Minimasi Waktu Produksi Dengan Menggunak
Minimasi Waktu Produksi Dengan Menggunakan Metode Line
Balancing
Junardi Sinaga, Hery Hamdi Azwir
Faculty Technology, Industrial Engineering Department, President University
Jl. Ki Hajar Dewantara
Kota Jababeka,Cikarang, Bekasi - Indonesia 17550
ABSTRACT
PT. XYZ adalah merupakan sebuah perusahaan manufactur yang memproduksi komponen elektronik.
Perusahaan ini merakit konektor pada kamera, komputer,dan lain-lain. Adapun masalah yang dihadapi
oleh PT. XYZ saat ini adalah bagaimana meningkatkan produktifitas dengan cara menurunkan jam kerja
tetapi dengan target yang sama, sebelumnya dari 20 jam perhari termasuk jam lembur yaitu 2jam shift 1
dan 2 jam shift 2, menjadi hanya 10 jam perhari (2 shift) tanpa lembur. Dengan melakukan line balancing
dan kaizen (perbaikan) didapatkan hasil yaitu target 5000 pcs per hari dapat dihasilkan hanya dengan 16
jam perhari tanpa lembur.
Kata kunci : waktu standard, waktu normal, cycle time, stasiun kerja, target produksi, kaizen.
1. Introduction
Dewasa ini perkembangan bisnis terutama dibidang industri manufaktur baik dibidang otomotif maupun
elektronik semakin ketat. Dikarenakan semakin banyak nya produk-produk baru atau perkembangan
produk makin pesat. Oleh karena itu para pengusaha industri berusaha untuk mempertahankan
customernya dengan memberikan kepuasan terhadap customer. Disini para pengusaha pun tidak hanya
berusaha untuk memuaskan customer. Tapi tujuan utamanya adalah mencapai keuntungan yang sebesar
besar nya. Pada akhir-akhir ini PT.XYZ sangat banyak mendapatkan produk-produk baru dan order dari
customer yang mengalami peningkatan setiap tahun nya. Sedangkan akhir-akhir ini juga upah karyawan
naik sampai mencapai angka 30% setiap tahun nya. Maka dengan keadaan seperti ini perusahaan
mengalami keuntungan makin kecil karena biaya produksi nya semakin mahal apalagi jika karyawan
bekerja dijam lembur. Sehingga PT XYZ merubah jam kerja operator yang sebelum nya masing-masing
shift bekerja 10 jam per hari atau termasuk lembur wajib 2 jam menjadi 8 jam per hari tanpa jam
lembur. Oleh karena itu PT XYZ mulai memikirkan untuk meningkatkan produktifitas produksi agar jam
kerja karyawan berkurang tetapi kebutuhan customer tetap terpenuhi. Maka salah satu yang bisa
dilakukan adalah melakkan kaizen / perbaikan pada mesin atau mempercepat kapasitas produksi dan
melakukan line balancing.
2. Methods
Time And Motion Study
Motion and Time study adalah suatu kegiatan kerja untuk menganalisa waktu yang dibutuhkan oleh
seorang pekerja yang sudah terlatih atau yang sudah mempunyai skill rata rata dalam menyelesakan
pekerjaan nya dengan kondisi maupun tempo yang normal.
Dalam melakukan penguran kerja diperlukan juga langkah pemilihan operator yang memiliki skill normal
sehingga setelah didapatkan waktu baku dapat diikuti oleh rata-rata operator lain.
Sebelum melakukan uji time and motion study, maka yang pertama dilakukan adalah membagi operasi
pekerjaan hingga berbentuk elemen kerja yang lebih terperinci. Oleh karena itu ada 3 aturan yang perlu
diketahui dan dilakukan, Yaitu:
A.
Uraian pekerjaan dibagi menjadi Elemen pekerjaan dan dibuat sedetail mungkin, tetapi masih
memungkinkan untuk diukur.
B.
Memisahkan handling time seperti loading dan unloading dari machining time
C.
Memisahkan elemen - elemen kerja yang konstan dan elemen kerja variabel. seperti elemen
kerja yang bebas dari pengaruh ukuran, berat, panjang ataupun bentuk dari benda kerja yang
dibuat.
2.1
Menurut Martin E.Munel, istilah time and motion study dibagi menjadi 2 hal, yaitu:
A.
Motion Study
Aspek motion study merupakan sebuah analisis gerakan yang dibutuhkan dalam sebuah pekerjaan agar
operator tidak melakukan gerakan yang tidak dibutuhkan yang mengakibatkan waktu proses menjadi
bertambah dan mengembangkan cara kerja dalam menentukan bahan baku, design output, design
proses, lay out produksi, alat kerja, dan
(Benjamin W. Niebel 2003)
aktivitas operator yang mengerjakan aktivitas itu sendiri.
B.
Time Study
Time study adalah merupakan suatu teknik untuk menganalisa waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan suatu pekerjaan dengan kecepatan yang normal sehingga bisa mengembangkan cara kerja
yang lebih baik dan menetapkan sebuah standard operasi, standard waktu dan melatih operator agar
terbiasa dengan pekerjaan nya. (Wignjosoebroto 1995)
2.1.1 Pengukuran Waktu Kerja Dengan jam henti
Pengukuran waktu kerja pertama kali diperkenalkan pada abad yang ke 19 oleh F.W. Taior. Metode
pengukuran dengan stopwatch ini sangat sederhana dan sangat baik digunakan untuk mengukur waktu
pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang. (Sritomo Wignjosoebroto 2006)
Terdapat 2 macam pengukuran time and motion study yaitu:
Pengukuran secara langsung
Cara pengukuran dilaksanakan secara langsung yaitu dengan mengamati secara langsung pekerjaan yang
dilakukan oleh operator dan mencatat waktu yang diperlukan oleh operator dalam melakukan pekerjaan
nya dengan terlebih dahulu membagi operasi kerja menjadi elemen-elemen kerja yang sedetail mungkin
dengan syarat masih bisa diamati dan diukur. Cara pegukuran langsung ini dapat menggunakan metode
jam henti (stopwatch time study) dan sampling kerja (work sampling).
Pengukuran waktu secara tidak langsung
Cara pengukuran dengan melakukan penghitungan waktu kerja dimana sipengamat tidak secara langsung
berada di tempat pekerjan yang diukur. Cara pengukuran tidak langsung ini dengan menggunakan
perhitugan waktu kerja denganmembaca tabel-tabel waktu yang tersedia dengan syarat sipengamat harus
mengetahui dengan jelas jalan nya elemen – elemen pekerjaan dan elemen – elemen gerakan. Cara ini
dilakukan dengan aktivitas data waktu baku (standard data) dan data waktu gerakan ( predetermined
time sistem).
2.1.2 Uji Kecukupan Data
Untuk menentukan berapa kali sipegamat untuk melakuan pengukuran dalam satu elemen kerja
maka harus diputuskan terlebih dahulu tingkat kepercayaan (confidence level) pada pengukuran yang
dilakukan dan derajat ketelitian (degree of accuracy) untuk uji time and motion study biasanya akan
diambil 95% convidence level dan 5% degree of accurancy. Yang artinya bahwa sekurang-kurangnya 95 dari
100 harga rata-rata dari hasil pengukuran yang dicatat untuk suatu elemen kerja akan memiliki
penyimpangan tidak lebih dari 5%. Rumus untuk mencari jumlah data yang diperlukan yaitu : (Sritomo
Wignjosoebroto 2006)
�′ =
�/�√� ∑ ��� −(∑ ��� )
∑ ��
2
) .................................................................... (1)
N’
= pengukuran yang harus dilaksanakan
N
= pengukuran actual yang telah dilaksanakan
K
= Tingkat keyakinan, 99% = 3, 95% = 2
S
= Derajat ketelitian ( Misalnya 5% = 0.05)
∑ ��
= kuadrat jumlah data waktu pengukuran
∑ ��
= jumlah data tiap pengukuran
∑��
= jumlah dari kuadrat data tiap pengukuran
Bila N’ N maka dikatakan data tidak mencukupi sehingga perlu dilakukan pencarian derajat ketelitian
baru yang sesuai dengan jumlah data yang diambil.
2.1.3 Analisa / Test Keseragaman Data
Data dikatakan seragam apabila Jika semua data berada pada batas kontrol atas (BKA) dan batas
control bawah (BKB). Atau sering juga disebut dengan peta control chart atau SPC(statistical proses
control) dengan menggunakan control chart ini bisa langsung mengetahui kondisi kerja yang tidak wajar,
Rumus yang digunakan adalah seperti berikut ini :
∑ �−�̅
�=√
�−
............................................................................................ (2)
∑ ��
�̅ =
................................................................................................. (3)
�
� = �̅ + �� ................................................................................................ (4)
� = �̅ − ��................................................................................................. (5)
Dimana :
�̅
= Nilai dari rata – rata
BKA
= Batas Control Atas
BKB
= Batas Control Bawah
�
= Standard Deviasi
K
= tingkat keyakinan
= 99% = 3
= 95 % = 2
2.1.4 Factor Penyesuaian/Performance Rating
Setelah melakukan pengukuran pada masing-masing elemen kerja, dan semua data telah memenuhi
syarat yang seragam dan mencukupi maka kemudian data tersebut harus dirumuskan dengan paktor
penyesuaian. Karena pada saat pengukuran kondisi dan tenpo operator tidak selamanya dalam kondisi
wajar, Maka untuk mengantisivasi hal tersebut sehingga pengukur harus menormalkan waktu tersebut
dengan memperhitungkan penyesuaian. Penyesuaian didapatkan dengan cara mengalikan waktu elemen
kerja rata-rata dengan penyesuaian. Seperti berikut ini
Apabila operator bekerja terlalu cepat atau diatas normal, maka nilai P > 1
Apabila operator bekerja terlalu lambat atau dibawah normal, maka nilai P < 1
Apabila operator bekerja dengan wajar maka harga P = 1
1.
Beberapa metode yang dapat dilakukan untuk menentukan factor penyesuaian yaitu:
Penyesuaian dengan westing house system
Metode ini ditemukan oleh Lowry, Maynard dan Stegemarten 1940. Menurut tokoh tokoh ini
berpendapat bahwa didalam bekerja ada beberapa paktor yang menyebabkan kewajaran dan
ketidak wajaran seperti berikut: (Benjamin W. Niebel 209)
Keterampilan/skill
Usaha/Effort.
Kondisi kerja/condition
Konsistensi/consistensy
Tabel 1 Performance Rating dengan System westing House
(sumber Sritomo Wignjosoebroto 2006)
2.
3.
Synthetic Rating
Synthetic rating dikembangkan oleh morrow, tujuannya adalah untuk mengevaluasi kecepatan dari
operator berdasarkan waktu dan tenpo kerja operator dengan nilai waktu yang sudah ditetapkan
sebelumnya. Ratio yang digunakan untuk mengetahui performance ini bisa didapat dari hasil bagi
atau ratio dari predetermined waktu pada setiap elemen kerja yang diamti dengan rata-rata waktu
pengukuran pada suatu elemen kerja.
Speed Rating
Pada sistem ini hanya mengevaluasi faktor tunggal yaitu operator speed atau kecepatan operator,
space atau tempo. Yang biasanya dinyatakan dalam persentase (%) atau angka desimal, dimana
pada performance kerja normal nilai nya sama dengan 100% atau 1.00
2.1.5 Kelonggaran (L atau Allowance)
Kelonggaran atau allowance adalah waktu yang harus dimasukan atau yang harus ditambahkan
kedalam waktu normal (normal time) hal ini dibuat untuk melepaskan lelah (fatigue), kebutuhankebutuhan yang bersifat pribadi (personal need) dan juga waktu menunggu operator baik yang bisa
dihindarkan maupun yang tidak bisa dihindarkan. Untuk menghitung waktu baku perlu memasukkan
allowance kedalam perhitungan waktu baku.
Allowance dalam waktu kerja dibedakan menjadi 3 macam yaitu :
1.
Kelonggaran waktu kebutuhan pribadi (Personal Allowance).
Kelonggaran waktu yang diberikan untuk personal need ditunjukkan untuk kebutuhan yang bersifat
pribadi seperti untuk makan, minum, ke kamar mandi, dan lain lain. Kelonggaran ini biasanya
berkisar antara 0-0.25% untuk pria dan 2-5% untuk wanita.
2.
Kelonggaran waktu untuk melepaskan lelah(fatique allowance).
Allowance ini diberikan untuk pekerja mengembalikan kondisi akibat kelelahan dalam bekerja baik
kelelahan fisik dan mental.
3.
Kelonggaran waktu untuk keterlambatan yang tidak terduga (unavoidable delay allowance).
