175873387 Analisis Usulan Penerapan Line Balancing Produk Kerai Bambu Di Ud Pakde Gono Dengan Menggunakan Metode Largest Candidate Rule Lcr
ANALISIS USULAN PENERAPAN LINE BALANCING
PRODUK KERAI BAMBU DI UD. PAKDE GONO
DENGAN MENGGUNAKAN METODE LARGEST
CANDIDATE RULE (LCR)
Anindya Rachma Dwicahyani
Jurusan Teknik Industri. Fakultas Teknik.Universitas Sebelas Maret Surakarta.
Jl. Ir. Sutami No 3A Kenthingan Surakarta
Email: anindyard94@gmail.com
ABSTRAK
Salah satu masalah yang paling mendasar dalam suatu sistem produksi adalah
masalah keseimbangan lini produksi. Keseimbangan lini produksi memegang peranan
penting dalam kelancaran proses produksi suatu perusahaan. Setiap perusahaan
membutuhkan struktur lini produksi yang ideal sehingga mampu menghasilkan
keseimbangan proses untuk setiap stasiun kerja dalam rangka pencapaian target
produksi dan pemenuhan permintaan pasar.
UD. PAK DE GONO merupakan unit usaha yang bergerak di bidang manufaktur
kerai bambu yang saat ini melakukan supply kerai bambu untuk memenuhi demand di
daerah Surakarta dan sekitarnya. Dalam rangka menyeimbangkan lintasan produksi
(Line Balancing) di unit usaha dagang PAK DE GONO, dilakukan penelitian terhadap
empat stasiun kerja yakni stasiun pemolaan, stasiun pemotongan atau fabrikasi, stasiun
perakitan atau assembly, dan stasiun finishing. Pengamatan dilakukan dengan metode
stopwatch time study (STS) selama jam kerja berlangsung yakni pukul 09.00 hingga
17.00 WIB. Selama dilakukan pengamatan, ditemukan adanya waktu menunggu (bottle
neck) yang cukup lama di stasiun fabrikasi dan finishing. Oleh karena itu, penulis
mengusulkan rancangan penyeimbangan lintasan (line balancing) pada lini produksi
kerai bambu sehingga waktu bottle neck dan waktu menganggur dapat diminimalkan.
Kata kunci: lini produksi, line balancing, bottle neck, keseimbangan, unit usaha.
PENDAHULUAN
Kegiatan produksi dapat diartikan sebagai suatu kesatuan aktivitas fisik untuk
mengubah suatu bentuk material menjadi bentuk lain yang memiliki peningkatan nilai,
baik nilai guna maupun nilai estetika. Dalam pelaksanaannya, kegiatan produksi sering
mengalami kendala yang dapat dikelompokkan menjadi dua, yakni kendala internal
(internal problem) dan kendala eksternal (external problem). Kendala internal atau
internal problem merupakan masalah intern perusahaan yang dapat mempengaruhi
jalannya kegiatan produksi. Terdapat beberapa penyebab timbulnya internal problem,
antara lain: masalah penyimpanan dan persediaan bahan baku, masalah tenaga kerja,
masalah tata letak fasilitas pabrik, masalah mesin produksi, serta masalah keseimbangan
lini produksi. Selain masalah intern perusahaan, suatu kegiatan produksi juga kerap
mengalami gangguan yang berasal dari luar sistem integral yang disebut sebagai
kendala eksternal atau external problem. Kendala eksternal umumnya disebabkan oleh
beberapa hal, antara lain: kondisi lingkungan perusahaan yang buruk, timbulnya
kelangkaan bahan baku sehingga perusahaan sulit untuk memenuhi persediaan, demand
yang menurun akibat adanya barang substitusi, munculnya perusahaan pesaing, dan lain
sebagainya.
Salah satu masalah yang paling mendasar dalam suatu sistem produksi adalah
masalah keseimbangan lini produksi. Keseimbangan lini produksi memegang peranan
penting dalam kelancaran proses produksi suatu perusahaan. Setiap perusahaan
membutuhkan struktur lini produksi yang ideal sehingga mampu menghasilkan
keseimbangan proses untuk setiap stasiun kerja dalam rangka pencapaian target
produksi dan pemenuhan permintaan. Meskipun dikategorikan sebagai masalah dasar,
namun masalah keseimbangan lini produksi masih kerap diabaikan oleh perusahaan
khususnya perusahaan berskala kecil dengan modal usaha menengah ke bawah. Hal
inilah yang saat ini dirasakan oleh unit usaha dagang PAK DE GONO. UD. PAK DE
GONO merupakan unit usaha yang bergerak di bidang manufaktur kerai bambu yang
saat ini melakukan supply kerai bambu untuk memenuhi demand di daerah Surakarta
dan sekitarnya. Unit usaha yang didirikan oleh Bapak Pargono sejak tahun 1963 ini
memiliki dua buah cabang yang berlokasi di Jl. M. Yamin No. 42, Kawatan, Surakarta.
dan Jl. Jamsaren No. 5, Serengan, Surakarta.
Dalam rangka pemenuhan target produksinya, UD PAK DE GONO menerapkan
sistem produksi make to stock. Yang berarti perusahaan tersebut melakukan kegiatan
produksi secara terus menerus tanpa bergantung pada pesanan (order) dari customer.
Akan tetapi, order yang masuk dapat juga mempengaruhi jumlah produksi yang
dihasilkan oleh perusahaan. Hal itu terjadi apabila kondisi pasar mulai lesu yang
menyebabkan banyaknya permintaan akan barang tersebut menjadi berkurang.
