ANALISA KEBIJAKAN SISTEM PERAWATAN MESIN UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI MESIN DENGAN MENGGUNAKAN SISTEM DINAMIK PT. PHILIPS INDONESIA.

ANALISA KEBIJ AKAN SISTEM PERAWATAN MESIN
UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI MESIN
DENGAN MENGGUNAKAN SISTEM DINAMIK
PT. PHILIPS INDONESIA

SKRIPSI

\

Oleh:
ASTALDHITA SISWA HADI
0932215020

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
JAWA TIMUR
2013

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

LEMBAR PENGESAHAN
SKRIPSI
ANALISA KEBIJ AKAN SISTEM PERAWATAN MESIN
UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI MESIN
DENGAN MENGGUNAKAN SISTEM DINAMIK
PT. PHILIPS INDONESIA
DISUSUN OLEH:
ASTALDHITA SISWA HADI
0932215020
Telah Disetujui Untuk Mengikuti Ujian Negara Lesan
Gelombang II Tahun Ajaran 2012 – 2013
Surabaya, 20 Juni 2013
Pembimbing I

Pembimbing II

Ir. Rusindiyanto, MT
NIP. 19650225 199203 1 001

Drs. Pailan, M.Pd
NIP. 19530504 198303 1 001

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Industri
UPN “Veteran” Jawa Timur

Dr.Ir.Minto Waluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

SKRIPSI
ANALISA KEBIJ AKAN SISTEM PERAWATAN MESIN
UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI MESIN
DENGAN MENGGUNAKAN SISTEM DINAMIK
PT. PHILIPS INDONESIA

DISUSUN OLEH:

ASTALDHITA SISWA HADI
0932215020
Telah Dipertahankan dan Diterima Oleh Tim Penguji Skripsi
Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur
Tim Penguji:

Dosen Pembimbing:

1.

1.

Ir. Nisa Masruroh, MT
NIP. 19630125 199903 2 001
2.

Ir. Sumiati, MT
NIP. 19601213 199103 2 001
2.

Ir. Iriani, MMT
NIP. 19621126 198803 2 001

Dwi Sukma D, ST, MT
NIP. 19810726 2005011002

Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur

Ir.Sutiyono, MT
NIP. 19600713 198703 1 001
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

SKRIPSI
ANALISA KEBIJ AKAN SISTEM PERAWATAN MESIN
UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI MESIN
DENGAN MENGGUNAKAN SISTEM DINAMIK

PT. PHILIPS INDONESIA

DISUSUN OLEH:
ASTALDHITA SISWA HADI
0932215020
Telah Dipertahankan dan Diterima Oleh Tim Penguji Skripsi
Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur
Tim Penguji:

Dosen Pembimbing:

1.

1.

Ir. Nisa Masruroh, MT
NIP. 19630125 199903 2 001
2.

Ir. Sumiati, MT
NIP. 19601213 199103 2 001
2.

Ir. Iriani, MMT
NIP. 19621126 198803 2 001

Dwi Sukma D, ST, MT
NIP. 19810726 2005011002

Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur

Dr.Ir.Minto Waluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

KATA PENGANTAR

Dengan memanjatkan puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat, hidayah
dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi

ANALISA KEBIJ AKAN SISTEM PERAWATAN MESIN
UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI MESIN
DENGAN MENGGUNAKAN SISTEM DINAMIK
PT. PHILIPS INDONESIA

Skripsi ini disusun guna memenuhi salah satu persyaratan akademis untuk mendapatkan
gelar Sarjana Teknik (ST) pada Jurusan Teknik Industri di Universitas Pembangunan
Nasional “Veteran” Jawa Timur.
Harapan kami sebagai penulis, semoga karya ini dapat memberikan kemanfaatan dimasa
kini dan yang akan datang bagi perkembangan ilmu pengetahuan, riset dan teknologi pada
umumnya dan bagi universitas pada khususnya
Penulis menyadari bahwa Skripsi ini masih banyak kekurangan. Oleh karena itu penulis
sangat mengharapkan adanya kritik dan saran dari para pembaca dan diharapkan adanya
penyempurnaan di tahun mendatang.

Surabaya, Mei 2013

Penulis

i
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam pelaksanaan dan pembuatan Skripsi ini tentunya penulis banyak mendapatkan
bantuan dan semangat dari berbagai pihak. Penulis benar-benar sangat bersyukur dan berterima
kasih kepada Allah SWT karena atas segala rahmat dan karunianya penulis dapat menyelesaikan
Skripsi ini. Juga tak lupa Shalawat serta Salam kami haturkan kepada Junjungan kita Rosulullah
Muhammad SAW.
Dengan rasa hormat penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Allah SWT Yang Maha Pengasih Lagi Maha Penyayang pada Umatnya.
2. Shalawat serta salam tercurah selalu kepada junjungan besar Nabi Muhammad SAW yang
mengajarkan kebenarankebenaran hakiki.
3. Ayah dan Ibu tercinta yang telah berjuang membesarkan dan membiayai kuliah dengan
memeras keringat, dan dengan doa restu, nasehat dan dorongan semangat sehingga penulis

dapat menyelesaikan Skripsi. Semoga Allah SWT selalu melindungi beliau.
4. Adik-adikku yang tersayang yang juga selalu memberi dukungan moral.
5. Bapak Ir . Sutiyono, MT selaku Dekan FTI UPN “Veteran” Jawa Timur.
6. Bapak Dr. Ir. Minto Waluyo, MM selaku Ketua Jurusan Teknik Industri.
7. Ibu Ir. Sumiati, MT dan Bapak Dwi Sukma D, ST, MT selaku pembimbing yang telah
membimbing dan memberikan ilmu yang bermanfaat bagi penulis.
8. Para dosen penguji, terimakasih atas semua saran dan masukannya.
9. Seluruh Bapak dan Ibu dosen yang telah membekali ilmu yang bermanfaat bagi penulis.
10. Bianda Ida Kur nia, Istriku Yang selalu memberi dukungan dalam suka dan duka. Yang
selalu rajin mendo’akan serta memberi nasehat yang dapat meringankan bebanku.
11. Teman – teman sekelas TI Sore yang banyak berjasa dan saling membantu selama 4
tahun bersama.

