MAKALAH PROSES PRODUKSI PENGELASAN LISTR

MAKALAH PROSES PRODUKSI
PENGELASAN LISTRIK
Di susun oleh :
Nama

: Suyadiyanto

Nim

: 41314120049

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS MERCU BUANA
JAKARTA
2015
1

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kita panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat, lindungan dan

petunjuk-Nya lah sehingga tugas makalah Proses Produksi dengan judul “Pengelasan Listrik”
ini dapat diselesaikan tepat waktu.Laporan ini tidak akan selesai tepat waktu tanpa bantuan dari
berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis menyampaikan terima kasih kepada :
1. Bapak Ir. Pirnadi, M.Sc.Pembimbing Mata Kuliah Proses Produksi.
2. Semua pihak yang turut membantu pembuatan makalah ini yang tidak bisa penyusun
sebutkan satu persatu.
Tak ada gading yang tak retak. Demikian pula, tak ada karya yang sempurna. Oleh karena itu,
penulis mengharapkan kritik dan saran dari pembaca untuk kemajuan makalah ini di masa
mendatang.

Akhir kata kami menyadari masih banyak kekurangan yang terdapat pada penyususnan
Makalah ini, namun kiranya Makalah ini dapat berguna bagi pihak yang membutuhkannya.

Jakarta, 19 Mei 2015

Penulis

Suyadiyanto

2

DAFTAR ISI

Kata Pengantar..................................................................................................................... 2
Daftar Isi................................................................................................................................ 3
Pendaluan............................................................................................................................. 4
A. Latar Belakang............................................................................................................ 4
B. Rumusan Masalah......................................................................................................5
C. Maksud dan Tujuan.....................................................................................................5
Pembahasan......................................................................................................................... 6
A. Pengertian Las Listrik.................................................................................................6
1. Arus Listrik............................................................................................................ 9
2. Pemilihan Parameter Pengelasan.........................................................................10
3. Pengkutuban Elektroda.........................................................................................11
4. Teknik Dasar Pengelasan......................................................................................12
5. Elektroda...............................................................................................................20
6. Perlengkapan Las LIstrik.......................................................................................22
7. Keselamatan Kerja................................................................................................23
8. Langkah-langkah Proses pengelasan...................................................................26
9. Kelebihan dan Kelemahan Mesin Las Listrik.........................................................27

B. Cacat Las....................................................................................................................29
C. Cara Menguji Hasil Las...............................................................................................30
Penutup................................................................................................................................. 33
A.Kesimpulan....................................................................................................................33
B.Saran............................................................................................................................. 33
Daftar Pustaka...................................................................................................................... 34

BAB 1
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
3

Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara
mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan
atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang continue.
Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan,
jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya.
Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya
untuk mengisi lubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal
bagian-bagian yang sudah aus dan macam-macam reparasi lainnya.

Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk
mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan
harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan
kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya.
Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya di dalamnya
banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacammacam penngetahuan.
Karena itu di dalam pengelasan, pengetahuan harus turut serta mendampingi praktek,
secara lebih terperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin
dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini
pemeriksaan, bahan las dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagianbagian bangunan atau mesin yang dirancang.
Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada
sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi
tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa
batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari
40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam
yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang
disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut.
Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang
amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari pertama
perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga boleh

dikatakan hampir tidak ada logam yang dapat dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada
pada waktu ini.
Dengan kemampuan akalnya, manusia mampu memanfaatkan logam sebagai alat bantu
kehidupannya yang sangat vital. Berbagai macam konstruksi mesin, bangunan dan lainnya
dapat tercipta dengan adanya logam. Logam tersebut menimbulkan kebutuhan akan teknologi
perakitan atau penyambungan. Salah satu teknologi penyambungan tersebut adalah dengan
pengelasan.
4

Teknik penyambungan logam sebenarnya terbagi dalam dua kelompok besar, yaitu :
1. Penyambungan sementara (temporary joint), yaitu teknik penyambungan logam yang
dapat dilepas kembali.
2. Penyambungan tetap (permanen joint), yaitu teknik penyambungan logam dengan cara
mengubah struktur logam yang akan disambung dengan penambahan logam pengisi.
B.
1.
2.
3.

Rumusan Masalah

Apakah Pengelasan itu?
Apakah yang dimaksud dengan Las Listrik?
Bagaimana kegunanan Proses Pengelasan?

C. Maksud dan Tujuan
Maksud dan tujuan dibuatnya makalah ini merupakan tugas utama dalam mengisi nilai
akademik pelajaran Proses Produksi. Selain itu tujuan dibuatnya makalah ini ialah membagi
pengetahuan mahasiswa/mahasiswi yang masih bersama-sama belajar memahami mengenai
las listrik, sehingga nantinya dapat diaplikasikan dalam proses praktik di bengkel.