Saat ini UD PAK DE GONO memiliki 11 orang karyawan produksi dan 2 orang
karyawan non produksi dengan 4 stasiun kerja yakni stasiun pemolaan, stasiun
pemotongan atau fabrikasi, stasiun perakitan atau assembly, dan stasiun finishing.
Pengamatan dilakukan dengan metode stopwatch time study (STS) selama jam kerja
berlangsung yakni pukul 09.00 hingga 17.00 WIB. Selama dilakukan pengamatan,
ditemukan adanya waktu menunggu (bottle neck) yang cukup lama di stasiun fabrikasi
dan finishing. Oleh karena itu, penulis mengusulkan rancangan penyeimbangan lintasan
(line balancing) pada lini produksi kerai bambu sehingga waktu bottle neck dan waktu
menganggur dapat diminimalkan.
TUJUAN
Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mengatasi masalah
ketidakseimbangan lintasan produksi agar dapat diperoleh kinerja sistem yang lebih
efektif sehingga memungkinkan peningkatan produktivitas kerja dan pemenuhan target
produksi.
DATA DAN METODOLOGI PENELITIAN
Subab ini membahas tentang rancangan metode yang digunakan dalam penelitian dan
data penelitian.
A.
Metode Penelitian
Metode yang digunakan dalam penyusunan artikel ini adalah Metode Studi Kasus. Studi
kasus dilaksanakan melalui Penelitian Kepustakaan (Library Research) dan Penelitaan
Lapangan (Field Research). Penelitian Kepustakaan yaitu pengumpulan berbagai sumber
kepustakaan baik yang berupa tulisan, artikel, buku, maupun web. Sedangkan Penelitian
Lapangan dilakukan dengan melakukan observasi langsung ke perusahaan (UD PAK DE
GONO) untuk mendapatkan data-data yang diperlukan dalam analisis permasalahan secara
valid.
Sedangkan, metode Line Balancing yang diterapkan dalam penelitian ini adalah metode
Largest Candidate Rule (LCR). LCR merupakan metode line balancing dengan mengatur
elemen kerja secara descending atau diurutkan terlebih dahulu dalam bentuk tabel atau list
secara descending sesuai dengan Tek (waktu elemen kerja atau task). Algoritma LCR (Largest
Candidate Rule), sebagai berikut:
1. Tugaskan elemen-elemen kepada pekerja stasiun pertama dengan memulai dari atas list dan
memilih elemen pertama yang memenuhi syarat precedence dan tidak menyebabkan jumlah
total Tek melebihi service time (Ts) yang diizinkan. Ketika sebuah elemen kerja dipilih, maka
mulai lagi dari atas list untuk urutan penugasan berikutnya.
2. Ketika sudah tidak ada lagi elemen kerja yang dapat ditugaskan tanpa melebihi Ts, maka
proses selanjutnya untuk stasiun berikutnya.
3. Ulangi langkah 1 dan 2 untuk stasiun yang lain sampai semua elemen ditugaskan habis.
Gambar 1.1 Metodologi Penelitian.
Tahap inisiasi awal yang dilakukan adalah pendefinisian masalah dan sistem integral UD
PAK DE GONO. Tahap ini dilakukan untuk mengetahui masalah yang ada dalam sistem integral
tersebut. Setelah diketahui masalah yang ada, dilakukan pengumpulan data yang mendukung
penelitian. Selanjutnya dilakukan perhitungan waktu baku awal serta pembuatan precedence
diagram. Precedence diagram merupakan suatu skema alur proses produksi dimana setiap
tahapan yang mendahului digambarkan terlebih dahulu. Setelah diperoleh waktu baku awal
untuk tiap stasiun, kemudian dilakukan perhitungan Line Efficiency (LE), Balance Delay (BD),
Efisiensi total (Ef), dan Utilitas awal.
Metode Line Balancing LCR diawali dengan tahap penentuan perkiraan jumlah stasiun
yang memungkinkan, kemudian mengurutkan data berdasarkan stasiun tersebut dengan
menerapkan metode LCR (Large Candidate Rule). Setelah diperoleh sekumpulan data yang urut
untuk setiap stasiun yang diusulkan, kemudian dilakukan perhitungan waktu baku dengan
mempertimbangan faktor penyesuaian dan allowance. Lalu, dilakukan perhitungan Line
Efficiency, Balance Delay, Efisiensi total, dan Utilitas kedua stasiun yang diusulkan.
Berdasarkan data hasil perhitungan tersebut, dapat dilakukan pemilihan jumlah stasiun yang
lebih efektif dan efisien dengan melakukan perbandingan nilai LE, BD, Ef, dan U. Setelah itu,
dapat dilakukan pula perbandingan parameter-parameter terkait antara data awal dengan data
akhir yang telah menerapkan metode LCR. Dan sebagai output, ditentukan keputusan
penyelesaian berdasarkan analisis yang telah dilakukan.
B.
Data Penelitian
Data yang digunakan dalam penelitian berupa data primer dan data sekunder. Data primer
diperoleh melalui pengamatan langsung yang dilakukan oleh peneliti. Sedangkan data sekunder
merupakan data yang diperoleh melalui studi kepustakaan. Data primer yang dimaksud dalam
penelitian ini berupa waktu siklus yang dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikan satu tahapan
produksi pada satu stasiun kerja. Pengamatan dilakukan oleh peneliti didasarkan pada metode
pengukuran kerja Stopwatch Time Study (STS) selama 7 jam mulai pukul 09.00 hingga 12.00,
dan pukul 13.00 hingga 17.00. Sedangkan, data sekunder yang digunakan antara lain berupa
data faktor penyesuaian dan allowance yang diberikan kepada pekerja untuk menormalkan
waktu siklus.
