Laporan Kerja praktek referensi

Analisis Pengendalian Proses Produksi Untuk
Meminimasi Cacat Kertas Pada Unit Produksi
Paper Machine II di PT Fajar Surya Wisesa Tbk
Laporan Tugas Akhir
Diajukan Sebagai Syarat Kelulusan Pada Program Strata – 1
Oleh :
Nama : Eko Triyanto Wibowo
Nim

: 103.00.002

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER
UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA
BANDUNG
2004
Analisis Pengendalian Proses Produksi Untuk
Meminimasi Cacat Kertas Pada Unit Produksi Paper
Machine II di PT Fajar Surya Wisesa Tbk
Oleh :
NAMA : EKO TRIYANTO WIBOWO

NIM

: 103.00.002

Tugas akhir ini diperiksa dan disetujui pada sidang sarjana
Jurusan Teknik Industri
Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer
Universitas Komputer Indonesia
Bandung, Juli 2004
Pembimbing I

Diana Andriani, ST.,MM
41277003006

Pembimbing II

Agus Riyanto, ST
41277003007

Mengetahui

Nasfiendry, ST.,MM
41277003001

ABSTRAKSI
Suatu proses produksi dalam pelaksanaanya tidak
akan lepas dari permasalahan tentang barang-barang cacat,
hal ini merupakan suatu permasalahan yang menjadi faktor
utama dalam proses produksi, jika proses masih banyak
terdapat masalah dalam hal kecacatan produk yang dihasilkan
maka proses tersebut belum terkedali dengan baik,.
Beranjak

dari

permasalahan

diatas

penulis

melakukan penelitian di PT Fajar Surya Wisesa Tbk. yang
meemproduksi kertas kemasan, disini penulis meneliti pada
bagian paper machine II yang memproduksi jenis Kertas
KLB. Proses pengendalian dalam proses produksi untuk saat
ini adalah dengan inspection control yaitu pemeriksaan yang
hanya memisahkan produk baik dan cacat tanpa ada
perbaikan pada prosesnya. Dalam hal ini penulis mengajukan
perbaikan untuk mengurangi kecacatan dengan metoda
statistical process control yaitu metoda dengan proses
pengendalian yang dapat mempengaruhi keputusan yang
berhubungan dengan pembuatan produk yaitu fungsi produksi
dan insfeksi. Dan dari hasil analisis melalui pengolahan
dengan metoda statistical process control dapat diketahui
bahwa proses pengendalian yang dipakai saat ini kurang
efektif yaitu dengan terjadinya banyak cacat pada pembuatan
kertas KLB.

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur saya panjatkan kepada Allah SWT

karena

atas

rahmat

dan

hidayah-Nya,

saya

dapat

menyelesaikan laporan tugas akhir dengan tepat waktu.
Laporan ini dibuat sesuai dengan kurikulum yang berlaku
Fakultas Teknik, Jurusan Teknik Industri sebagai persyaratan
program Strata-1.
Dengan kerendahan hati, saya mengucapkan banyak
terima kasih atas bimbingan dan bantuan :

1.

Bpk.

Alam

Santosa,

ST

sebagai

koordinator

penyusunan tugas akhir.
2.

Ibu Diana Andriani,ST sebagai dosen pembimbing I.

3.

Bpk. Agus Riyanto, ST sebagai dosen pembimbing II.

4.

Bpk. Nasfiendry, MM ketua Jurusan Teknik Industri,
dan semua dosen di Jurusan Teknik Industri UNIKOM.

5.

Bpk. Edy Supriyatna selaku Kepala Bagian Personalia.

6.

Bpk Eka sebagai pembimbing kerja praktek di
perusahaan.

7.

Kang Sutrisno dan Kang Endang Nono yang telah

membantu penulis dalam menyelesaikan laporan tugas
akhir ini.

8.

Adinda LI2h yang selalu memberikan suport dan
motivasi kepada penulis dalam menyelesaikan laporan
kerja praktek.

9.

Ayahanda dan Ibunda yang selalu memberikan
dukungan materi dan do’a kepada penulis.

10. Seluruh Staf dan karyawan yang ada di PT. Fajar Surya
wisesa Tbk. Cibitung yang telah banyak membantu
dalam pelaksanaan penelitian.
11. My best friend di Jurusan Teknik industri angkatan
2000 khususnya kelas 00TI-1. (Ana, Aef, Rustayim,
Ivan, Indra, Lina,

Sulaeman, Doni, Ginanjar, and

Suhendra.
12. Seluruh

pihak

yang

telah

membantu

dalam

pelaksanaan kerja praktek dan penulisan ini.
Akhir kata penulis berharap semoga laporan tugas
akhir ini dapat bermanfaat, khususnya bagi penyusun sendiri
dan pembaca pada umumnya .

Bandung, Juli 2004

Penyusun

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN…………………………. i
KATA PENGANTAR……………………………… iii
DAFTAR ISI……………………………………….. v
DAFTAR GAMBAR……………………………… viii
DAFTAR TABEL……………………………….…. ix
BAB I

PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Masalah …………BAB I-1

1.2

Perumusan Masalah …………...…BAB I-3

1.3

Maksud dan Tujuan Penelitian … BAB I-4

1.4

Pembatasan Masalah ……………..BAB I-5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengendalian Proses Statistical.….BAB II - 1
2.2 Konsep Pengendalian Kualitas ... .BAB II - 2
2.2.1 Definisi dan pengertian pengendalian
………………………....…...…....BAB II-4
2.2.2 Definisi dan pengertian kualitas
……………..…………………….BAB II-6
2.2.3

Pengertian pengendalian kualitas
………..………………………..BAB II-7

2.2.3.1

Pengendalian proses secara statistic
………….…………...…………BAB II-9

2.2.3.2 Pengedalian proses dan kapabilitas proses
……...………….………..……BAB II-11
2.2.4

Faktor yang mempengaruhi kualitas atau
mutu ..……………………... BAB II- 14

2.3 Tujuan pengedalian kualitas ….….BAB II-8
2.4 Ruang lingkup pengendalian kualitas
………………………………….....BAB II-18
2.5 Proses perencanaan dan pengendalian kualitas
………………………………… BAB II – 19
2.6 Ruang lingkup pengedalian kualitas statistic
………………………………….BAB II – 20
2.7 Tanggungjawab produk ………..BAB II – 41
2.7.1 Biaya konsumen karena produk cacat
…………………………… …..BAB II – 41
2.7.2 Tanggungjawab tuntutan hukum karena
produk cacat …………………. BAB II – 44
2.7.3 Tanggung jawab produk di Amerika Serikat
…………………………………BAB II –
45
2.7.4 Pertanggung jawaban produk di Eropa
………………………………. BAB II – 50
2.7.5 Pertanggung jawaban produk di Jepang
……………………………….. BAB II – 51