5

BAB II
PEMBAHASAN
A. Pengertian Las Listrik
Las listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan jalan menggunakan nyala
busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang akan disambung. Pada bagian yang
terkena busur listrik tersebut akan mencair, demikian juga elektroda yang menghasilkan busur
listrik akan mencair pada ujungnya dan merambat terus sampai habis.
Pengertian las listrik Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana

logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat didefinisikan sebagai
akibat dari metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Sebelum atomatom tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu bebas dari gas
yang terserap atau oksida-oksida.
Pengelasan listrik merupakan suatu teknik pengelasan dengan menggunakan arus listrik
berbentuk busur arus dan elektroda berselaput. Tipe-tipe lain dari pengelasan dengan busur
arus listrik adalah Submerged Arc Welding SAW, Gas metal arc Welding GMAW-MIG, Gas
Tungsten Arc Welding G dan plasmaarc. Didalam pengelasan listrik ini terjadi gas penyelimut
ketika elektroda terselaput itu mencair, sehingga dalam proses ini tidak diperlukan
tekanan/pressure gas inert untuk mengusir oksigen atau udara yang dapat menyebabkan korosi
atau gelembung-gelembung didalam hasil las-lasan.
Logam cair dari elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung tercampur dan
mengisi celah dari kedua logam yang akan disambung, kemudian membeku dan tersambunglah
kedua logam tersebut.
Pada las busur, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang
terjadi antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan sampai
mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi sambungan las.
Mesin las listrik Mesin las merupakan sumber tenaga yang memberi jenis tenaga listrik
yang diperlukan serta tegangan yang cukup untuk terus melangsungkan suatu lengkung listrik
las.
Mesin las busur listrik dapat mengalirkan arus listrik cukup besar tetapi dengan tegangan

yang aman (kurang dari 45 volt). Busur listrik yang terjadi akan menimbulkan energi panas yang
cukup tinggi sehingga akan mudah mencairkan logam yang terkena. Besarnya arus listrik dapat
diatur sesuai dengan keperluan dengan memperhatikan ukuran dan type elektrodanya.
Sumber tenaga mesin las dapat diperoleh dari: Motor bensin atau diesel Gardu induk
Tegangan pada mesin las listrik biasanya :
6

 110 volt
 220 volt
 380 volt
Antara jaringan dengan mesin las pada bengkel terdapat saklar pemutus. Mesin las
digerakkan dengan motor, cocok dipakai untuk pekerjaan lapangan atau pada bengkel yang
tidak mempunyai jaringan listrik. Busur nyala terjadi apabila dibuat jarak tertentu antara
elektroda dengan benda kerja dan kabel massa dijepitkan ke benda kerja.
Mula-mula terjadi kontak antara elektroda dan benda kerja sehingga terjadi aliran arus,
kemudian dengan memisahkan penghantar timbullah busur. Energi listrik diubah menjadi energi
panas dalam busur dan suhu dapat mencapai 5500 °C.
Penggolongan macam proses las listrik antara lain, adalah :
1. Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya :
 Las listrik dengan elektroda karbon tunggal.

 Las listrik dengan elektroda karbon ganda.
Pada alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara ujung
elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan
mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan
fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi.
2. Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :
 Las listrik dengan elektroda berselaput,
 Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),
 Las listrik submerged.

3. Las listrik dengan elektroda berselaput
Las listrik ini menggunakan elektroda berselaput sebagai bahan tambahan. Busur listrik
yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan
sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan
gas yang melindungi ujung elekroda kawah las, busur listrik terhadap pengaruh udara luar.
Cairan selaput elektroda yang membeku akan memutupi permukaan las yang juga berfungsi
sebagai pelindung terhadap pengaruh luar. Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada
tempat titik pengukuran, missal pada ujung elektroda bersuhu 3400° C, tetapi pada benda kerja
dapat mencapai suhu 4000° C.
4. Las Listrik TIG

7

Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda
wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda
wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda
wolfram sedemikian tingginya sampai 3410° C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi
busur listrik.
Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang
melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.
Sebagian bahan tambah dipakai elektroda selaput yang digerakkan dan didekatkan ke
busur yang terjadi antara elektroda wolffram dengan bahan dasar.
Sebagian gas pelindung dipakai angin, helium atau campuran dari kedua gas tersebut
yang pemakaiannya tergantung dari jenis logam yang akan di las. Tangkai las TIG biasanya
didinginkan dengan air bersikulasi.
Pembakar las TIG terdiri dari :
a.
b.
c.
d.
e.

f.
g.
h.
i.

Penyedia arus
Pengembali air pendingin,
Penyedia air pendingin,
Penyedia gas argon,
Lubang gas argon ke luar,
Pencekam elektroda,
Moncong keramik atau logam,
Elektroda tungsten,
Semburan gas pelindung.

5. Las Listrik Submerged
Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan fluksi
serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik di antara ujung elektroda dan
bahan dasar di dalam timnunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya
pada las listrik lainya. Operator las tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata (helm las).
Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencair dan membeku dan menutup lapian las.
Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terakterak las. Elektroda yang merupakan kawat selaput berbentuk gulungan (roll) digerakan maju
oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik dan dapat diatur kecepatannya sesuai
dengan kebutuhan pengelasan.