ii
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

DAFTAR ISI

Kata Pengantar .................................................................................................... i

Ucapan Terima Kasih ........................................................................................ ii
Daftar Isi .......................................................................................................... iii
Abstrak ........................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang Masalah ................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah .......................................................................... 3
1.3 Batasan Masalah ............................................................................... 3
1.4 Asumsi ............................................................................................. 3
1.5 Tujuan .............................................................................................. 4
1.6 Manfaat ............................................................................................ 4
1.7 Sistematika Penulisan ....................................................................... 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ....................................................................... 6
2.1 Pengembangan Model ...................................................................... 6
2.2 Simulasi Sistem Dinamik ................................................................. 8
2.2.1 Pendekatan Sistem Dinamik ................................................. 12
2.2.2 Metodologi Sistem Dinamik ............................................... 14
2.3 Perawatan (Maintenance) ............................................................... 19
2.4 Klasifikasi Perawatan .................................................................... 21
2.4.1 Reactive Maintenance ......................................................... 21
2.4.2 Proactive Maintenance ....................................................... 24

2.4.3 Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance) .......... 24

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

iii

2.4.4. Sistem Perawatan ............................................................... 28
2.4.4.1 Variabel Keputusan .............................................. 28
2.4.4.2 Downtime ............................................................. 30
2.5 Pengertian Efisiensi ............................................................... 31
2.6 Peneliti Pendahulu ................................................................ 35
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ........................................................ 42
3.1 Lokasi Dan Waktu Penelitian ......................................................... 42
3.2 Identifikasi dan Definisi Variabel ................................................... 42
3.3 Langkah-langkah Pemecahan Masalah ........................................... 43
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ......................................................... 48
4.1 Pengumpulan Data ......................................................................... 48
4.1.1 Diskripsi Objek Penelitian .................................................. 48
4.1.2 Data Produksi Bula September-Desember 2012 .................. 49
4.1.3 Efisiensi .............................................................................. 49
4.1.4 Pekerjaan Yang Harus Diselesaikan (Planning) .................. 50
4.1.5 Pekerjaan Yang Telah Diselesaikan .................................... 51
4.1.6 Rework Produksi ................................................................. 52
4.1.7 Waktu Kerja ....................................................................... 53
4.2 Pengolahan Data ............................................................................ 54
4.2.1 Penyusunan Model Dinamik ............................................... 54
4.2.2 Diagram Input-Output ......................................................... 54
4.2.3 Causal Loop Diagram ......................................................... 55
4.2.4 Stock And Flow Maps ......................................................... 56

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

iv

4.2.5 Formulasi Model ................................................................. 59
4.2.6 Simulasi Software Vensim .................................................. 62
4.2.7 Verifikasi Dan Validasi Model ............................................ 63
4.2.7.1 Verifikasi Model .................................................. 63
4.2.7.2 Validasi Model ..................................................... 66
4.2.8 Analisa Skenario Kebijakan Perusahaan .............................. 68
4.2.9 Model Interface ................................................................... 75
4.2.9.1 Model Interface Untuk Skenario 1 ........................ 76
4.2.9.2 Model Interface Untuk Skenario 2 ........................ 77
4.2.9.3 Model Interface Untuk Skenario 3 ........................ 78
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... 80
5.1 Kesimpulan .................................................................................... 80
5.2 Saran ............................................................................................... 81
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

v

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Umpan Balik populasi .................................................................... 8
Gambar 2.2 Variabel Level .............................................................................. 10
Gambar 2.3 Variabel Rate ................................................................................ 10
Gambar 2.4 Variabel Auxiliary ........................................................................ 11
Gambar 2.5 Causal Loop Diagram .................................................................. 13
Gambar 2.6 Contoh Causal Loop Diagram ....................................................... 17
Gambar 2.7 Sub Model 1 ................................................................................. 18
Gambar 2.8 Sub Model Profit .......................................................................... 19
Gambar 3.1 Langkah-langkah Pemecahan Masalah ......................................... 43
Gambar 4.1Diagram Input-Output Sistem Efisiensi Mesin ............................... 55
Gambar 4.2 Causal Loop Diagram Efisiensi ..................................................... 56
Gambar 4.3 Stock and Flow Model Utama ....................................................... 57
Gambar 4.4 Sub Model Work Flow ................................................................. 57
Gambar 4.5 Sub Model Workforce .................................................................. 58
Gambar 4.6 Formulasi Model Untuk Undiscovered Rework ............................ 60
Gambar 4.7 Formulasi Model Untuk Work Remaining .................................... 60
Gambar 4.8 Formulasi Model Untuk Work Accomplished ............................... 61
Gambar 4.9 Formulasi Model Untuk Rework Discovered Rate ........................ 61
Gambar 4.10 Formulasi Model Untuk Work Flow ........................................... 62
Gambar 4.11 Model Checking ......................................................................... 64
Gambar 4.12 Verifikasi Formulasi Model ........................................................ 64
Gambar 4.13 Unit Checking ............................................................................. 65
Gambar 4.14 Verifikasi Units Model ............................................................... 65
Gambar 4.15 Hasil Output Simulasi ................................................................. 66
Gambar 4.16 Print Out Software Minitab ......................................................... 68
Gambar 4.17 Grafik Output Untuk Skenario 1 ................................................. 69
Gambar 4.18 Print Out Output Untuk Skenario 1 ............................................. 69
Gambar 4.19 Grafik Output Untuk Skenario 2 ................................................. 71