Kelonggaran ini diberikan untuk elemen-elemen usaha yang berhenti karena hal-hal yang tidak
dapat terhindarkan. Besarnya kelongaran berdasarkan faktor faktor yang berpengaruh ditunjukkan
pada lampiran 1
2.1.6 Waktu Normal dan Waktu Standard
Waktu Normal
Waktu Normal adalah total
waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja terlatih untuk
menyelesaikan satu siklus pekerjaan dengan memperhitungkan kelonggaran (allowance), penyesuaian,
dalam menyelesaikan pekerjaan tersebut. (Sritomo wignjosoebroto ). Untuk menetapkan waktu Normal
adalah sebagai berikut:
Wn
= � x (1+ Performance Rating .................................................................. (6)
Wn
= waktu normal
�
= Rata rata dari waktu observasi
Waktu Standard
Waktu Standard adalah waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan pekerjaan nya
dengan memiliki kemampuan rata-rata yang diperhitunkan dengan waktu kelonggaran seperti kemempuan
operator, usaha, situasi, dan kondisi dari pekerjaan yang telah dilakukan (Benjamin W Niebel, dan Andris
2009). Untuk memperoleh waktu standard dapat dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai
berkut.
Ws = Wn x (1 + L)...................................................................................... (7)
Keterangan :
Ws
= Waktu Standar
Wn
= Waktu normal
L
= Besarnya kelonggaran setiap tenaga kerja berdasarkan jenis kelamin
Waktu standard dan waktu normal ini biasanya diperlukan untuk :
2.1.7 Waktu Siklus Rata-Rata
Waktu siklus rata-rata adalah waktu penyesuaian dari suatu elemen kerja.
Penetapan waktu siklus rata-rata adalah sebagai berikut :
∑ ��
Ws =
....................................................................................................... (8)
�
Keterangan :
�
= waktu rata-rata pengukuran
∑ �� = jumlah waktu pengukuran
N
= banyaknya data pengukuran
line Balancing (keseimbangan lintasan)
Lintasan perakitan dapat didefinsikan sebagai tempat pembuatan / perakitan sebuah produk
yang didalamnya ada berbagai obyek seperti manusia, mesin, dan material (bahan baku). lintasan
perakitan produksi dimana material bergerak secara terus menerus dengan kecepatan yang sama dan
teratur atau bisa diibaratkan seperti aliran air. (Purnomo 2004)
2.2
Secara singkat keseimbangan lintasan juga merupakan suatu upaya untuk meminiumkan ketidak
seimbangan waktu pada mesin-mesin produksi manusia, agar mendapatkan waktu yang relatif sama
disetiap stasiun kerja yang ditetapkan berdasarkan output yang diinginkan. Secara teknis keseimbangan
lintasan dilakukan dengan mendistribusikan setiap elemen kerja ke stasiun kerja dengan acuan waktu
siklus / cycle time(CT)
A.
B.
C.
2.2.1
Terminologi Line Balancing
Elemen kerja, adalah bagian dari beberapa pekerjaan dalam suatu kegiatan perakitan
Waktu operasi (ti) adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan sebuah pekerjaan.
Stasiun kerja, adalah tempat gabungan dari elemen-elemen kerja dikerjakan. untuk mengetagui
berapa jumlah stasiun kerja yang efisien dapat dihitung dengan menggunakan rumus.
Kmin =
Dimana
D.
∑�
�= ti
��
.......................................................................................................(9)
ti
CT
n
Kmin
: waktu operasi / elemen ( i=1,2,3,........,n)
: waktu siklus
: jumlah elemen
: jumlah stasiun kerja
waktu siklus / cycle time (CT), adalah waktu yang dibutuhkan untuk membuat suatu unit produk
pada satu stasiun. secara metematis untuk menetapkan waktu siklus dapat dinyatakan degan
menggunakan rumus seperti berikut.
�
� max ≤
≤ ................................................................................................. (10)
�
Dimana : Ti max = Waktu operasi yang paling besar.
CT
= Waktu siklus (cycle time)
P
= Jam kerja/ waktu yang tersedia
Q
= Jumlah produksi atau target yang diinginkan
Sedangkan untuk menghitung waktu siklus
TC=P/Q....................................................................................................(11)
Dimana : TC = Time cycle (Cycle time)
P = Waktu yang tersedia
Q = Output yang diingin kan
E.
F.
G.
Waktu stasiun kerja (STk) adalah waktu yang dibutuhkan oleh suatu stasiun kerja untuk
menyelesaikan sebuah pekerjaan pada suatu stasiun tersebut
Delay time / Idle Time, bisa juga disebut sebagai waktu menganggur yang diperoleh dari selisih
antara cycle time dengan waktu stasiun kerja.
Precedence diagram, adalah suatu diagram dalam perakitan sebuah produk yang menjelaskan
tentang urutan dan keterkaitan suatu pekerjan antar suatu elemen kerja terhadap elemen kerja
lain nya yang dihubungkan dengan anak panah yaitu pangkal dan ujung panah.
Untuk mengukur performansi sebelum dan sesudah dilakukan proses keseimbangan lintasan produksi harus
mengetahui hal-hal sebagai berikut:
1.
Efisiensi lintasan
Efesiensi lintasan merupakan hasil bagi antara waktu nyata atau waktu yang digunakan dibagi dengan
waktu yang tersedia atau waktu baku. Rumus untuk menentukan efesiensi lintasan perakitan setelah
proses keseimbangan lintasan adalah sebagai berikut.
�� ��� � �� =
∑�
�= ��
����
�
% .......................................................................... (12)
Dimana : Ti = waktu operasi
n = jumlah stasiun kerja
CT = Cycle time (waktu baku)
2.
Balance Delay
Balance delay dapat diartikan sebagai rasio antara waktu yang tersedia dikurang waktu yang digunakan
(disebut dengan idle time) dibagi dengan waktu yang terdia. Rumus yang digunakan untuk menentukan
balance delay line perakitan adalah sebagai berikut.
=
� � �� −∑�
�= ��
Dimana :
� � ��
�
% ............................................................................. (13)
n
CT
ti
BD
: jumlah stasiun kerja
: Cycle Time
: waktu yang dgunakan
: balance delay(%)
3.
smoothing index / SI (Indeks penghalusan)
smoothing index adalah untuk mengetahui tingkat kelancaran relatif suatu lintasan produksi atau tingkat
kehalusan suatu index penyeimbang lintasan perakitan tertentu. Lintasan produksi yang baik memiliki
smoothing index yang mendekati angka nol. Dengan kata lain semakin kecil nilai smoothing index maka
performansi lintasan semakin baik. Formula yang digunakan untuk menentukan besarnya SI adalah seperti
pada persamaan 2.14.
� = √∑��=
� max − � ............................................................................ (14)
Dimana : STi max = waktu maksimum di suatu stasiun kerja i
STi
= waktu stasiun kerja di stasiun kerja ke i
Nilai minimun dari smoothing index adalah 0, yang menandakan bahwa masing masing stasiun kerja
memiliki waktu proses yang sama.
2.2.2
Metode Dalam Menyelesaikan Line Balancing
Permasalahan line balancing dapat diselesaikan dengan beberapa metode. Metode-metode yang dapat
digunakan untuk pemecahan masalah dalam line balancing, yaitu:
1. Metode heuristik
Menyelesaikan masalah dengan menggunakan metode ini biasanya menggunakan aturan aturan yang
logis dan berdasarkan pengalaman, dan tidak menjamin hasil yang optimum. Suatu cara dengan
penggambaran dunia nyata dengan menggunakan simbol-simbol matematis yang dinyatakan berupa
persamaan atau pertidaksamaan.
2. Metode Helgeson–Birnie
Nama yang lebih popular dari Helgeson-Binie ini adalah metode bobot posisi (Pisitional-Weight
Technique). Metode ini disebut dengan metode Helgeson Birnie karena sesuai dengan nama
penemunya adalah Helgeson dan Birnie. Langkah-langkah yang digunakan metode ini adalah sebagai
berikut.
1. Membuat precedence diagram pada perakitan tersebut
2. Menentukan bobot posisi dari dari waktu operasi masing-masing elemen kerja yang terpanjang,
mulai dari operasi awal sampai dengan operasi akhir.
3. Membuat rangking tiap-tiap elemen pengerjaan dari waktu operasi yang paling lama hinga paling
cepat atau sedikit. Berdasarkan bobot posisi pada langkah 2. Pengerjaan yang mempunyai bobot
terbesar diletakkan pada rangking pertama.
4. Tentukan waktu siklus (CT).
5. Pilih elemen operasi dengan bobot tertingg i, alokasikan ke suatu stasiun kerja. Jika masih layak
(waktu stasiun < CT), alokasikan operasi dengan bobot tertinggi berikutnya, namun lokasi ini
tidak boleh membuat waktu stasiun > CT.
6. Bila alokasi suatu elemen operasi membuat waktu stasiun > CT, maka sisa waktu ini (CT – ST)
dipenuhi dengan alokasi elemen operasi dengan bobot paling besar dan penambahannya tidak
membuat ST < CT.
7. Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk membuat ST < CT sudah tidak ada, kembali ke
langkah 5.
3.
Metode Moodie Young
Pada metode Moodie-Young dikenal dengan dua tahap analisis. Yaitu Fase (tahap) satu dan tahap 2.
2.2.3.
Tujuan Line Balancing
Dengan adanya persaman kapasits untuk setiap stasiun yang berbeda maka hasil yang diharapkan dari
proses line balancing adalah:
1. Menghindari penumpukan barang dalam proses pada suatu bagian produksi.
2. Menghindari pengangguran pada bagian produksi lainnya.
3. Mendapatkan efisien sistem yang cukup tinggi.
4. Memenuhi target produksi yang sudah ditentukan.
Terdapat beberapa factor yang berpengaruh terhadap tingkat keseimbangan pada line
produksi, yaitu:
1. Keterlambatan bahan baku
2. Adanya ganguan atau kerusakan pada mesin
3. Adanya penumpukan barang dalam proses pada suatu proses tertentu
4. Kondisi mesin yang tidak mendukug atau sudah tua
5. Adanya kesalahan dalam merencanakan atau menetapkan kapasitas mesin
6. Kualitas tenaga kerja yang kurang baik
3. Hasil Dan Pembahasan
3.1 Penetapan cycle time
Sesuai dengan data permintaan bulanan dari customer dapat diperkirakan untuk target line produksi
adalah 5000pcs/Hari. Dengan waktu yang tersedia 16 jam pehari (shift 1 dan shift 2) sehingga ditetapkan
untuk cycle time adalah 11.52 Detik. (Untuk menghindari delay karena beberapa masalah dari line
produksi sehingga disepakati cycle time 10 detik.
3.2 Pengukuran waktu obserasi
Melakukan pengkuran waktu obserasi elemen pekerjaan dengan menggunakan stopwatch dengan operator
yang sudah dipilih sebagai sample adalah shift 1 sebanyak 40 kali pengukuran.untuk data hasil pengukuran
waktu kerja dapat dilihat pada lampiran 2.
3.3 Uji kecukupan data.
Untuk mengetahui apakah data yang sudah diukur sudah seragam atau tidak maka harus dihitung dengan
menggunakan persamaan 1. Untuk data hasil pengukuran dapat dilihat pada lamprian 2.
3.4 Uji keseragan data
Data yang terkumpul harus diuji apakah data tersebut sudah seragam atau tidak. Sehinga bisa dihitung
dengan menggunakan persamaan 2,3,4,5. Untuk data hasil perhitungan dapat dilihat pada lampiran 3.
3.5 Waktu standard dan waktu normal
Untuk menetapkan waktu standard dan waktu normal didapat dari perhitungan dari faktor penyesuaian
dan kelonggaran. Untuk total kelonggaran yang didapat adalah 22%. Seperti tabel 2 berikut
Tabel 2 faktor-faktor kelonggaran
KONDISI
FAKTOR
KELONGGARAN
sangat Ringan (bekerja di meja berdiri)
A. Tenaga yang dikeluarkan
6%
Berdiri diatas dua Kaki, Badan tegak
B. Sikap Bekerja
1%
Normal
C. Gerakan
0
D. Kelelahan mata
Pandangan yang hampir terputus putus
6%
E. Keadaan temperatur tempat kerja
Normal (25°C)
0
F. Keadaan Atmosfir
Baik (udara segar)
0
Siklus kerja berulang-ulang antara
G. Keadaan Lingkungan Yang baik
3%
Wanita
H.Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi
3%
I. Hambatan yang tak terhindarkan
3%
JUMLAH ALLOWANCE
22%
Untuk data hasil perhitungan waktu standard dan waktu normalnya dapat dilihat pada lampiran 4
3.6 Membuat presedence diagram
Berikut adalah presedence diagram untuk perakitan produk
Gambar 1. Presedence diagram perakitan
3.7 Menentukan stasiun kerja minimum dan rangking bobot elemen kerja
Dengan menggunakan persamaan 9 maka didapat jumlah stasiun kerja minimm adalah sebagai
berikut.