6. Listrik MIG
Seperti halnya pad alas listrik TIG, pad alas listrik MIG juga panas ditimbulkan oleh busur
listrik antara dua electron dan bahan dasar. Elektroda merupakan gulungan kawat yang
8

berbentuk rol yang geraknya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik.
Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam
untuk menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas melalui slang gas.
Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja. Argon atau campuran
argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat. Proses pengelasan MIG
ini dapat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara
manual, sedangkan otomatik adalah pengelasan yang seluruhnya dilaksanakan secara
otomatik. Elektroda keluar melalui tangkai bersama-sama dengan gas pelindung.
1. Arus Listrik
a.
Arus Searah ( DC = Direct Current )
Pada arus ini, elektron-elektron bergerak sepanjang penghantar hanya dalam satu arah.
Mesin las listrik – Rectifier arus searah (DC) Mesin ini mengubah arus listrik bolak-balik (AC)
yang masuk, menjadi arus listrik searah (DC) keluar. Pada mesin AC, kabel masa dan kabel
elektroda dapat dipertukarkan tanpa mempengaruhi perubahan panas yang timbul pada busur
nyala.
Keuntungan-keuntungan mesin las DC antara lain : Busur nyala stabil Dapat menggunakan
elektroda bersalut dan tidak bersalut Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut
Dapat mengelas pelat tipis dalam hubungan DCRP Dapat dipakai untuk mengelas pada tempattempat yang lembab dan sempit 3. Pengkutuban elektroda Pengkutuban Langsung Pada
pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan . kabel massa pada
terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebagai sirkuit las listrik dengan elektroda
negatif. (DC-). Pengkutuban terbalik Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang
pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik
sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+)
b.

Arus Bolak-balik ( AC = Alternating Current ).
Mesin ini memerlukan sumber arus bolak-balik dengan tegangan yang lebih rendah pada
lengkung listrik.
Arah aliran arus bolak-balik merupakan gelombang sinusoide yang memotong garis nol
pada interval waktu 1/ 100 detik untuk mesin dengan frekuensi 50 hertz (Hz). Tiap siklus
gelombang terdiri dari setengah gelombang positif dan setenngah gelombang negative. Arus
bolak-balik dapat diubah menjadi arus searah dengan menggunakan pengubah arus
(rectifier/adaftor).

9

Keuntungan – keuntungan mesin las AC antara lain: Busur nyala kecil,sehingga
memperkecil kemungkinan timbunya keropos pada rigi-rigi las. Perlengkapan dan perawatan
lebih murah
2. Pemilihan Parameter Pengelasan
Panjang busur (Arc Length) yang dianggap baik lebih kurang sama dengan. elektrode yang
dipakai. Untuk besarnya tegangan yang dipakai setiap posisi pengelasan tidak sama.
Misalnya : elektrode 3 mm – 6 mm,mempunyai tegangan 20 – 30 volt pada posisi datar, dan
tegangan ini akandikurangi antara 2 – 5 volt pada posisi diatas kepala.
Kestabilan tegangan ini sangat menentukan mutu pengelasan dan kestabilan juga dapat
didengar melalui suara selama pengelasan.Besarnya arus juga mempengaruhi pengelasan,
dimana besarnya arus listrik pada pengelasan tergantung dari bahan dan ukuran lasan,
geometri sambungan pengelasan, macam elektrode dan dia. inti elektrode. Untukpengelasan
pada daerah las yang mempunyai daya serap kapasitas panas yang tinggi diperlukan arus
listrik yang besar dan mungkin juga diperlukan tambahan panas.
Sedang untuk pengelasan baja paduan, yang daerah HAZ-nya dapat mengeras dengan
mudah akibat pendinginan yang terlalu cepat, maka untuk menahan pendinginan ini diberikan
masukan panas yang tinggi yaitu dengan arus pengelasan yang besar. Pengelasan logam
paduan,agar untuk menghindari terbakarnya unsur-unsur paduan sebaiknya digunakan arus las
yang sekecil mungkin. Juga pada pengelasan yang kemungkinan dapat terjadi retak panas,
misalnya pada pengelasan baja tahan karat austenitik maka penggunaan panas diusahakan
sekecil mungkin sehingga arus pengelasan harus kecil.Kecepatan pengelasan tergantung dari
bahan induk, jenis elektrode, dia.inti elektrode, geometri sambungan, ketelitian sambungan .
agar dapat mengelas lebih cepat diperlukan arus yang lebih tinggi.
Polaritas listrik mempengaruhi hasil dari busur listrik. Sifat busur listrik pada arus searah
(DC) akan lebih stabil daripada arus bolak-balik (AC).Terdapat dua jenis polaritas yaitu polaritas
lurus, dimana benda kerjapositif dan elektrode negatif (DCEN). Polaritas balik adalah
sebaliknya.Karakteristik dari polaritas balik yaitu pemindahan logam terjadi dengancara
penyemburan, maka polaritas ini mepunyai hasil pengelasan yang lebih dalam dibanding
dengan polaritas lurus (DCEN).

3. Pengkutuban elektroda
a. Pengkutuban Langsung

10

Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan . Kabel
massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebegai sirkuit las listrik
dengan elektroda negatif. (DC-).

b. Pengkutuban terbalik
Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel
massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik
dengan elektroda positif (DC+).
Pengaruh pengkutuban pada hasil las
Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pangelasan bergantung kepada :
 Jenis bahan dasar yang akan dilas
 Jenis elektroda yang dipergunakan
Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya.Pengkutuban
langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal sedangkan Pada pengkutuban
terbalik akan terjadi sebaliknya. Pada arus bolak-balik penembusan yang dihasilkan antara
keduanya.