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

vi

Gambar 4.20 Print Out Output Untuk Skenario 2 ............................................. 71
Gambar 4.21 Grafik Output Untuk Skenario 3 ................................................. 73
Gambar 4.22 Print Out Output Untuk Skenario 3 ............................................. 73
Gambar 4.23 Grafik Perbandingan Output Awal dgn Output Seluruh Skenario . 74
Gambar 4.24 Print Out Perbandingan Output Awal dgn Output Skenario ......... 75
Gambar 4.25 Grafik Output Saat Skenario 1 Tidak Dijalankan ......................... 76
Gambar 4.26 Grafik Output Saat Skenario 1 Dijalankan .................................. 76
Gambar 4.27 Grafik Output Saat Skenario 2 Tidak Dijalankan ......................... 77
Gambar 4.28 Grafik Output Saat Skenario 2 Dijalankan .................................. 77
Gambar 4.29 Grafik Output Saat Skenario 3 Tidak Dijalankan ......................... 78
Gambar 4.30 Grafik Output Saat Skenario 3 Dijalankan .................................. 78

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

vii

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Data Hasil Produksi Aktual .............................................................. 49
Tabel 4.2 Efisiensi Awal Aktual ...................................................................... 50
Tabel 4.3 Planning/Input Untuk Produksi (Aktual) ........................................... 51
Tabel 4.4 Output Produksi (Aktual) ................................................................. 52
Tabel 4.5 Rework Produksi (Aktual) ................................................................ 53
Tabel 4.6 Waktu Kerja Dalam 1 Minggu .......................................................... 53
Tabel 4.7 Perbandingan Output Aktual Dengan Output Simulasi ..................... 67
Tabel 4.8 Perbandingan Efisiensi Awal dengan Efisiensi Skenario 1 ................ 70
Tabel 4.9 Perbandingan Efisiensi Awal dengan Efisiensi Skenario 2 ................ 72
Tabel 4.10 Perbandingan Efisiensi Awal dengan Efisiensi Skenario 3 .............. 74

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

viii

ABSTRAK

Terhentinya suatu proses di lantai produksi sering disebabkan adanya masalah dalam
mesin atau peralatan produksi tersebut, misalnya kerusakan mesin yang tidak terdeteksi selama
proses produksi berlangsung, menurunnya kecepatan produksi mesin, lamanya waktu set-up dan
adjustment. Masalah efisiensi mesin atau peralatan yang dialami oleh PT. PHILIPS
INDONESIA disebabkan oleh adanya ketidak sesuaian dalam penerapan sistem perawatan mesin
sehingga kondisi mesin atau peralatan memiliki peluang yang sangat tinggi untuk mengalami
kerusakan.
Selama ini di perusahaan sudah memiliki standar untuk melakukan maintenance, yaitu
pada 7 minggu sekali. Karena banyaknya order produksi yang diterima, sehingga perusahaan
memutuskan untuk menunda melakukan perbaikan. Jadi pada selama ini pada perbaikan rutin
hanya dilakukan pelumasan mesin, pemberian minyak pada silinder air.
Maka dalam penyelesaian masalah ini dilakukan dengan permodelan menggunakan
pendekatan sistem dinamik. Fungsi dari pendekatan sistem dinamik ini adalah menggambarkan
model secara keseluruhan dan melakukan simulasi skenario kebijakan perusahaan dalam
perawatan mesin guna meningkatkan efisiensi mesin. Berdasarkan penelitian yang dilakukan,
diperoleh hasil bahwa skenario yang memberikan dampak paling signifikan terhadap
peningkatan efisiensi mesin adalah memperpendek rentang waktu perawatan mesin dari 7
minggu menjadi 5 minggu dengan peningkatan efisiensi dari 58% menjadi 65%.
Kata Kunci: sistem perawatan mesin, sistem dinamik, efisiensi

viii
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ABSTRACT
Cessation of a process on the production floor is often caused by a problem in the
production of mchinery or equipment, for example machine damage that is not detected during
the production process, decreased rate of production machines, the length of time set-up and
adjusment. Efficiency of machinery or equipment problems experienced by PT PHILIPS
INDONESIA is caused by discrepancies in the application of machine maintenance system so
that the condition of the machine or equipment has very high chance to be damaged.
During this time in the company already has a standard for maintenance, which is every
7 weeks. But because of the large production order received, so the company decided to put off
maintenance. So far only on a routine maintenance doing engine lubrication and lubrication on
cylinder air.
Then the problem solving is by modelling using dynamic systems approach. The function
of this dynamic sistem approach is to describe the model as a whole and doing simulation
scenarios in maintenance machine company policies in order to improve the efficiency of the
machine. Based on research done shows that the scenario that gives the most significant impact
on improving the efficiency is shorten the interval time of 7 weeks maintanance machine to 5
weeks with an increase in efficiency of 58% to 65%.
Keywords: machine maintenance system, dynamics system, efficiency

ix
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

BAB I
PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Masalah
Terhentinya suatu proses di lantai produksi sering disebabkan adanya

masalah dalam mesin atau peralatan produksi tersebut, misalnya kerusakan mesin
yang tidak terdeteksi selama proses produksi berlangsung, menurunnya kecepatan
produksi mesin, lamanya waktu set-up dan adjustment, menghasilkan produk
yang cacat.
Hal ini tentunya sangat merugikan pihak perusahaan karena selain dapat
menurunkan tingkat produktivitas dan efisiensi mesin atau peralatan yang secara
langsung mengakibatkan adanya biaya yang harus dikeluarkan akibat kerusakan
tersebut juga dapat mempengaruhi tingkat kepercayaan konsumen yang
diakibatkan tanggal pemesanan tidak terpenuhi. Untuk menjaga kondisi mesin
tersebut agar tidak mengalami kerusakan ataupun meminimalkan jenis waktu
kerusakannya sehingga proses produksi tidak terlalu lama berhenti, maka
dibutuhkannya sistem perawatan dan pemeliharaan mesin atau peralatan yang
baik dan tepat sehingga hasilnya dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi
mesin atau peralatan dan kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan mesin dapat
terhindari.
Masalah efisiensi mesin atau peralatan yang dialami oleh PT. PHILIPS
INDONESIA disebabkan oleh adanya ketidak sesuaian dalam penerapan sistem
perawatan mesin sehingga kondisi mesin atau peralatan memiliki peluang yang