Waktu yang dibutuhkan = 64,86 Detik/cycle time 10 detik = 6,46 stasiun kerja≈7 stasun kerja
sedangkan untuk rangking bobot elemen kerja adalah seperti pada tabel 3.
Tabel 3 rangking bobot elemen kerja
OPERASI
PENDAHU
NAMA PROSES
A
Change palete contact 1
B
Change palete contact 2
0
C
Press in contact 1
0
0
D
Press in contact 2
0
0
0
E
Bending contact 1
0
0
0
0
A
OPERASI PENGIKUT
G
H
I
J
BOBOT
B
C
D
E
F
K
L
M
N
O
4,45
7,10
7,98
4,36
6,53
3,61
3,16
5,13
4,58
4,38
4,08
3,76
3,76
2,03
64,91
7,10
7,98
4,36
6,53
3,61
3,16
5,13
4,58
4,38
4,08
3,76
3,76
2,03
60,46
7,98
4,36
6,53
3,61
3,16
5,13
4,58
4,38
4,08
3,76
3,76
2,03
53,36
4,36
6,53
3,61
3,16
5,13
4,58
4,38
4,08
3,76
3,76
2,03
45,38
6,53
3,61
3,16
5,13
4,58
4,38
4,08
3,76
3,76
2,03
41,02
3,61
3,16
5,13
4,58
4,38
4,08
3,76
3,76
2,03
34,49
3,16
5,13
4,58
4,38
4,08
3,76
3,76
2,03
30,88
5,13
4,58
4,38
4,08
3,76
3,76
2,03
27,72
4,58
4,38
4,08
3,76
3,76
2,03
22,59
0
3,76
3,76
2,03
9,55
0
3,76
3,76
2,03
9,55
3,76
3,76
2,03
9,55
3,76
2,03
5,79
F
Bending contact 2
0
0
0
0
0
G
Crussing contact 1
0
0
0
0
0
0
H
Crussing contact 2
0
0
0
0
0
0
0
I
Press in metal fiting
0
0
0
0
0
0
0
0
J
location chcker
0
0
0
0
0
0
0
0
0
K
Air blow
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
L
Apperance check
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
M
Flatness check
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
N
Throuht pass check
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
O
Packing
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2,03
0
2,03
0,00
3.8 Mengelompokkan stasiun kerja
Pengelompokan stasiun kerja dilakukan dengan menggabungkan beberapa elemen kerja menjadi suatu stasiun kerja
dengan memperhatikan presedence diagram dan cycle time yang sudah ditetapkan (satu stasiun kerja tidak boleh
melebihi dari cycle time yang sudah ditetapkan) Maka berdasarkan metode ini untuk mengelompokkan stasiun
kerja dapat dilakukan dengan cara berikut ini:
1. Alokasikan elemen kerja yang paling atas/bobot paling tinggi kedalam stasiun kerja 1. Kurangkan
waktu proses nya dengan cycle time (dalam hal ini elemen kerja A adalah 4,62 dikurang dengan cycle
time 10, maka sisa waktu = 5,38. Senjutnya alokasikan elemen kerja B (memiliki waktu operasi 4,45).
Hentikan pengalokasian karena total waktu di stasiun 1, elemen kerja A dan elemen kerja B adalah
9,07. Dan tidak memungkinkan untuk mengalokasikan elemen kerja berikutnya yaitu elemen kerja C
karena akan membuat stasiun kerja 1 lebih besar dari cycle time.
2.
Alokasikan elemen kerja C ke stasiun kerja 2 (waktu operasi 7,10 dikurang cycle time 10 maka Sisa
waktu adalah 2,90). Hentikan pengalokasian karena elemen kerja berikutnya tidak memungkinkan
dimasukkan kedalam elemen kerja 2 karena akan membuat waktu stasiun 2 lebih besar dari cycle
time. Demikian seterusnya cara pengalokasian untuk stasiun kerja yang lain nya. untuk hasil dari
pengalokasian nya ditunjukkan pada tabel 4 di bawah ini.
untuk data pengelompokan stasiun kerja dilakukan dengan metode RPW sebagai berikut.
Tabel 4 Pengelompokan stasiun kerja
STASIUN ELEMEN
KERJA
KERJA
NAMA PROSES
WAKTU
OPERASI
A
Change palete contact 1
4,62
KECEPATA
N STASIUN
TC = 11
Tsj < 11
1
B
Change palete contact 2
4,45
10
0,93
90,7
2
C
Press in contact 1
7,1
6,64
10
3,36
66,4
3
D
Press in contact 2
7,98
7,46
10
2,54
74,6
E
Bending contact 1
4,36
G
Crussing contact 1
3,61
7,97
10
2,03
79,7
F
Bending contact 2
6,53
9,69
10
0,31
96,9
9,51
10
0,49
95,1
8,66
10
1,34
86,6
9,55
10
0,45
95,5
4
5
6
7
8
H
Crussing contact 2
3,16
I
Press in metal fiting
5,13
K
Air blow
4,38
J
location chcker
4,58
L
Apperance check
4,08
M
Flatness check
3,76
N
Throuht pass check
3,76
O
Packing
2,03
9,07
EFESIENSI
STASIUN
TC-Tsj KERJA (%)
IDEL
Efesiensi lintasan
Efesiensi lintasan dihitung dengan menggunakan persamaan (12)
Sehingga didapatkan
,
EFF =
�
%= , %
X
Balance delay
Balance delay dapat dihitung dengan menggunakan persamaan pada (13). Maka didapatkan
x − ,
Balance Delay =
�
%= ,
%
X
Smoothing index ( SI ):
Smoothing index dapat dihitung dengan menggunakan persamaan (14) seperti pada lampiran 5 Sehingga
didapat,
� = √ , + ⋯+ ,
=√ ,
SI = 5
Efesiensi lintasan yang baik adalah mendekati 100%. Dan balance delay mendekati 0. Berdasarkan
hasil perhitungan yang sudah dilakkan didapatkan efesiensi lintasan 81,07%, dan balance delay 0.19%, dan
smoothing index nya 6,15. Maka dari hasil perhitungan diatas bisa dikatakan hasil performansi lintasan
tersebut bisa dikatakan kurang baik. Dikarenakan pada stasiun kerja 2, 3, 4, dan 7, waktu menunggu atau
idel time nya sangat besar yaitu sekitar 2 sampai 3 detik.
4. Perbandingan hasil sebelum dan sesudah perbaikan
Berikut ini adalah hasil perbandingan antara Cycle time, jumlah operator, jam kerja karyawa, dan output
yang dihasilkan jika dibandingkan sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan.
Tabel 15 Perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan
PERBANDINGAN SEBELUM PERBAIKAN
Cycle time Jumlah Operator
Sebelum Perbaikan 12 detik
8 orang
Sesudah Perbaikan 10 detik
8 orang
DAN SESUDAH PERBAIKAN
Jam kerja/Hari Output/Hari
20jam/Hari
6.000Pcs/Hari
16jam/Hari
5.760 Pcs/Hari
Dari hasil parbandingan di atas jika dengan target/hari 5000 pcs, (diasumsikan line running 100% tanpa
ada gangguan) maka waktu yang dibutuhkan sebelum dan sesudah perbaikan adalah sebagai berikut:
1. Sebelum perbaikan = 5000pcs x 12detik = 60.000detik (16,66 jam)
2. Setelah perbaikan = 5000pcs x 10 detik = 50.000 detik (13,88 jam)
Maka dengan output yang sama dan jumlah operator yang sama, setelah perbaikan bisa
menghemat waktu 2,78 jam per hari.
5.
Kesimpulan dan saran
kesimpulan
Dari hasil line balancing yang dilakukan pada PT XYZ ini maka didapat kesimpulan adalah
Untuk memenuhi kebutuhan costumer sebelumnya harus ditambah jam lembur 4 jam perhari. Tetapi
Setelah melakukan perbaikan, target yang sama bisa diselesaikan dengan waktu normal atau tanpa
lembur.
1.
2.
Saran
Perlu dilakukan perbaikan terutama pada proses 1 dan 2. Yaitu proses change palete. Karena saat
menggantil palete yang sudah berisi contact dari mesin, kadang terjatuh
Disarakan untuk tidak sembarangan menganti operator. Karena pada proses ini dibutuhkan skill
pada operator.
References
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Amin syukron; Muhammad kholil 2014. pengantar teknik industri cetakan ke 1,tahun 2014 Penerbit
Graha ilmu Yogyakarta
Benjamin W. Niebel,Andris freivalds 2009 Niebel’s methods, standards, and work design. Twelfth
Edition profesor of industrial engineering the pennsylvania state university
Delmar W.karger New York.N,Y 1959 Engineering work measurement third edition industrial press
inc., 200Madison Ave.,
Purnomo, H. 2004. Pengantar Teknik Industri, Edisi Kedua, Yogyakarta: Penerbit Graha Ilmu
Suta Laksana, I. Z., 1979 teknik TataCara kerja, Bandung: penerbit Salemba.
Universitas Kristen Putra, 2009. Landasan teori pengukuran kerja Http://digilib. Putra ac. Id/
jiunkpe-ns-s1-2008-36403155-9276-Cipta-Sentosa-Abstract_toc.pdf.(27 mei 2009)
Wignjosoebroto, Sritomo, 2006 Ergonomi,studi gerak dan waktu. Teknik analisis untuk peningkatan
produktivitas kerja Edisi pertama cetakan keempat Surabaya: penerbit Guna widya
Lampiran 1 Faktor-faktor Kelongaran
FAKTOR
CONTOH PEKERJAAN
A. Tenaga yang
dikeluarkan
Ekuivalen bahan (kg)
KELONGGARAN (%)
Pria
Wanita
1. Dapat diabaikan
Bekerja di meja duduk Tanpa beban
0.0-6.0
0.0-6.0
2.
3.
4.
5.
6.
Bekerja di meja berdiri
Menyekop,Ringan
Mencangkul
Mengayun palu berat
Memanggul beban
Memanggul kurang
berat
6.0-7.5
7.5-12
12.0-19.0
19.00-30.00
30.0-50.0
6.0-7.5
7.5-16.0
16.0-30.0
Sangat Ringan
Ringan
Sedang
Berat
Sangat berat
7. Sangat berat
B. Sikap Bekerja
1. Duduk
2. Berdiri diatas Kaki
3. Berdiri diatas satu kaki
4. Berbaring
5. Membungkuk
C. Gerakan
1. Normal
2. Agak terbatas
3. Sulit
0.00-2.25
2.25-9.00
9.00-18.00
19.0-27.0
27.00-50.0
Diatas 50kg
Bekerja duduk, Ringan
Badan tegak, ditumpu dua kaki
Satu kaki mengerjakan alat kontrol
Pada bagian sisi, belakang atau depan
badan
Badan dibungkukkan bertumpu pada
dua kaki
0.0-1.0
1.0-2.5
2.5-4.0
2.5-4.0
4.0-10.0
Ayunan bebas dari palu
Ayunan terbatas dari palu
Membawa beban berat pada satu
tangan
0
0.0-5.0
0.0-5.0
4. Pada angota badan terbatas Bekerja dengan tangan diatas kepala
5. Seluruh angota badan
Bekerja dilorong pertambangan yang
terbatas
sempit
D. Kelelahan Mata*
1. Pandangan yang terputus
putus
2. Pandangan yang hampir
terputus -putus
3. Pandangan yang terus
menerus dengan fokus yang
berubah ubah
4.Pandangan terus menerus
pandangan tetap
FAKTOR
5.0-10.0
Baik
10.0-15.0
Pecahayaan
Buruk
Membaca alat ukur
0.0-6.0
0.0-6.0
Pekerjaan pekerjan yang teliti
6.0-7.5
6.0-7.5
7.5-12.0
7.5-16.0
12.0-19.0
16.0-13.0
Memeriksa cacat pada kain
Pemeriksa yang teliti
CONTOH PEKERJAAN
KELONGGARAN (%)
E. Keadaan temperatur tempat kerja**
temperatur (°C)
Dibawah 0
0-13
13-22
22-28
28-38
Diatas 38
1. Beku
2. Rendah
3. Sedang
4. Normal
5. Tinggi
6. Sangat tingi
F. Keadaan atmosfir ***
1. Baik
2.Cukup
3. Kurang baik
4. Buruk
Ruang yang berpentilasi baik, udara
segar
Ventilasi kurang baik ada bau-bauan
(tidak berbahaya)
Ada debu-debu beracun, atau tidak
beracun tetapi banyak
Ada bau-bauan berbahaya yang
mengharuskan menggunakan alat
Normal
Diatas 10
10.00-0.0
5.0-0.0
0.0-5.0
5.0-40.0
Diatas 40
Berlebihan
diatas 12
12.0-10.0
8.0-0.0
0.0-8.0
8.0-100.0
Diatas 100
0
0.0-5.0
5.0-10.0
10.0-12-0
G. Keadaan lingkungan yang baik
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Bersih sehat, cerah dan kebisingan rendah
Siklus kerja berulang-ulang antara 5-10 detik
Siklus kerja berulang-ulang antara 0-5 detik
Sangat bising
jika faktor-faktor yang berpengaruh dapat menurunka qualitas
Terasa adanya getaran pada lantai
Keadaan-keadaan yang luar biasa (bunyi kebersihan)
0
0.0-1.0
1.0-3.
