
8 Aluminium Cair Molten
3.2 Prosedur 3.2.1 Penghancuran Butt
1. Butt dari reduksi dibawa ke roding plant dengan Anoda Transport Car ATC 2. Butt dipecah sehingga terlepas dari rod-nya di Press PR 401 dan PR 402
3. Pecahan butt jatuh ke Belt Compeyor BC 405 dan dipecah di Crusher CR 402
4. Kemudian diayak di Siever SR 402 sehingga dihasilkan ukuran 80 mm
Universitas Sumatera Utara
5. Butt yang berukuran diatas 80 mm di recycle di crusher CR 402 dan butt yang berukuran dibawah 80 mm dibawa ke Belt Convpeyor BC 406 untuk
memisahkan logam-logam yang terdapat didalam butt melalui Magnet Separator MS 402
6. Butt yang dihasilkan dialirkan ke Belt Conveyor BC 407 untuk diisi ke silo S-403
7. Butt yang berasal dari silo dialirkan melalui Belt Conveyor untuk dipecah di Crusher CR 202 kemudian diayak di Siever SR 203 hingga diperoleh butt
dengan ukuran 3 mm dan 8 mm. 8. Butt dengan ukuran diatas 8 mm dipecah kembali dengan Crusher CR-202
kemudian diayak di Siever SR-203 9. Butt dengan ukuran 3-18 mm ditampung pada Bin B-207 dan butt dengan
ukuran 3mm ditampung pada Bin B-208 10. Butt dicampur secara homogeny dengan jumlah perbandingan yang sama dan
ditampung di Bin B-205
3.2.2 Pencairan Coal Tar Pitch
1. Coal tar pitch dibawa dengan menggunakan pay loader yang kemudian diangkut dengan alat Skipt Hoist SK-201 AB untuk dimasukkan kedalam
tangki TK-204 2. Lalu dicairkan dengan menggunakan minyak marlotherm yang ada didalam
tangki 3. Coal tar pitch yang telah mencair dialirkan kedalam tangki TK-205 AB
Universitas Sumatera Utara
3.2.3. Pembuatan Anoda Mentah atau Green Block GB
1. Kokas, butt, dan green scrap ditimbang dengan Constan Fidder lalu dimasukkan kedalam pre-heater PH-201
2. Kemudian dimasukkan kedalam Ko-Kneader KN-201 bersamaan dengan dimasukkannya coal tar pitch yang telah mencair untuk diadon
3. Adonan tersebut dimasukkan kembali kedalam Ko-Kneader KN-202 untuk pengadonan yang lebih sempurna
4. Adonan yang telah jadi pasta ditimbang dengan Scale Hopper dan dimasukkan kedalam Shaking Machine untuk dicetak
5. Setelah dicetak anoda dibawa dengan Conveying Machine sambil didinginkan dengan disiram air
6. Lalu anoda dibawa kegudang dengan menggunakan Belt Conveyor untuk disimpan dan didinginkan secara alami selama ± 8 jam
3.2.4 Pemanggangan Anoda Mentah atau Green Block GB
1. Sebelum green block GB dipanggang terlebih dahulu dilakukan persiapan tungku yaitu memeriksa tungku dari kebocoran
2. Apabila ada tungku yang bocor maka tungku tersebut ditutup dengan memakai fine flex
3. Sebelum dimasukkan anoda terlebih dahulu dasar tungku dilakukan pengisian packing coke dengan tebal ± 100 mm
4. Anoda dimasukkan kedalamnya selapis demi selapis hingga lapisan terakhir dan dilapisi dengan drught paper antar lapisan tersebut
Universitas Sumatera Utara
5. Kemudian diisi packing coke diatas permukaan anoda dan ceramic ball ± tebal 100 mm
6. Setelah itu tungku ditutup dengan pit cover 7. Anoda dipanggang, pemanggangan dilakukan tergantung pada fire progression
yang dipakai 8. Baked block didinginkan, kemudian dihisap ceramic ball dan kokas dengan
menggunakan alat Anode Baking Crane ABC dan diangkat anoda selapis demi selapis hingga lapisan terakhir dengan masing-masing selang waktu 8
jam 9. Anoda dibawa ke gudang penyimpanan untuk disimpan dan didinginkan
kembali
3.2.5. Penangkaian Anoda Rodding
1. Baked Block BB dibawa ke pabrik penangkaian dengan menggunakan Belt conveyor
2. Lubang baked block BB dipanasi terlebih dahulu pada temperature 80 ºC dan pada dinding BB dan pada bagian dasar 200 ºC agar tidak terjadi kejutan panas
yang dapat menimbulkan percikan api 3. Kemudian dibawa ke casting untuk menyambung antara BB dan tangkai
4. Setelah BB dan tangkai tersambung dimasukkan, anode assembly dibawa kedalam alat spray SP-401 untuk dilapisi dengan aluminium
Universitas Sumatera Utara
5. Kemudian anode assembly dibawa ke SRD Smelter Reduction untuk dipakai dalam proses elektrolisa dengan menggunakan alat Anode Transport Car
ATC
3.2.6. Penentuan Nilai RCO
2
1. Core block anoda panggang hasil boring dipotong dengan menggunakan Diamond Wheel saw dengan ukuran diameter 50 ± 0,4 mm dan panjang 60 ±
0,1 mm dan ditimbang core dengan neraca digital sebagai W
o
2. Core block dicuci sampai bersih, lalu dipanaskan dengan menggunkan drying oven pada temperature 120 ºC selama 12 jam
3. Sampel didinginkan di dalam desicator sampai mencapai suhu kamar dan ditimbang dengan neraca digital sebagai W
1
4. Sampel yang telah ditimbang dimasukkan kedalam sample holder yang ada didalam alat RDC-146 dan dipanaskan sampai temperature 960 ºC.
5. Gas CO
2
dialirkan ke dalam tungku dengan laju 200NLjam selam 7 jam 6. Sampel didinginkan selama 2 jam hingga mencapai suhu kamar
7. Dilakukan proses thumbling pemisahan anoda dari debu karbon 8. Core yang bersih dari debu ditimbang dengan neraca digital sebagai W
2
9. Dicatat data yang diperoleh 10. Dihitung nilai Reactivity Residu RR CO
2
RRCO
2
= x 100
Universitas Sumatera Utara
3.2.7. Penentuan Nilai RO
2
1. Core block anoda panggang hasil boring dipotong dengan menggunakan Diamond Wheel saw dengan ukuran diameter 50 ± 0,4 mm dan panjang 60 ±
0,1 mm dan ditimbang core dengan neraca digital sebagai W
o
2. Core block dicuci sampai bersih, lalu dipanaskan dengan menggunkan drying oven pada temperature 120 ºC selama 12 jam
3. Sampel didinginkan di dalam desicator sampai mencapai suhu kamar dan ditimbang dengan neraca digital sebagai W
1
4. Sampel yang telah ditimbang dimasukkan kedalam sample holder yang ada didalam alat RDC-146 dan dipanaskan sampai temperature 960 ºC.
5. Gas CO
2
dialirkan ke dalam tungku dengan laju 200NLjam selam 7 jam 6. Sampel didinginkan selama 2 jam hingga mencapai suhu kamar
7. Dilakukan proses thumbling pemisahan anoda dari debu karbon 8. Core yang bersih dari debu ditimbang dengan neraca digital sebagai W
2
9. Dicatat data yang diperoleh 10. Dihitung nilai Reactivity Residu RR CO
2
RRCO
2
= x 100
Universitas Sumatera Utara
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN
Kategori