HASIL DAN ANALISIS
Dari tahun ke tahun, UD PAK DE GONO menemui banyak masalah produksi, baik
yang berasal dari internal perusahaan maupun eksternal perusahaan. Salah satu masalah
yang paling mendasar dan paling sering dirasakan adalah masalah ketidaktercapaian
target produksi harian akibat tidak seimbangnya lini produksi yang ada. Di beberapa
stasiun kerja seperti stasiun fabrikasi dan finishing, kerap timbul bottle neck atau
penimbunan bahan yang menyebabkan aliran produksi menjadi tidak lancar. Hal ini
disebabkan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produksi di kedua stasiun
tersebut relatif lebih lama dibandingkan kedua stasiun yang lain yakni stasiun pemolaan
dan assembly. Untuk itu diperlukan suatu rancangan lini produksi yang lebih seimbang
sehingga kelancaran aliran produksi dan pemenuhan target produksi dapat tercapai.
Upaya penerapan Line Balancing tersebut dapat dilakukan dengan mereduksi jumlah
stasiun yang ada atau merubah struktur pembagian kerja di setiap stasiun. Tujuan line
balancing adalah menjaga keseimbangan lintasan pada semua stasiun kerja dan menjaga
kelancaran lintasan produksi pada proses produksi di atas lintasan perakitan.
Berdasarkan penelitian lapangan yang telah dilakukan dengan metode pengukuran
kerja Stopwatch Time Study (STS), diperoleh data waktu pengamatan dan waktu baku
awal untuk keempat stasiun kerja yang ditunjukkan oleh Tabel 1.1.
Perhitungan waktu normal dan waktu baku dilakukan dengan menggunakan
persamaan berikut ini.
Waktu Normal=℘ rata−rata× RF
100
Waktu Baku=Waktu Normal ×
100 −Allowance
Tabel 1.1 Tabel Waktu Pengamatan dan Waktu Baku Setiap Elemen Kerja Teramati.
Setelah diperoleh data waktu baku untuk setiap elemen kerja, lalu dilakukan perhitungan
Line Efficiency, Balance Delay, Efisiensi Total, dan Utilitas Kerja yang merupakan paramater
keseimbangan lini produksi. Line Efficiency adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi
dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja. Balance delay adalah ukuran
ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan
karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-stasiun kerja. Efisiensi adalah
faktor yang mengukur performansi aktual dari work center relatif terhadap standar yang
ditetapkan. Sedangkan utilitas adalah pecahan yang menggambarkan presentase clock time yang
tersedia dalam work centre yang secara aktual digunakan untuk produksi berdasarkan
pengalaman masa lalu. Dengan menerapkan persamaan-persamaan di bawah ini, dapat
dilakukan perhitungan Line Efficiency, Balance Delay, Efisiensi total, dan Utilitas Kerja dari
data waktu baku awal untuk setiap stasiun kerja.
n
∑ STi
¿=
i=1
(n x Tc)
x 100
D=100 −¿
Ef isiensi=
Jam standar yang diperoleh
x 100
Jam aktual yang digunakan untuk produksi
Utilitas ( )=
jumlah aktual yang diperolehatau diproduksi
×100
jam yang tersedia menurut jadwal
Tabel 1.2 Nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas setiap stasiun kerja.
Tahapan awal sebelum dimulainya metode LCR adalah melakukan pembuatan
Precedence Diagram dimana seluruh tahapan produksi diurutkan berdasarkan elemen
kerja yang mendahului. Precedence Diagram dari proses produksi kerai bambu UD
PAK DE GONO ditunjukkan oleh gambar 1.2 berikut.
Gambar 1.2 Precedence Diagram proses produksi kerai bambu.
Pada dasarnya, Line balancing merupakan suatu metode untuk mengendalikan atau
menyeimbangkan lintasan produksi yang berkaitan dengan aspek waktu (waktu baku)
sehingga perbedaan waktu baku di tiap stasiun dapat diminimalkan. Line balancing
dilakukan untuk membuat setiap stasiun mempunyai beban kerja yang sama sehingga
tidak terjadi waktu menunggu yang lama antara satu stasiun dengan stasiun lain dan
tidak terjadi penumpukan produk (bottle neck).
Kriteria umum line balancing adalah memaksimumkan line efficiency atau
meminimumkan balance delay. Dari hasil perhitungan didapatkan nilai balance delay
yang cukup tinggi (yakni 38%) sehingga perlu dilakukan perbaikan lini perakitan.
Untuk melakukan perbaikan, digunakan metode LCR (Largest Candidate Rule). Metode
ini mengatur elemen kerja secara descending dan harus memenuhi syarat precedence.
Sebelum melakukan pengurutan dengan metode LCR, dihitung banyaknya stasiun
kerja yang mungkin diterapkan. Banyaknya stasiun kerja yang mungkin dihitung
dengan persamaan berikut ini.
i=4
∑ Wb i
Jumlah stasiun yang mungkin dibuat=
i =1
max Wb
Dari hasil perhitungan, diperoleh jumlah stasiun yang mungkin adalah 3,63 stasiun
yakni dengan 3 stasiun dengan waktu yang diizinkan adalah 4164.26 detik untuk tiap
stasiun atau dengan 4 stasiun dengan waktu yang diizinkan adalah 3123.20 detik untuk
tiap stasiun.
Tabel 1.3 Pengurutan dengan Metode LCR- 3 Stasiun.