0.0-5.0
0.0-5.0
5.0-10.0
5.0-15.0
Lampiran 2 hasil pengukuran obserasi dan uji kecukupan data
NO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
LANGKAH
KERJA
BANYAK NYA PENGUKURAN /DETIK
3,65
Change
3,25
palete
3,56
contact 1
2,87
3,65
Change
3,25
palete
3,56
contact 2
2,87
4,93
4,87
Press in
4,78
contact 1
5,63
6,96
5,17
Press in
5,64
contact 1
6,19
3,75
Bending
4,15
contact 1
3,56
2,87
4,63
Bending
4,87
contact 2
5,78
5,73
2,42
Crussing
2,69
contact 1
3,17
2,69
2,27
Crussing
3,14
contact 2
3,19
2,69
3,75
Press in
3,49
metal fiting
3,87
3,63
3,85
location
2,61
chcker
3,78
3,68
3,45
3,09
Air blow
3,89
3
2,75
Apperance 2,97
check
3,12
2,79
2,68
Flatness
2,87
check
3,75
2,93
3,75
Throuht pass 2,35
check
2,93
2,75
1,48
1,52
Packing
1,49
2,08
3,65
3,85
3,49
2,79
3,65
3,85
3,59
2,79
5,85
5,95
5,47
5,85
6,96
5,77
6,96
6,47
3,65
3,95
3,59
2,79
4,85
5,95
5,49
5,89
2,35
2,67
2,29
2,67
2,67
2,71
2,48
3,14
3,61
3,39
3,65
3,58
2,82
3,35
2,94
3,24
3,19
3,94
3,79
3,58
2,77
2,74
2,97
3,17
3,24
2,95
2,75
3,56
2,75
3,39
3,56
3,39
1,48
2,19
1,54
1,58
3,54
3,65
3,62
3,69
3,54
3,65
3,62
2,69
6,39
5,71
5,85
5,34
7,63
5,23
6,96
6,08
3,94
4,15
3,62
2,69
6,39
5,71
5,05
6,04
2,96
2,35
2,68
2,65
2,53
2,96
2,29
2,74
3,8
3,89
4,3
4,22
2,69
2,79
2,61
3,74
3,34
3,78
3,27
3,82
2,96
2,36
2,74
2,76
3,61
2,79
3,39
3,75
3,39
2,79
3,75
3,85
1,4
1,51
2,19
1,81
3,35
4,12
4,05
3,83
3,35
4,02
4,15
2,83
5,89
5,85
5,64
6,11
5,15
6,27
7,13
6,19
4,05
4,09
4,15
2,83
5,86
5,85
5,64
6,19
3,21
2,96
2,37
3,09
2,12
3,12
3,09
2,12
3,89
3,59
3,87
3,34
3,79
2,76
3,35
3,07
3,09
3,29
3,57
3,39
3,25
2,55
2,78
3,24
3,05
3,61
2,87
2,91
3,45
3,39
2,87
2,98
1,53
2,17
1,73
1,75
2,76
3,12
4,19
3,49
2,56
3,12
4,19
3,49
4,97
5,64
5,74
4,82
5,99
6,47
5,85
7,47
2,56
3,02
4,19
3,49
4,77
5,64
5,74
4,87
2,69
2,69
2,67
2,48
2,15
2,58
2,58
2,15
3,59
4,33
3,16
3,72
2,95
2,93
3,65
2,85
3,19
3,87
3,26
3,92
2,97
2,65
2,64
2,87
2,55
3,66
2,95
2,79
2,35
3,67
2,95
2,79
1,69
1,49
2,19
1,45
3,45
2,89
4,05
3,49
2,85
2,89
4,05
2,79
5,85
5,35
5,96
5,95
6,09
6,67
5,69
6,85
2,95
2,99
4,05
2,79
5,89
5,35
5,76
5,75
2,89
3,37
2,53
2,79
2,96
2,79
2,79
2,96
4,33
3,75
3,62
4,3
2,98
3,85
2,79
3,59
3,95
3,95
3,9
3,56
2,79
3,25
3,15
2,68
3,59
3,75
2,79
3,34
3,39
3,54
3,76
3,39
1,78
1,53
2,06
1,72
2,89
2,96
3,25
4,06
2,69
2,96
3,25
4,06
5,64
4,76
5,45
5,71
6,47
6,85
5,64
6,79
2,69
2,76
3,25
4,06
6,04
4,76
5,49
5,79
3,28
2,71
3,29
2,69
3,06
3,03
3,03
3,04
3,75
4,22
3,49
3,69
3,18
2,82
2,76
2,85
3,55
3,42
3,94
3,62
2,64
2,87
2,43
2,73
2,85
2,75
3,75
2,76
3,45
2,89
3,75
3,45
1,78
2,06
1,53
1,53
3,65
2,89
2,89
4,12
3,65
2,89
2,89
3,82
5,96
5,67
5,64
6,19
7,05
6,19
5,96
6,47
3,67
3,29
2,89
3,82
5,76
5,67
5,44
6,39
3,36
2,29
3,23
3,37
2,54
3,19
2,57
2,71
3,98
3,34
3,39
3,69
3,61
2,75
2,93
3,75
3,38
3,59
3,79
3,79
2,52
2,65
2,65
2,92
3,75
2,91
3,61
2,85
2,75
3,85
2,89
2,75
1,91
1,49
1,52
1,46
4,15
2,81
2,93
3,38
4,05
2,81
2,93
3,38
5,96
5,63
4,92
5,07
6,85
5,18
6,96
5,11
4,15
2,81
2,93
3,38
5,90
5,63
4,82
5,02
2,54
2,68
2,4
2,71
2,65
2,48
2,33
2,79
3,75
3,75
3,89
3,29
3,96
3,79
3,27
3,47
3,45
3,75
3,79
3,19
3,12
3,15
2,75
2,56
3,47
2,79
3,66
3,73
3,67
2,98
2,56
3,73
2,13
1,52
2,2
1,82
4,06
3,39
3,49
3,46
4,06
3,39
2,99
2,76
5,67
5,85
5,76
4,95
6,79
5,25
5,2
6,19
4,08
3,69
2,99
2,76
5,07
5,85
5,78
4,99
2,63
2,37
2,54
3,02
3,09
2,29
2,12
2,59
3,18
3,18
3,38
4,34
2,69
2,95
2,58
3,24
3,38
3,28
3,41
3,17
2,92
2,43
3,22
2,71
3,24
3,84
2,99
2,79
3,54
2,79
2,89
2,79
1,43
2,19
1,53
1,97
∑ �i
��
∑ �� )
N'
N
N < N'
138,78
19259,9
489,089
25,23
40
CUKUP
133,58
17843,6
455,611
34,15
40
CUKUP
223,22
49827,2
1252,78
9,12
40
CUKUP
250,79
62895,6
1591,37
19,31
40
CUKUP
137,09
18793,7
481,566
39,93
40
CUKUP
222,09
49324
1241,77
11,26
40
CUKUP
110,44
12197
309,097
21,89
40
CUKUP
107,73
11605,8
294,667
24,94
40
CUKUP
148,98
22195
559,287
12,72
40
CUKUP
127,26
16195,1
412,257
29,16
40
CUKUP
141,58
20044,9
504,37
10,37
40
CUKUP
113,19
12812
322,604
11,51
40
CUKUP
127,87
16350,7
415,34
25,72
40
CUKUP
127,91
16361
416,544
29,42
40
CUKUP
69,43
4820,52
123,472
39,28
40
CUKUP
Lampiran 3 Hasil uji keseragaman data
NO
LANGKAH KERJA
AVG
MAX
MIN
RANGE
R/X
BKA
BKB
HASIL
1
Change palete contact 1
3,47
4,19
2,76
1,43
0,41
0,44
4,35
2,59
SERAGAM
2
Change palete contact 2
3,34
4,19
2,56
1,63
0,49
0,49
4,33
2,35
SERAGAM
3
Press in contact 1
5,58
6,39
4,76
1,63
0,29
0,43
6,43
4,73
SERAGAM
4
Press in contact 1
6,27
7,63
5,11
2,52
0,40
0,70
7,66
4,87
SERAGAM
5
Bending contact 1
3,43
4,19
2,56
1,63
0,48
0,55
4,52
2,33
SERAGAM
6
Bending contact 2
5,55
6,39
4,63
1,76
0,32
0,47
6,50
4,61
SERAGAM
7
Crussing contact 1
2,76
3,37
2,29
1,08
0,39
0,33
3,42
2,11
SERAGAM
8
Crussing contact 2
2,69
3,19
2,12
1,07
0,40
0,34
3,37
2,01
SERAGAM
9
Press in metal fiting
3,72
4,34
3,16
1,18
0,32
0,34
4,40
3,05
SERAGAM
10
location chcker
3,18
3,96
2,58
1,38
0,43
0,43
4,05
2,31
SERAGAM
11
Air blow
3,54
3,95
3,00
0,95
0,27
0,29
4,12
2,96
SERAGAM
12
Apperance check
2,83
3,25
2,36
0,89
0,31
0,24
3,32
2,34
SERAGAM
13
Flatness check
3,20
3,84
2,55
1,29
0,40
0,41
4,02
2,38
SERAGAM
14
Throuht pass check
3,20
3,85
2,35
1,50
0,47
0,44
4,08
2,32
SERAGAM
15
Packing
1,74
2,20
1,40
0,80
0,46
0,28
2,29
1,18
SERAGAM
Lampiran 4 waktu standard dan waktu normal
Ek
No
Langkah Kerja
WS
A
Change palete contact 1 3,47
B
Change palete contact 2 3,34
C
Press in contact 1
5,58
D
Press in contact 2
6,27
E
Bending contact 1
3,43
F
Bending contact 2
5,55
G
Crussing contact 1
2,76
H
Crussing contact 2
2,69
I
Press in metal fiting
3,72
J
location chcker
3,18
K
Air blow
3,54
L
Apperance check
2,83
M
Flatness check
3,20
N
Throuht pass check
3,20
O
Packing
1,74
Faktor
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
kelas
Lambang
Excellent
Good
Fair
Average
Excellent
Good
Fair
Average
Average
Good
Average
Good
Average
Good
Average
Good
Average
Good
Average
Good
Average
Average
Fair
Good
Good
Good
Average
Good
Average
Average
Fair
Good
Good
Excellent
Average
Good
Super skill
Good
Good
Excellent
Average
Good
Average
Good
Super skill
Good
Good
Excellent
Average
Average
Fair
Good
Average
Average
Fair
Good
Average
Good
Fair
Average
TOTAL
B2
B2
E1
D
B2
B2
E1
D
D
C1
D
C
D
C1
D
C
D
C1
D
C
D
D
E
C
C2
C1
D
C
D
D
E
C
C1
B2
D
C
A2
C2
C
B
D
C2
D
C
A2
C2
C
B
D
D
E
C
D
D
E
C
D
C2
E
E
Penyesu
aian
0,08
0,08
-0,05
0,00
0,08
0,08
-0,05
0,00
0,00
0,05
0,00
0,01
0,00
0,05
0,00
0,01
0,00
0,05
0,00
0,01
0,00
0,00
-0,03
0,01
0,03
0,05
0,00
0,01
0,00
0,00
-0,03
0,01
0,06
0,08
0,00
0,01
0,13
0,02
0,02
0,03
0,00
0,02
0,00
0,01
0,13
0,02
0,02
0,03
0,00
0,00
-0,03
0,01
0,00
0,00
-0,03
0,01
0,00
0,02
-0,03
-0,02
Total
Penyesuaian
Waktu
Normal
Allowan
ce
Waktu
Standar
1,11
3,85
0,2
4,62
1,11
3,71
0,2
4,45
1,06
5,91
0,2
7,10
1,06
6,65
0,2
7,98
1,06
3,64
0,2
4,36
0,98
5,44
0,2
6,53
1,09
3,01
0,2
3,61
0,98
2,64
0,2
3,16
1,15
4,28
0,2
5,13
1,20
3,82
0,2
4,58
1,03
3,65
0,2
4,38
1,20
3,40
0,2
4,08
0,98
3,14
0,2
3,76
0,98
3,14
0,2
3,76
0,97
1,69
0,2
2,03
Lampiran 5 Smoothing index
69,52
Balancing
Junardi Sinaga, Hery Hamdi Azwir
Faculty Technology, Industrial Engineering Department, President University
Jl. Ki Hajar Dewantara
Kota Jababeka,Cikarang, Bekasi - Indonesia 17550
ABSTRACT
PT. XYZ adalah merupakan sebuah perusahaan manufactur yang memproduksi komponen elektronik.
