BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN - Penentuan Rute Transportasi Bahan Baku Tebu dan Penjadwalan Tebang Angkut Menggunakan Manajemen Transportasi dan Distribusi Di PTPN II Kwala Madu

  BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan Pembangunan Pabrik Gula Kwala Madu dimulai dari proyek gula PT.

  Perkebunan Nusantara IX (Proyek Pengembangan Gula) tahun 1975 yang dilakukan di beberapa tempat, yaitu :

1. Perkebunan Tanjung Morawa 2.

  Perkebunan Batang Kuis 3. Perkebunan Sei Semayang 4. Perkebunan Kwala Madu

  Balai penelitian PT. Perkebunan Nusantara IX ikut serta dalam melakukan penelitian dan melihat kemungkinan adanya peranan tebu diantara lokasi Tembakau Deli sebagai usaha dalam rangka peningkatan produktivitas tanah. Hasil penelitian penanaman tebu dilakukan dengan memiliki harapan besar untuk memulai suatu proyek gula, karena output yang dihasilkan setiap lahan cukup tinggi. Maka studi kelayakan pendirian pabrik pada bulan Februari tahun 1978 oleh Philipine Consortium Of Sugar Consultant, dan pada bulan Agustus 1978 izin prinsip pembangunan proyek gula PTP II dikeluarkan oleh Menteri Pertanian Republik Indonesia dengan surat No.252/Menteri/III/1978. Pabrik Gula Kwala Madu (PGKM) adalah suatu perusahaan penghasil gula kedua yang didirikan diluar pulau Jawa yang mempunyai kantor besar dijalan Tembakau Deli No.4 Medan.

  Pemerintah Republik Indonesia mengadakan kontrak dengan Hitachi Zosen yang ditandatangani tanggal 23 November 1981 dan mulai berlaku tanggal 6 Februari 1982, Pabrik Gula Kwala Maduharus dapat di selesaikan dalam waktu 24 bulan yaitu tanggal 6 Februari 1984 dan diberi tambahan waktu keterlambatan selama 14 hari. Dan ternyata pada tanggal 20 Januari 1984 Pabrik Gula Kwala Madu sudah dapat diselesaikan, dimana penyelesaian pabrik kurang dari 24 bulan dari kontrak yang telah ditandatangani.

  Dalam beroperasi Pabrik Gula Kwala Madu bekerja selama 24 jam sehari dalam masa giling selama ± 7 bulan yang dibagi menjadi 3 shift jam kerja, 1 shift adalah 8 jam. Kapasitas pabrik 4000 ton tebu sehari. PT. Perkebunan IX berubah nama menjadi PTP. Nusantara II pada tahun 1997

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

  Pabrik Gula Kwala Madu menghasilkan gula tebu ataupun gula pasir dari tebu, dimana dalam penanaman tebu PTPN II memiliki perkebunan sendiri, yang selanjutnya tebu diolah pada pabrik dan menghasilkan gula pasir.

  Pabrik gula Kwala Madu dikategorikan dalam kelompok D sesuai dengan SK Menteri Pertanian No. 59/pst/EKKU/10/1997 yang mengelompokkan pabrik gula berdasarkan kapasitas dalam :

1. Golongan A untuk pabrik dengan kapasitas 800 – 1200 ton/hari 2.

  Golongan B untuk pabrik dengan kapasitas 1200 – 1800 ton/hari 3. Golongan C untuk pabrik dengan kapasitas 1800 – 2700 ton/hari 4. Golongan D untuk pabrik dengan kapasitas 2700 – 4000 ton/hari

  Selain pabrik Gula Kwala Madu, PTP. Nusantara II juga mempunyai pabrik gula yang lain yaitu Pabrik Gula Sei Semayang dengan kapasitas 4000 ton/hari.

  2.2.1. Lokasi Perusahaan

  Lokasi Pabrik Gula Kwala Madu berjarak 36 Km dari kota Medan, tepatnya di Kwala Begumit, Kecamatan Stabat, Kabupaten Langkat. Lokasi Pabrik Gula Kwala Madu jauh dari keramaian penduduk dan lokasi bahan baku yaitu perkebunan tebu yang berada cukup dekat disekitar pabrik, dengan luas areal penanaman tebu seluas 6706,47 Ha dimana areal perkebunan meliputi:

  1. Kwala Madu : 1.966,10 Ha

  2. Distrik Tb/P3GI : 6,0 Ha

  3. Tandem Hilir : 1100,00 Ha

  4. Tandem : 96,60 Ha

  5. Kwala Binjai : 1684,90 Ha

  6. T. Jati : 424,16 Ha

  7. Batang Serangan : 85,00 Ha Di lain sisi pabrik juga mengolah tebu dari hasil rakyat di sekitar pabrik melalui tebu rakyat intensifikasi seluas 500,25 Ha.

  2.2.2. Daerah Pemasaran

  PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu memiliki sistem pemasaran yang dimulai dari proses pemesanan. Pesanan ini diterima oleh pihak perusahaan melalui bagian pemasaran berdasarkan sistem tender, dimana selanjutnya bagian pemasaran akan memberitahukan pemesanan tersebut ke pabrik untuk di proses. Setelah pemesanan selesai di proses, maka konsumen akan mengambil langsung ke Pabrik Gula Kwala Madu sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan.

2.3. Organisasi dan Manajemen

  Organisasi adalah sekumpulan orang yang mempunyai tujuan tertentu dan diantara mereka dilakukan pembagian tugas untuk pencapaian tujuan tersebut.

  Organisasi mempunyai unsur-unsur seperti dibawah ini:

  1. Adanya dua orang atau lebih 2. Adanya maksud dan tujuan untuk bekerja sama.

  3. Adanya pengaturan hubungan.

  4. Adanya tujuan yang hendak dicapai.

  Organisasi menggambarkan keseluruhan aktifitas manajemen dalam pengelompokan orang-orang dan penetapan tugas, fungsi-fungsi, wewenang, serta tanggung jawab masing-masing dengan tujuan terciptanya aktifitas-aktifitas yang berdaya guna dan berhasil guna dalam mencapai tujuan yang telah ditetapkan.

  Manajemen adalah alat organisasi untuk mencapai tujuannya. Administrator atau manajer harus berupaya mengerahkan kelompok orang-orang yang di bawahnya seefektif dan seefisien mungkin untuk mencapai tujuan tersebut. Ukuran keberhasilan administrator atau manajer adalah tinggi rendahnya produktivitas kelompok yang dibawahinya.