2.8 Pertimbangan hukum dalam pertanggung
jawaban produk ……………… BAB II – 52
2.8.1 Kelalaian …… ……………

BAB II – 53

2.8.2 Jaminan ……… …………… BAB II – 56
2.8.3 Tuntutan khusus dalam hukum ganti rugi
……………………………….. BAB II – 57
2.8.4 Situasi di Jepang ……………... BAB II – 58
2.9 Kebijakan tanggungjawab dan kemanan
produk …………………………. BAB II – 59
2.9.1 Peran manajemen perlu dalam tanggung
jawab produk ………………… BAB II – 60
2.9.2 Kebijakan dan tuntutan produk karena cacat
dan organisasi ……………… ..BAB II – 63
2.9.3 Hubungan dengan pelanggan…BAB II – 65
2.9.4 Tanggung jawab produk dan pemastian
mutu …………………………..BAB II – 70
BAB III METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
3.1 Flow Chart Pemecahan Masalah ...BAB III-1
3.2 Objek dan subjek penelitan ...….…BAB III-2
3.3 Metodoligi penelitian ...…………. BAB III-3
3.4 Langkan-langkah pemecahan masalah
…………………………… ………BAB III-4
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1

Pengumpulan Data ………... BAB IV-1

4.1.1 Proses produksi dari bahan baku sampai
jadi …………………………. BAB IV-1
4.1.2 Data spek kertas KLB …..…...BAB IV-22
4.1.3 Sistem pengendalian kualitas saat ini ….
……….……………………BAB IV-22
4.1.4 Data jumlah cacat KLB dari masing-masing
jendi cacat ………………...… BAB IV-24
4.2

Pengolahan Data ………….…BAB IV- 25

4.2.1

Pareto diagram ……….……BAB IV-26

4.2.2

Mencari penyebab terjadinya cacat kertas
…………………………… BAB IV- 31

4.2.3

Perbandingan sistem saat ini dengan
statistical control ………… BAB IV- 36

4.2.4

Tanggung jawab produk … BAB IV- 37

BAB V PEMBAHASAN DAN ANALISA
5.1

Analsisi penyebab terjadinnya cacat kertas
…………………………… ….…..BAB V- 1

5.2

Usulan penanggulangan ……. …..BAB V- 5

5.3

Analisa sistem pengendalian saat ini dengan
metode statistical process control..BAB V- 8

5.4

Analisa tanggungjawab produk …..
…………….………..……….BAB V- 9

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan …………………………...BAB VI-1
6.2 Saran………………………………...…BAB VI-3
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

DAFTAR GAMBAR
1.

Gambar 2.1 Siklus kualitas ……………..BAB II-19

2.

Gambar 2.2 Bentuk Histogram………….BAB II-22

3.

Gambar 2.3 Diagram Pareto…………….BAB II-25

4.

Gambar 2.4 Diagram sebab akibat………BAB II-29

5.

Gambar 2.5 Peta kendali………………...BAB II-31

6.

Gambar 3.1 Flow Chart Pemecahan Masalah

7.

………………….……………………………BAB III - 1

8.

Gambar 4.1 Proses pembuatan pulp UKP
…………………………………………….BAB IV- 3

9.

Gambar 4.2 Proses pembuatan pulp NDLKC
………………………………………...….BAB IV-9

10. Gambar 4.3 Proses pembuatan pulp wise paper
………………………………………...….BAB IV-14
11. Gambar 4.4 Proses paper machine …..….BAB IV-19
12. Gambar 4.5 Peta proses operasi……...….BAB IV-21
13. Gambar 4.6 Diagram batang berdasarkan jenis cacat
………………………………………...….BAB IV-28
14. Gambar 4.7 Diagram pareto cacat yang terjdadi
pada kertas KLB……………………...….BAB IV-30
15. Gambar 4.8 Diagaram sebab akibat.……BAB IV- 31
16. Gambar 4.9 Perbandingan sistem pengendalian
…………………...………………………BAB IV- 36

DAFTAR TABEL
1.

Tabel 2.1 Contoh lembar periksa ………… BAB II21

2.

Tabel 2.2 Data jumlah cacat ……………….BAB II24

3.

Tabel 4.1 Keterangan dan fungsi masing-masing
mesin untuk proses UKP………………….…BAB IV-4

4.

Tabel 4.2 Keterangan dari masing-masing mesin
untuk proses NDLKC………………...…....BAB IV-10

5.

Tabel 4.3 Keterangan dan fungsi masing-masing
mesin untuk proses WP…………...………...BAB IV-15

6.

Tabel 4.4 Keterangan dan fungsi masing-masing
mesin untuk paper machine………………...BAB IV-20

7.

Tabel 4.5 Data jumlah cacat kertas KLB.…BAB IV24

8.

Tabel 4.6 Jumlah cacat kertas KLB...……...BAB IV27

9.

Tabel 4.7 Jumlah cacat dari masing-masing jenis
cacat kertas……………………………...………...BAB
IV-28

10.

Tabel 4.8 Komposisi cacat berdasarkan jenis cacat
terbesar …………………………..………...BAB IV-29

11.

Tabel 4.9 Data untuk pembuatan diagram pareto
……………………………………………...BAB IV-29

12.

Tabel 4.10 Hasil tanya jawab ………………….BAB IV34

BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Pada masa sekarang ini setiap perusahaan yang
bergerak dibidang sejenis dihadapkan pada tingkat persaingan
yang semakin ketat dengan perubahan-perubahan yang
semakin cepat. Sejalan dengan perkembangan dan kemajuan
teknologi yang terus berkembang juga tingkat persaingan
yang makin luas maka kondisi ini mengharuskan suatu
perusahaan harus mengolah seluruh sumber daya yang
dimiliki secara optimal, dan melakukan perbaikan-perbaikan
secara intensif terhadap sitem kerja yang ada secara efektif
dan efisien. Perbaikan-perbaikan ini sangat bermanfaat bagi
perusahaan sebab dari perbaikan ini akan didapat sistem kerja
yang lebih baik. Dan untuk mendapatkan suatu sistem kerja
yang baik suatu perusahaan dituntut untuk senantiasa
meningkatkan produktivitas dan kualitas pekerjaan yang
dihasilkan.
PT. Fajar Surya Wisesa Tbk. Yang terletak di
daerah Cibitung Bekasi adalah salah satu perusahaan yang
memproduksi kertas kemasan di Indonesia, dimana dalam
perkembangannya perusahaan ini maju cukup pesat. Hal ini
ditunjukan dengan bertambahnya perkembangan yang cukup

pesat dimana bertambahnya permintaan akan produk kertas
yang dihasilkan oleh PT Fajar Surya Wisesa Tbk. Proses
pembuatan kertas ini berawal dari pembuburan bahan baku
kemudian proses pencetakan kertas di bagian Paper Machine
dan selanjutnya proses penggulungan kertas.
Kertas kemasan hasil produksi PT. Fajar Surya
Wisesa Tbk. Dalam proses pembuatannya mengalami banyak
masalah seperti halnya cacat produksi yang disebabkan oleh
mesin, kurang baiknya mutu produk yang dihasilkan dan
tidak

digunakannya

statistical

quality

control

dalam

pengendalian produksinya. Akibat dari masalah-masalah itu
menyebabkan

kurang

tepatnya

sistem

produksi

yang

dijalankan oleh perusahaan. Akibat dari masalah dalam proses
produksi ini maka akan timbul kerugian bagi perusahaan yang
diakibatkan banyaknya cacat produksi yang terjadi. Sistem
pengendalian proses produksi yang diterapkan saat ini adalah
inpection quality, dimana kegiatan pengendalian kualitas
hanya dilakukan dengan memisahkan produk baik dan reject
sehingga sulit sekali untuk memantau dan meningkatkan
performansi

proses untuk menghasilkan produk yang

memehuhi spesifikasi, selain hal itu perusahaan juga harus
mengetahui dan memperhatikan tentang tanggung jawab
produk cacat yang merujuk pada kenyataan bahwa produsen
harus dituntut untuk menyediakan penggantian

atas

kerusakan harta benda, kerugian uang, atau cacat badan yang
diakibatkan oleh barang yang rusak dan kewajiban ini disebut
juga kewajiban produsen atau tanggung jawab produk
perusahaan terhadap produk yang diproduksinya. Atas dasar
hal-hal tersebut penulis mengambil judul dalam tugas akhir
ini adalah Analisis Pengendalian Proses Produksi Untuk
Meminimasi Cacat Kertas Pada Unit Produksi Paper
Machine II di PT. Fajar Surya Wisesa Tbk.