Perusahaan ini merakit konektor pada kamera, komputer,dan lain-lain. Adapun masalah yang dihadapi
oleh PT. XYZ saat ini adalah bagaimana meningkatkan produktifitas dengan cara menurunkan jam kerja
tetapi dengan target yang sama, sebelumnya dari 20 jam perhari termasuk jam lembur yaitu 2jam shift 1
dan 2 jam shift 2, menjadi hanya 10 jam perhari (2 shift) tanpa lembur. Dengan melakukan line balancing
dan kaizen (perbaikan) didapatkan hasil yaitu target 5000 pcs per hari dapat dihasilkan hanya dengan 16
jam perhari tanpa lembur.
Kata kunci : waktu standard, waktu normal, cycle time, stasiun kerja, target produksi, kaizen.
1. Introduction
Dewasa ini perkembangan bisnis terutama dibidang industri manufaktur baik dibidang otomotif maupun
elektronik semakin ketat. Dikarenakan semakin banyak nya produk-produk baru atau perkembangan
produk makin pesat. Oleh karena itu para pengusaha industri berusaha untuk mempertahankan
customernya dengan memberikan kepuasan terhadap customer. Disini para pengusaha pun tidak hanya
berusaha untuk memuaskan customer. Tapi tujuan utamanya adalah mencapai keuntungan yang sebesar
besar nya. Pada akhir-akhir ini PT.XYZ sangat banyak mendapatkan produk-produk baru dan order dari
customer yang mengalami peningkatan setiap tahun nya. Sedangkan akhir-akhir ini juga upah karyawan
naik sampai mencapai angka 30% setiap tahun nya. Maka dengan keadaan seperti ini perusahaan
mengalami keuntungan makin kecil karena biaya produksi nya semakin mahal apalagi jika karyawan
bekerja dijam lembur. Sehingga PT XYZ merubah jam kerja operator yang sebelum nya masing-masing
shift bekerja 10 jam per hari atau termasuk lembur wajib 2 jam menjadi 8 jam per hari tanpa jam
lembur. Oleh karena itu PT XYZ mulai memikirkan untuk meningkatkan produktifitas produksi agar jam
kerja karyawan berkurang tetapi kebutuhan customer tetap terpenuhi. Maka salah satu yang bisa
dilakukan adalah melakkan kaizen / perbaikan pada mesin atau mempercepat kapasitas produksi dan
melakukan line balancing.
2. Methods
Time And Motion Study
Motion and Time study adalah suatu kegiatan kerja untuk menganalisa waktu yang dibutuhkan oleh
seorang pekerja yang sudah terlatih atau yang sudah mempunyai skill rata rata dalam menyelesakan
pekerjaan nya dengan kondisi maupun tempo yang normal.
Dalam melakukan penguran kerja diperlukan juga langkah pemilihan operator yang memiliki skill normal
sehingga setelah didapatkan waktu baku dapat diikuti oleh rata-rata operator lain.
Sebelum melakukan uji time and motion study, maka yang pertama dilakukan adalah membagi operasi
pekerjaan hingga berbentuk elemen kerja yang lebih terperinci. Oleh karena itu ada 3 aturan yang perlu
diketahui dan dilakukan, Yaitu:
A.
Uraian pekerjaan dibagi menjadi Elemen pekerjaan dan dibuat sedetail mungkin, tetapi masih
memungkinkan untuk diukur.
B.
Memisahkan handling time seperti loading dan unloading dari machining time
C.
Memisahkan elemen - elemen kerja yang konstan dan elemen kerja variabel. seperti elemen
kerja yang bebas dari pengaruh ukuran, berat, panjang ataupun bentuk dari benda kerja yang
dibuat.
2.1
Menurut Martin E.Munel, istilah time and motion study dibagi menjadi 2 hal, yaitu:
A.
Motion Study
Aspek motion study merupakan sebuah analisis gerakan yang dibutuhkan dalam sebuah pekerjaan agar
operator tidak melakukan gerakan yang tidak dibutuhkan yang mengakibatkan waktu proses menjadi
bertambah dan mengembangkan cara kerja dalam menentukan bahan baku, design output, design
proses, lay out produksi, alat kerja, dan
(Benjamin W. Niebel 2003)
aktivitas operator yang mengerjakan aktivitas itu sendiri.
B.
Time Study
Time study adalah merupakan suatu teknik untuk menganalisa waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan suatu pekerjaan dengan kecepatan yang normal sehingga bisa mengembangkan cara kerja
yang lebih baik dan menetapkan sebuah standard operasi, standard waktu dan melatih operator agar
terbiasa dengan pekerjaan nya. (Wignjosoebroto 1995)
2.1.1 Pengukuran Waktu Kerja Dengan jam henti
Pengukuran waktu kerja pertama kali diperkenalkan pada abad yang ke 19 oleh F.W. Taior. Metode
pengukuran dengan stopwatch ini sangat sederhana dan sangat baik digunakan untuk mengukur waktu
pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang. (Sritomo Wignjosoebroto 2006)
Terdapat 2 macam pengukuran time and motion study yaitu:
Pengukuran secara langsung
Cara pengukuran dilaksanakan secara langsung yaitu dengan mengamati secara langsung pekerjaan yang
dilakukan oleh operator dan mencatat waktu yang diperlukan oleh operator dalam melakukan pekerjaan
nya dengan terlebih dahulu membagi operasi kerja menjadi elemen-elemen kerja yang sedetail mungkin
dengan syarat masih bisa diamati dan diukur. Cara pegukuran langsung ini dapat menggunakan metode
jam henti (stopwatch time study) dan sampling kerja (work sampling).
Pengukuran waktu secara tidak langsung
Cara pengukuran dengan melakukan penghitungan waktu kerja dimana sipengamat tidak secara langsung
berada di tempat pekerjan yang diukur. Cara pengukuran tidak langsung ini dengan menggunakan
perhitugan waktu kerja denganmembaca tabel-tabel waktu yang tersedia dengan syarat sipengamat harus
mengetahui dengan jelas jalan nya elemen – elemen pekerjaan dan elemen – elemen gerakan. Cara ini
dilakukan dengan aktivitas data waktu baku (standard data) dan data waktu gerakan ( predetermined
time sistem).
2.1.2 Uji Kecukupan Data
Untuk menentukan berapa kali sipegamat untuk melakuan pengukuran dalam satu elemen kerja
maka harus diputuskan terlebih dahulu tingkat kepercayaan (confidence level) pada pengukuran yang
dilakukan dan derajat ketelitian (degree of accuracy) untuk uji time and motion study biasanya akan
diambil 95% convidence level dan 5% degree of accurancy. Yang artinya bahwa sekurang-kurangnya 95 dari
100 harga rata-rata dari hasil pengukuran yang dicatat untuk suatu elemen kerja akan memiliki
penyimpangan tidak lebih dari 5%. Rumus untuk mencari jumlah data yang diperlukan yaitu : (Sritomo
Wignjosoebroto 2006)
�′ =
�/�√� ∑ ��� −(∑ ��� )
∑ ��
2
) .................................................................... (1)
N’
= pengukuran yang harus dilaksanakan
N
= pengukuran actual yang telah dilaksanakan
K
= Tingkat keyakinan, 99% = 3, 95% = 2
S
= Derajat ketelitian ( Misalnya 5% = 0.05)
∑ ��
= kuadrat jumlah data waktu pengukuran
∑ ��
= jumlah data tiap pengukuran
∑��
= jumlah dari kuadrat data tiap pengukuran
Bila N’ N maka dikatakan data tidak mencukupi sehingga perlu dilakukan pencarian derajat ketelitian
baru yang sesuai dengan jumlah data yang diambil.
2.1.3 Analisa / Test Keseragaman Data
Data dikatakan seragam apabila Jika semua data berada pada batas kontrol atas (BKA) dan batas
control bawah (BKB). Atau sering juga disebut dengan peta control chart atau SPC(statistical proses
control) dengan menggunakan control chart ini bisa langsung mengetahui kondisi kerja yang tidak wajar,
Rumus yang digunakan adalah seperti berikut ini :
∑ �−�̅
�=√
�−
............................................................................................ (2)
∑ ��
�̅ =
................................................................................................. (3)
�
� = �̅ + �� ................................................................................................ (4)
� = �̅ − ��................................................................................................. (5)
Dimana :
�̅
= Nilai dari rata – rata
BKA
= Batas Control Atas
BKB
= Batas Control Bawah
�
= Standard Deviasi
K
= tingkat keyakinan
= 99% = 3
= 95 % = 2
2.1.4 Factor Penyesuaian/Performance Rating
Setelah melakukan pengukuran pada masing-masing elemen kerja, dan semua data telah memenuhi
syarat yang seragam dan mencukupi maka kemudian data tersebut harus dirumuskan dengan paktor
penyesuaian. Karena pada saat pengukuran kondisi dan tenpo operator tidak selamanya dalam kondisi
wajar, Maka untuk mengantisivasi hal tersebut sehingga pengukur harus menormalkan waktu tersebut
dengan memperhitungkan penyesuaian. Penyesuaian didapatkan dengan cara mengalikan waktu elemen
kerja rata-rata dengan penyesuaian. Seperti berikut ini
Apabila operator bekerja terlalu cepat atau diatas normal, maka nilai P > 1
Apabila operator bekerja terlalu lambat atau dibawah normal, maka nilai P < 1
Apabila operator bekerja dengan wajar maka harga P = 1
1.
Beberapa metode yang dapat dilakukan untuk menentukan factor penyesuaian yaitu:
Penyesuaian dengan westing house system
Metode ini ditemukan oleh Lowry, Maynard dan Stegemarten 1940. Menurut tokoh tokoh ini
berpendapat bahwa didalam bekerja ada beberapa paktor yang menyebabkan kewajaran dan
ketidak wajaran seperti berikut: (Benjamin W. Niebel 209)
Keterampilan/skill
Usaha/Effort.
Kondisi kerja/condition
Konsistensi/consistensy
Tabel 1 Performance Rating dengan System westing House
(sumber Sritomo Wignjosoebroto 2006)
2.
3.
Synthetic Rating
Synthetic rating dikembangkan oleh morrow, tujuannya adalah untuk mengevaluasi kecepatan dari
operator berdasarkan waktu dan tenpo kerja operator dengan nilai waktu yang sudah ditetapkan
sebelumnya. Ratio yang digunakan untuk mengetahui performance ini bisa didapat dari hasil bagi
atau ratio dari predetermined waktu pada setiap elemen kerja yang diamti dengan rata-rata waktu
pengukuran pada suatu elemen kerja.
Speed Rating
Pada sistem ini hanya mengevaluasi faktor tunggal yaitu operator speed atau kecepatan operator,
space atau tempo. Yang biasanya dinyatakan dalam persentase (%) atau angka desimal, dimana
pada performance kerja normal nilai nya sama dengan 100% atau 1.00
2.1.5 Kelonggaran (L atau Allowance)
Kelonggaran atau allowance adalah waktu yang harus dimasukan atau yang harus ditambahkan
kedalam waktu normal (normal time) hal ini dibuat untuk melepaskan lelah (fatigue), kebutuhankebutuhan yang bersifat pribadi (personal need) dan juga waktu menunggu operator baik yang bisa
dihindarkan maupun yang tidak bisa dihindarkan. Untuk menghitung waktu baku perlu memasukkan
allowance kedalam perhitungan waktu baku.
Allowance dalam waktu kerja dibedakan menjadi 3 macam yaitu :
1.
Kelonggaran waktu kebutuhan pribadi (Personal Allowance).
Kelonggaran waktu yang diberikan untuk personal need ditunjukkan untuk kebutuhan yang bersifat
pribadi seperti untuk makan, minum, ke kamar mandi, dan lain lain. Kelonggaran ini biasanya
berkisar antara 0-0.25% untuk pria dan 2-5% untuk wanita.
2.
Kelonggaran waktu untuk melepaskan lelah(fatique allowance).
Allowance ini diberikan untuk pekerja mengembalikan kondisi akibat kelelahan dalam bekerja baik
kelelahan fisik dan mental.
3.
Kelonggaran waktu untuk keterlambatan yang tidak terduga (unavoidable delay allowance).