2.3.1. Struktur Organisasi

  Dalam struktur organisasi akan dapat dilihat hubungan dan kerjasama dalam suatu organisasi. Struktur organisasi merupakan bahan yang memberikan gambaran secara skematis tentang penetapan dan pembagian pekerjaan yang harus dilakukan sesuai dengan tugas dan tanggung jawab yang dibebankan serta menetapkan hubungan antara unsur-unsur organisasi secara jelas dan terperinci. Bagan organisasi menunjukkan:

  1. Pembagian kerja

  2. Pimpinan dan bawahan

  3. Tipe pekerjaan yang dilaksanakan

  4. Pengelompokan pekerjaan-pekerjaan yang harus dilaksanakan

  5. Tingkatan-tingkatan dalam manajemen Dalam sistem pengorganisasian pada unit yang berbeda-beda, diperlukan struktur organisasi yang dapat mempersatukan seluruh sumber daya dengan cara yang teratur. Dengan struktur organisasi tersebut diharapkan setiap personil yang ada di dalam organisai dapat diarahkan sehingga dapat mendorong mereka melaksanakan aktifitas masing-masing dengan baik dengan mendukungnya sasaran perusahaan.

  Adapun struktur yang berlaku di Pabrik Gula Kwala Madu adalah organisasi fungsional, dimana organisasi ini disusun atas dasar fungsi yang harus dilaksanakan, serta dalam pembagian tugas-tugas dapat didasarkan pula oleh fungsi yang harus dilakukannya.

  MANAGER PABRIK KA. DINAS KA. DINAS KA. DINAS KA. DINAS LABORATORIUM PENGOLAHAN TATA USAHA TEKNIK TUIK TIMBANGAN GUDANG ASISTEN ASISTEN ASISTEN WATER LAB LIMBAH TREATMENT

  

ASISTEN CANEYARD ASISTEN ASISTEN ASISTEN ASISTEN LISTRIK ASISTEN ASISTEN ASISTEN ASISTEN

TRANSPORT DINAS WORKSHOP BOILER GILINGAN

  INSTRUMENT PENGUAPAN PEMURNIAN MASAKAN PUTARAN SIPIL/ALAT BERAT

Gambar 2.1. Struktur Organisasi Pabrik gula Kwala Madu

  Sumber : Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II

UNIVERSITAS SUMATRA UTARA

  2.3.2. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

  Adapun tugas, wewenang dan tanggung jawab dari masing-masing bagian dalam struktur organisasi dapat dilihat pada Lampiran I.

  2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

  Karyawan di Pabrik Gula Kwala Madu umumnya telah bekerja sejak berdirinya pabrik pada tahun 1983 sampai saat ini, dan telah mengalami pendidikan khusus Pabrik Gula baik dari Lembaga Pendidikan Perkebunan di Yogyakarta maupun Job Training di Pabrik Gula yang ada di pulau Jawa, Pabrik Gula Cot Girek di Aceh maupun Pabrik Gula yang ada di luar negeri seperti di Filipina.

  Komposisi tenaga kerja di PG. Kwala Madu terdiri dari :

  a. Pimpinan = 13 orang

  b. Karyawan Pelaksana = 560 orang

  c. Karyawan Tidak Tetap = 160 orang Jumlah = 733 orang

  Adapun komposisi susunan tenaga kerja di Pabrik Gula Kwala Madu ditunjukkan pada Tabel 2.1.

• 44
• 8
• 1
• 1
• 8

• 8
• 25

  18

  11

  9

  8

  2

  24

  24

  49

  50

  1

  5

  1

  1

  1

  1

  1

  Pengarungan

  Putaran 

  Masakan 

  Penguapan 

  6

  59

  58

  9

  15 Total

  6

  6

  41

  6

  3

  3

  15

  3

  34

  3

  1

  Timbangan

  Instalasi Limbah 

  Water Treatment 

  Laboratorium Pabrik 

  4 Laboratorium 

  21

  36

  Pemurnian 

  3 Dinas Pengolahan 

  Kantor Dinas 

  54

  Cane yard 

  Workshop 

  Instrument 

  Power House/ Listrik 

  Mill 

  Boiler 

  Kantor Dinas teknik 

  2 Dinas Teknik 

  52

  1

  1

  41

  12

  1

  Gudang Hasil

  TUK/Umum/G.Material 

  Manager 

  1 Kantor Manager 

Tabel 2.1. Susunan Tenaga Kerja PG. Kwala Madu No Umum Pimpina n (orang) Karyawan Pelaksana (orang) Karyawan Tidak Tetap (orang) Jumlah (orang)

  Keamanan

  1

  28

  6

  40

  57

  17

  67

  60

  64

  12

  8

  6

  2

  1

  28

  40

  48

  17

  58

  53

  57

  9

  1

  14 560 160 734 Sumber : Pabrik Gula Kwala Madu Agar produksi perusahaan berjalan lancar dalam melakukan tugas untuk mencapai tujuannya, maka jam kerja diatur menjadi tiga shift, yaitu:

  1. Shift I mulai pukul 07.00 sampai 16.00 WIB

  2. Shift II mulai pukul 16.00 sampai 23.00 WIB

  3. Shift III mulai pukul 23.00 sampai 07.00 WIB

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

  Sistem pengupahan yang dilakukan di Pabrik Gula Kwala Madu adalah berdasarkan peraturan pemerintah melalui Surat keputusan Bersama (SKB) yang dikeluarkan oleh Departemen Tenaga Kerja dan Departemen Pertanian.

  Sistem pengupahan dibedakan berdasarkan golongan karyawan. Karyawan pimpinan terdiri dari golongan III-A sampai IV-D, karyawan pelaksana terdiri dari golongan I-A sampai II-D.