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2

sangat tinggi untuk mengalami kerusakan. Selama ini di perusahaan sudah
memiliki standar untuk melakukan maintenance, yaitu pada 7 minggu sekali.
Tetapi karena salah satu alasannya adalah begitu banyaknya order produksi yang
diterima, sehingga perusahaan memutuskan untuk menunda melakukan perbaikan.
Jadi pada selama ini pada perbaikan rutin hanya dilakukan pelumasan mesin,
pemberian minyak pada silinder air.
Perbaikan/ maintenance akan dilakukan jika mesin tersebut sudah
mengalami breakdown yang sangat sering terjadi. Karena sistem perawatan yang
masih belum terencana dengan baik, maka perbaikan yang dilakukan tidak dapat
maksimal dalam persiapan spare part, persiapan waktunya, sehingga mesin yang
telah diperbaiki masih belumdapat mencapai efisiensi yang diharapkan.
Dengan permasalahan tersebut, peneliti ingin merancang sebuah sistem
perawatan mesin yang pada akhirnya dapat meningkatkan efisiensi mesin tersebut.
Karena begitu banyaknya faktor yang dapat mempengaruhi efisiensi mesin, maka
peneliti mengimplementasikan metode program dinamik. Program dinamik
merupakan suatu teknik yang digunakan untuk mengoptimalkan pengambilan
keputusan secara bertahap.
sistematis

untuk

Program dinamik memberikan

penentuan

kombinasi

pengambilan

prosedur yang
keputusan

yang

mengoptimalkan keseluruhan efisiensi.
Dengan adanya permasalahan di atas yang dialami perusahaan, maka
dalam penelitian ini akan dibuat suatu model yang dapat digunakan untuk
menganalisa beberapa faktor yang dapat meningkatkan efisiensi. Dengan model
tersebut akan dapat diketahui faktor mana saja yang dominan yang dapat

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

3

meningkatkan efisiensi mesin serta dapat merumuskan kebijakan apa yang akan
diambil perusahaan untuk dapat mencapai efisiensi yang diharapkan.

1.2

Perumusan Masalah
Berdasarkan

latar belakang permasalahan PT. PHILIPS INDONESIA,

maka rumusan masalahnya adalah : “Bagaimana sistem perawatan mesin yang
optimal sehingga dapat meningkatkan efisiensi mesin”.

1.3

Batasan Masalah
Batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:

1. Pengukuran tingkat efisiensi mesin atau peralatan hanya dilakukan di area
produksi B Group (13 Unit).
2. Permasalahan yang akan dibahas adalah faktor yang dominan yang terlihat dari
model yang dibuat
3. Pemeliharaan terhadap mesin atau peralatan yang diteliti baik itu cara
pembongkaran, perbaikan dan pemasangan tidak akan dibahas.
4. Mesin dalam sistem perawatan ini masih dalam umur ekonomis.

1.4

Asumsi
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Selama penelitian, proses produksi, metode kerja dan kecepatan antar mesin
adalah sama.
2. Selama penelitian kondisi perusahaan dalam sistem produksi tidak berubah .
3. Setiap karyawan mengetahui bidang pekerjaanya sesuai dengan metode kerja

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4

1.5

Tujuan
Tujuan dari penelitian ini adalah :
Menentukan sistem perawatan mesin yang optimal sehingga dapat

meningkatkan efisiensi mesin.

1.6

Manfaat
Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah:

1. Perusahaan dapat mengetahui tingkat efisiensi penggunaan mesin atau peralatan
produksi secara menyeluruh yang akan memberikan informasi sebagai bahan
pertimbangan untuk program peningkatan efisiensi perusahaan dimasa yang
akan datang secara terus-menerus.
2. Sebagai masukan dan sumbangan pemikiran bagi pihak perusahaan untuk
perbaikan sistem perawatan mesin (maintenance).

1.7

Sistematika Penulisan Laporan
Pada dasarnya sistematika penyusunan adalah suatu hal yang sangat

diperlukan dalam pembuatan karya tulis karena sistematika penyusunan memuat
seluruh isi karya tulis secara berurutan sehingga dapat terlihat dengan jelas
mengenai masalah-masalah yang dibahas. Dalam hal ini makalah skripsi yang
dibuat oleh penyusun adalah membahas mengenai hal-hal sebagai berikut :
BAB I

PENDAHULUAN
Menjelaskan secara umum mengenai latar belakang, tujuan
lingkup, dan sistematika penulisan.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ruang

5

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisikan teori-teori mengenai pendekatan yang digunakan
yakni Sistem Dinamik.

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini berisikan mengenai lokasi penelitian ,metode pengumpulan
data dan langkah pemecahan masalah.

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN
Menjelaskan pengumpulan data dan pembahasan dari hasil yang
diperoleh.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN
Berisi tentang kesimpulan terhadap permasalahan yang telah dibahas
serta memberikan saran yang bermanfaat.