1.2 Perumusan Masalah
Dari uraian yang dikemukakan pada latar belakang
masalah diatas, maka pada dasarnya setiap perusahaan akan
selalu

berusaha

untuk

melakukan

perbaikan-perbaikan

terhadap sistem kerja yang ada. Perbaikan ini di fokuskan
pada pengendalian proses pembuatan kertas khususnya kertas
kemasan KLB. Adapun perumusan masalah yang ditetapkan
penulis adalah :
1.

Melakukan
produksi

perbaikan
dengan

proses

metode

pengendalian

statistical

process

control.
2.

Menentukan cacat kertas yang paling dominan.

3.

Menganalisis faktor-faktor penyebab terjadinya
cacat kertas KLB.

4.

Membandingkan antara metode pengendalian
proses produksi yang dipakai saat ini oleh
perusahaan dengan metode statistical process
control.

5.

Menganalisis akibat dari produksi produk cacat
terhadap faktor internal dan eksternal perusahaan.

1.3 Maksud dan Tujuan Penelitian
Dari

gambaran

permasalahan

diatas

maka

penelitian ditujukan untuk :
1.

Mengetahui penyebab terjadinya kerusakan atau
cacat yang menimbulkan ketidakterkendaliannya
proses produksi.

2.

Pengendalian proses produksi kertas melalui
penerapan

statical

process

control

yang

diharapkan dapat menganalisis kondisi proses
yang sedang berjalan secara dini yang diharapkan
dapat mengurangi persentase cacat akibat proses
produksi yang tidak maksimal serta untuk
mengetahui perubahan peningkatan mutu yang
dilakukan sehingga dapat memberikan hasil yang
sesuai dengan harapan.

3.

Menentukan penyebab dominan terjadinya cacat
suatu produk.

4.

Membandingkan sistem produksi yang dipakai
saat ini dengan metode statical process control
untuk mendapatkan hasil yang lebih baik.

5.

Analisis akibat dari faktor internal dan eksternal
perusahaan terhadap produksi produk cacat.

1.4 Pembatasan Masalah
Agar pembahasan yang dilakukan lebih terarah
dan lebih sederhana maka dalam melakukan penelitian
adanya pembatasan masalah. Adapun batasan masalah
tersebut adalah :
1. Penelitian dilakukan di PT. Fajar Surya Wisesa yaitu
mengambil data hasil produksi serta jumlah cacat
yang terjadi.
2. Penelitian di lakukan di Paper Machine II yaitu pada
proses produksi kertas kemasan KLB.
3. Urutan prioritas perbaikan bertahap berdasarkan
pada jenis cacat yang dihasilkan.
4. Hanya melakukan koreksi pada sistem pengendalian
proses di PT. Fajar Surya Wisesa Tbk.

5. Masalah yang terjadi adalah hanya melihat jenis
cacat dan jumlah produk yang cacat pada proses
pembuatan kertas.
6. Data yang di gunakan adalah data selama periode
penelitian yaitu pada bulan April 2004.

BAB II
LANDASAN TEORI
Dalam bab ini akan dibahas mengenai konsepkonsep

yang

ada

hubungannya

dengan

pengertian

pengendalian kualitas serta metoda yang dipergunakan dalam
pelaksanaan sistem pengendalian kualitas.

2.1 Pengendalian Proses Statistikal
Pengendalian proses statistical merupakan suatu alat
yang dapat mempengaruhi keputusan yang berhubungan
dengan pembuatan produk yaitu fungsi spesifikasi, produksi
dan insfeksi.
Pengendalian proses statistical adalah suatu terminologi
yang

mulai

digunakan

sejak

tahun

1970-an

untuk

menjabarkan penggunaan teknik statistical dalam memantau
dan meningkatkan performansi proses penghasilan produk
yang berkualitas. Pada tahun 1950-an sampai 1960-an
digunakan terminology pengendalian kualitas statistical yang
memiliki pengertian sama dengan pengendalian proses
statistical.
Standar

Industri

Jepang

(JIS)

mendefinisikan

pengendalian mutu adalah suatu sistem tentang metode
produksi yang secara ekonomis memproduksi barang-barang

atau jasa yang bermutu yang dapat memenuhi kebutuhan
konsumen.
Banyak keputusan mengenai masalah yang berhubungan
dengan mutu diperlukan dalam sistem produksi, teknik
pengendalian

proses

statistical

dapat

memberi

suatu

sumbangan yang berguna bagi penelitian semacam ini. Teknik
pengendalian proses statistical mendatangkan hasil tertentu
yang diinginkan yang tidak dapat dicapai dengan cara
lainnya, hal ini mungkin dapat dikatakan sebagai manfaat
langsung dari pengendalian proses statistical.

2.2 Konsep Pengendalian Kualitas
Sejarah Perkembangan
Usaha manusia dalam rangka melakukan manajemen
kualitas produksi sebagai hasil karyanya bukanlah merupakan
suatu hal yang baru.
Usaha manajemen kualitas dapat dikatakan telah dikenal
sepanjang sejarah perkembangan umat manusia (Feigen
Baum 1. hal 1). Beberapa benda peninggalan sejarah yang
merupakan hasil karya manusia yang dikagumi oleh menusia
modern masa kini, seperti Piramida Mesir, Candi Borobudur
Magelang, dan masih banyak yang lainnya membuktikan
bahwa barang-barang peninggalan sejarah tersebut tidak di
ciptakan tanpa manajemen kualitas yang baik dan seksama.

Kegiatan manajemen kualitas merupakan bagian yang
tidak dapat dipisahkan dari perkembangan peradaban
manusia, perkembangan manajemen kualitas dapat di bagi
kedalam 5 tahap yaitu :
1.

Tahap Operation Quality Control (sekitar abad 19)
Pada tahap ini tiap pekerja atau beberapa pekerja
bertanggung jawab atas perbuatan dan pengendalian
kualitas produk yang dibebankan kepadanya.

2.

Tahap Foreman Quality Control (awal abad 20)
Pada tahap ini merupakan awal di kembangkannya
Industri-industri modern dan berkala besar (produksi
masal) dalam beberapa tahap ini beberapa pekerja
mempunyai tugas membuat produk yang sama serta
diawasi oleh seorang mandor yang dianggap bertanggung
jawab terhadap pekerjaan mereka.

3.

Tahap Inspection Quality Control
Tahap ini berlatar belakang perang dunia ke I, dimana
indusrti manufactur telah berkembang dengan pesat di
sertai dengan sistem yang komplek. Oleh karena itu
kegiatan pengendalian

kualitas atas produk yang

dihasilkan diserahkan pada petugas khusus. Organisasi
pengendalian kualitas di pisahkan dari tugas produksi di
kepalai oleh seorang pengawas atau super latenden.