Kelonggaran ini diberikan untuk elemen-elemen usaha yang berhenti karena hal-hal yang tidak
dapat terhindarkan. Besarnya kelongaran berdasarkan faktor faktor yang berpengaruh ditunjukkan
pada lampiran 1
2.1.6 Waktu Normal dan Waktu Standard
Waktu Normal
Waktu Normal adalah total
waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja terlatih untuk
menyelesaikan satu siklus pekerjaan dengan memperhitungkan kelonggaran (allowance), penyesuaian,
dalam menyelesaikan pekerjaan tersebut. (Sritomo wignjosoebroto ). Untuk menetapkan waktu Normal
adalah sebagai berikut:
Wn
= � x (1+ Performance Rating .................................................................. (6)
Wn
= waktu normal
�
= Rata rata dari waktu observasi
Waktu Standard
Waktu Standard adalah waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan pekerjaan nya
dengan memiliki kemampuan rata-rata yang diperhitunkan dengan waktu kelonggaran seperti kemempuan
operator, usaha, situasi, dan kondisi dari pekerjaan yang telah dilakukan (Benjamin W Niebel, dan Andris
2009). Untuk memperoleh waktu standard dapat dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai
berkut.
Ws = Wn x (1 + L)...................................................................................... (7)
Keterangan :
Ws
= Waktu Standar
Wn
= Waktu normal
L
= Besarnya kelonggaran setiap tenaga kerja berdasarkan jenis kelamin
Waktu standard dan waktu normal ini biasanya diperlukan untuk :
2.1.7 Waktu Siklus Rata-Rata
Waktu siklus rata-rata adalah waktu penyesuaian dari suatu elemen kerja.
Penetapan waktu siklus rata-rata adalah sebagai berikut :
∑ ��
Ws =
....................................................................................................... (8)
�
Keterangan :
�
= waktu rata-rata pengukuran
∑ �� = jumlah waktu pengukuran
N
= banyaknya data pengukuran
line Balancing (keseimbangan lintasan)
Lintasan perakitan dapat didefinsikan sebagai tempat pembuatan / perakitan sebuah produk
yang didalamnya ada berbagai obyek seperti manusia, mesin, dan material (bahan baku). lintasan
perakitan produksi dimana material bergerak secara terus menerus dengan kecepatan yang sama dan
teratur atau bisa diibaratkan seperti aliran air. (Purnomo 2004)
2.2
Secara singkat keseimbangan lintasan juga merupakan suatu upaya untuk meminiumkan ketidak
seimbangan waktu pada mesin-mesin produksi manusia, agar mendapatkan waktu yang relatif sama
disetiap stasiun kerja yang ditetapkan berdasarkan output yang diinginkan. Secara teknis keseimbangan
lintasan dilakukan dengan mendistribusikan setiap elemen kerja ke stasiun kerja dengan acuan waktu
siklus / cycle time(CT)
A.
B.
C.
2.2.1
Terminologi Line Balancing
Elemen kerja, adalah bagian dari beberapa pekerjaan dalam suatu kegiatan perakitan
Waktu operasi (ti) adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan sebuah pekerjaan.
Stasiun kerja, adalah tempat gabungan dari elemen-elemen kerja dikerjakan. untuk mengetagui
berapa jumlah stasiun kerja yang efisien dapat dihitung dengan menggunakan rumus.
Kmin =
Dimana
D.
∑�
�= ti
��
.......................................................................................................(9)
ti
CT
n
Kmin
: waktu operasi / elemen ( i=1,2,3,........,n)
: waktu siklus
: jumlah elemen
: jumlah stasiun kerja
waktu siklus / cycle time (CT), adalah waktu yang dibutuhkan untuk membuat suatu unit produk
pada satu stasiun. secara metematis untuk menetapkan waktu siklus dapat dinyatakan degan
menggunakan rumus seperti berikut.
�
� max ≤
≤ ................................................................................................. (10)
�
Dimana : Ti max = Waktu operasi yang paling besar.
CT
= Waktu siklus (cycle time)
P
= Jam kerja/ waktu yang tersedia
Q
= Jumlah produksi atau target yang diinginkan
Sedangkan untuk menghitung waktu siklus
TC=P/Q....................................................................................................(11)
Dimana : TC = Time cycle (Cycle time)
P = Waktu yang tersedia
Q = Output yang diingin kan
E.
F.
G.
Waktu stasiun kerja (STk) adalah waktu yang dibutuhkan oleh suatu stasiun kerja untuk
menyelesaikan sebuah pekerjaan pada suatu stasiun tersebut
Delay time / Idle Time, bisa juga disebut sebagai waktu menganggur yang diperoleh dari selisih
antara cycle time dengan waktu stasiun kerja.
Precedence diagram, adalah suatu diagram dalam perakitan sebuah produk yang menjelaskan
tentang urutan dan keterkaitan suatu pekerjan antar suatu elemen kerja terhadap elemen kerja
lain nya yang dihubungkan dengan anak panah yaitu pangkal dan ujung panah.
Untuk mengukur performansi sebelum dan sesudah dilakukan proses keseimbangan lintasan produksi harus
mengetahui hal-hal sebagai berikut:
1.
Efisiensi lintasan
Efesiensi lintasan merupakan hasil bagi antara waktu nyata atau waktu yang digunakan dibagi dengan
waktu yang tersedia atau waktu baku. Rumus untuk menentukan efesiensi lintasan perakitan setelah
proses keseimbangan lintasan adalah sebagai berikut.
�� ��� � �� =
∑�
�= ��
����
�
% .......................................................................... (12)
Dimana : Ti = waktu operasi
n = jumlah stasiun kerja
CT = Cycle time (waktu baku)
2.
Balance Delay
Balance delay dapat diartikan sebagai rasio antara waktu yang tersedia dikurang waktu yang digunakan
(disebut dengan idle time) dibagi dengan waktu yang terdia. Rumus yang digunakan untuk menentukan
balance delay line perakitan adalah sebagai berikut.
=
� � �� −∑�
�= ��
Dimana :
� � ��
�
% ............................................................................. (13)
n
CT
ti
BD
: jumlah stasiun kerja
: Cycle Time
: waktu yang dgunakan
: balance delay(%)
3.
smoothing index / SI (Indeks penghalusan)
smoothing index adalah untuk mengetahui tingkat kelancaran relatif suatu lintasan produksi atau tingkat
kehalusan suatu index penyeimbang lintasan perakitan tertentu. Lintasan produksi yang baik memiliki
smoothing index yang mendekati angka nol. Dengan kata lain semakin kecil nilai smoothing index maka
performansi lintasan semakin baik. Formula yang digunakan untuk menentukan besarnya SI adalah seperti
pada persamaan 2.14.
� = √∑��=
� max − � ............................................................................ (14)
Dimana : STi max = waktu maksimum di suatu stasiun kerja i
STi
= waktu stasiun kerja di stasiun kerja ke i
Nilai minimun dari smoothing index adalah 0, yang menandakan bahwa masing masing stasiun kerja
memiliki waktu proses yang sama.
2.2.2
Metode Dalam Menyelesaikan Line Balancing
Permasalahan line balancing dapat diselesaikan dengan beberapa metode. Metode-metode yang dapat
digunakan untuk pemecahan masalah dalam line balancing, yaitu:
1. Metode heuristik
Menyelesaikan masalah dengan menggunakan metode ini biasanya menggunakan aturan aturan yang
logis dan berdasarkan pengalaman, dan tidak menjamin hasil yang optimum. Suatu cara dengan
penggambaran dunia nyata dengan menggunakan simbol-simbol matematis yang dinyatakan berupa
persamaan atau pertidaksamaan.
2. Metode Helgeson–Birnie
Nama yang lebih popular dari Helgeson-Binie ini adalah metode bobot posisi (Pisitional-Weight
Technique). Metode ini disebut dengan metode Helgeson Birnie karena sesuai dengan nama
penemunya adalah Helgeson dan Birnie. Langkah-langkah yang digunakan metode ini adalah sebagai
berikut.
1. Membuat precedence diagram pada perakitan tersebut
2. Menentukan bobot posisi dari dari waktu operasi masing-masing elemen kerja yang terpanjang,
mulai dari operasi awal sampai dengan operasi akhir.
3. Membuat rangking tiap-tiap elemen pengerjaan dari waktu operasi yang paling lama hinga paling
cepat atau sedikit. Berdasarkan bobot posisi pada langkah 2. Pengerjaan yang mempunyai bobot
terbesar diletakkan pada rangking pertama.
4. Tentukan waktu siklus (CT).
5. Pilih elemen operasi dengan bobot tertingg i, alokasikan ke suatu stasiun kerja. Jika masih layak
(waktu stasiun < CT), alokasikan operasi dengan bobot tertinggi berikutnya, namun lokasi ini
tidak boleh membuat waktu stasiun > CT.
6. Bila alokasi suatu elemen operasi membuat waktu stasiun > CT, maka sisa waktu ini (CT – ST)
dipenuhi dengan alokasi elemen operasi dengan bobot paling besar dan penambahannya tidak
membuat ST < CT.
7. Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk membuat ST < CT sudah tidak ada, kembali ke
langkah 5.
3.
Metode Moodie Young
Pada metode Moodie-Young dikenal dengan dua tahap analisis. Yaitu Fase (tahap) satu dan tahap 2.
2.2.3.
Tujuan Line Balancing
Dengan adanya persaman kapasits untuk setiap stasiun yang berbeda maka hasil yang diharapkan dari
proses line balancing adalah:
1. Menghindari penumpukan barang dalam proses pada suatu bagian produksi.
2. Menghindari pengangguran pada bagian produksi lainnya.
3. Mendapatkan efisien sistem yang cukup tinggi.
4. Memenuhi target produksi yang sudah ditentukan.
Terdapat beberapa factor yang berpengaruh terhadap tingkat keseimbangan pada line
produksi, yaitu:
1. Keterlambatan bahan baku
2. Adanya ganguan atau kerusakan pada mesin
3. Adanya penumpukan barang dalam proses pada suatu proses tertentu
4. Kondisi mesin yang tidak mendukug atau sudah tua
5. Adanya kesalahan dalam merencanakan atau menetapkan kapasitas mesin
6. Kualitas tenaga kerja yang kurang baik
3. Hasil Dan Pembahasan
3.1 Penetapan cycle time
Sesuai dengan data permintaan bulanan dari customer dapat diperkirakan untuk target line produksi
adalah 5000pcs/Hari. Dengan waktu yang tersedia 16 jam pehari (shift 1 dan shift 2) sehingga ditetapkan
untuk cycle time adalah 11.52 Detik. (Untuk menghindari delay karena beberapa masalah dari line
produksi sehingga disepakati cycle time 10 detik.
3.2 Pengukuran waktu obserasi
Melakukan pengkuran waktu obserasi elemen pekerjaan dengan menggunakan stopwatch dengan operator
yang sudah dipilih sebagai sample adalah shift 1 sebanyak 40 kali pengukuran.untuk data hasil pengukuran
waktu kerja dapat dilihat pada lampiran 2.
3.3 Uji kecukupan data.
Untuk mengetahui apakah data yang sudah diukur sudah seragam atau tidak maka harus dihitung dengan
menggunakan persamaan 1. Untuk data hasil pengukuran dapat dilihat pada lamprian 2.
3.4 Uji keseragan data
Data yang terkumpul harus diuji apakah data tersebut sudah seragam atau tidak. Sehinga bisa dihitung
dengan menggunakan persamaan 2,3,4,5. Untuk data hasil perhitungan dapat dilihat pada lampiran 3.
3.5 Waktu standard dan waktu normal
Untuk menetapkan waktu standard dan waktu normal didapat dari perhitungan dari faktor penyesuaian
dan kelonggaran. Untuk total kelonggaran yang didapat adalah 22%. Seperti tabel 2 berikut
Tabel 2 faktor-faktor kelonggaran
KONDISI
FAKTOR
KELONGGARAN
sangat Ringan (bekerja di meja berdiri)
A. Tenaga yang dikeluarkan
6%
Berdiri diatas dua Kaki, Badan tegak
B. Sikap Bekerja
1%
Normal
C. Gerakan
0
D. Kelelahan mata
Pandangan yang hampir terputus putus
6%
E. Keadaan temperatur tempat kerja
Normal (25°C)
0
F. Keadaan Atmosfir
Baik (udara segar)
0
Siklus kerja berulang-ulang antara
G. Keadaan Lingkungan Yang baik
3%
Wanita
H.Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi
3%
I. Hambatan yang tak terhindarkan
3%
JUMLAH ALLOWANCE
22%
Untuk data hasil perhitungan waktu standard dan waktu normalnya dapat dilihat pada lampiran 4
3.6 Membuat presedence diagram
Berikut adalah presedence diagram untuk perakitan produk
Gambar 1. Presedence diagram perakitan
3.7 Menentukan stasiun kerja minimum dan rangking bobot elemen kerja
Dengan menggunakan persamaan 9 maka didapat jumlah stasiun kerja minimm adalah sebagai
berikut.