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA

2.1

Pengembangan Model
Pemodelan sistem berawal dari bagaimana kita mencoba memahami dunia

nyata ini dan menuangkannya menjadi sebuah model dengan beragam metode
yang ada. Tidak ada model yang benar dan salah. Model dinilai dari sejauh mana
dia dapat berguna. Sehingga langkah pertama dalam pemodelan adalah
menentukan tujuan dari pemodelan tersebut. Model dapat dibuat untuk
memprediksi sebuah komponen dalam model setelah jangka waktu tertentu.
Kegunaan model sebagai alat prediksi terletak pada ketepatan dan ketelitian hasil
prediksinya. Model juga dapat dipakai sebagai wahana untuk belajar paran pihak
yang ingin memahami struktur dan perilaku dari sumberdaya alam.
Kegunaan model sebagai sarana belajar terletak pada bagaimana proses
belajar terjadi secara efektif dengan memanfaatkan model yang dibuat. Pemodelan
sistem merupakan sebuah ilmu pengetahuan dan seni. Sebuah ilmu pengetahuan
karena ada logika yang jelas ingin dibangunnya dengan urutan yang sesuai.
Sebuah seni, karena pemodelan mencakup bagaimana menuangkan persepsi
manusia atasdunia nyata dengan segala keunikannya. Tahapan pemodelan telah
dikemukakan dalam banyak literatur seperti pada Grant et al., (2000) dan Sterman
(2000). Kami menyarankan pemodelan sistem dilakukan dengan fase-fase sebagai
berikut:

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

7

a. Identifikasi isu atau masalah, tujuan dan batasan.
b. Konseptualisasi model dengan menggunakan ragam metode seperti diagram
kotak dan panah, diagram sebab-akibat, diagram stok dan flow atau diagram
sekuens.
c. Formulasi model, merumuskan makna diagram, kuantifikasi dan atau
kualifikasi komponen model jika perlu.
d. Evaluasi model, mengamati kelogisan model dan membandingkan dengan
dunia nyata atau model andal yang serupa jika ada.
e. Penggunaan model, membuat skenario-skenario ke depan atau alternatif
kebijakan, mengevaluasi ragam skenario atau kebijakan tersebut dan
pengembangan perencanaan dan agenda bersama.
Model dinamik yang dikembangkan berasal dari penelitian Hidayat
(2010). Model tersebut mencakup pendugaan stok lemuru di Selat Bali hingga
perhitungan pendapatan nelayan di Muncar. Model tersebut terdiri dari beberapa
sub sistem, yakni sub sistem stok ikan, penduduk, penangkapan, dan ekonomi.
Pada sub sistem stok ikan, teknik pendugaan stok lemuru yang digunakan
adalah teknik pendugaan stok surplus yang dikembangkan oleh Schaefer. Inti
konsep ini adalah bahwa setiap spesies ikan memiliki kemampuan untuk
berproduksi yang melebihi kapasitas produksi (surplus), sehingga apabila surplus
ini dipanen (tidak lebih dan tidak kurang), maka stok ikan akan mampu bertahan
secara berkesinambungan.
Pada sub sistem penangkapan dilakukan standarisasi alat tangkap. Hal ini
disebabkan karena alat tangkap di Muncar bersifat multi gear (Hidayat, 2010).

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

8

Standarisasi alat tangkap dilakukan dengan menjadikan purse seine sebagai alat
tangkap standar karena jumlah alat dan hasil tangkapan purse seine tersebut
adalah yang terbanyak di Muncar dibandingkan dengan alat tangkap lainnya.

2.2

Simulasi Sistem Dinamik
Forrester (1961), mendefinisikan simulasi sebagai penyelesaian atau

perhitungan tahap demi tahap dari persamaan matematika yang menggambarkan
keadaan sistem untuk mengetahui perubahan yang terjadi pada sistem tersebut
sehingga diketahui perilakunya. Oleh Muhammadi (2001), simulasi didefinisikan
sebagai peniruan perilaku suatu gejala atau proses. Simulasi bertujuan untuk
memahami gejala atau proses tersebut, membuat analisis dan peramalan perilaku
gejala atau proses tersebut di masa depan.
Sistem dinamik merupakan penggambaran dari perilaku sistem yang mana
memiliki hubungan interpedensi dan berubah terhadap waktu. Dapat dikatakan
bahwa sistem dinamik merupakan umpan balik atau feedback structure yang
saling berkaitan dan menuju ke arah keseimbangan. Berikut ini merupakan
gambaran dari sistem umpan balik yang terdapat dalam sistem dinamik :

Gambar 2.1 Umpan Balik Populasi
(Sumber: Irna Fitriana, ITS)

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

9

Umpan balik pada sistem dinamik merupakan gambaran dari model.
Dimana pembuatan model ini merupakan langkah awal yang harus dilakukan
dalam sistem dinamik. Umpan balik dalam ini biasa disebut sebagai causatic
diagram atau diagram sebab akibat yang mana diagram ini memiliki keterkaitan
(seperti pada gambar 2.1).Diagram sebab akibat inilah yang nantinya akan
dikembangkan menjadi diagram simulasi. Dimana diagram simulasi merupakan
pengembangan dari diagram sebab akibat.
Dalam melakukan telaah kebijakan, cara padang menyeluruh atas realitas
sistem yang menjadi titik tolak kebijakan yang perlu dilakukan. Sistem dinamik
merupakan metodologi pemodelan sistem yang dikembangkan oleh Jay W.
Forrester di MIT. Prinsip utama dari metode ini adalah umpan balik (close loop
thinking) yang berupa pengiriman dan pengembalian informasi. Adapun tujuan
dari pendekatan sistem dinamik adalah memahami perilaku sistem. Dalam kasus
industri semen, permasalahan yang mendasar adalah tidak terserapnya produksi
semen oleh pasar domestik karena kondisi resesi ekonomi sehingga permintaan
akan semen juga berkurang. Berbagai skenario kebijakan industry semen perlu
dikembangkan dalam hal mana pengetrapannya harus bertitik tolak pada realitas
sistem yang ada.
Oleh karenanya skenario sebaiknya diturunkan atas dasar realitas yang
mungkin berubah. Penghampiran Sistem Dinamik atas model permasalahan
kebijakan di industri semen dimungkinkan untuk mengakomodasikan maksudmaksud tersebut diatas. Dengan demikian dapat diperoleh informasi yang lengkap
atas permasalahan industri semen nasional sehingga arah kebijakan yang diambil