4.

Adanya perang dunia ke dua diperlukan lebih banyak
produksi
Tingkat pengawasan perlu dikembangkan, organisasi
pengendalian kualitas di perluas dan mulai digunakan
metode statistika, seperti pemeriksaan sampel dan peta
control. Saham

terbesar

penggunaan

pengendalian

kualitas statistika ialah penggunaan lebih banyak
pemeriksaan sampel dari pada 100% pemeriksaan.
5.

Tahap Total Quality Control.
Sejalan dengan kemajuan-kemajuan pesat yang di capai
dalam bidang ilmu teknologi serta penerapannya dalam
industri, maka kegiatan pengendalin kualitas semakin
berkembang. Ruang lingup pengendalian kualitas bukan
hanya terbatas pada proses pengolahan tetapi juga
mencakup kegiatan-kegiatan survey pasar, perancangan /
design, distribusi dan layanan purna jual.

2.2.1

Definisi dan Pengertian Pengendalian
Pengendalian di definisikan sebagai semua kegiatan

atau usaha untuk menjamin agar hasil pelaksanaan sesuai
dengan tujuan yang telah di tetapkan dalam rencana.
Bagi industri tujuan tersebut meliputi
1.

Jenis produk yang akan di jual.

2.

Jumlah yang akan di buat.

3. Tingkat kualitas.
4.

Biaya produksi.

5.

Kapan produksi tersebut selesai.

6.

Berdasarkan waktu pelaksanaan pengendalian di kenal
Tiga macam pengendalian yaitu:

1.

Preventive Control
Preventive control adalah pengendalian yang dilakukan

sebelum proses produksi dilakukan, pengendalian ini di
lakukan bermaksud agar proses produksi berjalan lancar
sesuai rencana produksi dan ongkos yang telah di tetapkan
serta mencegah terjadinya cacat produksi dan pengulangan
proses kegiatan ini biasanya meliputi pemeriksaan terhadap
hal-hal yang berkaitan dengan:

2.



Rencana.



Disain.



Mesin /alat.



Bahan baku / penolong.



Tenaga kerja.

Monitoring Control
Monitoring control merupakan usaha pengendalian

yang dilakukan pada waktu proses produksi sedang
berlangsung. Tujuannya adalah untuk mengendalikan agar
hasil akhir sesuai rencana, jika terjadi penyimpanganpenyimpangan terhadap standar dapat segera di perbaiki.

3.

Revresive Control
Revresive control adalah pengendalian yang dilakukan

setelah semua proses selesai di kerjakan (telah menjadi
produk jadi). Dalam revresive control tidak mungkin lagi
dilakukan pencegahan terhadap penyimpangan yang terjadi,
namun demikian dapat di pakai sebagai pencegahan dari
kegiatan produksi yang akan datang.

2.2.2.

Definisi dan Pengertian Kualitas
Kualitas tidaklah harus yang terbaik secara mutlak

tapi secara umum dapat diartikan sebagai yang terbaik dalam
batas-batas kondisi yang diinginkan pemakai.
Syarat dari kondisi pemakai yang paling menonjol
umumnya menyangkut harga produk dan manfaat dari produk
tersebut. Namun jika diuraikan lagi kondisi tersebut menyakut
beberapa hal yaitu :


Spesifikasi dimensi dan karakteristik operasi



Umur produk dan keandalan



Persyaratan dan keselamatan / keamanan dari
produk



Standar yang relevan



Biaya rekayasa dan perkembangan produk



Biaya kualitas produk



Syarat dan kondisi



Pemasangan dan perawatan dilapangan



Faktor kelestarian bahan dan pemanfaatan energi



Penimbangan efek samping dan lingkungan

Secara umum kualitas dapat diartikan sebagai suatu
kumpulan dari jumlah karakteristik yang menunjukan tingkat
kebaikan suatu produk sehingga mampu memenuhi keinginan
konsumen ini berarti bahwa produk tersebut cocok dan sesuai
dengan

apa

yang

diinginkan

konsumen.

Kecocokan

penggunaan dikaitkan dengan nilai yang diterima dan
kepuasan pelanggan.

2.2.3.

Pengertian Pengendalian Kualitas
Menurut Feigen Boun (2, hal 54) pengendalian

kualitas didefinisikan sebagai suatu sistem yang terdiri dari
pemeriksaan dan pengujian, analisis dan tindakan-tindakan
yang harus diambil dengan ongkos yang seminimal mungkin
sesuai dengan keinginan konsumen.
Pengendalian kualitas dapat juga di artikan sebagai
suatu sistem yang efektif untuk mengkoordinasikan usahausah penjagaan kualitas dan perbaikan kualitas. Dari
kelompok-kelompok dalam organisasi yang ekonomis dan
dapat memenuhi kepuasan konsumen .

Berdasarkan

Standar

Industri

Jepang

(JIS)

pengendalian kualitas didefinisikan sebagai suatu sistem
tentang metode produksi yang secara ekonomis memproduksi
produk atau jasa yang bermutu dan dapat memenuhi
kebutuhan konsumen.
Urutan

pengendalian

kualitas

pada

umumnya

mengikuti 4 tahap yaitu sebagai berikut ;
1.

Penetapan standar dan ongkos

2.

Konfirmasi hasil produksi

3.

Mengadakan koreksi

4.

Usaha perbaikan standar
Jika produksi banyak yang cacat, berarti penggunaan

sumber daya kurang efisien. Artinya perbandingan output
terhadap infut menjadi lebih kecil. Hal ini berarti menurunkan
produktivitas

manajemen

kualitas

mengusahakan

agar

produksi bertambah dengan mempergunakan sumber daya
yang sama atau lebih rendah.
Dengan adanya pengendalian kualitas diharapkan
penyimpangan-penyimpangan yang muncul dapat dikurangi
dan proses dapat diarahkan pada tujuan yang mungkin dapat
dikurangi dan proses dapat diarahkan bila tujuan yang ingin
dicapai. Pengendalian kualitas dapat dikatakan efektif apabila
dapat menekan sampai batas minimum penyimpangan
terhadap rencana.

2.2.3.1 Pengendalian Proses Secara Statistik
Sistem pengendalian proses dapat digambarkan
sebagai sistem umpan balik. Sistem pengendalian proses
secara statistk merupakan salah satu tipe sistem umpan balik.
Adapun 4 unsur penting yang terdapat dalam sistem tersebut
adalah sebagai berikut :
1.

Proses
Melalui proses kita dapat

mengkombinasikan

supliyer, produsen, manusia, bahan, metode dan lingkungan
yang bekerja sama menghasilkan produk (output) dan
pelanggan yang menggunakan produk tersebut. Performa total
dari proses tergantung pada proses tersebut di disain dan di
implementasikan serta bagaimana cara tersebut di oprasikan
dan diatur. Sistem produksi baik terhadap pengendalian
tingkat mutu tinggi maupun terhadap perbaikan performa
total proses.
2. Informasi Tentang Performa
Informasi yang paling membantu berasal dari
pemahaman proses itu sendiri dan variable internal . Kita
perlu menentukan target terhadap karakteristik proses yang
hasilnya terdapat pada proses yang paling produktif . Serta
memonitor seberapa dekat atau jauh dari target tersebut jika

informasi tersebut digabung dan dapat di interprestasi kan
maka dapat di ketahui apakah proses tersebut berjalan sebagai
mana biasanya atau tidak . Tindakan yang sesuai dan tepat
waktu perlu di lakukan untuk memperbaiki proses , sehingga
usaha pengumpulan informasi tidak sia-sia.
3. Tindakan terhadap proses
Merupakan

tindakan

paling

ekonomis

untuk

mencegah karakteristik–karakteristik penting tidak berbeda
terlalu jauh dari target .
Tindakan dapat di lakukan terhadap :


Perubahan pada operasi seperti pada operator .