Setelah menghitung stasiun yang dapat dibuat, elemen kerja diurutkan dengan
metode LCR berdasarkan ketentuan Precedence Diagram, dimana tahapan yang
mendahului harus ditulis lebih dulu sebelum tahapan yang didahului dan tahapan
dengan waktu pengamatan lebih besar ditulis lebih dulu pada urutan yang sama. Hasil
pengurutan dengan metode LCR ditunjukkan oleh tabel 1.3 dan 1.4.
Tabel 1.4 Pengurutan dengan Metode LCR- 4 Stasiun.
Apabila telah dilakukan pengurutan data, maka dapat dilakukan pembagian stasiunstasiun kerja dengan kisaran waktu tiap stasiun mendekati waktu standar masingmasing. Dengan mempertimbangan selisih waktu siklus LCR, maka dapat ditentukan
banyaknya jumlah stasiun yang terpilih. Dari perhitungan, didapatkan rata-rata selisih
untuk 3 stasiun sebesar 232.45 detik dan untuk 4 stasiun sebesar 422.58 detik. Hal ini
menunjukkan besar penyimpangan terhadap waktu yang diizinkan untuk 3 stasiun lebih
kecil daripada 4 stasiun.
Tabel 1.5 Nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas 3 Stasiun.
Tabel 1.6 Nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas 4 Stasiun.
Line efficiency untuk 3 stasiun adalah 74% dan untuk 4 stasiun sebesar 84%, Dari
hasil tersebut, terlihat keseimbangan lintasan 4 stasiun lebih baik daripada 3 stasiun.
Besar balance delay untuk 3 stasiun sebesar 26% dan untuk 4 stasiun sebesar 16%. Dari
hasil tersebut dapat dilihat bahwa pembagian waktu baku di masing-masing stasiun
pada 4 stasiun lebih merata sehingga penumpukan produk dapat diminimalkan. Oleh
karena itu, stasiun perbaikan yang diusulkan adalah sebanyak 4 stasiun.
Kemudian, dapat dilakukan perbandingan nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas antara
stasiun perbaikan yang diusulkan dengan stasiun awal yakni sebagai berikut.
Tabel 1.7 Tabel perbandingan nilai LE, BD, Efisiensi, dan Utilitas sebelum dan setelah
dilakukan perbaikan.
Terlihat bahwa nilai Line Efficiency sebelum perbaikan sebesar 62% dan sesudah
perbaikan sebesar 84.38%. Karena besarnya line efficiency setelah perbaikan lebih
mendekati 100%, maka dapat disimpulkan bahwa setelah perbaikan keseimbangan
lintasan menjadi lebih baik. Balance Delay sebelum perbaikan sebesar 38% dan sesudah
perbaikan sebesar 15.62%. Hal ini menunjukkan bahwa lintasan sistem produksi
perakitan sesudah perbaikan lebih efisien, karena waktu menganggur dapat lebih
diminimalkan.
Dari perhitungan efisiensi setiap lintasan, terlihat bahwa efisiensi rata-rata setelah
perbaikan adalah 62.4% sedangkan sebelum perbaikan adalah 84,4%. Hal ini
menunjukan bahwa output yang diproduksi oleh lintasan setelah perbaikan lebih banyak
dari output sebelum perbaikan. Adapun dalam perhitungan utilitas, rata-rata utilitas
sebelum perbaikan sebesar 42,8% dan sesudah perbaikan sebesar 57,9%. Hal ini
menunjukkan bahwa waktu produksi total yang digunakan setelah perbaikan lebih
banyak dari waktu produksi total sebelum perbaikan.
Jumlah stasiun yang ditetapkan untuk perbaikan adalah 4 stasiun kerja sehingga
perbaikan dilakukan tanpa menambah atau mengurangi stasiun. Perbaikan yang
dilakukan dengan metode LCR hanya mengubah distribusi elemen-elemen kerja pada
masing-masing stasiun. Dengan adanya perubahan distribusi elemen kerja, maka waktu
menganggur masing-masing stasiun dapat diminimalkan sehingga waktu bottle neck
juga dapat diminimalkan.
KESIMPULAN
Dari penelitian yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa unit usaha dagang PAK DE
GONO akan mengalami peningkatan Line Efficiency, Utilitas, dan Efisiensi total dengan
menerapkan Line Balancing di keempat stasiun kerja miliknya. Perbaikan dilakukan dengan
melakukan perubahan pada distribusi elemen kerja di setiap stasiun. Penerapan Line Balancing
dapat meminimalisir waktu bottle neck dan waktu menganggur masing-masing stasiun sehingga
target produksi harian dapat ditingkatkan.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2012. rayvel.files.wordpress.com/2012/07/bab-6-line-balancing.pdf. Diakses
tanggal: 7 Juli 2013.
Erwinnudin, 2009. Perencanaan Line Balancing Pada Produk Celana Jeans Dengan
Menggunakan Metode Rank Position Weight (Rpw) Dan Metode Comsoal.
Universitas Muhammadiyah Malang:Malang.
Juhandi, Otong. 2006. Mempelajari Penerapan Line Balancing Pada Proses Sewing
Cell1 Dan Cell 2 Produksi Sepatu Adidas Superstar Model Re/Mwdi Pt.Prima
Inreksa Industries. Universitas Gunadarma:Depok.
Ramadhan, Syahrul. 2012. Analisis Penerapan Konsep Penyeimbangan Lini (Line
Balancing) Pada Sistem Produksi Percetakan Harian Tribun Timur Di Makassar.
Universitas Hasanuddin: Makassar.