  Masa giling di Pabrik gula Kwala Madu adalah sekitar 7 bulan yaitu mulai bulan Januari sampai bulan Juli dalam 1 tahun, akan tetapi seluruh karyawan tetap dan pimpinan tetap aktif bekerja walaupun pada saat itu diluar jam kerja yang telah ditentukan, maka karyawan tersebut mendapat upah lembur sesuai dengan perjanjian perburuhan pasal (X) yang mengatur upah lembur tersebut :

  3 x (gaji/hari + /ℎ )

  Karyawan Harian = x 100 %

  20

  3 x (gaji/hari + /ℎ )

  Karyawan = x 100 % 173

  Tingkat upah lembur diatur sebagai berikut : Hari Biasa : 150 % (jam pertama)

  : 200 % (jam kedua dan seterusnya) Hari minggu dan hari besar biasa : 300 % (jam pertama s.d. jam ketujuh) : 400 % (jam kedelapan dan seterusnya)

  Upah/gaji dibayar oleh perusahaan setiap awal bulan sebesar upah standar, ditambah upah lembur bila ada, dan pada waktu-waktu tertentu karyawan akan menerima : a. Upah perangsang berdasarkan prestasi.

  b. Pembagian keuntungan

  c. Jaminan untuk hari tua/pensiun d. Tunjangan hari raya dan tahun baru dan lain-lain.

  Untuk mendorong pimpinan dan karyawan agar bekerja lebih giat dan meningkatkan prestasi kerja, pihak perusahaan memberikan fasilitas-fasilitas pendukung seperti berikut :

  1. Pemberian Cuti

  2. Perumahan

  3. Perawatan Kesehatan

  4. Sarana Pendidikan

  5. Sarana Rumah Ibadah

  6. Koperasi Karyawan

  7. Transportasi

2.4. Proses Produksi

  Proses Produksi merupakan kegiatan-kegiatan yang berlangsung di pabrik mulai dari pengolahan bahan baku menjadi suatu produk jadi. Proses produksi di Pabrik Gula Kwala Madu adalah untuk menghasilkan gula pasir.

2.4.1. Bahan Yang digunakan

1. Bahan Baku

  Bahan baku adalah semua bahan yang digunakan sebagai bahan utama dalam proses produksi, ikut dalam proses produksi dan memiliki persentase terbesar dibandingkan dengan bahan lainnya. Adapun bahan baku yang digunakan untuk proses produksi yang terdapat di Pabrik gula Kwala Madu adalah tebu.

  Tebu yang akan dipanen mempunyai rendemen (kadar gula) rata-rata 6,5 – 7 %. Pemanenan tebu dilakukan antara 10 – 12 bulan sejak ditanam, dimana sebelumnya diperiksa terlebih dahulu dengan mengambil sepuluh batang tebu secara acak sebagai contoh. Tebu yang baik untuk dijadikan bahan baku pembuatan gula adalah tebu yang matang, dimana kandungan gula dalam batangnya adalah sama. kadar gula dalam tebu dipengaruhi oleh faktor intern yaitu varietas tebu dan faktor ekstern adalah iklim tanah, serta perawatan/pemeliharaan.

  Faktor yang paling nyata mempengaruhi kadar kandungan gula adalah iklim, karena itu panen dilakukan saat curah hujan sedikit yaitu pada bulan Januari sampai dengan bulan Agustus.

2. Bahan Tambahan

  Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi, yang ditambahkan dalam proses pembuatan produk sehingga dapat meningkatkan mutu produksi. Bahan tambahan merupakan bahan yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu produk atau suatu bahan yang ditambahkan pada produk dimana keberadaannya tidak mengurangi nilai produk tersebut

  Adapun bahan tambahan dalam produksi gula adalah : a. Air

  Air digunakan sebagai air imbibisi pada stasiun gilingan untuk memeras kadar gula pada ampas tebu semaksimal mungkin. Volume air adalah 20% dari kapasitas tebu/hari.

  b.

  Susu kapur (Ca(OH)

  2 )

  Kapur tohor dibuat menjadi susu kapur yang berfungsi untuk menaikkan pH nira menjadi 9,0 – 9,5. Pemilihan susu kapur sebagai bahan yang digunakan untuk menaikkan pH nira didasarkan pada harganya yang dapat terjangkau dan mudah membuatnya. Susu kapur dibuat dengan proses pembakaran batu kapur dan disiram dengan air.

  c.

  Gas Belerang (SO

  2 )

  Gas belerang dibuat dari belarang yang digunakan dalam pemurnian nira. Tujuan pemakian gas belerang adalah : 1)

  Menetralkan kelebihan air kapur (Ca(OH)

  2 ) pada nira terkapur pH- nya mencapai 7,0 – 7,2.

  2) Untuk memutihkan warna yang ada dalam larutan nira yang mengurangi pengaruh pada warna Kristal dari gula.

  d.

   Floculant Floculant diberikan untuk mempercepat pengendapan yang berfungsi

  sebagai pengikat partikel halus yang tidak baik dalam nira 9larutan untuk membentuk gumpalan partikel yang lebih besar dan lebih mudah diendapkan kemudian disaring)

3. Bahan Penolong

  Bahan penolong adalah bahan-bahan yang digunakan dalam suatu proses produksi yang dikenakan langsung atau tidak langsung terhadap bahan baku dalam suatu proses produksi untuk mendapatkan produk yang diinginkan. Bahan-bahan penolong yang digunakan dalam produksi gula adalah : a.

  Karuing plastiK yang digunakan untuk pemngarungan gula.

  b.

  Benang jahit untuk menjahit karung plastik.

2.4.2. Standar Mutu Produk

  Standar mutu produk yang digunakan pihak perusahaan Pbrik Gula Kwala Madu adalah standar mutu berdasarkan Pusat Penelitian Perkebunan Gula Indonesia (P3GI) yang ada di Yogyakarta. adapun standar mutu produk yang ditetapkan perusahaan adalah : a.

  Gula yang diproduksi harus berwarna putih dan bersih.

  b.

  Ukuran kristal memenuhi persyaratan yaitu 0,7 – 0,9 mm. c.

  Gula hasil produksi haruslah benar-benar kering agar tahan lama.

  d.

  Gula yang dihasilkan tidak berbau.

2.4.3. Uraian proses Produksi

  12 H

  22 O

  11 C

  6 H

  12 O 6 + C tebu ditumpukkan ke bagian meja tebu, lalu tebu dimasukkan ke bagian pembawa tebu sehingga dapat digiling.

  Gula yang diproduksi oleh Pabrik Gula Kwala Madu PTP. Nusantara II adalah gula tebu yang berbentuk sakarosa dengan rumus kimia sebagai berikut : C

  12 O

  6 Saccharosa Glukosa Fruktosa

  Proses pembuatan gula dari tebu pada Pabrik Gula Kwala Madu dibagi dalam beberapa stasiun. Adapun tahapan proses produksi dari awal sampai akhir pengolahan tebu menjadi Kristal gula dapat dilihat pada Blok Diagram Gambar.