Unsur–unsur dasar proses, seperti peralatan yang
perlu diperbaiki, desain proses secara keseluruhan
dan bagaimana orang berkomunikasi

Pengaruh tindakan tersebut harus di monitor dan di analisis
lebih lanjut .
4. Tindakan dapat dilakukan terhadap produk
Tindakan ini sebenarnya kurang ekonomis jika di
batasi untuk mendeteksi dan mengoreksi di luar spesipikasi
produk tanpa menunjukan masalah proses yang mendasari.
Jika produk yang umum tidak memenuhi kebutuhan
pelanggan, maka perlu dilakukan penyortiran terhadap semua
produk dan menghasilkan kembali beberapa rincian barang
yang sesuai.

2.2.3.2 Pengendalian Proses dan Kapabilitas Proses
Tujuan sistem pengendalian proses adalah membuat
keputusan-keputusan ekonomi mengenai tindakan yang
mempengaruhi

proses

pengendalian

proses

bermaksud

menyeimbangkan akibat–akibat pengambilan tindakan ketika
tindakan

tersebut

pengambilan

perlu

dilakukan

dengan

kegagalan

tindakan ketika tindakan perlu di lakukan

(dibawah kendali ).
Proses

dikatakan

memerlukan

pengendalian

statistika ketika sumber-sumber variasi berasal dari sebab–
sebab variasi umum, diantara fungsi sistem pengendalian
proses adalah untuk menyediakan tanda menurut statistic
ketika sebab–sebab variasi khusus diajukan dan mencegah
pemberian tanda palsu.
Ketika membahas kapabilitas proses maka dua
konsep yang agak berlawanan perlu di pertimbangkan :
-

Kapabelitas proses di tentukan melalui variasi yang
berasal dari sebab–sebab umum. Umumnya hal
tersebut
(penyebaran

menggambarkan
minimum

)

perporma
proses

itu

total
sendiri,

sebagaimana ditunjukan ketika proses dioprasikan
dalam keadaan pengendalian statistic, sementara data

yang di kumpulkan tidak memperhatikan spesifikasi
lokasi atau penyebaran proses.
-

Pelanggan

secara

khas

berhubungan

dengan

kebutuhan–kebutuhan terhadap produk dari proses
yang berlangsung.
Karena sebuah proses dalam pengendalian statistic
dapat di gambarkan melalui distribusi yang dapat diprediksi,
proporsi

dalam

bagian

spesifikasi

dapat

dinilai

dari

disribusinya sepanjang proses tetap dalam pengendalian
statistic dan tidak mengalami perubahan pada lokasi,
penyebaran maupun bentuk proses akan terus menerus
menghasilkan distribusi yang sama dalam bagian–bagian
spesipikasi . Tindakan pertama proses pada target.
Jika penyebaran proses tidak dapat diterima strategi
ini membolehkan jumlah minimum diluar bagian–bagian
spesipikasi yang dihasilkan. Tindakan pada sistem dilakukan
untuk mengurangi variasi dari sebab-sebab umum digunakan
untuk memperbaiki kemampuan proses dan untuk memenuhi
spesifikasi secara konsisten.
Proses harus diarahkan pada pengendalian secara
statistik untuk mendeteksi dan bertindak terhadap sebabsebab variasi khusus, sehingga performanya dapat diprediksi

dan kapabilitasnya untuk memenuhi harapan pelanggan dapat
ditentukan.
Pada suatu proses dapat berlaku 4 kasus berikut :
1.

Proses ada dalam pengendalian secara statistik dan
mampu memenuhi kebutuhan-kebutuhan.

2.

Proses ada dalam pengendalian, tetapi mempunyai
sebab-sebab variasi umum yang mempunyai batas.

3.

Memenuhi kebutuhan, tetapi tidak berada dalam
pengendalian

4.

Proses tidak berada dalam pengendalian dan tidak
memenuhi kebutuhan.
Untuk dapat diterima proses harus berada dalam

pengendalian secara statistik dan variasi in heren (kapabilitas)
harus kurang dari toleransi denah. Situasi ideal adalah
mempunyai proses kasus I. Dimana proses ada dalam
pengendalian secara statistic dan mempunyai untuk dapat
memenuhi kebutuhan-kebutuhan proses kasus 2 berada dalam
pengendalian. Tetapi mempunyai sebab variasi umum yang
melampau batas dan harus dikurangi. Proses kasus 3
memenuhi kebutuhan yang dapat diterima tetapi tidak berada
dalam pengendalian dan sebab-sebab variasi yang khusus
harus diidentifikasi dan ditindak lanjuti. Pada kasus 4 proses

tidak berada dalam pengendalian dan tidak dapat memenuhi
kebutuhan, sehinga sebab-sebab variasi umum dan khusus
harus dikurangi.
Kapabilitas digunakan sebagai dasar untuk prediksi
bagaimana proses akan dilaksanakan menggunakan data
statistik yang dikumpulkan dari proses. Petunjuk-petunjuk
kapabilitas dapat dibagi kedalam 2 kategori yaitu kapabilitas
jangka pendek dan jangka panjang.
Studi kapabilitas jangka pendek didasarkan pada
pengukuran-pengukuran

yang

dikumpulkan

dari

satu

pelaksanaan. Data yang dianalisis dengan peta kendali untuk
peristiwa yang prosesnya berada dalam pengendalian. Studi
kapabilitas jangka pendek terdiri dari pengukuran-pengukuran
yang dikumpulkan dari periode waktu yang lebih lama dan
memasukan seluruh sumber variasi yang diharapkan. Banyak
sumber variasi belum diamati dalam studi jangka pendek.
Ketika data telah cukup terkumpul, data ditetapkan dalam
peta kendali, dan jika sebab-sebab khusus tidak dikemukakan,
kapabilitas jangka panjang dapat dihitung.

2.2.4.

Faktor yang mempengaruhi kualitas atau
mutu
Mutu produk atau jasa banyak dipengaruhi oleh

beberapa faktor yaitu :

1.

Market (pasar)
Jumlah produk baru dan lebih baik semakin banyak
ditawarkan pada konsumen. Keinginan dan kebutuhan
konsumen dipasar diidentifikasi oleh perusahaan sebagai
sebagai suatu dasar

untuk mengembangkan produk–

produknya dengan

semakin banyak perusahaan–

perusahaan yang ada mengakibatkan bisnis semakin
fleksibel dan berubah secara cepat sesuai dengan
perkembangan pasar, sehingga pada akhirnya persaingan
tidak dapat dihindari lagi .
2.