Sutaryo. 2011. Sistematika Penulisan Paper. Universitas Sebelas Maret:Surakarta.
PRODUK KERAI BAMBU DI UD. PAKDE GONO
DENGAN MENGGUNAKAN METODE LARGEST
CANDIDATE RULE (LCR)
Anindya Rachma Dwicahyani
Jurusan Teknik Industri. Fakultas Teknik.Universitas Sebelas Maret Surakarta.
Jl. Ir. Sutami No 3A Kenthingan Surakarta
Email: anindyard94@gmail.com
ABSTRAK
Salah satu masalah yang paling mendasar dalam suatu sistem produksi adalah
masalah keseimbangan lini produksi. Keseimbangan lini produksi memegang peranan
penting dalam kelancaran proses produksi suatu perusahaan. Setiap perusahaan
membutuhkan struktur lini produksi yang ideal sehingga mampu menghasilkan
keseimbangan proses untuk setiap stasiun kerja dalam rangka pencapaian target
produksi dan pemenuhan permintaan pasar.
UD. PAK DE GONO merupakan unit usaha yang bergerak di bidang manufaktur
kerai bambu yang saat ini melakukan supply kerai bambu untuk memenuhi demand di
daerah Surakarta dan sekitarnya. Dalam rangka menyeimbangkan lintasan produksi
(Line Balancing) di unit usaha dagang PAK DE GONO, dilakukan penelitian terhadap
empat stasiun kerja yakni stasiun pemolaan, stasiun pemotongan atau fabrikasi, stasiun
perakitan atau assembly, dan stasiun finishing. Pengamatan dilakukan dengan metode
stopwatch time study (STS) selama jam kerja berlangsung yakni pukul 09.00 hingga
17.00 WIB. Selama dilakukan pengamatan, ditemukan adanya waktu menunggu (bottle
neck) yang cukup lama di stasiun fabrikasi dan finishing. Oleh karena itu, penulis
mengusulkan rancangan penyeimbangan lintasan (line balancing) pada lini produksi
kerai bambu sehingga waktu bottle neck dan waktu menganggur dapat diminimalkan.
Kata kunci: lini produksi, line balancing, bottle neck, keseimbangan, unit usaha.
PENDAHULUAN
Kegiatan produksi dapat diartikan sebagai suatu kesatuan aktivitas fisik untuk
mengubah suatu bentuk material menjadi bentuk lain yang memiliki peningkatan nilai,
baik nilai guna maupun nilai estetika. Dalam pelaksanaannya, kegiatan produksi sering
mengalami kendala yang dapat dikelompokkan menjadi dua, yakni kendala internal
(internal problem) dan kendala eksternal (external problem). Kendala internal atau
internal problem merupakan masalah intern perusahaan yang dapat mempengaruhi
jalannya kegiatan produksi. Terdapat beberapa penyebab timbulnya internal problem,
antara lain: masalah penyimpanan dan persediaan bahan baku, masalah tenaga kerja,
masalah tata letak fasilitas pabrik, masalah mesin produksi, serta masalah keseimbangan
lini produksi. Selain masalah intern perusahaan, suatu kegiatan produksi juga kerap
mengalami gangguan yang berasal dari luar sistem integral yang disebut sebagai
kendala eksternal atau external problem. Kendala eksternal umumnya disebabkan oleh
beberapa hal, antara lain: kondisi lingkungan perusahaan yang buruk, timbulnya
kelangkaan bahan baku sehingga perusahaan sulit untuk memenuhi persediaan, demand
yang menurun akibat adanya barang substitusi, munculnya perusahaan pesaing, dan lain
sebagainya.
Salah satu masalah yang paling mendasar dalam suatu sistem produksi adalah
masalah keseimbangan lini produksi. Keseimbangan lini produksi memegang peranan
penting dalam kelancaran proses produksi suatu perusahaan. Setiap perusahaan
membutuhkan struktur lini produksi yang ideal sehingga mampu menghasilkan
keseimbangan proses untuk setiap stasiun kerja dalam rangka pencapaian target
produksi dan pemenuhan permintaan. Meskipun dikategorikan sebagai masalah dasar,
namun masalah keseimbangan lini produksi masih kerap diabaikan oleh perusahaan
khususnya perusahaan berskala kecil dengan modal usaha menengah ke bawah. Hal
inilah yang saat ini dirasakan oleh unit usaha dagang PAK DE GONO. UD. PAK DE
GONO merupakan unit usaha yang bergerak di bidang manufaktur kerai bambu yang
saat ini melakukan supply kerai bambu untuk memenuhi demand di daerah Surakarta
dan sekitarnya. Unit usaha yang didirikan oleh Bapak Pargono sejak tahun 1963 ini
memiliki dua buah cabang yang berlokasi di Jl. M. Yamin No. 42, Kawatan, Surakarta.
dan Jl. Jamsaren No. 5, Serengan, Surakarta.
Dalam rangka pemenuhan target produksinya, UD PAK DE GONO menerapkan
sistem produksi make to stock. Yang berarti perusahaan tersebut melakukan kegiatan
produksi secara terus menerus tanpa bergantung pada pesanan (order) dari customer.
Akan tetapi, order yang masuk dapat juga mempengaruhi jumlah produksi yang
dihasilkan oleh perusahaan. Hal itu terjadi apabila kondisi pasar mulai lesu yang
menyebabkan banyaknya permintaan akan barang tersebut menjadi berkurang.