4. Teknik dasar Pengelasan

11

Pembentukan busur listrik pada proses penyulutan Pada pembentukan busur listrik
elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub
positif (anoda).
Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses ini
ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar
arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus
berlaku arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif
sumber arus searah, maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda. Setelah arus elektroda
didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang
pendek (garis tengah elektroda).
• Kawat inti
• Selubung elektroda
• Busur listrik
• Pemindahan logam
• Gas pelindung
• Terak
• Kampuh las
Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan
dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik yang
kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari benda kerja
menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan
dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera
melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan. Didalam rentetan yang cepat partikel
elektroda menetes, mengisi penuh celah sambungan las dan membentuk kepompong las.
Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat
pelelehan elektroda yang terus menerus menetes.
a. Pembentukan busur listrik proses penyulutan
i. Pembentukan Busur Listrik.Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif
(katoda) dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda). Dari kutub positif
mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses ini ruang udara diantara
anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar arus listrik
(diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku arah
gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif sumber arus
searah, maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda.
12

Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat
kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).
Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan
dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik yang
kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari benda kerja
menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan
dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera
melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan.
Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah
sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas
hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan elektroda yang terus menerus
menetes.
ii. Proses Penyulutan
Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan
sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).
iii. Menyalakan busur listrik
Untuk memperoleh busur yang baik di perlukan pangaturan arur (ampere) yang tepat sesuai
dengan type dan ukuran elektroda. Menyalahkan busur dapat dilakukan dengan 2 (dua) cara
yakni :


Bila pesawat Ias yang dipakai pesewat Ias AC, menyalakan busur dilakukan dengan
menggoreskan elektroda pada benda kerja lihat gambar.



Untuk menyalakan busur pada pesawat Ias DC, elektroda disentuhkan seperti pada
gambar.

13

Penyalaan busur listrik dapat di lakukan dengan

menghubungkan singkat ujung

elektroda dengan logam induk (yang akan dilas) dan segera memisahkan lagi pada jarak yang
pendek.
Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan :


Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam induk
besarnya sama dengan diameter dari penampang elektroda dan geser posisinya
ke sisi logam induk.



Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya untuk
memanaskan logam induk.



Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama dengan
garis tengah penampang.

iv. Memadamkan busur listrik
Cara pemadaman busur listrik mempunyai pengaruh terhadap mutu penyambungan
maniklas. Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik sebelum elektroda dijauhkan
dari logam induk sebaiknya panjang busur dikurangi lebih dahulu dan baru kemudian elektroda
dijauhkan dengan arah agak miring. Pemadaman busur sebaiknya tidak dilakukan ditengahtengah kawah las tetapi agak berputar sedikit.
b. Macam-macam gerakan elektroda


Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda.
Gerakan ini dilakukan untuk mengatur jarak busur listrik agar tetap.



Gerakan ayunan elektroda.

Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar jalur las yang dikehendaki.
Ayunan keatas menghasilkan alur las yang kecil, sedangkan ayunan kebawah menghasilkan
jalur las yang lebar. Penembusan las pada ayunan keatas lebih dangkal daripada ayunan
kebawah. Ayunan segitiga dipakai pada jenis elektroda Hydrogen rendah untuk mendapatkan
penembusan las yang baik diantara dua celah pelat.
Beberapa bentuk-bentuk ayunan diperlihatkan pada gambar dibawah ini. Titik-titik pada
ujung ayunan menyatakan agar gerakan las berhenti sejenak pada tempat tersebut untuk
memberi kesempatan pada cairan las untuk mengisi celah sambungan. Tembusan las yang
dihasilkan dengan gerekan ayun tidak sebaik dengan gerakan lurus elektroda. Waktu yang
diperlukan untuk gerakan ayun lebih lama, sehingga dapat menimbulkan pemuaian atau

14

perubahan bentuk dari bahan dasar. Dengan alasan ini maka penggunaan gerakan ayun harus
memperhatikan tebal bahan dasar.
 Alur Spiral
 Alur Zig-zag
 Alur Segitiga

c. Posisi Pengelasan


Posisi di bawah tangan
Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling mudah
dilakukan. Oleh sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat
mungkin di usahakan pada posisi dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10 derajat – 20
derajat terhadap garis vertical ke arah jalan elektroda dan 70 derajat-80 derajat terhadap
benda kerja.



Posisi tegak (vertical).
Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya

keatas

atau ke bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair
yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan
elektroda sekitar 10 derajat-15 derajat terhdap vertikal dan 70 derajat-85 derajat
terhadap benda kerja.


Posisi datar (horizontal)
Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana
kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal. Sewaktu
mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat – 10 derajat terhadap garis vertical
dan 70 derajat – 80 derajat kearah benda kerja.



Posisi di atas kepala (Overhead)
Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair banyak
berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang serba
lengkap. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan
kedudukan elektroda sekitar 5 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical dan 75
derajat-85 derajat terhadap benda kerja.