Money (uang)
Meningkatnya persaingan diberbagai bidang bersama
dengan pluktuasi ekonomi dunia telah menurunkan
keuntungan . Disisi lain kebutuhan akan otomasi dan
mekanisasi telah mendorong pengeluaran

biaya yang

besar untuk proses produksi. Hal ini menimbulkan
perhatian perusahaan pada biaya kualitas sebagai salah
satu faktor penting yang mempengaruhi mutu sehingga
kerugian dapat diturunkan untuk mengurangi laba.
3.

Management (manajemen)
Tanggung jawab mengenai kualitas telah didistribusikan
pada beberapa kelompok khusus. Tiap bagian dalam
organisasi turut berpartisipasi dalam organisasi turut
berpatisipasi dalam rangka memperbaiki, memelihara

dan

meningkatkan

kualitas

produk.

Tiap

bagian

mempunyai tugas masing–masing untuk menunjang
peningkatan kualitas produk dan bertanggung jawab
terhadap kualitas produknya .
4.

Man (manusia)
Pertumbuhan yang tepat dalam pengetahuan teknis,
perancangan , dan penciptaan bagian baru telah menuntut
manusia lebih kritis dalam berfikir dalam bertindak
sesuai dengan pengetahuan dan keahliannya spesialis
menjadi lebih penting karena pengetahuan bertambah
tidak hanya jumlah tapi juga kualitasnya disini manusia
dituntut dapat merencanakan, mengembangkan

dan

mengoprasikan suatu proses produksi dengan syarat
kualitas yang terjamin dan dapat bersaing di pasaran.
5.

Motivation (motivasi)
Meningkatkan tingkat kesulitan dalam membawa kualitas
produk ke pasaran telah memperbesar makna kontribusi
setiap karyawan terhadap kualitas . Dengan dorongan
motivasi yang kuat, setiap mental yang baik dan
semangat kerja yang tinggi dapat mempengaruhi kualitas
produk yang di hasilkan.

6.

Material (bahan)
Dikarenakan oleh biaya produksi dan

persyaratan

kualitas, para ahli merencanakan dan memilih bahan

yang sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan jenis
bahan yang digunakan akan sangat mempengaruhi
kualitas produk yang dihasilkan
7.

Machine and Mechanization (mesin dan mekanisme)
Penggunaan mesin berikut proses mekanisisasinya akan
dapat mempengaruhi kualitas yang diharapkan. jenis
mesin beserta perawatannya juga sangat berpengaruh
terhadap kualitas produk. Metode yang digunakan dalam
proses mekanisasi turut mempengaruhi hasil produksi.

8.

Modern Information Method (metode informasi modern)
Perkembangan teknologi informasi yang semakin modern
telah

menyebabkan

mengumpulkan,
informasi

kemungkinan

menganalisa,

secara

memanipulasi

adanya
modern,

informasi

dan

memanipulasi

menganalisa,

secara

pemrosesan data dan penerimaan

untuk

modern.

dan
Metode

informasi yang

canggih ini dapat mempengaruhi perkembangan kualitas
suatu

produk

yang

dibuat,

informasi

melalui

komputerisasi yang semakin cepat dan akurat dalam
mengelola dan menganalisa data juga mendukung
keberhasilan kualitas produk.
9.

Mounting Product Requirement (persyaratan proses
produksi)

Kemampuan yang pesat dalam proses perancangan
memerlukan syarat-syarat yang harus di penuhi faktorfaktor keamanan dan keandalan dalam persyaratan proses
produksi sangat berpengaruh terhadap kualitas produk
yang di hasilkan

2.3

Tujuan Pengendalian Kualitas
Pentingnya pengendalian kualitas dilaksanakan dalam

kegiatan industri dengan tujuan :
1.

Menentukan standar di mana standar yang di
tentukan meliputi ongkos hasil dan keandalan

2.

Menilai kesesuaian sifat-sifat produk yang dibuat
dengan standar yang ditentukan.

3.

Mengambil tindakkan koreksi apabila diperlukan.

4.

Merencanakan perbaikan standar yaitu melakukan
usaha terus menerus untuk memperbaiki standar
unjuk kerja dan keandalan .

2.4

Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas
Dalam kegiatan industri pengendalian kualitas dapat

dibedakan kedalam 3 kategori yaitu:
1.

Pengendalian bahan baku

Pengendalian terhadap bahan baku yang akan
digunakan agar bahan yang akan di proses terjamin
kualitasnya.
2.

Pengendalian kualitas pada saat proses produksi
Untuk mengetahui terjadinya perubahan kualitas
bahan baku .

2.5

3.

Pengendalian mutu setelah proses produksi

4.

untuk menyeleksi kualitas hasil produksi.

Proses

Perencanaan

Dan

Pengendalian

Kualitas.
PEMAKAI / KONSUMEN
- Menetapkan mutu yang diinginkan pemakai
- Merevisi keinginan disesuaikan dengan
kemampuan proses

PEMASARAN
- Menafsirkan keinginan pemakai / konsumen
Interpretasi kenginan
pemakai

REKAYASA
- Membuat konsep desain
- Menyiapkan spesifikasi
- Mengendalikan mutu

PRODUKSI
- Memproduksi
- QC

Gambar 2.1 Siklus Kualitas

2.6

Ruang

Lingkup

Pengendalian

Kualitas

Statistik .
Ruang lingkup pengendalian kualitas statistik pada
dasarnya mempunyai beberapa alat yang digunakan dalam
pengendalian kualitas yaitu :
1.

Lembar Periksa ( Cheek Sheet ).
Merupakan

lembar

pemeriksaan

atau

lembar

pengumpulan data yang digunakan sebagai alat bantu untuk
memudahkan

pengumpulan

data.

Bentuk

dan

isinya

disesuaikan dengan kebutuhan maupun kondisi masalah yang
ada.
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam mengisi
lembar periksa adalah sebagai berikut:


Tujuan pengisian lembar periksa (Pengumpulan
data) harus jelas apa yang hendak diketahui untuk
dilakukan penelitian, sehingga dalam pemilihan data
akan lebih terarah sesuai dengan tujuan .



Lembar

pengumpulan

data

harus

sederhana

bentuknya membuat kolom yang sesuai dengan

kebutuhan sehingga dapat diisi dengan mudah dan
tepat.


Lembar pengumpulan data mudah di mengerti,
dalam pembuatannya harus benar dan mudah untuk
di fahami baik oleh pengumpul data maupun oleh
orang lain.



Lembar pengumpulan data harus memberikan
informasi yang diperlukan, maksudnya apakah data
yang di dapat cukup lengkap sebagai landasan untuk
bertindak, sehingga data yang dikumpulkan memberi
manfaat seperti:
-

Memahami situasi yang sebenarnya.

-

Menganalisa masalah yang ada.

-

Membantu dalam mengambil keputusan.

Tabel 2.1 Contoh Lembar Periksa ( Cheek Shet)
NO
1
2
3

TANGGAL

JUMLAH

KERTAS

JUMLAH

JUMLAH

DITOLAK

DITERIMA

2.

Histogram.
Digunakan untuk distribusi data yang dikumpulkan.

80
60
40
20

Gambar 2.2 Bentuk Histogram
3.

Diagram Pareto
Digram pareto adalah diagram balok yang di susun

secara berjenjang mulai dari yang tertinggi hingga yang
terendah. Yang digunakan untuk menentukan urutan prioritas
masalah yang dipecahkan
Langkah-langkah diagram pareto :

1.