Saat ini UD PAK DE GONO memiliki 11 orang karyawan produksi dan 2 orang
karyawan non produksi dengan 4 stasiun kerja yakni stasiun pemolaan, stasiun
pemotongan atau fabrikasi, stasiun perakitan atau assembly, dan stasiun finishing.
Pengamatan dilakukan dengan metode stopwatch time study (STS) selama jam kerja
berlangsung yakni pukul 09.00 hingga 17.00 WIB. Selama dilakukan pengamatan,
ditemukan adanya waktu menunggu (bottle neck) yang cukup lama di stasiun fabrikasi
dan finishing. Oleh karena itu, penulis mengusulkan rancangan penyeimbangan lintasan
(line balancing) pada lini produksi kerai bambu sehingga waktu bottle neck dan waktu
menganggur dapat diminimalkan.
TUJUAN
Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mengatasi masalah
ketidakseimbangan lintasan produksi agar dapat diperoleh kinerja sistem yang lebih
efektif sehingga memungkinkan peningkatan produktivitas kerja dan pemenuhan target
produksi.
DATA DAN METODOLOGI PENELITIAN
Subab ini membahas tentang rancangan metode yang digunakan dalam penelitian dan
data penelitian.
A.
Metode Penelitian
Metode yang digunakan dalam penyusunan artikel ini adalah Metode Studi Kasus. Studi
kasus dilaksanakan melalui Penelitian Kepustakaan (Library Research) dan Penelitaan
Lapangan (Field Research). Penelitian Kepustakaan yaitu pengumpulan berbagai sumber
kepustakaan baik yang berupa tulisan, artikel, buku, maupun web. Sedangkan Penelitian
Lapangan dilakukan dengan melakukan observasi langsung ke perusahaan (UD PAK DE
GONO) untuk mendapatkan data-data yang diperlukan dalam analisis permasalahan secara
valid.
Sedangkan, metode Line Balancing yang diterapkan dalam penelitian ini adalah metode
Largest Candidate Rule (LCR). LCR merupakan metode line balancing dengan mengatur
elemen kerja secara descending atau diurutkan terlebih dahulu dalam bentuk tabel atau list
secara descending sesuai dengan Tek (waktu elemen kerja atau task). Algoritma LCR (Largest
Candidate Rule), sebagai berikut:
1. Tugaskan elemen-elemen kepada pekerja stasiun pertama dengan memulai dari atas list dan
memilih elemen pertama yang memenuhi syarat precedence dan tidak menyebabkan jumlah
total Tek melebihi service time (Ts) yang diizinkan. Ketika sebuah elemen kerja dipilih, maka
mulai lagi dari atas list untuk urutan penugasan berikutnya.
2. Ketika sudah tidak ada lagi elemen kerja yang dapat ditugaskan tanpa melebihi Ts, maka
proses selanjutnya untuk stasiun berikutnya.
3. Ulangi langkah 1 dan 2 untuk stasiun yang lain sampai semua elemen ditugaskan habis.
Gambar 1.1 Metodologi Penelitian.
Tahap inisiasi awal yang dilakukan adalah pendefinisian masalah dan sistem integral UD
PAK DE GONO. Tahap ini dilakukan untuk mengetahui masalah yang ada dalam sistem integral
tersebut. Setelah diketahui masalah yang ada, dilakukan pengumpulan data yang mendukung
penelitian. Selanjutnya dilakukan perhitungan waktu baku awal serta pembuatan precedence
diagram. Precedence diagram merupakan suatu skema alur proses produksi dimana setiap
tahapan yang mendahului digambarkan terlebih dahulu. Setelah diperoleh waktu baku awal
untuk tiap stasiun, kemudian dilakukan perhitungan Line Efficiency (LE), Balance Delay (BD),
Efisiensi total (Ef), dan Utilitas awal.
Metode Line Balancing LCR diawali dengan tahap penentuan perkiraan jumlah stasiun
yang memungkinkan, kemudian mengurutkan data berdasarkan stasiun tersebut dengan
menerapkan metode LCR (Large Candidate Rule). Setelah diperoleh sekumpulan data yang urut
untuk setiap stasiun yang diusulkan, kemudian dilakukan perhitungan waktu baku dengan
mempertimbangan faktor penyesuaian dan allowance. Lalu, dilakukan perhitungan Line
Efficiency, Balance Delay, Efisiensi total, dan Utilitas kedua stasiun yang diusulkan.
Berdasarkan data hasil perhitungan tersebut, dapat dilakukan pemilihan jumlah stasiun yang
lebih efektif dan efisien dengan melakukan perbandingan nilai LE, BD, Ef, dan U. Setelah itu,
dapat dilakukan pula perbandingan parameter-parameter terkait antara data awal dengan data
akhir yang telah menerapkan metode LCR. Dan sebagai output, ditentukan keputusan
penyelesaian berdasarkan analisis yang telah dilakukan.
B.
Data Penelitian
Data yang digunakan dalam penelitian berupa data primer dan data sekunder. Data primer
diperoleh melalui pengamatan langsung yang dilakukan oleh peneliti. Sedangkan data sekunder
merupakan data yang diperoleh melalui studi kepustakaan. Data primer yang dimaksud dalam
penelitian ini berupa waktu siklus yang dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikan satu tahapan
produksi pada satu stasiun kerja. Pengamatan dilakukan oleh peneliti didasarkan pada metode
pengukuran kerja Stopwatch Time Study (STS) selama 7 jam mulai pukul 09.00 hingga 12.00,
dan pukul 13.00 hingga 17.00. Sedangkan, data sekunder yang digunakan antara lain berupa
data faktor penyesuaian dan allowance yang diberikan kepada pekerja untuk menormalkan
waktu siklus.