  1. Stasiun Penimbangan Tebu yang berasal dari perkebunan diangkat ke pabrik dengan truk.

  Sebelum sampai ke halaman pabrik, tebu beserta truk ditimbang terlebih dahulu kemudian setelah tebu ditimbang maka berat keseluruhan dikurangi berat truk sehingga diperoleh berat bersih.

  Truk yang berisi tebu dengan kapasitas 5-6 ton naik ke tripper dan dijungkitkan dengan tenaga pompa hidrolik sehingga tebu jatuh ke bagian pembawa tebu (cane carrier). Truk dengan 10 – 12 ton yang dilengkapi dengan tali dengan menggunakan alat pengangkat tebu, mengangkat tebu ke bagian meja tebu dimana kabel pengangkat tebu dihubungkan dengan tali sling. Selanjutnya tenaga hidrolik digerakkan sehingga mengangkat tali sling dan

  H ₂ O

  6 H

  2. Stasiun Penanganan (Cane Handling Station) Pada proses selanjutnya cane carrier membawa tebu masuk ke cane

  

leveler (bagian pengaturan tebu) guna mengatur pemasukan tebu menuju cane

cutter

  I. Pada cane cutter I tebu dipotong-potong secara horizontal, dicacah dan dipotong-potong agar mempermudah proses penggilingan. Selanjutnya dibawa ke bagian cane cutter II.

  a.

  Cane cutter I

  Cane cutter I berfungsi memotong tebu agar tebu terpotong-potong rata walaupun masih kasar, untuk mempermudah penggilingan.

  b.

   Cane cutter II

  Tahap berikutnya tebu dimasukkan ke cane cutter II yang digunakan sebagai alat pemecah tebu yang telah dipotong-potong oleh cutter I supaya lebih halus dari cutter I, sehingga penggilingan berlangsung lebih mudah.

  3. Stasiun Gilingan Pada stasiun gilingan tebu akan digiling yang bertujuan untuk mendapatkan air nira sebanyak mungkin. Penggilingan (pemerasan) dilakukan lima kali dengan unit gilingan (Five Set Three Roller Mill) yang disusun seri dengan memakai tekanan hidrolik yang berbeda-beda. Alat ini terdiri dari tiga buah roll yang terbuat dari (satu set) yang mempunyai permukaan yang beralur berbentuk V dengan sudut 30 yang gunanya untuk memperlancar aliran nira dengan mengurangi terjadinya slip. Jarak antara roll atas (Top Roll) dengan roll belakang (bagasse roll) lebih kecil daripada jarak antara roll atas dan roll depan (feed roll). Besarnya daya yang digunakan untuk menggerakkan alat penggiling adalah 1500 – 2000 Kg.cm

  

2

  dengan putaran yang berbeda-beda antara gilingan I dengan gilingan yang lain dimana gilingan I sekitar 5,3 rpm, gilingan II 5,0 rpm, gilingan III 5,0 rpm, gilingan IV 5,2 rpm dan gilingan ke V 3,8 rpm dan sesuai dengan kebutuhannya.

  Mekanisme kerja dari stasiun penggilingan ini adalah sebagai berikut : a. Tebu pada cane cutter I dibawa elevator ke mesin gilingan I. Air perasan

  (nira) dari gilingan I ditampung pada bak penampung I. Ampas dari mesin gilingan I masuk ke mesin gilingan II untuk digiling kembali. Air perasan (gilingan) yang diperoleh dari bak penampung I disebut primary juice masuk ke dalam bak penampung nira I.

  b.

  Nira yang berasal dari penggilingan I dan II ditampung pada bak penampung I masih mengandung ampas yang sama-sama disaring pada

  juice strainer kemudian dimasukkan pada gilingan II dan nira yang

  disaring ditampung dalam tangki dan siap dipompakan pada stasiun pemurnian.

  c.

  Ampas tebu yang berasal dari penggilingan II dibawa ke penggilingan III untuk digiling kembali. Nira ditampung pada bak penampung II dan digunakan untuk menyiram ampas pada gilingan I, agar penggilingan berjalan dengan lancar. d.

  Ampas tebu dari penggilingan III dibawa ke penggilingan IV. Air perasan ditampung pada bak penampung III dan digunakan untuk menyiram ampas pada gilingan III agar nira yang dikeluarkan semakin optimal.

  e.

  Ampas tebu dari gilingan IV masuk ke gilingan V untuk digiling kembali.

  Air dari gilingan IV ditampung pada bak IV dan gunanya untuk menyiram ampas pada gilingan IV.Ampas dari gilingan IV diberi air imbibisi dengan temperature sekitar 60 – 70 C berasal dari kondensat evaporator badan IV dan V.

  f.

  Ampas tebu (bagasse) darai gilingan V ddiangkut dengan satu unit

  conveyor melalui satu plat saringan, dimana ampas berserat kasar

  dilewatkan menuju boiler dan ampas halus dipisah untuk selanjutnya digunakan untuk membantu proses penyaringan pada alat vacum filter di stasiun pemurnian.

  Proses penggilingan sangat mempengaruhi kandungan nira tebu, dimana semakin banyak tebu mengalami penggilingan maka kadar niranya akan semakin sedikit. Ampas tebu dari gilingan V diangkut dengan satu unit

  

conveyor melalui satu plat saringan dimana ampas kasar dibawa menuju

  gudang ampas sebagai cadangan bahan bakar dan sebagian dibawa menuju gudang ampas sebagai cadangan bakar. Ampas yang sudah halus dihisap dengan bagasse fan yang terdapat dibawa saringan dan dikirim lagi ke bagacillo tank untuk digunakan sebagai pencampur pada rotary vacuum filter.