15



Posisi datar (1G)
Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan
setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi,
tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar (1G) didalam
pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material pipa dengan jalan
pipa diputar.



Posisi horizontal (2G)
Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada posisi
tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa. Kesulitan
pengelasan posisi horizontal adalah adanya gaya gravitasi akibatnya cairan Adapun las
akan posisi selalu sudut kebawah. Electrode pengelasan pipa 2G yaitu 90º Panjang
gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter elektrode. Bila terlalu panjang dapat
mengakibatkan kurang baiknya mutu las. Panjang busur diusahakan sependek mungkin
yaitu ½ kali diameter elektrode las. Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan
gerakan melingkar dan diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua sisi
kampuh agar tidak terjadi cacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya.



Pengelasan posisi 3G
dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini dilaksanakan elektrode pada vertikal.
plate dan Kesulitan pengelasan ini hampir sama dengan posisi 2G akibat gaya gravitasi
cairan elektrode las akan selalu kebawah.



Posisi horizontal pipa (5G)

Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu :
 Pengelasan naik
Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding teal karena membutuhkan
panas yang tinggi. Pengelasan arah naik rendah kecepatannya lebih dibandingkan
pengelasan dengan arah turun, sehingga panas masukan tiap satuan luas lebih tinggi
dibanding dengan pengelasan turun. Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi
horizontal tetap dan pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil
16

pengelasan baik, maka diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2.
Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan
dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan elektrode untuk posisi root
pass (las akar) adalah berbentuk segitiga teratur dengan jarak busur ½ kali diameter
elektrode.

 Pengelasan turun
Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas bumi.
Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih cepat dan lebih
ekonomis.
 Pengelasan posisi Fillet
Pengelasan fillet juga disebut sambungan T.joint pada posisi cairan las-lasan diberikan
pada posisi menyudut. Pada sambungan ini terdapat diantara material pada posisi
mendatar dan posisi tegak. Posisi sambungan ini termasuk posisi sambungan yang
relative mudah, namun hal yang perlu diperhatikan pada sambungan ini adalah
kemiringan elektroda, gerakan ayunan tergantung pada kondisi atau kebiasaan operator
las.
d. Pengaruh Panjang Busur Pada Hasil Las
Panjang busur (L) Yang normal adalah kurang lebih sama dengan diameter (D) kawat inti
elektroda. • Bila panjang busur tepat (L = D), maka cairan elektroda akan mengalir dan
mengendap dengan baik. Hasilnya :
 rigi-rigi las yang halus dan baik.
 tembusan las yang baik
 perpaduan dengan bahan dasar baik
 percikan teraknya halus.
Bila busur terlalu panjang (L > D), maka timbul bagian-bagian yang berbentuk bola dari cairan
elektroda. Hasilnya :
 rigi-rigi kasar
 tembusan las dangkal
 percikan teraknya kasar
 keluar jalur las.
17

Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi pembekuan ujung elektroda
pada pengelasan (lihat gambar 158 c). hasilnya :
 rigi las tidak merata
 tembusan las tidak baik
 percikan teraknya kasar dan berbentuk bola dan dari las

e.

Klasifikasi Cara Cara Pengelasan ada Pemotongan
Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam
bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut.Secara
konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut pada waktu ini dapat dibagi dua golongan,
yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan.
Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lainlainnya.Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok seperti las
listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya.
Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi tersebut
diatas dibaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak sekali.
Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara kerja lebih
banyak digunakan karena itu pengklasifikasian yang diterangkan dalam bab ini juga
berdasarkan cara kerja.
Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu :
i.

ii.
iii.

Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan
sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas
yang terbakar.
Pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan
kemudian ditekan hingga menjadi satu.
Pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan
denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam
hal ini logam induk tidak turut mencair.

Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang
didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan dalam
pengelasan adalah pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan dengan busur listrik.
Pengelasan yang paling banyak ndigunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair
dengan busur gas. Karena itu kedua cara tersebut yaitu las busur listrik dan las gas akan
dibahas secara terpisah. Sedangkan cara-cara penngelasan yang lain akan dikelompokkan
18

dalam satu pokok bahasan. Pemotongan, karena merupakan masalah tersendiri maka
pembahasannya juga dilakukan secara terpisah.
Dibawah ini klasifikasi dari cara pengelasan :
a) Pengelasan cair
Ø Las gas
Ø Las listrik terak
Ø Las listrik gas
Ø Las listrik termis
Ø Las listrik elektron
Ø Las busur plasma
b) Pengelasan tekan
Ø Las resistensi listrik
Ø Las titik
Ø Las penampang
Ø Las busur tekan
Ø Las tekan
Ø Las tumpul tekan
Ø Las tekan gas
Ø Las tempa
Ø Las gesek
Ø Las ledakan
Ø Las induksi
Ø Las ultrasonic
c) Las busur
Ø Elektroda terumpan
d) Las busur gas
Ø Las m16
Ø Las busur CO2
e) Las busur gas dan fluks
Ø Las busur CO2 dengan elektroda berisi fluks
Ø Las busur fluks
Ø Las elektroda berisi fluks
Ø Las busur fluks
Ø Las elektroda tertutup
19