HASIL DAN ANALISIS
Dari tahun ke tahun, UD PAK DE GONO menemui banyak masalah produksi, baik
yang berasal dari internal perusahaan maupun eksternal perusahaan. Salah satu masalah
yang paling mendasar dan paling sering dirasakan adalah masalah ketidaktercapaian
target produksi harian akibat tidak seimbangnya lini produksi yang ada. Di beberapa
stasiun kerja seperti stasiun fabrikasi dan finishing, kerap timbul bottle neck atau
penimbunan bahan yang menyebabkan aliran produksi menjadi tidak lancar. Hal ini
disebabkan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produksi di kedua stasiun
tersebut relatif lebih lama dibandingkan kedua stasiun yang lain yakni stasiun pemolaan
dan assembly. Untuk itu diperlukan suatu rancangan lini produksi yang lebih seimbang
sehingga kelancaran aliran produksi dan pemenuhan target produksi dapat tercapai.
Upaya penerapan Line Balancing tersebut dapat dilakukan dengan mereduksi jumlah
stasiun yang ada atau merubah struktur pembagian kerja di setiap stasiun. Tujuan line
balancing adalah menjaga keseimbangan lintasan pada semua stasiun kerja dan menjaga
kelancaran lintasan produksi pada proses produksi di atas lintasan perakitan.
Berdasarkan penelitian lapangan yang telah dilakukan dengan metode pengukuran
kerja Stopwatch Time Study (STS), diperoleh data waktu pengamatan dan waktu baku
awal untuk keempat stasiun kerja yang ditunjukkan oleh Tabel 1.1.
Perhitungan waktu normal dan waktu baku dilakukan dengan menggunakan
persamaan berikut ini.
Waktu Normal=℘ rata−rata× RF
100
Waktu Baku=Waktu Normal ×
100 −Allowance
Tabel 1.1 Tabel Waktu Pengamatan dan Waktu Baku Setiap Elemen Kerja Teramati.
Setelah diperoleh data waktu baku untuk setiap elemen kerja, lalu dilakukan perhitungan
Line Efficiency, Balance Delay, Efisiensi Total, dan Utilitas Kerja yang merupakan paramater
keseimbangan lini produksi. Line Efficiency adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi
dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja. Balance delay adalah ukuran
ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan
karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-stasiun kerja. Efisiensi adalah
faktor yang mengukur performansi aktual dari work center relatif terhadap standar yang
ditetapkan. Sedangkan utilitas adalah pecahan yang menggambarkan presentase clock time yang
tersedia dalam work centre yang secara aktual digunakan untuk produksi berdasarkan
pengalaman masa lalu. Dengan menerapkan persamaan-persamaan di bawah ini, dapat
dilakukan perhitungan Line Efficiency, Balance Delay, Efisiensi total, dan Utilitas Kerja dari
data waktu baku awal untuk setiap stasiun kerja.
n
∑ STi
¿=
i=1
(n x Tc)
x 100
D=100 −¿
Ef isiensi=
Jam standar yang diperoleh
x 100
Jam aktual yang digunakan untuk produksi
Utilitas ( )=
jumlah aktual yang diperolehatau diproduksi
×100
jam yang tersedia menurut jadwal
Tabel 1.2 Nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas setiap stasiun kerja.
Tahapan awal sebelum dimulainya metode LCR adalah melakukan pembuatan
Precedence Diagram dimana seluruh tahapan produksi diurutkan berdasarkan elemen
kerja yang mendahului. Precedence Diagram dari proses produksi kerai bambu UD
PAK DE GONO ditunjukkan oleh gambar 1.2 berikut.
Gambar 1.2 Precedence Diagram proses produksi kerai bambu.
Pada dasarnya, Line balancing merupakan suatu metode untuk mengendalikan atau
menyeimbangkan lintasan produksi yang berkaitan dengan aspek waktu (waktu baku)
sehingga perbedaan waktu baku di tiap stasiun dapat diminimalkan. Line balancing
dilakukan untuk membuat setiap stasiun mempunyai beban kerja yang sama sehingga
tidak terjadi waktu menunggu yang lama antara satu stasiun dengan stasiun lain dan
tidak terjadi penumpukan produk (bottle neck).
Kriteria umum line balancing adalah memaksimumkan line efficiency atau
meminimumkan balance delay. Dari hasil perhitungan didapatkan nilai balance delay
yang cukup tinggi (yakni 38%) sehingga perlu dilakukan perbaikan lini perakitan.
Untuk melakukan perbaikan, digunakan metode LCR (Largest Candidate Rule). Metode
ini mengatur elemen kerja secara descending dan harus memenuhi syarat precedence.
Sebelum melakukan pengurutan dengan metode LCR, dihitung banyaknya stasiun
kerja yang mungkin diterapkan. Banyaknya stasiun kerja yang mungkin dihitung
dengan persamaan berikut ini.
i=4
∑ Wb i
Jumlah stasiun yang mungkin dibuat=
i =1
max Wb
Dari hasil perhitungan, diperoleh jumlah stasiun yang mungkin adalah 3,63 stasiun
yakni dengan 3 stasiun dengan waktu yang diizinkan adalah 4164.26 detik untuk tiap
stasiun atau dengan 4 stasiun dengan waktu yang diizinkan adalah 3123.20 detik untuk
tiap stasiun.
Tabel 1.3 Pengurutan dengan Metode LCR- 3 Stasiun.