Menentukan item klasifikasi yang akan anda
gunakan dalam grafik sebagai contoh, grafik dapat
mendaftar item sesuai macam cacat, kerusakan, grup
kerja, produk dan kehancuran. (bila cacat anda tidak
diklasifikasikan atau di itemisasikan maka anda
dapat menyusun diagram pareto, ulangi lembaran
pemeriksaan anda. Sehingga data anda akan di
itemisasikan.

2.

Tetapkan periode waktu untuk digambarkan pada
grafik anda dengan kata lain dari waktu apa
mencakup ke waktu apa. Tidak terdapat batasan
periode waktu sehinga pada umumnya periode waktu
akan berpariasi sesuai dengan

situasi. Hal yang

penting untuk diingat adalah mencoba menetapkan
periode yang sama untuk semua grafik yang
berkaitan sehingga anda dapat membandingkan.
3.

Jumlah setiap item untuk periode yang anda tetapkan
jumlah setiap item akan ditunjukan dengan balok
panjang. Bila perlu dapat digunakan 100 % sebagai
total dan menghitung jumlah persentase setiap item.

4.

Gambar sumbu horizontal dan vertikal pada kertas
grafik dan membatasi sumbu vertical dengan unit
yang tepat (jumlah cacat dan persentase cacat).

5.

Dibawah sumbu horizontal, tulis item yang paling
penting dan yang lainnya, sehingga item cacat utama
ditunjukan pada grafik paling kiri.

6.

Gambar balok, tinggi balok akan menggambarkan
nilai pada sumbu vertikal. Jagalah lebar balok agar
selalu sama dan setiap balok harus selalu nempel
dengan balok lainnya. Jika anda membuat jarak antar
balok buatlah jarak yang seragam.

7.

Berikan judul pada grafik dan tulis dengan singkat
sumber data grafik tersebut.
Kegunaan diagram pareto


Diagram pareto adalah langkah pertama
dalam membuat perbaikan



Menunjukan masalah utama, maksudnya
yaitu

bahwa

menunjukan

diagram

pareto

dapat

penyebab

utama

yang

merupakan kunci dalam penyeleksian
produk cacat.


Membantu dalam mengambil keputusan



Menyatakan

perbandingan

masing-

masing persoalan terhadap keseluruhan
masalah



Untuk

mengevaluasi

pada

tahap

selanjutnya.

Tabel 2.2 Data Jumlah Cacat
NO

JENIS

JULAH

CACAT

CACAT

% CACAT

1
2
3

80

80

60

60

40

40

20

20

Gambar 2.3 Diagram Pareto
4.

Diagram sebab akibat
Diagram sebab akibat adalah suatu alat untuk

menemukan faktor-faktor yang berpengaruh pada masalah

yang akan dipecahkan. Perbaikan kualitas dari produk hasil
proses produksi dapat disebabkan oleh:


Bahan baku



Mesin



Metode



Manusia



Lingkungan

Faktor-faktor diatas mempunyai hubungan dengan
perbedaan kualitas yang dapat digambarkan dalam sebab
akibat, sehingga dapat dengan mudah diketahui penyebab
utama dalam perbaikan kualitas yang paling dominan.
Langkah-langkah membuat diagram sebab akibat
(Fishbone Diagram) adalah sebagai berikut :
1.

Mulai

dengan

pernyataan-pernyataan

masalah-

masalah utama yang penting dan mendesak untuk
diselesaikan.
2.

Tulis pernyataan masalah itu pada “kepala ikan “
yang merupakan akibat (effect). Tulis pada sisi
sebelah kanan dari kertas (kepala ikan) kemudian
gambarkan “tulang belakang” dari kiri kekanan dan
tempatkan pernyataan masalah itu dalam kotak.

3.

Tulis

faktor-faktor

penyebab-penyebab

utama

(sebab-sebab yang mempengaruhi masalah kualitas
sebagai “tulang besar” yang ditempatkan dalam
kotak.
4.

Tulis

penyebab-penyebab

sekunder

yang

mempengaruhi penyebab-penyebab utama (tulang
besar) serta penyebab sekunder itu dinyatakan
sebagai “tulang berukuran sedang”.
5.

Tuliskan

penyebab-penyebab

tersier

yang

mempengaruhi penyebab-penyebab sekunder (tulang
berukuran sedang) serta penyebab-penyebab tersier
itu dinyatakan sebagai “tulang berukuran kecil”.
6.

Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor
dan berilah tanda faktor-faktor penting tertentu yang
kelihatan

memiliki

pengaruh

nyata

terhadap

karakteristik kualitas.
7.

Catatlah informasi yang perlu didalam diagram
sebab akibat itu. Seperti judul, nama produk, proses,
kelompok, tanggal dan lain-lain.
Apabila dikerjaka oleh suatu grup, maka pembuatan

diagram sebab akibat melalui sumbang saran (brain storming)
dengan dasar pendekatan sistem. Dengan cara pendekatan ini
dapat membantu penyusunan diagram sebab akibat.

Ada beberapa syarat yang harus dipenuhi dalam
sumbang saran yang harus dipenuhi yaitu :


Berupa diskusi bebas



Tidak mengkritik atau mencela orang lain



Tidak

melarang

orang

untuk

berbicara

atau

berpendapat
Prinsip-prinsip tersebut dianut dengan alasan bahwa
makin banyak pendapat akan semakin baik. Baru kemudian
dilakukan penyaringan (eliminasi). Dan diambil pokok-pokok
penting dari pendapat tersebut yang merupakan faktor yang
berpengaruh terhadap suatu akibat tertentu.
Kegunaan diagram sebab akibat


Digunakan

untuk

menemukan

sebab-sebab

timbulnya persoalan serta apa akibatnya.


Diagram ini digunakan untuk menganalisa timbulnya
akibat,

yaitu

mencari

atau

menemukan

dan

menggambarkan faktor-faktor penyebab dari suatu
akibat yang diamati
Dalam hal ini ada 5 faktor utama yang perlu
diperhatikan yaitu :


Bahan baku



Mesin



Metode



Manusia



Lingkungan

Sebab-sebab keragaman dapat terjadi karena :
Mesin

Manusia

Metode

Cacat Kertas

Material

Lingkungan

Gambar 2.4 Diagram Sebab Akibat

5.

Diagram Pancar (Scater Diagram)

Diagram

pancar

adalah

suatu

diagram

yang

memperlihatkan hubungan atau korelasi antara sebab dan
akibat. Diantara suatu penyebab dengan penyebab lain dan
hubungan dengan satu penyebab dengan dua penyebab lain.
Pedoman pembuatan diagram pancar adalah :
1.

Mengumpulkan sejumlah data yang akan
diteliti kedalam lembar pemeriksaan.

2.

Membuat sumbu tegak dan sumbu datar
beserta skalanya. Bila hubungan antara
data-data tersebut merupakan sebab-akibat,
maka, besaran penyebab diletakan pada

sumbu (X) sumbu mendatar dan besaran
akibat diletakan pada sumbu (Y).
3.

Masukan

data

yang

dihasilkan

dari

penelitian.
6.