Ø Las busur dengan elektroda berisi fluks
Ø Las busur terendam
Ø Las busur tanpa pelindung
Ø Elektroda tanpa terumpan
Ø Las TIG atau las wolfram gas
5. Elektroda
Elektroda baja lunak dan baja paduan tendah untuk las busur listrik menurut klasifikasi AWS
(American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E XXXX yang artinya :
a. E, menyatakan elektroda busur listrik
b. XX (dua angka setelah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan (lb/in2 )
c. X (angka ketiga) menyatakan posisi pengelasan. Dimana angka 1 untuk pengelasan segala
posisi dan angka 2 untuk pengelasan posisi datar di bawah tangan
d. X (angka ke empat) menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok di pakai untuk
pengelasan
Contoh : E 6013
Berarti kekuatan tarik minimum deposit las adalah 60.000 lb/in2 .
Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi.
Jenis selaput elktroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC
Adapun macam - macam elektroda adalah sebagai berikut :
1. Elektroda Baja Lunak
a.
E 6010 dan e 6011
Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai untuk pengelesan
dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada segala posisi dan terak yang tipis
dapat dengan mudah dibersihkan. Deposit las biasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang
baik dan dapat dipakai untuk pekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput selulosa
dengan kebasahan 5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas pelindung. E 6011
b.

mengandung Kalium untuk mambantu menstabilkan busur listrik bila dipakai arus AC.
E 6012 dan E 6013
Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan penembusan
sedang. Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi, tetapi kebanyakan jenis E
6013 sangat baik untuk posisi pengelasan tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dipaki
pada ampere yang relative lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih benyak

20

Kalium memudahkan pemakaian pada voltage mesin yang rendah. Elektroda dengan
diameter kecil kebanyakan dipakai untuk pangelasan pelat tipis.
c.

E 6020
Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan teraknya mudah dilepas
dari lapisan las. Selaput elektroda terutama mengandung oksida besi dan mangan. Cairan
terak yang terlalu cair dan mudah mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain
dari pada bawah tangan atau datar pada las sudut.

2. Elektroda berselaput
Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai perbedaan
komposisi selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat dengah cara
destrusi, semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 mm sampai 7 mm
dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Jenis- jenis selaput fluksi pada elektroda
misalnya selulosa, kalsium karbonat (Ca C03), titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium
oksida mangan, oksida besi, serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya dengan
persentase yang berbeda-beda, untuk tiap jenis elektroda. Tebal selaput elektroda berkisar
antara 70% sampai 50% dari diameter elektroda tergantung dari jenis selaput. Pada
waktu pengelasan,

selaput elektroda ini akan turut mencair dan menghasilkan gas CO2

yang melindungi cairan las, busur listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar.
Udara luar yang mengandung O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam
Ias. Cairan selaput yang disebut terak akan terapung dan membeku melapisi permukaan las
yang masih panas.
3. Elektroda untuk besi tuang
a.
Elektroda baja
Akan menghasilkan depodit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan lagi. Dipakai mesin
b.

las AC atau DC kutub terbalik
Elektroda nikel
Hasil las bias dikerjakan lagi dengan mesin. Dipakai dalam segala posisi pengelasan. Rigi – rigi

c.

las yang dihasilkan rata dan halus.
Elektroda perunggu
Hasil las tahan terhadap retak. Kawat inti dari elektroda yang dibuat dari perunggu fosfor dan di

d.

beri selaput yang menghasilkan busur stabil
Elektroda untuk alumunium
Di las dengan elektroda yang dibuat dari logam yang sama. Elektroda aluminium AWS-ASTM
AI-43 untuk las busur listrik adalah dengan pasawat las DC kutub terbalik.

6. Perlengkapan Las listrik
21

a.

Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dangan karet isolasi Yang
disebut kabel las ada tiga macam yaitu :
• kabel elektroda
• kabel massa
• kabel tenaga
Kabel elektroda adalah kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda. Kabel
massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. Kabel tenaga adalah kabel yang
menghubungkan sumber tenaga atau jaringan listrik dengan pesawat las. Kabel ini biasanya
terdapat pada pesawat las AC atau AC -DC.

b.

Pemegang elektroda
Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. Pemegang
elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan yang dibungkus oleh bahan penyekat. Pada
waktu berhenti atau selesai mengelas, bagian pegangan yang tidak berhubungan dengan kabel
digantungkan pada gantungan dari bahan fiber atau kayu.

c.

Palu Las
Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur Ias dengan jalan
memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Berhati-hatilah membersihkan terak Ias
dengan palu Ias karena kemungkinan akan memercik ke mata atau ke bagian badan lainnya.

d.

Sikat Kawat
Dipergunakan untuk :
• Membersihkan benda kerja yang akan dilas
• Membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.

e.

Klem Massa
Klem massa edalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja. Biasanya
klem massa dibuat dari bahan dengan
penghantar listrik yang baik seperti Tembaga agar arus listrik dapat
mengalir dengan baik, klem massa ini dilengkapi dengan pegas yang kuat. Yang dapat menjepit
benda kerja .Walaupun demikian permukaan benda kerja yang akan dijepit dengan klem massa
harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-kotoran seperti karat, cat, minyak.

f.