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

10

tepat menuju pada pencapaian tujuan jangka panjang. Dalam metodologi
pemodelan system dinamik, terdapat 6 tahapan pengembangan model yaitu:
1. Identifikasi dan definisi masalah
2. Konseptualisasi sistem
3. Formulasi Model
4. Simulasi dan validasi model
5. Analisa dan perbaikan kebijakan
6. Implementasi Kebijakan
Beberapa variabel model sistem dinamik diantaranya sebagai berikut:
1. Level : akumulasi aliran dari waktu ke waktu Simbol diagram simulasi variabel
level dapat dilihat pada gambar 2.2

Gambar 2.2 Variabel Level
(Sumber: Erma Suryani, ITS)
2. Rate : akumulasi aliran dari waktu ke Waktu Simbol diagram simulasi variabel
rate dapat dilihat pada gambar 2.3

Gambar 2.3 Variabel Rate
(Sumber: Erma Suryani, ITS)
3. Auxiliary : variable bantu Simbol diagram simulasi variabel auxiliary dapat
dilihat pada gambar 2.4

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

11

Gambar 2.4 Variabel Auxiliary
(Sumber: Erma Suryani, ITS)
Simulasi merupakan salah satu alat analisis yang terpercaya bagi
perancangan dan pengoperasian proses atau sistem yang rumit. Dengan semakin
meningkatnya persaingan dunia, simulasi menjadi alat yang sangat cocok untuk
perencanaan, perancangan dan pengawasan bagi sebuah sistem. Simulasi
merupakan sebuah tiruan dari sebuah cara operasi di dunia nyata. Model simulasi
adalah suatu teknik dimana hubungan sebab akibat dari suatu sistem ditangkap
(capture) di dalam sebuah model komputer, untuk menghasilkan beberapa
perilaku sesuai dengan sistem nyata. Pelaksanaan simulasi melalui 4 tahap,
dimana tahap pertama simulasi adalah penyusunan konsep. Gejala atau proses
yang akan ditirukan perlu dipahami, antara lain dengan menentukan unsur-unsur
yang berperan dalam gejala atau proses tersebut.
Tahap kedua adalah pembuatan dan perumusan model. Konsep pada tahap
awal dirumuskan sebagai model yang berbentuk uraian gambar atau rumus. Tahap
ketiga, simulasi dapat dilakukan dengan menggunakan model yang telah dibuat.
Dalam model kuantitatif, simulasi dilakukan dengan memasukkan data ke dalam
model, dimana perhitungan dilakukan untuk mengetahui perilaku gejala atau
proses. Dalam model kualitatif, simulasi dilakukan dengan menelusuri dan
mengadakan analisis hubungan sebab akibat antar unsur dengan memasukkan data
atau informasi yang dikumpulkan untuk mengetahui perilaku gejala atau proses.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

12

Tahap terakhir, dilakukan validasi untuk mengetahui kesesuaian antara
hasil simulasi dengan gejala atau proses yang ditirukan. Model dapat dinyatakan
baik apabila kesalahan atau simpangan hasil simulasi terhadap gejala atau proses
yang ditirukan kecil. Hasil simulasi tersebut selanjutnya digunakan untuk
memahami perilaku gejala atau proses serta mengetahui kecenderungannya di
masa mendatang.

2.2.1 Pendekatan Sistem Dinamik
Pengembangan model dilakukan dengan menggunakan pendekatan sistem
dinamik. Metode sistem dinamik dapat meningkatkan pembelajaran pada sistem
yang kompleks (Sterman, 2000). Untuk memodelkan permasalahan sistem
dinamik diperlukan tools seperti Vensim, Stella, Powersim, dan perangkat lunak
simulasi lainnya. Untuk itu, perangkat lunak Vensim digunakan dalam penelitian
ini.
Pengembangan model dimulai dari konseptualisasi sistem yang dilakukan
melalui pembuatan model konseptual yang digambarkan melalui causal loop
diagram. Konseptualisasi sistem digunakan untuk menggambarkan secara umum
mengenai simulasi sistem dinamis yang akan dilakukan.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

13

Gambar 2.5 Causal loop diagram
(Sumber: Irna Fitriana, ITS)

Selanjutnya model konseptual diterjemahkan menjadi model sistem
dinamik melalui stock and flow maps. Formulasi pada model dilakukan dengan
cara memahami dan menguji konsistensi model apakah sudah sesuai dengan
tujuan dan batasan yang dibuat. Setelah model dibuat, selanjutnya dilakukan tahap
verifikasi. Pada tahap verifikasi dilakukan pengecekan terhadap model yang
dibuat, apakah model sudah sesuai dengan yang diinginkan, masuk akal, dan
formulasi maupun satuannya sudah konsisten. Selanjutnya model sistem
disimulasikan. Kemudian, validasi hasil simulasi model dilakukan untuk
memastikan bahwa model yang dibuat benar-benar dapat merepresenta-sikan
kondisi riil sistem.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

14

2.2.2 Metodologi Sistem Dinamis
Struktur sistem di metodologi sistem dinamis ditunjukkan oleh Causal
Loop Diagram. Causal Loop Diagram menangkap mekanisme umpan balik baik
loop umpan balik negatif (menyeimbangkan) atau loop umpan balik positif
(memperkuat). Loop umpan balik negatif menitikberatkan pada tujuan pencarian
tingkah laku sistem. Setelah terjadi gangguan pada sistem,maka kemudian sistem
berusaha untuk kembali ke keadaan keseimbangan. Dalam loop umpan balik
positip, ganguan awal menyebabkan perubahan lebih lanjut dan menunjukkan
adanya suatu keseimbangan yang tidak stabil.
Metodologi Sistem Dinamis (System Dynamics, selanjutnya disingkat SD)
mula-mula berkembang di Massachusetts Institute of Technology pada tahun
1956, dikembangkan oleh Jay W. Forrester (Forrester, 2002). Dasar pemikiran
metodologi SD adalah berpikir sistem atau systems thinking, yaitu cara berpikir di
mana setiap masalah dipandang sebagai sebuah sistem, yaitu keseluruhan interaksi
antar unsur-unsur dari sebuah objek dalam batas lingkungan tertentu yang bekerja
mencapai tujuan. Kriteria persoalan yang tepat untuk dimodelkan menggunakan
metodologi SD (Tasrif, 2005):
1. Mempunyai sifat dinamis (berubah terhadap waktu)
2. Mengandung minimal satu struktur umpan balik.
Sesuai dengan namanya, penggunaan metode ini erat berhubungan dengan
pertanyaan tentang tendensi sistem dinamis yang kompleks, yaitu pola-pola
tingkah laku yang dibangkitkan oleh sistem itu dengan bertambahnya waktu.
Asumsi utama dalam paradigma sistem dinamis adalah bahwa tendensi-tendensi