  Air imbibisi yang diberikan pada ampas gilingan IV berfungsi melarutkan nira yang masih ada tertinggal pada ampas tersebut. Debit alir air

  3

  imbibisi adalah 26 – 30 m /jam dan suhu 70 C dengan perbandingan 19 – 24% dari berat tebu untuk kapasitas tebu per hari. Bila air imbibisi yang diberikan terlalu banyak, maka akan gula yang dilarutkan semakin banyak, akan tetapi diperlukan waktu yang terlalu lama untuk menguapkannya. Jika nilai imbibisi kurang maka kadar gula akan tertinggal pada ampas yang cukup tinggi, karena itu perlu ditentukan jumlah air imbibisi yang optimum ditambahkan selama penggilingan berlangsung. Apanila persediaan telah habis sehingga stasiun penggilingan terhenti maka roll mill harus disemprot dengan larutan kapur yang berfungsi untuk mencegah perkembangan mikroorganisme.

4. Stasiun

  Nira yang diperoleh dari stasiun gilingan yang ditampung dalam bak penampung selanjutnya dipompakan menuju stasiun pemurnian. Nira yang berasal dari stasiun penggilingan merupakan nira mentah, masih mengandung kotoran disamping gula, dapat dikatakan nira mentah imi hamper masih semua komponen/partikel yang terdapat pada tebu masih ada didalamnya.

  Proses pemurnian ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran dari dalam nira sehingga nira dihasilkan lebih murni mengandung sakarosa. Tujuan utama pemurnian ini adalah untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang terkandung dalam nira mentah. Ada beberapa tahap yang dilakukan didalam proses pemurnian yaitu : a.

  Timbangan Nira Mentah (Juice Weighting Scale) Nira yang berada di tangki penampungan dialirkan melalui pipa saringan dan dipompakan ke tangki nira mentah tertimbang. Sistem penimbangan nira mentah dapat bekerja secara otomatis denganmenggunbakan timbangan Maxwelt Bolougne. Prinsip kerja dari alat ini adalah atas dasar system kesetimbangan gaya berat bejana dan bandul, dimana akan berhenti secara gravitasi ke tangki penampungan. Berat timbangan diperkirakan mencapai 6,5 ton.

  b.

  Pemanasan Nira I (Juice Heater I) Setelah nira mentah ditimbang, selanjutnya ditampung pada tangki penampung nira tertimbang. Kemudian dipompakan kea lat pemanas I (primary heater) yang memiliki 2 unit pemanas. Tujuan dari pemanas I adalah untuk menyempurnakan reaksi yang telah terjadi dan mematikan mikroorganisme, sehingga komponen yang ada dapat dipisahkan dari nira pada bejana pengendapan nanti. Pada badan pemanas I nira dipanaskan hingga suhu 70

  C, kemudian nira dialirkan kedalam pemanasII dan dipanaskan hingga temperature 75 C. Uap panas pada pemanas nira I merupakan uap bekas yang dihasilkan oleh evaporator I dan II, dengan demikian uap dapat dipakai seefektif dan seefisien mungkin.

  c.

  Tangki defekasi (Ddefecator) Setelah nira dipanaskan pada pemanas nira kemudian dipompakan ke tangki defekasi dan diberikan susu kapur dengan fungsi untuk mengubah pH nira 5,6 menjadi 8,0 – 8,5. Tujuan dari penambahan nira menjadi basa karena gula akan rusak bila gula dalam keadaan basa. Pemasukan susu kapur diatur dengan control valve yang dikendalikan oleh pH indicator controller. d.

  Tangki Sulfitasi Tangki sulfitasi berfungsi untuk mencampur nira terkapur dari tangki defekasi dengan gas SO

  2 dari tabung belerang. Sedangkan sekat para bolis

  berfungsi untuk membantu proses pencampuran dapat berjalan dengan kontinyu. Penambahan gas SO dengan maksud agar nira terkapur

  2

  mengalami penurunan pH menjadi 6,0 – 6,5 pada suhu 70 C – 75 C dengan waktu lima (5) menit. Pada tangki sulfitasi ini diharapkan pada kelebihan susu kapur akan bereaksi dengan gas SO

  2. Selanjutnya

  dinetralkan kembali pada neutralizing Tank sehingga pH tercapai 7,0 – 7,2. Dengan terbentuknya CaSO , yang terbentuk endapan yang berfungsi

  2

  untuk menyerap koloid-koloid yang terkandung dalam nira, dimana endapan yang terbentuk menyerap kotoran-kotoran lain yang lebih halus, hal inilah yang disebut dengan efek pemurnian.

  e.

  Tangki Tunggu Fungsi dari tangki tunggu adalah untuk mendapatkan koloid-koloid yang terbentukl dari tangki sulfilator, dimana nira mentah dari tangki sulfitasi mengalir secara over flow ke tangki tunggu dengan waktu 5 (lima) menit.

  f.

  Tangki netralisasi Nira yang berasal dari tangki tunggu mengalir ke tangki netralisasi. Fungsi dari tangki netralisasi adalah mengatur pH nira yang keluar dari tangki sulfitator. Didalam tangki netralisasi nira diaduk dengan alat pengaduk mekanis. pH yang diharapkan adalah 7,0 – 7,2. Jika pH kurang dari 7,0 maka ditambahkan dengan susu kapur. g.

  Pemanas Nira II (Juice Heater II) Pemanas nira II ini prinsip kerjanya sama dengan pemanas nira I. Nira dari tangki netralisasi dipompa dengan mesin pompa sentrifugal ke pemanas nira II yang juga memiliki dua unit badan pemanas dengan temperature 100 C.

  h.

  Tangki Pengembang (Flash Tank) Fungsi tangki pengembang adalah untuk menghilangkan udara dan gas-gas yang terlarut dalam nira. Bila udara dan gas-gas terlarut dalam nira tidak dihilangkan, maka akan mengganggu atau menghambat pemisahan kotoran-kotoran dari nira di tangki pengendapan. Selain itu dengan adanya tangki pengembang dapat menghemat energy dan dapat menghilangkan gaya-gaya yang bekerja sehingga memberikan aliran yang bergejolak. Nira yang berasal dari tangki pengembang selanjutnya dialirkan ke tangki pengendapan. i.

  Tangki Pengendapan (Settling Tank) Didalam tangki pengendapan ini nira jernih dan nira kotor dipisahkan.