Tang Penjepit
Penjepit (tang) digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih panas.

7. Keselamatan Kerja
22

a.

Kesehatan Lingkungan Kerja
Terdapat beberapa segi negatif dari pekerjaan ”Tukang Las” diantaranya adalah berasal dari

faktor zat kimia yang terdiri dari elektroda, asap, debu dan gas, kemudian dari zat biologis
yaitu bakteri, zat fisis yaitu kebisingan dan temperatur serta dari sisi ergonomik.
Pada pekerja las yang diamati akan dilihat mengenai dampak pneumoconiosis adalah
metode pengelasan yang digunakan adalah Arc Welding atau menggunakan bahan
Consumable Electrodes. Material ini akan dapat membuat pekerja las sering tepapar gas-gas
berbahaya dan partikulat asing. Proses-proses seperti pengelasan dengan flux-cored arc
welding dan shielded metal arc welding akan menimbulkan asap yang mengandung partikelpartikel yang terdiri dari berbagai macam tipe-tipe oksida. Gas-gas berbahaya ini akan dapat
mengakibatkan penyakit Metal Fume Fever bagi pekerja. Metal Fume Fever terjadi akibat
terhisapnya uap atau asap (Fume) dari Zn, Mg, atau Oksida-nya.
Kondisi dermatitis industri dapat dilihat dari segi zat fisis yaitu resiko kulit terbakar, zat kimia
yaitu terkontaminasi zat-zat kimia pada benda logam dan benda berukuran kecil saat bekerja,
tenaga mekanis bila zat kimia ini mengakibatkan alergi pada pekerja yang memiliki efek iritasi
pada kulit.
Radiasi ionisasi mempunyai cukup energi untuk mengionisasi semua materi yang dilaluinya,
dan dari hasil penelitian yang dilakukan bahwa tidak terdapatnya radiasi pengion terhadap
pekerjaan dari seorang ”Tukang Las”.
Radiasi dari non-ionisasi yaitu elektromagnet yang energinya tidak cukup untuk
mengeluarkan elektron dari orbit atomnya. Radiasi non pengion terhadap pekerjaan dari
seorang ”Tukang Las” akan mengakibatkan hal-hal seperti berikut :
i.
ii.
iii.
iv.

Kerusakan pada retina akibat cahaya dengan intensitas tinggi.
Kerusakan pada kornea dan katarak akibat radiasi IR.
“Arc eye” atau “welders’ flash” akibat radiasi UV.
Mata seperti berpasir, pandangan kabur, mata berair, mata seperti terbakar dan
sakit kepala.

Temperatur pada lingkungan kerja PD.Mulya berkisar di 37±5 0C yang dapat dikategorikan
normal. Dari hasil wawancara pekerja sering merasakan kondisi panas ekstrim saat tengah hari
dan sedang mengelas. Pekerjaan mengelas sendiri dapat menghasilkan panas hingga 150 0C2500C. Hal ini dapat menimbulkan efek stress dan stroke, luka serius pada mata akibat ampas
panas, kepingan logam, percikan dan elektroda panas. Panas yang tinggi dan percikan api
dapat menyebabkan kebakaran atau ledakan jika di sekitarnya terdapat bahan-bahan yang
mudah dibakar. Menurut wawancara pekerja tukang las PD.Mulya panas yang dihasilkan dari
las terkadang menimbulkan luka kecil. Efek yang paling sering dirasakan adalah ketika suhu
udara sedang panas dan di atas normal. Pekerja sering merasakan kelelahan akibat panas

23

yang ditimbulkan. Pengendalian yang dapat dilakukan adalah dengan menangani material yang
mudah terbakar dan alat pengaman diri.
Terdapat beberapa metoda pengamanan umum yang dilakukan terhadap pekerjaan dari
seorang ”Tukang Las”, tetapi untuk keamanan diri secara standard adalah penggunaan
Personal Protective Equipment Standar yang mudah dioperasikan yang terdiri atas:
i. Helm dengan filter cahaya
ii.Topi
iii.Kacamata (Google)
iv.Baju keselamatan
v.Celemek
vi.Sarung tangan
vii.Sepatu dengan cap baja
viii.Proteksi pendengaran.
b. Perlengkapan Keselamatan Las
1.

Helm Las
Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (sinar
ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata,Helm las ini dilengkapi
dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah tersebut.
Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak 16
meter. Oleh karena itu pada saat mengelas harus mengunakan helm/kedok las yang dapat
menahan sinar las dengan kaca las. Ukuran kaca Ias yang dipakai tergantung pada
pelaksanaan pengelasan. Umumnya penggunaan kaca las adalah sebagai berikut: No. 6.
dipakai untuk Ias titik No. 6 dan 7 untuk pengelasan sampai 30 amper. No. 6 untuk pengelasan
dari 30 sampai 75 amper. No. 10 untuk pengelasan dari 75 sampai 200 amper. No. 12. untuk
pengelasan dari 200 sampai 400 amper. No. 14 untuk pangelasan diatas 400 amper. Untuk
melindungi kaca penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi dengan kaca
putih.