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

15

dinamis yang persistent (terjadi terus menerus) pada setiap sistem yang kompleks
bersumber dari struktur kausal yang membentuk sistem itu.
Oleh karena itulah model-model sistem dinamis diklasifikasikan ke dalam
model matematik kausal (theory-like). Metodologi sistem dinamis pada dasarnya
menggunakan hubungan sebab-akibat (causal) dalam menyusun model suatu
sistem yang kompleks, sebagai dasar dalam mengenali dan memahami tingkah
laku sistem dinamis tersebut. Dengan perkataan lain, penggunaan metodologi
sistem dinamis lebih ditekankan kepada tujuan-tujuan peningkatan pengertian kita
tentang bagaimana tingkah laku sistem muncul dari strukturnya.
Metodologi SD terdiri atas enam tahapan yang terdiri dari formulasi
model, simulasi model, validasi model , analisis kebijakan dan pengembangan
skenario dan implementasi kebijakan. Berikut ini adalah unsur-unsur SD:
1. Feedback loops: Struktur elemen utama dari suatu sistem. Ada dua jenis
feedback yakni positip dan negatif.
2. Variabel Stock dan Flow: Elemen fundamental dari loop. Stock adalah
kondisi/akumulasi dari sistem pada waktu tertentu, sedangkan flow adalah
aliran (masukan dan keluaran) yang mengatur 'kuantitas' dalam stock. Variabel
lain yang tersedia di Powersim adalah auxiliary dan constant (Davidson, 2000)
dan Delay (penundaan). Auxilary merupakan variabel yang bisa berubah
seiring dengan waktu, perubahannya dapat disebabkan atas hubunganhubungan sebab-akibat yang terjadi antara variabel dalam model atau pun
akibat variabel dari luar secara independen. Constant merupakan variabel
dengan nilai tetap yang tidak berubah sepanjang waktu. Sedangkan Delay

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

16

adalah variabel waktu pada perilaku perubahan yang tidak serta-merta
(tertunda) atas proses yang terjadi dalam hubungan-hubungan antar struktur
hingga mempengaruhi perilaku model.
3. Close-loop: Sistem yang dijadikan model adalah sebagai sistem lingkaran
tertutup.
4. Rate mengontrol kebijakan atau perilaku dari sistem.
Menurut Sterman (1981) prinsip-prinsip untuk membuat model dinamis
dengan ciri-ciri seperti yang diuraikan di atas adalah sebagai berikut:
1. Keadaan yang diinginkan dan keadaan yang sebenarnya terjadi harus dibedakan
di dalam model.
2. Adanya struktur stock dan flow dalam kehidupan nyata harus dapat
direpresentasikan di dalam model.
3. Aliran-aliran yang berbeda secara konseptual, di dalam model harus dibedakan;
4. Hanya informasi yang benar-benar tersedia bagi variabel di dalam sistem yang
harus digunakan dalam pemodelan keputusannya;
5. Struktur kaidah pembuatan keputusan di dalam model haruslah sesuai (cocok)
dengan praktek-praktek manajerial; dan
6. Model haruslah robust dalam kondisi-kondisi ekstrim.
Mengenai robust-nya sebuah model, menurut Sterman (1981) sejumlah
pengujian tertentu perlu dilakukan terhadap model sehingga pada gilirannya akan
meningkatkan keyakinan pengguna terhadap kemampuan model di dalam
mengungkapkan sistem yang diwakilinya. Keyakinan ini menjadi dasar bagi

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

17

kesahihan model. Bila kesahihan model telah dapat dicapai, simulasi selanjutnya
dapat digunakan untuk merancang kebijakan-kebijakan yang efektif.
Ada beberapa penelitian yang menurut peneliti dapat menunjang penelitian
yang akan dilakukan. Dibawah ini merupakan Causal Loop Diagram yang telah
dilakukan oleh peneliti sebelumnya:

Gambar 2.6 Contoh Causal Loop Diagram
(Sumber: Ratna Novitasari, ITS)
Berdasarkan causal loop yang telah disusun sebelumnya maka selanjutnya
dapat disusun stock and flow diagram atau diaram alirnya. Diagram alir akan
mampu menggambarkan sistem lebih detail karena akan memperhatikan pengaruh
waktu tiap keterkaitan antar variabel, sehingga akan ada variabel yang
menunjukkan hasil akumulasi dalam sistem disebut level, serta variabel yang
merupakan aktivitas sistem dan mempengaruhi level yaitu rate.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

18

Setelah membangun model melalui stock and flow diagram maka
selanjutnya dapat dilakukan formulasi matematis terhadap model sehingga dapat
dilakukan simulasi. Berikut adalah stock and flow diagram yang telah disusun :

Gambar 2.7 Sub Model 1
(Sumber: Ratna Novitasari, ITS)

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

19

Gambar 2.8 Sub Model untuk Profit
(Sumber: Ratna Novitasari, ITS)

2.3

Perawatan (Maintenance)
Perawatan (Maintenance) adalah memperbaiki alat-alat mekanik atau

elektrik yang sedang rusak atau terganggu dan juga melakukan aktivitas rutin
yang menjaga peralatan bekerja dengan baik atau mencegah masalah sebelum
masalah timbul. Menurut Assauri (2008, p134), maintenance merupakan kegiatan
memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dengan mengadakan
perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan supaya terdapat suatu
keadaan operasional produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang
direncanakan.