  Nira yang jernih (bagian atas) dan nira kotor (bagian bawah). Nira yang jernih dialirkan ke stasiun penguapan (evaporator), sedangkan endapan nira atau nira kotor di bagian bawah dibawa ke Mud Feed Mixer untuk dicampur dengan ampas halus yang berasal dari stasiun penggilingan. tangki pengendapan bekerja secara kontinyu dan memiliki empat kompartement yang dipergunakan untuk mempermudah proses pengendapan. Endapan yang terbentuk disapu dengan skrap yang bergerak lambat. Endapan jatuh ke tepi-tepi tiap peralatan. Selanjutnya dipompakan ke Mud Feed Mixer, sedangkan nira jernih keluar secara over flow melalui pipa-pipa yang dipasang pada tiap kompartement. Untuk mempercepat pengendapan, maka dtambahkan floculant kedalam tangki pengendapan. pencampuran ini bertujuan membantu pada saat penyaringan (vacuum filter) yang memisahkan nira dengan kotoran. Saringan yang digunakan adalah saringan hampa (rotary vacuum filter). Nira hasil saringan selanjutnya dikembalikan ke tangki penimbangan nira mentah, sedangkan endapan kotoran yang tersaring disebut dengan blotong yang selanjutnya dibuang atau dijadikan pupuk. Jadi dapat kita ketahui secara jelas bahwa tangki pengendapan berfungsi untuk memisahkan endapan yang terbentuk dari hasil reaksi dengan larutan yang jernih.

5. Stasiun Penguapan (Evaporator Station)

  Stasiun Penguapan ditujukan untuk menguapkan air yang terkandung dalam nira encer, sehingga nira akan lebih mudah dikristalkan dalam proses selanjutnya. Stasiun penguapan pada proses pengolahan gula di Pabrik Gula Kwala Madu menggunakan empat unit, yang disebut Quadruple Evaporator dan memakai cara Forward Feed yang bertujuan untuk menguapkan air dan nira yang menggunakan proses pemvakuman. Penguapan dilakukan pada temperature 50 - 100 C dan untuk menghindari kerusakan sukrosa maupun monosakaridanya dilakukan penurunan tekanan didalam evaporatore sehingga titik didih nira turun. Evaporator yang tersedia ada lima unit yaitu empat unit beroperasi dan satu unit sebagai cadangan bila ada pembersihan. Selama proses berlangsung temperature dari masing-masing evaporator berbeda-beda. Untuk menghemat panas yang diperlukan maka media pemanas untuk evaporator I digunakan uap bekas yang berasal dari Pressure vessel, sedangkan media pemanas evaporator yang lain memanfaatkan kembali uap yang terbentuk dari evaporator sebelumnya. hal ini disebuit vapour temperature pada evaporator I sebesar 110 C dan berangsur-angsur turun sampai temperature 50 – 55 C pada evaporator IV. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan menurunkan tekanan yang berbeda-beda dari evaporator I sampai dengan evaporator IV.

  Uap yang mengalir dari evaporator I ke evaporator II disebabkan pada

  evaporator I setelah masuk kedlaam bagian shell pada evaporator II akan melepaskan panas sehingga mengembun. Terkondensasinya uap menyebabkan terjadinya penurunan tekanan dalam shell sehingga uap air nira evaporator I dapat mengalir ke evaporator II dan seterusnya. Uap nira evaporator IV masuk kedalam kondensor untuk diembunkan (dikondensasikan) dan dijatuhkan bersama air injeksi, sedangkan uap-uap yang tidak terkondensasikan dibiarkan keluar ke udara. Peristiwa mengalirnya nira dari evaporator I ke evaporator II dan seterusnya disebabkan oleh adanya perbedaan tekanan vakum pada masing-masing evaporator. Nira encer yang masuk pada setiap evaporatort akan bersirkulasi sampai mencapai titik tertentu dan secara otomatis valve akan terebuka sehingga nira mengalir menuju evaporator selanjutnya, begitu seterusnya hingga evaporator IV.

6. Stasiun Masakan

  Tujuan dari stasiun pemasakan adalah untuk mempermudah pemisahan Kristal gula dengan kotorannya dalam pemutaran sehingga diperoleh hasil yang memiliki kemurnian yang tinggi dengan kristal gula yang sesuai dengan standar kualitas yang ditentukan dan diperlukan untuk mengubah sukrosa dalam larutan menjadi kristal agar pembentukan gula setinggi-tingginya dan hasil akhir dari proses produksi yaitu tetes yang mengandung gula sangat sedikit, bahkan diharapkan tidak gula sama sekali.

  Pada stasiun masakan di Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II ada tiga proses masakan yaitu : a.

  Masakan A Masakan A adalah masakan paling awal yang menghasilkan gula A dan

  stroop A (mengandung sukrosa). Pada maskan A terdapat dua buah fan masakan yang dapat mengkristalkan 68% dari nira kental yang masuk.

  Dimana stroop A akan diproses kembali agar mengkristal dan dapat menghasilkan gula B.

  b.

  Masakan B

  Stroop A yang berasal dari masakan A akan dimasak kembali di masakan B dimana proses pemasakan ini menghasilkan Kristal gula B dan stroop B.

  Pada masakan B terdapat satu buah fan masakan yang dapat mengkristalkan 62% dari nira kental yang masuk. Kemudian stroop B akan diproses kembali pada masakan D c. Masakan D

  Stroop B yang berasal dari maskan B akan dimasak kembali di masakan D

  dimana proses masakan ini menghasilkan Kristal gula D dan klare D dengan menggunakan bahan dasar stroop A, stroop B dan klare D. Pada masakan D terdapat dua buah fan masakan yang dapat mengkristalkan 58% dari nira kental yang masuk.

7. Stasiun Putaran

  Stasiun pemutaran berfungsi untuk memisahkan kristal gula dari stroop dan tetes yang terdapat dalam masakan. hasil pengkristalan dalam pemasakan adalah campuran antara kristal gula, stroop dan tetes. Alat pemutar bekerja berdasarkan gaya sentrifugal. Untuk mendapatkan kristal dalam bentuk murni dilakukan pemisahan campuran dengan menggunakan kekuatan gaya sentrifugal. Sistem pemutaran yang digunakan di Pabrik Gula Kwala Madu ada 5 jenis putaran yaitu : a.

  Putaran A sebanyak 4 unit b.

  Putaran B sebanyak 2 unit c.

  1 sebanyak 5 unit

  Putaran D d.