2.

3.

Sarung Tangan
Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan memegang pemegang
elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung tangan.
Apron
Apron adalan alat pelindung badan dari percikan bunga api yang dibuat dari kulit atau dari
asbes.
Ada beberapa jenis/bagian apron :
24

4.



apron lengan



apron dada



apron lengkap

Sepatu Las
Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila tidak ada sepatu las,

5.

sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai.
Masker Las
Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik, maka gunakanlah masker

6.

las, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun.
Kamar Las
Kamar Ias dibuat dari bahan tahan.api. Kamar las penting agar orang yang ada disekitarnya
tidak terganggu oleh cahaya las.
Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las dilengkapi dangan sistim ventilasi Didalam
kamar las ditempatkan meja Ias. Meja las harus bersih dari bahan-bahan yang mudah terbakar

7.

agar terhindar dari kemungkinan terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan bunga api.
Jaket Las
Jaket pelindung badan+tangan yang tebuat dari kulit/asbes.

8. Langkah-langkah Proses Pengelasan
i.
ii.
iii.
iv.

v.
vi.
vii.
viii.
ix.
x.
xi.

Pastikan peralatan dan perlengkapan pengelasan sudah siap semua.
Nyalakan generator las, dan atur amperenya sesuai dengan bahan yang akan di
las.
Taruh benda yang akan di las di atas meja kerja las.
Posisikan badan yang benar untuk siap melakukan pengelasan, dilanjutkan
dengan pengelasan titik terlebih dahulu untuk mengikat awal agar tidak terjadi
deformasi pada saat proses pengelasan berlangsung.
Setelah di las titik, benda kerja dibersihkan terlebih dahulu dari kerak agar saat
proses pengelasan nanti tidak terjadi cacat.
Kalau benda kerja sudah dipastikan bersih dari kerak, maka selanjutnya lakukan
proses pengelasan sampai selesai.
Kemudian celupkan benda kerja yang habis di las tersebut ke dalam air agar
mempercepat proses pendinginan.
Bersihkan kerak yang menempel pada hasil pengelasan tersebut dengan palu
las.
Agar hasil pengelasan lebih kelihatan bersih, maka bersihkan dengan sikat baja.
Proses pengelasan selesai, tinggal melihat hasilnya
Serta jangan lupa, bersihkan peralatan dan tata rapi lagi perlengkapan
pengelasan agar penggunaan berikutnya mudah.

9. Kelebihan dan Kelemahan Mesin Las Listrik
a.
Mesin SAW
 Kelebihan Mesin SAW

25

1.

Sambungan dapat dipersiapkan dengan alur V yang dangkal, sehingga tidak terlalu banyak

2.

memerlukan logam pengisi, bahkan sering tidak diperlukan alur.
Karena proses terjadi di bawah timbunan flux, maka tidak ada percikan logam (spatter) dan

3.

sinar busur yang keluar
Kecepatan pengelasan tinggi, baik untuk pengelasan pelat datar, silinder maupun pipa,

4.

bahkan baik sekali untk pendepositan/pelapisan permukaan (surfacing)
Flux yang bekerja sebagai pembersih dan deoksidator untuk menghilangkan kontaminan
yang tidak diinginkan berada pada kawah las cair, dan dapat menghasilkan las yang baik . Jika

5.

diinginkan flux dapat dipakai sebagai penambah unsur paduan pada las.
Pada pengelasan baja karbon rendah dapat dipergunakan elektroda yang tidak mahal, yang

6.
7.

biasanya dilapisi dengan tembaga tipis agar tidak berkarat dalam penyimpanan.
Pengelasan dapat dilakukan pada tempat terbuka, dengan tiupan angin yang kencang,
Dapat dihasilkan las dengan rendah hidrogen.
 Kekurangan Mesin SAW

1.

Proses sedikit rumit, karena selain diperlukan flux dan penahan flux, juga diperlukan “fixtures”

2.
3.

lainnya, dan penahan cairan.
Flux dapat mengkontaminasi, yang dapat menyebabkan terjadinya ketaksempurnaan.
Untuk dapat menghasilkan lasan yang baik logam induk harus homogen, dan bebas dari

scale maupun kontaminan-kontaminan lainnya.
4.
Untuk pengelasan berlapis banyak, yang memerlukan pembersihan terak yang baik sering
5.

mengalami kesulitan.
Bahan induk dengan ketebalan kurang dari 5 mm sulit dilas dengan proses ini, walaupun

dengan menggunakan backing.
6.
Posisi pengelasan yang dapat dilakukanmasih terbatas pada posisi datar dan horizontal.
b. Mesin Las SMAW

1.
2.

Kelebihan SMAW
Sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya
Mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines, dan bahkan untuk

pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai.
3.
Dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda.
4.
Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las
dengan cara membengkokkan elektroda.
5.
Digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja
carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa
paduan tembaga.


Kekurangan SMAW

26

1.

Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda

2.

terbakar habis.
Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti–ganti

3.

elektroda.
Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya

4.

didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %.
Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai

5.

pada pengelasan di dalam ruang tertutup.
Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang

menutupi endapan logam.
6.
Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas
c.

ap