Jadi

maintenance

didefinisikan

sebagai

tindakan

yang

mengembalikan unit yang rusak/gagal ke kondisi operasi atau menjaga unit non

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

20

failed dalam status operasional. Kegiatan perawatan berdampak pada keseluruhan
sistem, keandalan, ketersediaan, downtime, biaya operasi dan sebagainya.
Tujuan utama dari system perawatan adalah menjaga proses produksi agar
berjalan dalam kondisi operasi yang optimum. Optimum disini berarti dapat
memenuhi permintaan yang diterima dengan memperhatikan minimasi biaya yang
diperlukan (Nasution, 2006, p361). Ada beberapa hal yang menjadi tujuan utama
dilakukannya aktivitas perawatan mesin (O’Connor, 2001, p407), yaitu:
1.

Mempertahankan kemampuan alat atau fasilitas produksi agar memenuhi
kebutuhan sesuai dengan rencana produksi.

2.

Menjaga kualitas produk pada tingkat yang tepat untuk memenuhi kebutuhan
produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu.

3.

Mengurangi pemakaian dan penyimpanan yang diluar batas dan menjaga
modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama jangka waktu yang
ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan mengenai investasi
tersebut.

4.

Mencapai

tingkat

biaya

pemeliharaan

serendah

mungkin

dengan

melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif dan efisien untuk
keseluruhannya.
5.

Memperhatikan dan menghindari kegiatan-kegiatan operasi mesin serta
peralatan yang dapat membahayakan keselamatan kerja.

6.

Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi utama lainnya dari
suatu perusahaan.

Adapun kegiatan-kegiatan perawatan adalah sebagai berikut :

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

21

1.

Pemeriksaan (inspection), yaitu tindakan yang ditujukan terhadap sistem atau
mesin untuk mencegah terjadinya breakdown secara mendadak dan untuk
mengetahui apakah sistem atau mesin bekerja dengan baik sesuai dengan
fungsinya.

2.

Penggantian (replacement), yaitu tindakan penggantian komponen yang tidak
dapat berfungsi lagi. Penggantian ini mungkin dilakukan secara mendadak
atau dengan perencanaan sebelumnya.

3.

Reparasi (repair), yaitu melakukan perbaikan secara cermat pada saat terjadi
kerusakan kecil. Tindakan ini dilakukan setelah status gagal sudah terjadi.

4.

Overhaul, yaitu tindakan pemeriksaan secara menyeluruh yang biasanya
dilakukan pada akhir periode tertentu.

2.4

Klasifikasi Perawatan
Secara umum jenis-jenis pemeliharaan dibagi menjadi 2 (dua) kategori

yaitu reactive maintenance dan proactive maintenance (Ebeling 2001,p189) :

2.4.1 Reactive Maintenance
Reactive maintenance merupakan mode perawatan “run it till it breaks”.
Tidak ada tindakan atau usaha yang diambil untuk pemeliharaan seperti kondisi
awalnya. Jadi reactive maintenance adalah bentuk perawatan dimana peralatan
dan fasilitas diperbaiki karena breakdown atau gagal. Reactive maintenance
dilakukan dalam menanggapi downtime yang tidak terencana atau tidak terjadwal,

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

22

biasanya karena kegagalan, apakah kegagalan internal atau eksternal (Ebeling,
2001, p189).
Keuntungan dari reactive maintenance adalah initial cost yang lebih
rendah dari metode perawatan lain dan hanya membutuhkan beberapa staf dalam
proses perbaikan. Sedangkan kerugian dari reactive maintenance adalah biaya
meningkat karena downtime peralatan yang tidak terencana, dapat menambah
biaya yang berkaitan dengan perbaikan atau penggantian peralatan, penggunaan
sumber daya staf yang tidak efisien, serta menambah biaya tenaga kerja,
khususnya jika perpanjangan waktu dibutuhkan karena proses penggantian atau
perbaikan komponen yang tidak diketahui waktunya.
Salah satu metode perawatan yang termasuk dalam reactive maintenance
adalah corrective maintenance (perawatan perbaikan). Corrective maintenance
adalah perbaikan secara remedial ketika terjadi peralatan yang rusak dan
kemudian harus diperbaiki atas dasar prioritas atau kondisi darurat. Sering pula
disebut sebagai perawatan darurat (emergency maintenance). Kegiatan corrective
maintenance bersifat perbaikan pasif yaitu menunggu sampai kerusakan terjadi
lebih dahulu, kemudian baru diperbaiki agar fasilitas produksi maupun peralatan
yang ada dapat dipergunakan kembali dalam proses produksi sehingga dalam
proses produksi dapat berjalan lancar dan kembali normal.
Corrective maintenance terdiri dari tindakan-tindakan mengembalikan
system yang gagal ke status operasional. Biasanya meliputi penggantian atau
perbaikan komponen yang bertanggungjawab dalam kegagalan sistem secara
keseluruhan. Corrective maintenance dilakukan pada interval yang tidak

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

23

terprediksi karena waktu kerusakan komponen yang tidak diketahui sebelumnya.
Tujuan dari corrective maintenance adalah untuk mengembalikan sistem untuk
memenuhi operasi dalam waktu sesingkat mungkin. Corrective maintenance
terdiri dari 3 (tiga) langkah (http2):
a. Diagnosis masalah. Teknisi maintenance harus mengambil waktu untuk
menempatkan part yang gagal atau kalau tidak menilai penyebab kegagalan
sistem.
b. Reparasi dan/atau mengganti komponen yang salah. Segera sesudah penyebab
kegagalan sistem ditentukan, harus mengambil tindakan terhadap penyebab
tersebut, biasanya dengan mengganti atau mereparasi komponen yang
menyebabkan sistem menjadi gagal.
c. Pembuktian tindakan perbaikan. Segera sesudah komponen tersebut di