Waktu yang dibutuhkan = 64,86 Detik/cycle time 10 detik = 6,46 stasiun kerja≈7 stasun kerja
sedangkan untuk rangking bobot elemen kerja adalah seperti pada tabel 3.
Tabel 3 rangking bobot elemen kerja
OPERASI
PENDAHU
NAMA PROSES
A
Change palete contact 1
B
Change palete contact 2
0
C
Press in contact 1
0
0
D
Press in contact 2
0
0
0
E
Bending contact 1
0
0
0
0
A
OPERASI PENGIKUT
G
H
I
J
BOBOT
B
C
D
E
F
K
L
M
N
O
4,45
7,10
7,98
4,36
6,53
3,61
3,16
5,13
4,58
4,38
4,08
3,76
3,76
2,03
64,91
7,10
7,98
4,36
6,53
3,61
3,16
5,13
4,58
4,38
4,08
3,76
3,76
2,03
60,46
7,98
4,36
6,53
3,61
3,16
5,13
4,58
4,38
4,08
3,76
3,76
2,03
53,36
4,36
6,53
3,61
3,16
5,13
4,58
4,38
4,08
3,76
3,76
2,03
45,38
6,53
3,61
3,16
5,13
4,58
4,38
4,08
3,76
3,76
2,03
41,02
3,61
3,16
5,13
4,58
4,38
4,08
3,76
3,76
2,03
34,49
3,16
5,13
4,58
4,38
4,08
3,76
3,76
2,03
30,88
5,13
4,58
4,38
4,08
3,76
3,76
2,03
27,72
4,58
4,38
4,08
3,76
3,76
2,03
22,59
0
3,76
3,76
2,03
9,55
0
3,76
3,76
2,03
9,55
3,76
3,76
2,03
9,55
3,76
2,03
5,79
F
Bending contact 2
0
0
0
0
0
G
Crussing contact 1
0
0
0
0
0
0
H
Crussing contact 2
0
0
0
0
0
0
0
I
Press in metal fiting
0
0
0
0
0
0
0
0
J
location chcker
0
0
0
0
0
0
0
0
0
K
Air blow
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
L
Apperance check
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
M
Flatness check
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
N
Throuht pass check
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
O
Packing
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2,03
0
2,03
0,00
3.8 Mengelompokkan stasiun kerja
Pengelompokan stasiun kerja dilakukan dengan menggabungkan beberapa elemen kerja menjadi suatu stasiun kerja
dengan memperhatikan presedence diagram dan cycle time yang sudah ditetapkan (satu stasiun kerja tidak boleh
melebihi dari cycle time yang sudah ditetapkan) Maka berdasarkan metode ini untuk mengelompokkan stasiun
kerja dapat dilakukan dengan cara berikut ini:
1. Alokasikan elemen kerja yang paling atas/bobot paling tinggi kedalam stasiun kerja 1. Kurangkan
waktu proses nya dengan cycle time (dalam hal ini elemen kerja A adalah 4,62 dikurang dengan cycle
time 10, maka sisa waktu = 5,38. Senjutnya alokasikan elemen kerja B (memiliki waktu operasi 4,45).
Hentikan pengalokasian karena total waktu di stasiun 1, elemen kerja A dan elemen kerja B adalah
9,07. Dan tidak memungkinkan untuk mengalokasikan elemen kerja berikutnya yaitu elemen kerja C
karena akan membuat stasiun kerja 1 lebih besar dari cycle time.
2.
Alokasikan elemen kerja C ke stasiun kerja 2 (waktu operasi 7,10 dikurang cycle time 10 maka Sisa
waktu adalah 2,90). Hentikan pengalokasian karena elemen kerja berikutnya tidak memungkinkan
dimasukkan kedalam elemen kerja 2 karena akan membuat waktu stasiun 2 lebih besar dari cycle
time. Demikian seterusnya cara pengalokasian untuk stasiun kerja yang lain nya. untuk hasil dari
pengalokasian nya ditunjukkan pada tabel 4 di bawah ini.
untuk data pengelompokan stasiun kerja dilakukan dengan metode RPW sebagai berikut.
Tabel 4 Pengelompokan stasiun kerja
STASIUN ELEMEN
KERJA
KERJA
NAMA PROSES
WAKTU
OPERASI
A
Change palete contact 1
4,62
KECEPATA
N STASIUN
TC = 11
Tsj < 11
1
B
Change palete contact 2
4,45
10
0,93
90,7
2
C
Press in contact 1
7,1
6,64
10
3,36
66,4
3
D
Press in contact 2
7,98
7,46
10
2,54
74,6
E
Bending contact 1
4,36
G
Crussing contact 1
3,61
7,97
10
2,03
79,7
F
Bending contact 2
6,53
9,69
10
0,31
96,9
9,51
10
0,49
95,1
8,66
10
1,34
86,6
9,55
10
0,45
95,5
4
5
6
7
8
H
Crussing contact 2
3,16
I
Press in metal fiting
5,13
K
Air blow
4,38
J
location chcker
4,58
L
Apperance check
4,08
M
Flatness check
3,76
N
Throuht pass check
3,76
O
Packing
2,03
9,07
EFESIENSI
STASIUN
TC-Tsj KERJA (%)
IDEL
Efesiensi lintasan
Efesiensi lintasan dihitung dengan menggunakan persamaan (12)
Sehingga didapatkan
,
EFF =
�
%= , %
X
Balance delay
Balance delay dapat dihitung dengan menggunakan persamaan pada (13). Maka didapatkan
x − ,
Balance Delay =
�
%= ,
%
X
Smoothing index ( SI ):
Smoothing index dapat dihitung dengan menggunakan persamaan (14) seperti pada lampiran 5 Sehingga
didapat,
� = √ , + ⋯+ ,
=√ ,
SI = 5
Efesiensi lintasan yang baik adalah mendekati 100%. Dan balance delay mendekati 0. Berdasarkan
hasil perhitungan yang sudah dilakkan didapatkan efesiensi lintasan 81,07%, dan balance delay 0.19%, dan
smoothing index nya 6,15. Maka dari hasil perhitungan diatas bisa dikatakan hasil performansi lintasan
tersebut bisa dikatakan kurang baik. Dikarenakan pada stasiun kerja 2, 3, 4, dan 7, waktu menunggu atau
idel time nya sangat besar yaitu sekitar 2 sampai 3 detik.
4. Perbandingan hasil sebelum dan sesudah perbaikan
Berikut ini adalah hasil perbandingan antara Cycle time, jumlah operator, jam kerja karyawa, dan output
yang dihasilkan jika dibandingkan sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan.
Tabel 15 Perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan
PERBANDINGAN SEBELUM PERBAIKAN
Cycle time Jumlah Operator
Sebelum Perbaikan 12 detik
8 orang
Sesudah Perbaikan 10 detik
8 orang
DAN SESUDAH PERBAIKAN
Jam kerja/Hari Output/Hari
20jam/Hari
6.000Pcs/Hari
16jam/Hari
5.760 Pcs/Hari
Dari hasil parbandingan di atas jika dengan target/hari 5000 pcs, (diasumsikan line running 100% tanpa
ada gangguan) maka waktu yang dibutuhkan sebelum dan sesudah perbaikan adalah sebagai berikut:
1. Sebelum perbaikan = 5000pcs x 12detik = 60.000detik (16,66 jam)
2. Setelah perbaikan = 5000pcs x 10 detik = 50.000 detik (13,88 jam)
Maka dengan output yang sama dan jumlah operator yang sama, setelah perbaikan bisa
menghemat waktu 2,78 jam per hari.
5.
Kesimpulan dan saran
kesimpulan
Dari hasil line balancing yang dilakukan pada PT XYZ ini maka didapat kesimpulan adalah
Untuk memenuhi kebutuhan costumer sebelumnya harus ditambah jam lembur 4 jam perhari. Tetapi
Setelah melakukan perbaikan, target yang sama bisa diselesaikan dengan waktu normal atau tanpa
lembur.
1.
2.
Saran
Perlu dilakukan perbaikan terutama pada proses 1 dan 2. Yaitu proses change palete. Karena saat
menggantil palete yang sudah berisi contact dari mesin, kadang terjatuh
Disarakan untuk tidak sembarangan menganti operator. Karena pada proses ini dibutuhkan skill
pada operator.
References
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Amin syukron; Muhammad kholil 2014. pengantar teknik industri cetakan ke 1,tahun 2014 Penerbit
Graha ilmu Yogyakarta
Benjamin W. Niebel,Andris freivalds 2009 Niebel’s methods, standards, and work design. Twelfth
Edition profesor of industrial engineering the pennsylvania state university
Delmar W.karger New York.N,Y 1959 Engineering work measurement third edition industrial press
inc., 200Madison Ave.,
Purnomo, H. 2004. Pengantar Teknik Industri, Edisi Kedua, Yogyakarta: Penerbit Graha Ilmu
Suta Laksana, I. Z., 1979 teknik TataCara kerja, Bandung: penerbit Salemba.
Universitas Kristen Putra, 2009. Landasan teori pengukuran kerja Http://digilib. Putra ac. Id/
jiunkpe-ns-s1-2008-36403155-9276-Cipta-Sentosa-Abstract_toc.pdf.(27 mei 2009)
Wignjosoebroto, Sritomo, 2006 Ergonomi,studi gerak dan waktu. Teknik analisis untuk peningkatan
produktivitas kerja Edisi pertama cetakan keempat Surabaya: penerbit Guna widya
Lampiran 1 Faktor-faktor Kelongaran
FAKTOR
CONTOH PEKERJAAN
A. Tenaga yang
dikeluarkan
Ekuivalen bahan (kg)
KELONGGARAN (%)
Pria
Wanita
1. Dapat diabaikan
Bekerja di meja duduk Tanpa beban
0.0-6.0
0.0-6.0
2.
3.
4.
5.
6.
Bekerja di meja berdiri
Menyekop,Ringan
Mencangkul
Mengayun palu berat
Memanggul beban
Memanggul kurang
berat
6.0-7.5
7.5-12
12.0-19.0
19.00-30.00
30.0-50.0
6.0-7.5
7.5-16.0
16.0-30.0
Sangat Ringan
Ringan
Sedang
Berat
Sangat berat
7. Sangat berat
B. Sikap Bekerja
1. Duduk
2. Berdiri diatas Kaki
3. Berdiri diatas satu kaki
4. Berbaring
5. Membungkuk
C. Gerakan
1. Normal
2. Agak terbatas
3. Sulit
0.00-2.25
2.25-9.00
9.00-18.00
19.0-27.0
27.00-50.0
Diatas 50kg
Bekerja duduk, Ringan
Badan tegak, ditumpu dua kaki
Satu kaki mengerjakan alat kontrol
Pada bagian sisi, belakang atau depan
badan
Badan dibungkukkan bertumpu pada
dua kaki
0.0-1.0
1.0-2.5
2.5-4.0
2.5-4.0
4.0-10.0
Ayunan bebas dari palu
Ayunan terbatas dari palu
Membawa beban berat pada satu
tangan
0
0.0-5.0
0.0-5.0
4. Pada angota badan terbatas Bekerja dengan tangan diatas kepala
5. Seluruh angota badan
Bekerja dilorong pertambangan yang
terbatas
sempit
D. Kelelahan Mata*
1. Pandangan yang terputus
putus
2. Pandangan yang hampir
terputus -putus
3. Pandangan yang terus
menerus dengan fokus yang
berubah ubah
4.Pandangan terus menerus
pandangan tetap
FAKTOR
5.0-10.0
Baik
10.0-15.0
Pecahayaan
Buruk
Membaca alat ukur
0.0-6.0
0.0-6.0
Pekerjaan pekerjan yang teliti
6.0-7.5
6.0-7.5
7.5-12.0
7.5-16.0
12.0-19.0
16.0-13.0
Memeriksa cacat pada kain
Pemeriksa yang teliti
CONTOH PEKERJAAN
KELONGGARAN (%)
E. Keadaan temperatur tempat kerja**
temperatur (°C)
Dibawah 0
0-13
13-22
22-28
28-38
Diatas 38
1. Beku
2. Rendah
3. Sedang
4. Normal
5. Tinggi
6. Sangat tingi
F. Keadaan atmosfir ***
1. Baik
2.Cukup
3. Kurang baik
4. Buruk
Ruang yang berpentilasi baik, udara
segar
Ventilasi kurang baik ada bau-bauan
(tidak berbahaya)
Ada debu-debu beracun, atau tidak
beracun tetapi banyak
Ada bau-bauan berbahaya yang
mengharuskan menggunakan alat
Normal
Diatas 10
10.00-0.0
5.0-0.0
0.0-5.0
5.0-40.0
Diatas 40
Berlebihan
diatas 12
12.0-10.0
8.0-0.0
0.0-8.0
8.0-100.0
Diatas 100
0
0.0-5.0
5.0-10.0
10.0-12-0
G. Keadaan lingkungan yang baik
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Bersih sehat, cerah dan kebisingan rendah
Siklus kerja berulang-ulang antara 5-10 detik
Siklus kerja berulang-ulang antara 0-5 detik
Sangat bising
jika faktor-faktor yang berpengaruh dapat menurunka qualitas
Terasa adanya getaran pada lantai
Keadaan-keadaan yang luar biasa (bunyi kebersihan)
0
0.0-1.0
1.0-3.