  2 sebanyak 3 unit

  Putaran D e. Putaran SHS sebanyak 3 unit a. Putaran A dan B

  Nira kental yang berasal dari masakan dialirkan ke stasiun pemutaran dan diputar untuk mendapatkan kristal gula, dimana pada putaran ini juga terdapat saringan yang memisahkan antara stroop A dan kristal gula A pada putaran A dan stroop B dan kristal gula B pada putaran B. b.

  Putaran D

  1 dan D

2 Nira kental yang berasal dari putaran B dialirkan ke stasiun pemutaran D

  1

  dan D

  2 diputar untuk mendapatkan kristal gula sebagai pembibitan gula

  pada masakan A. dimana pada putaran ini juga terdapat saringan yang memisahkan tetes dan kristal gula D.

  c.

  Putaran SHS Kristal gula yang dihasilkan dari putaran A dan B dibawa oleh screw

  conveyor ke magma mingler. Larutan gula yang ada pada putaran tangki A

  dan B akan terpisah tetapi masih ada larutan yang menempel pada kristal, maka untuk menghilangkan larutan tersebut dibantu dengan mencampurkan dengan air panas, selanjutnya diputar pada SHS sehingga memperoleh kristal gula yang berkualitas.

8. Stasiun Penyelesaian

  Kristal gula yang berasal dari stasiun putaran dibawa ke sugar elevator dimana kondisi gula SHS masih dalam keadaan basah. Oleh karena itu dilakukan pengeringan dan pendinginan untuk mendapatkan gula SHS yang standar. Gula SHS tersebut dimasukkan kedalam sugar dryer dan cooler dimana system pemanasan dan pengferingan dilakukan dengan cara mekanis dan memberikan udara panas pada suhu kira-kira 80 – 90 C yang dialirkan melalui air dryer langsung ke dryer cooler, kemudian gula tersebut dimasukkan ke Bucket Elevator dan diteruskan ke vibrating screen. Pada

  

vibrating screen kristal gula SHS telah mencapai kekeringan dan pendinginan

  yang cukup. Dalam sugar dryer dan cooler dilengkapi dengan suatu alat pemompa yang berfungsi untuk menarik gula halus yang terkandung dalam proses pembuatan gula SHS. Gula halus dialirkan melalui pipa rangkap dan secara otomatis diinjeksikan dengan imbibisi oleh pemisahan nozel untuk menangkap partikel-partikel gula halus. Kemudian gula tersebut dimasukkan kedalam bak penampung dan dialirkan ke stasiun masakan untuk proses gumpalan-gumpalan gula yang dimasukkan kedalam tangki peleburan gula selanjutnya dikirim ke stasiun masakan untuk diproses selanjutnya. Gula standar dimasukkan ke alat pembawa gula penyadap logam yang mana penyadap logam ini berfungsi untuk menangkap partikel-partikel logam yang terbawa atau tercampur dengan gula produksi.

9. Pengemasan dan Penggudangan Gula Produksi

  Penampungan kristal gula di Pabrik Gula Kwala Madu dilengkapi dengan dua alat pengisi gula secara otomatis dimana setiap alat pengisi mempunyai timbangan yang telah ditentukan oleh badan meteorologi dan bekerja sama dengan bulog untuk menjamin keamanan dan keselamatan produksi terbuat dengan ketentuan 50 kg/karung. Untuk menjaga keselamatan produksi gula SHS ditetapkan oleh direksi dengan standar yang telah ditentukan. penggudangan gula produksi SHS yang telah dikemas dikirim ke gudang untuk penyimpanan sementara dimana gula produksi ini disimpan dengan suhu gudang 30 – 35 C, dengan kelembaban udara dalam ruang sekitar 72 – 82%. Kapasitas desain gudang 12.740 ton, namun kapsitas optimum yang dipakai adalah 10.056 ton. Untuk pendistribusian dan pemasaran gula produksi SHS ketentuannya diatur oleh pihak direksi dan bagian pemasaran PTP. Nusantara II.

2.5. Mesin dan Peralatan

  Mesin dan peralatan produksi dapat dilihat pada lembar lampiran tugas akhir

2.5.1. Utilitas

  Untuk mendukung kelancaran proses produksi, Pabrik Gula Kwala Madu sangat membutuhkan utilitas yang meliputi :

  1. Air Dalam proses pembuatan gula, air merupakan utilitas yang sangat diperlukan.

  Air yang digunakan untuk Pabrik Gula Kwala Madu adalah berasal dari sungai, yang berjarak 4 Km dari lokasi Pabrik Air tersebut tidak langsung digunakan untuk proses produksi maupun air umpan ketel, sebab air sungai itu belum memenuhi persyaratan untuk digunakan. Oleh karena itu diperlukan perlakuan tertentu agar air memenuhi syarat untuk digunakan. Air yang telah diproses diantaranya adalah air bersih yang masuk ke dalam storage tank.

  2. Tenaga Listrik Tenaga listrik sangat diperlukan untuk menjalankan proses produksi, sehingga diperlukan pembangkit tenaga listrik sendiri demi kelancaran proses produksi tersebut. Turbin digerakkan dengan menggunakan uap kering yang dihasilkan dari boiler yang disuplay melalui power house. Turbin menggerakkan gear untuk memutar generator yang menghasilkan arus listrik. Tenaga listrik digunakan untuk penerangan pabrik, kantor dan kompleks perumahan. Fungsi utama tenaga listrik ini adalah untuk menggerakkan alat- alat proses produksi.

  Sedangkan diluar masa giling pembangkit listrik yang digunakan adalah mesin diesel dan listrik yang dihasilkan untuk keperluan penerangan work shop, penggerak motor serta keperluan lainnya.

  1. Tenaga Uap Tenaga uap sangat diperlukan untuk menggerakkan turbin uap generator listrik, penggerak turbin gilingan, penggerak turbin uap cane cutter dan keperluannya. Pabrik Gula Kwala Madu menggunakan tenaga uap yang diperoleh dari dua unit boiler jenis ketel pipa air dengan kapasitas masing- masing 60 ton uap/jam dengan tipe H-1600S.

  2. Work Shop Work Shop berfungsi untuk pelayanan teknis, produksi dan pelayanan jasa.

  Work Shop PTP. Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu digunakan untuk

  perbaikan dan perawatan peralatan. Dalam pengoperasian, operator biasanya mendatangi tempat-tempat dimana terjadinya kerusakan peralatan ataupun diperbaiki di Work Shop yang ada antara lain BPT (bagian pelayanan teknis).

  bagian ini berfungsi untuk melayani pekerjaan-pekerjaan dipabrik yang tidak biasa dilayani oleh work shop.