Stratifikasi
Stratifikasi adalah alat yang digunakan untuk

menguraikan atau mengklasifikasikan persoalan menjadi
kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik yang
sama (misalnya : jenis, sifat dan ukuran). Data atau ukuran
yang diamati biasanya selalu bervariasi yang disebabkan oleh
berbagai factor. Apabila data tersebut dapat digolongkan
berdasarkan faktor-faktor yang diduga merupakan penyebab
variasi maka faktor-faktor penyebab tersebut, akan mudah
didapati karena dipersempit variasinya. Dengan cara ini kita
akan lebih mudah meningkatkan mutu dengan mengurangi
variasi dan meningkatkan keseragaman.
Kegunaan stratifikasi adalah :
1.

Melihat masalah secara baik terarah dan mendalam

2.

Mempermudah dalam mengambil keputusan

3.

Menghindari salah tafsir

4.

Membantu membuat diagram Pareto, Histogram dan
lain-lain.

7.

Peta Kendali
Pertama kali dikenalkan oleh W.A. Shewher pada

tahun 1924. Dengan pandangan untuk menghilangkan variasi
tidak

normal

dengan

membedakan

variasi

terhadap

“assignable Couses” dari “Change Causes”.
Sebuah peta kendali terdiri dari garis tengah ( GT ),
batas kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB)
serta

nilai

karakteristik

digambarkan

peta

yang

menggambarkan proses (keadaan proses).

BKA
GT
BKB

Gambar 2.5 Peta Kendali
Bagan kendali control (Control Chart) merupakan
garis grafik dengan pencantuman batas maksimum dan
minimum yang merupakan batas daerah pengendalian. Bagian
ini menunjukan perubahan data dari waktu ke waktu tetapi
tidak menunjukan penyebab penyimpangan, menskipun

adanya penyimpangan itu terlihat pada bagan kendali
tersebut.
Salah satu tujuan dari bagan pengendalian adalah
untuk membuat atau menghasilkan produk-produk yang sama
sesuai standar. Apabila kondisi pembuatan atau faktor-faktor
utama dari suatu sistem berubah dari biasanya, maka pada
bagan pengendalian menunjukan perubahan tersebut. Dalam
hal ini tindakan yang harus diambil untuk mengembalikan
bagan pada kondisi semestinya. Yaitu dengan mencari
penyebabnya. Dengan demikian akan meyakinkan aktivitas
produksi berada dalam kondisi standar.
Hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan bagan
kendali yaitu :
1.

Mengumpulkan data. Diperlukan lebih dari 100 data.
Data dan cara pengambilannya serupa dengan yang
akan dilakukan pada waktu yang akan datang.

2.

Membagi 2 data dalam beberapa sub grup. Pemilihan
sub grup dapat didasarkan pada urutan pengukuran
atau lot dan tiap sub grup terdiri atas 2 hingga 5 buah
data.
-

Data yang diperoleh dengan kondisi teknik yang
sama di kelompokan dalam satu grup

-

Dalam satu grup jangan dimasukan data dari lot
atau sifat yang berbeda. Karena itu, umumnya

data dikelompokan dalam satu grup menurut
hari, waktu, lot dan sebagainya. Jumlah data di
dalam masing-masing sub grup dinyatakan
sebagai “n”, sedangkan jumlah sub grup
dinyatakan dalam “k”.
Bagan kendali dapat diklasifikasikan kedalam 2 tipe
umum. Apabila karakteristik kualitas dapat diukur dan
dinyatakan dalam bilangan, ini biasanya dinamakan bagan
pengendali variabel. Yang termasuk bagan pengendali
variable yaitu :
-

Grafik X

-

Grafik R

-

Grafik S

Sedangkan apabila karakteristik kualitas tidak dapat
diukur dan dinyatakan dalam bilangan, biasanya dinamakan
bagan pengendali sifat (atribut). Yang termasuk bagan
pengendali sifat adalah :
-

Grafik P dan NP

-

Grafik C

-

Grafik U

Bagan pengendali yang digunakan dalam penelitian
ini adalah peta kendali P. Peta P merupakan peta control
proses yang berhubungan dengan karakteristik kualitas yang
hanya didapat dan diperoleh sebagai atribut atau karakteristik

kualitas yang dianggap sebagai atribut. Peta P digunakan
untuk fraksi tolak produk karena tidak memenuhi spesifikasi
atau dapat juga dikatakan cacat.
Fraksi tolak (P) dedefinisikan sebagai angka rasio
antara jumlah produk yang tidak memenuhi spesifikasi pada
suatu pemeriksaan dengan jumlah total produk yang
diperiksa. Persentase tolak atau 100 P merupakan kelipatan
100 dari fraksi tolak. Untuk perhitungan batas kontrol aktual
perlu digunakan fraksi tolak untuk pemetaan dan persentasi
umum tentang hasil kepada operator dan manajemen, fraksi
tolak biasanya dikonversikan kepersentase tolak.
Pemakaian peta P, didasarkan pada konsep yang
menyatakan bahwa distribusi nilai P akan mengikuti distribusi
binomial. Peta P dapat digunakan pada pemeriksaan 100 %
maupun pada sample lot perlot.
Batas control yang digunakan pada peta P biasanya
adalah 3, karena pertimbangan ekonomis dan juga mampu
memberikan indikasi terjadinya variasi etnik pada proses
melalui peta. Hal tersebut didasarkan atas pemikiran bahwa
peluang jatuhnya nilai P diluar batas kontrol adalah 0.27 %
yang sangat kecil kemungkinannya apabila proses tidak
berubah.

Kegunaan dari peta kontrol P adalah :
1.

Untuk

menemukan

proporsi

rata-rata

produk yang tidak sesuai (rusak/cacat)
berdasarkan

pemeriksaan

selama

satu

periode
2.

Memberikan informasi menajemen tentang
perubahan-perubahan

dalam

rata-rata

tingkatan mutu
3.

Memberikan indikasi gambaran

proses

sehingga dapat dijadikan sebagai dasar
pengambilan

tindakan

untuk

mengidentifikasi dan mengoreksi sebabsebab terjadinya penurunan kualitas
4.

Memberikan gambaran mengenai tempattempat

penggunaan

X

dan

R,

guna

mendiagnosis masalah-masalah kualitas.
Langkah-langkah yang digunakan dalam pembuatan
peta control yang umumnya digunakan untuk keperluan
praktis adalah :
Persiapan pembuatan peta control


a.

Penentuan tujuan pembuatan peta control.

b.

Pemilihan stasiun pemeriksaan dan karakteristik
kualitas yang dipetakan

c.

Menentukan penyeleksian atau pemilihan sub
grup

d.

Pemilihan jenis (tipe) bagan yang akan
digunakan (P dan nP)

e.

Menentukan keputusan mengenai perhitungan
batas-batas control

f.

Penyusunan lembar / formulir pencatatan dan
pembaganan data.



Pembuatan peta control
a.

Pencatatan pengumpulan data

b.

Menghitung fraksi tolak (P). setiap sub grup,
rumus yang digunakan dalam menghitung fraksi
tolak tiap grup (P) adalah :
Pi 

ri
n

r i = jumlah produk yang ditolak dalam sub grup
n = jumlah yang diperiksa dalam sub grup
c.

Menghitung P, rata-rata bagian yang ditolak
(fraksi tolak) Rumus yang digunakan :
P 

 ri
n

ri = Jumlah keseluruhan produk yang ditolak
selama periode tertentu

n = Jumlah keseluruhan produk yang diperiksa
selama periode penelitian.
d.

Menghitung batas-batas control untuk setiap sub
grup berdasarkan rata-rata bagian yang diamati,
P