0.0-5.0
0.0-5.0
5.0-10.0
5.0-15.0
Lampiran 2 hasil pengukuran obserasi dan uji kecukupan data
NO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
LANGKAH
KERJA
BANYAK NYA PENGUKURAN /DETIK
3,65
Change
3,25
palete
3,56
contact 1
2,87
3,65
Change
3,25
palete
3,56
contact 2
2,87
4,93
4,87
Press in
4,78
contact 1
5,63
6,96
5,17
Press in
5,64
contact 1
6,19
3,75
Bending
4,15
contact 1
3,56
2,87
4,63
Bending
4,87
contact 2
5,78
5,73
2,42
Crussing
2,69
contact 1
3,17
2,69
2,27
Crussing
3,14
contact 2
3,19
2,69
3,75
Press in
3,49
metal fiting
3,87
3,63
3,85
location
2,61
chcker
3,78
3,68
3,45
3,09
Air blow
3,89
3
2,75
Apperance 2,97
check
3,12
2,79
2,68
Flatness
2,87
check
3,75
2,93
3,75
Throuht pass 2,35
check
2,93
2,75
1,48
1,52
Packing
1,49
2,08
3,65
3,85
3,49
2,79
3,65
3,85
3,59
2,79
5,85
5,95
5,47
5,85
6,96
5,77
6,96
6,47
3,65
3,95
3,59
2,79
4,85
5,95
5,49
5,89
2,35
2,67
2,29
2,67
2,67
2,71
2,48
3,14
3,61
3,39
3,65
3,58
2,82
3,35
2,94
3,24
3,19
3,94
3,79
3,58
2,77
2,74
2,97
3,17
3,24
2,95
2,75
3,56
2,75
3,39
3,56
3,39
1,48
2,19
1,54
1,58
3,54
3,65
3,62
3,69
3,54
3,65
3,62
2,69
6,39
5,71
5,85
5,34
7,63
5,23
6,96
6,08
3,94
4,15
3,62
2,69
6,39
5,71
5,05
6,04
2,96
2,35
2,68
2,65
2,53
2,96
2,29
2,74
3,8
3,89
4,3
4,22
2,69
2,79
2,61
3,74
3,34
3,78
3,27
3,82
2,96
2,36
2,74
2,76
3,61
2,79
3,39
3,75
3,39
2,79
3,75
3,85
1,4
1,51
2,19
1,81
3,35
4,12
4,05
3,83
3,35
4,02
4,15
2,83
5,89
5,85
5,64
6,11
5,15
6,27
7,13
6,19
4,05
4,09
4,15
2,83
5,86
5,85
5,64
6,19
3,21
2,96
2,37
3,09
2,12
3,12
3,09
2,12
3,89
3,59
3,87
3,34
3,79
2,76
3,35
3,07
3,09
3,29
3,57
3,39
3,25
2,55
2,78
3,24
3,05
3,61
2,87
2,91
3,45
3,39
2,87
2,98
1,53
2,17
1,73
1,75
2,76
3,12
4,19
3,49
2,56
3,12
4,19
3,49
4,97
5,64
5,74
4,82
5,99
6,47
5,85
7,47
2,56
3,02
4,19
3,49
4,77
5,64
5,74
4,87
2,69
2,69
2,67
2,48
2,15
2,58
2,58
2,15
3,59
4,33
3,16
3,72
2,95
2,93
3,65
2,85
3,19
3,87
3,26
3,92
2,97
2,65
2,64
2,87
2,55
3,66
2,95
2,79
2,35
3,67
2,95
2,79
1,69
1,49
2,19
1,45
3,45
2,89
4,05
3,49
2,85
2,89
4,05
2,79
5,85
5,35
5,96
5,95
6,09
6,67
5,69
6,85
2,95
2,99
4,05
2,79
5,89
5,35
5,76
5,75
2,89
3,37
2,53
2,79
2,96
2,79
2,79
2,96
4,33
3,75
3,62
4,3
2,98
3,85
2,79
3,59
3,95
3,95
3,9
3,56
2,79
3,25
3,15
2,68
3,59
3,75
2,79
3,34
3,39
3,54
3,76
3,39
1,78
1,53
2,06
1,72
2,89
2,96
3,25
4,06
2,69
2,96
3,25
4,06
5,64
4,76
5,45
5,71
6,47
6,85
5,64
6,79
2,69
2,76
3,25
4,06
6,04
4,76
5,49
5,79
3,28
2,71
3,29
2,69
3,06
3,03
3,03
3,04
3,75
4,22
3,49
3,69
3,18
2,82
2,76
2,85
3,55
3,42
3,94
3,62
2,64
2,87
2,43
2,73
2,85
2,75
3,75
2,76
3,45
2,89
3,75
3,45
1,78
2,06
1,53
1,53
3,65
2,89
2,89
4,12
3,65
2,89
2,89
3,82
5,96
5,67
5,64
6,19
7,05
6,19
5,96
6,47
3,67
3,29
2,89
3,82
5,76
5,67
5,44
6,39
3,36
2,29
3,23
3,37
2,54
3,19
2,57
2,71
3,98
3,34
3,39
3,69
3,61
2,75
2,93
3,75
3,38
3,59
3,79
3,79
2,52
2,65
2,65
2,92
3,75
2,91
3,61
2,85
2,75
3,85
2,89
2,75
1,91
1,49
1,52
1,46
4,15
2,81
2,93
3,38
4,05
2,81
2,93
3,38
5,96
5,63
4,92
5,07
6,85
5,18
6,96
5,11
4,15
2,81
2,93
3,38
5,90
5,63
4,82
5,02
2,54
2,68
2,4
2,71
2,65
2,48
2,33
2,79
3,75
3,75
3,89
3,29
3,96
3,79
3,27
3,47
3,45
3,75
3,79
3,19
3,12
3,15
2,75
2,56
3,47
2,79
3,66
3,73
3,67
2,98
2,56
3,73
2,13
1,52
2,2
1,82
4,06
3,39
3,49
3,46
4,06
3,39
2,99
2,76
5,67
5,85
5,76
4,95
6,79
5,25
5,2
6,19
4,08
3,69
2,99
2,76
5,07
5,85
5,78
4,99
2,63
2,37
2,54
3,02
3,09
2,29
2,12
2,59
3,18
3,18
3,38
4,34
2,69
2,95
2,58
3,24
3,38
3,28
3,41
3,17
2,92
2,43
3,22
2,71
3,24
3,84
2,99
2,79
3,54
2,79
2,89
2,79
1,43
2,19
1,53
1,97
∑ �i
��
∑ �� )
N'
N
N < N'
138,78
19259,9
489,089
25,23
40
CUKUP
133,58
17843,6
455,611
34,15
40
CUKUP
223,22
49827,2
1252,78
9,12
40
CUKUP
250,79
62895,6
1591,37
19,31
40
CUKUP
137,09
18793,7
481,566
39,93
40
CUKUP
222,09
49324
1241,77
11,26
40
CUKUP
110,44
12197
309,097
21,89
40
CUKUP
107,73
11605,8
294,667
24,94
40
CUKUP
148,98
22195
559,287
12,72
40
CUKUP
127,26
16195,1
412,257
29,16
40
CUKUP
141,58
20044,9
504,37
10,37
40
CUKUP
113,19
12812
322,604
11,51
40
CUKUP
127,87
16350,7
415,34
25,72
40
CUKUP
127,91
16361
416,544
29,42
40
CUKUP
69,43
4820,52
123,472
39,28
40
CUKUP
Lampiran 3 Hasil uji keseragaman data
NO
LANGKAH KERJA
AVG
MAX
MIN
RANGE
R/X
BKA
BKB
HASIL
1
Change palete contact 1
3,47
4,19
2,76
1,43
0,41
0,44
4,35
2,59
SERAGAM
2
Change palete contact 2
3,34
4,19
2,56
1,63
0,49
0,49
4,33
2,35
SERAGAM
3
Press in contact 1
5,58
6,39
4,76
1,63
0,29
0,43
6,43
4,73
SERAGAM
4
Press in contact 1
6,27
7,63
5,11
2,52
0,40
0,70
7,66
4,87
SERAGAM
5
Bending contact 1
3,43
4,19
2,56
1,63
0,48
0,55
4,52
2,33
SERAGAM
6
Bending contact 2
5,55
6,39
4,63
1,76
0,32
0,47
6,50
4,61
SERAGAM
7
Crussing contact 1
2,76
3,37
2,29
1,08
0,39
0,33
3,42
2,11
SERAGAM
8
Crussing contact 2
2,69
3,19
2,12
1,07
0,40
0,34
3,37
2,01
SERAGAM
9
Press in metal fiting
3,72
4,34
3,16
1,18
0,32
0,34
4,40
3,05
SERAGAM
10
location chcker
3,18
3,96
2,58
1,38
0,43
0,43
4,05
2,31
SERAGAM
11
Air blow
3,54
3,95
3,00
0,95
0,27
0,29
4,12
2,96
SERAGAM
12
Apperance check
2,83
3,25
2,36
0,89
0,31
0,24
3,32
2,34
SERAGAM
13
Flatness check
3,20
3,84
2,55
1,29
0,40
0,41
4,02
2,38
SERAGAM
14
Throuht pass check
3,20
3,85
2,35
1,50
0,47
0,44
4,08
2,32
SERAGAM
15
Packing
1,74
2,20
1,40
0,80
0,46
0,28
2,29
1,18
SERAGAM
Lampiran 4 waktu standard dan waktu normal
Ek
No
Langkah Kerja
WS
A
Change palete contact 1 3,47
B
Change palete contact 2 3,34
C
Press in contact 1
5,58
D
Press in contact 2
6,27
E
Bending contact 1
3,43
F
Bending contact 2
5,55
G
Crussing contact 1
2,76
H
Crussing contact 2
2,69
I
Press in metal fiting
3,72
J
location chcker
3,18
K
Air blow
3,54
L
Apperance check
2,83
M
Flatness check
3,20
N
Throuht pass check
3,20
O
Packing
1,74
Faktor
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
Keterampilan
Usaha
Kondisi
konsistensi
kelas
Lambang
Excellent
Good
Fair
Average
Excellent
Good
Fair
Average
Average
Good
Average
Good
Average
Good
Average
Good
Average
Good
Average
Good
Average
Average
Fair
Good
Good
Good
Average
Good
Average
Average
Fair
Good
Good
Excellent
Average
Good
Super skill
Good
Good
Excellent
Average
Good
Average
Good
Super skill
Good
Good
Excellent
Average
Average
Fair
Good
Average
Average
Fair
Good
Average
Good
Fair
Average
TOTAL
B2
B2
E1
D
B2
B2
E1
D
D
C1
D
C
D
C1
D
C
D
C1
D
C
D
D
E
C
C2
C1
D
C
D
D
E
C
C1
B2
D
C
A2
C2
C
B
D
C2
D
C
A2
C2
C
B
D
D
E
C
D
D
E
C
D
C2
E
E
Penyesu
aian
0,08
0,08
-0,05
0,00
0,08
0,08
-0,05
0,00
0,00
0,05
0,00
0,01
0,00
0,05
0,00
0,01
0,00
0,05
0,00
0,01
0,00
0,00
-0,03
0,01
0,03
0,05
0,00
0,01
0,00
0,00
-0,03
0,01
0,06
0,08
0,00
0,01
0,13
0,02
0,02
0,03
0,00
0,02
0,00
0,01
0,13
0,02
0,02
0,03
0,00
0,00
-0,03
0,01
0,00
0,00
-0,03
0,01
0,00
0,02
-0,03
-0,02
Total
Penyesuaian
Waktu
Normal
Allowan
ce
Waktu
Standar
1,11
3,85
0,2
4,62
1,11
3,71
0,2
4,45
1,06
5,91
0,2
7,10
1,06
6,65
0,2
7,98
1,06
3,64
0,2
4,36
0,98
5,44
0,2
6,53
1,09
3,01
0,2
3,61
0,98
2,64
0,2
3,16
1,15
4,28
0,2
5,13
1,20
3,82
0,2
4,58
1,03
3,65
0,2
4,38
1,20
3,40
0,2
4,08
0,98
3,14
0,2
3,76
0,98
3,14
0,2
3,76
0,97
1,69
0,2
2,03
Lampiran 5 Smoothing index
69,52