Setelah menghitung stasiun yang dapat dibuat, elemen kerja diurutkan dengan
metode LCR berdasarkan ketentuan Precedence Diagram, dimana tahapan yang
mendahului harus ditulis lebih dulu sebelum tahapan yang didahului dan tahapan
dengan waktu pengamatan lebih besar ditulis lebih dulu pada urutan yang sama. Hasil
pengurutan dengan metode LCR ditunjukkan oleh tabel 1.3 dan 1.4.
Tabel 1.4 Pengurutan dengan Metode LCR- 4 Stasiun.
Apabila telah dilakukan pengurutan data, maka dapat dilakukan pembagian stasiunstasiun kerja dengan kisaran waktu tiap stasiun mendekati waktu standar masingmasing. Dengan mempertimbangan selisih waktu siklus LCR, maka dapat ditentukan
banyaknya jumlah stasiun yang terpilih. Dari perhitungan, didapatkan rata-rata selisih
untuk 3 stasiun sebesar 232.45 detik dan untuk 4 stasiun sebesar 422.58 detik. Hal ini
menunjukkan besar penyimpangan terhadap waktu yang diizinkan untuk 3 stasiun lebih
kecil daripada 4 stasiun.
Tabel 1.5 Nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas 3 Stasiun.
Tabel 1.6 Nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas 4 Stasiun.
Line efficiency untuk 3 stasiun adalah 74% dan untuk 4 stasiun sebesar 84%, Dari
hasil tersebut, terlihat keseimbangan lintasan 4 stasiun lebih baik daripada 3 stasiun.
Besar balance delay untuk 3 stasiun sebesar 26% dan untuk 4 stasiun sebesar 16%. Dari
hasil tersebut dapat dilihat bahwa pembagian waktu baku di masing-masing stasiun
pada 4 stasiun lebih merata sehingga penumpukan produk dapat diminimalkan. Oleh
karena itu, stasiun perbaikan yang diusulkan adalah sebanyak 4 stasiun.
Kemudian, dapat dilakukan perbandingan nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas antara
stasiun perbaikan yang diusulkan dengan stasiun awal yakni sebagai berikut.
Tabel 1.7 Tabel perbandingan nilai LE, BD, Efisiensi, dan Utilitas sebelum dan setelah
dilakukan perbaikan.
Terlihat bahwa nilai Line Efficiency sebelum perbaikan sebesar 62% dan sesudah
perbaikan sebesar 84.38%. Karena besarnya line efficiency setelah perbaikan lebih
mendekati 100%, maka dapat disimpulkan bahwa setelah perbaikan keseimbangan
lintasan menjadi lebih baik. Balance Delay sebelum perbaikan sebesar 38% dan sesudah
perbaikan sebesar 15.62%. Hal ini menunjukkan bahwa lintasan sistem produksi
perakitan sesudah perbaikan lebih efisien, karena waktu menganggur dapat lebih
diminimalkan.
Dari perhitungan efisiensi setiap lintasan, terlihat bahwa efisiensi rata-rata setelah
perbaikan adalah 62.4% sedangkan sebelum perbaikan adalah 84,4%. Hal ini
menunjukan bahwa output yang diproduksi oleh lintasan setelah perbaikan lebih banyak
dari output sebelum perbaikan. Adapun dalam perhitungan utilitas, rata-rata utilitas
sebelum perbaikan sebesar 42,8% dan sesudah perbaikan sebesar 57,9%. Hal ini
menunjukkan bahwa waktu produksi total yang digunakan setelah perbaikan lebih
banyak dari waktu produksi total sebelum perbaikan.
Jumlah stasiun yang ditetapkan untuk perbaikan adalah 4 stasiun kerja sehingga
perbaikan dilakukan tanpa menambah atau mengurangi stasiun. Perbaikan yang
dilakukan dengan metode LCR hanya mengubah distribusi elemen-elemen kerja pada
masing-masing stasiun. Dengan adanya perubahan distribusi elemen kerja, maka waktu
menganggur masing-masing stasiun dapat diminimalkan sehingga waktu bottle neck
juga dapat diminimalkan.
KESIMPULAN
Dari penelitian yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa unit usaha dagang PAK DE
GONO akan mengalami peningkatan Line Efficiency, Utilitas, dan Efisiensi total dengan
menerapkan Line Balancing di keempat stasiun kerja miliknya. Perbaikan dilakukan dengan
melakukan perubahan pada distribusi elemen kerja di setiap stasiun. Penerapan Line Balancing
dapat meminimalisir waktu bottle neck dan waktu menganggur masing-masing stasiun sehingga
target produksi harian dapat ditingkatkan.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2012. rayvel.files.wordpress.com/2012/07/bab-6-line-balancing.pdf. Diakses
tanggal: 7 Juli 2013.
Erwinnudin, 2009. Perencanaan Line Balancing Pada Produk Celana Jeans Dengan
Menggunakan Metode Rank Position Weight (Rpw) Dan Metode Comsoal.
Universitas Muhammadiyah Malang:Malang.
Juhandi, Otong. 2006. Mempelajari Penerapan Line Balancing Pada Proses Sewing
Cell1 Dan Cell 2 Produksi Sepatu Adidas Superstar Model Re/Mwdi Pt.Prima
Inreksa Industries. Universitas Gunadarma:Depok.
Ramadhan, Syahrul. 2012. Analisis Penerapan Konsep Penyeimbangan Lini (Line
Balancing) Pada Sistem Produksi Percetakan Harian Tribun Timur Di Makassar.
Universitas Hasanuddin: Makassar.
Sutaryo. 2011. Sistematika Penulisan Paper. Universitas Sebelas Maret:Surakarta.