2.5.2. Safety and Fire Protection

  Keselamatan pekerja adalah hal yang harus diperhatikan. Keselamatan kerja merupakan sarana utama untuk pencegahan kecelakaan kerja, cacat dan kematian yang diakibatkan oleh kecelakaan kerja. Kecelakaan kerja yang terjadi dapat mengakibatkan hambatan-hambatan yang sekaligus juga merupakan kerugian baik secara tidak langsung seperti kerusakan mesin dan peralatan kerja, terhentinya proses produksi untuk beberapa saat. Hal ini akan mengakibatkan tingginya biaya produksi. Jadi salah satu usaha untuk menekan biaya produksi adalah dengan menggunakan mesin-mesin yang dilengkapi dengan alat pelindung yang aman guna memperkecil akibat yang ditimbulkan mesin tersebut jika terjadi kecelakaan. Keselamatan kerja harus benar-benar diperhatikan pada saat perancangan dan bukan baru dipikirkan kemudian setelah pabrik didirikan.

  Namun sekalipun pabrik sudah beroperasi, pengawasan tetap penting untuk mencapai standar keselamatan kerja yang tinggi.

  Untuk mencegah terjadinya kecelakaan dalam bekerja sebaiknya pekerja mengunakan peralatan pelindung yang sesuai pada jenis pekerjaan dilapangan.

  Alat-alat pelindung diri meliputi : a.

  

Untuk melindungi badan pekerja dari panas sebaiknya menggunakan pakaian kerja

khusus yang tahan panas.

  b.

  

Bagi pekerja yang berada di mesin penggiling sebaiknya menggunakan pelindung

telinga.

  c.

  

Untuk melindungi pekerja dari kecelakaan yang disebabkan oleh benda berat yang

menimpa kaki, benda tajam yang mungkin terinjak oleh kaki pekerja harus menggunakan sepatu pengaman.

  d.

  

Untuk melindungi kepala pekerja dari benda yang jatuh dari atas menggunakan

topi/helm.

  e.

  

Untuk melindungi tangan dari tusukan, sayatan dan aliran listrik menggunakan

sarung tangan.

  Untuk pengamanan arus listrik maka saklar-saklar harus ditempatkan pada posisi yang mudah dijangkau dan tertutup, sekring-sekring harus pada panel tertutup, kabel listrik harus terpasang bagus agar tidak terjadi aliran listrik bila terjadi hal-hal yang membahayakan keselamatan pekerja. Disamping alat pelindung diri juga merupakan perlengkapan pelindung mekanis terutama mesin- mesin penggerak, bagian-bagian yang berputar, penghubung gerak roda gigi.

2.5.3. Waste Treatment

  Limbah merupakan hal yang tidak dapat dihindari dari setiap proses produksi, jika penanggulangan limbah tidak diperhatikan dan ditanggulangi dengan serius maka dapat menimbulkan pencemaran lingkungan, yang dapat merugikan lingkungan maupun pihak perusahaan itu sendiri.

  Pabrik Gula Kwala Madu memiliki limbah berupa air yang berasal dari hasil proses produksi. Air limbah ini terjadi akibat kebocoran pompa dan tumpahan nira pada saat proses. Air limbah ini bersifat asam sehingga dapat merusak lingkungan. Air limbah pada Pabrik Gula Kwala Madu berasal dari beberapa stasiun produksi, diantaranya berasal dari stasiun gilingan, pemurnian, evaporator, putaran, boiler, dan power house.

  Dalam penanggulangan limbah pada Pabrik Gula Kwala Madu, terdiri dari 4 kolam yang masing-masing memiliki fungsi dan penanggulangan yang berbeda dan 1 kali pengendapan sebagai tahap akhir dari proses pengolahan limbah a.

  Penanggulangan limbah cair pada Pabrik Gula Kwala Madu 1.

  Kolam Anaerob.

  Limbah cair yang masuk pada kolam ini berasal dari stasiun gilingan, pemurnian, evaporator, putaran, boiler, dan power house yang mengandung lemak, gula,

  

ampas, dan lain-lain. Limbah ini memiliki pH 4,5-5,0, temperatur 28 C-35

  C, dengan ukuran 60 m x 90 m x 4 m Pada kolam ini dilakukan pengembangbiakan bakteri Anaerob, yang berfungsi untuk menguraikan limbah tanpa menggunakan oksigen.

  2. Kolam Vakultatif Limbah yang berasal dari kolam anaerob dialirkan ke kolam vakultatif dan didiamkan, dengan bantuan sinar matahari akan terjadi perubahan bakteri anaerob menjadi asimilasi. Kola mini memiliki pH 5,0 – 5,5 dengan temperature 28 C – 30

  C dan ukuran 30 m x 90 m x 3,5 m.

  3. Kolam Aerasi Pada kolam ini dilakukan penambahan oksigen dalam air dengan alat aerator dan suplayer , serta penambahan kapur tohor untuk menaikkan pH. Kolam ini memiliki pH 6,0-7,0, dan dengan ukuran 30 m x 90 m x 3 m.

  4. Kolam Aerob Pada kolam ini berkembang biak bakteri aerob, yang akhirnya dapat menumbuhkan biota seperti ganggang dan lumut. Kolam ini memiliki pH 7,0-7,2, temperatur 28 C -30

  C, dan dengan ukuran 30 m x 25 m x 3 m.

  5. Segmentasi (pengendapan) Proses pengendapan berfungsi untuk mengendapkan kotoran yang terkandung pada air limbah. Pada proses pengendepan ini dilakukan penyaringan dengan menggunakan ijo, pasir, dan batu. Kolam ini memiliki pH 7,0-7,2, dan dengan ukuran 30 m x 25 m x 3 m. Setelah melalui proses ini air dapat dipakai untuk irigasi persawahan.

  b.

  Pada penanggulangan limbah padat adalah: 1.

  Pemanfaatan blotong untuk bahan pupuk kompos

2. Pemanfaatan ampas tebu untuk bahan bakar di boiler dan pupuk kompos c.

  Pengolahan limbah gas.

  

Penanganan abu cerobong ketel yang mengandung abu ketel (dengan pemasangan

wet scrubber pada gas duck boiler)