BAB V ANALISIS DATA
BAB V
ANALISIS DATA
Bab ini memberikan pemaparan analisis dari hasil penelitian yang diperoleh
berdasarkan data yang telah diolah pada bab sebelumnya.
5.1
Analisis Rekapitulasi Data Demand MPS
Data demand yang digunakan dalam penyusunan MRP yaitu data JPI revisi yang
diperoleh dari modul 3.
Dari data tersebut dapat diketahui jumlah produk yang harus diproduksi selama 12
periode. Perusahaan harus memproduksi 102 produk pigura gantung untuk tiap periode.
Sedangkan untuk produk pigura duduk, perusahaan harus memproduksi 72 produk untuk
tiap periode.
5.2
Analisis Perbandingan Hasil Lot Sizing dengan Berbagai Metode
Dalam menentukan lot sizing dipakai software WinQSB Inventory Theory and
System. Untuk penentuan metode terbaik level 0, metode yang dapat kita pakai hanya 7,
yaitu Fixed Order Quantity (FOQ), Economic Order Quantity (EOQ), Lot for Lot (L4L),
Fixed Periode Requirement (FPR), Least Unit Cost (LUC), Least Total Cost (LTC), dan
Part Periode Balancing (PPB). Untuk produk pigura gantung, metode terbaik pada level
0 adalah Lot for Lot (L4L), Least Unit Cost (LUC), dan Least Total Cost (LTC), karena
memerlukan biaya inventori yang terkecil yaitu sebesar Rp 14.199.000. Sedangkan untuk
produk pigura duduk, metode terbaik pada level 0 adalah Lot for Lot (L4L), Least Unit
Cost (LUC), dan Least Total Cost (LTC), karena memerlukan biaya inventori yang
terkecil yaitu sebesar Rp 10.480.000. Namun, pada pengolahan data, yang dipilih sebagai
metode terbaik adalah Lot for Lot (L4L). Untuk selanjutnya lot size hasil perhitungan
L4L dijadikan pedoman dalam penentuan pemesanan (planned order receipt).
5.3
Analisis Hasil Lot Sizing yang Digunakan
Lot Sizing material level 0 pigura gantung dengan metode Lot for Lot (L4L)
menghasilkan informasi jumlah material pigura gantung yang harus ada pada tiap
periode. Untuk periode 1, jumlah material yang harus tersedia di pabrik (planned order
receipt) adalah sebesar 98 unit, untuk periode 2 s.d. 12 sebesar 102 unit.
Untuk pigura duduk, Lot Sizing material level 0 dengan metode Lot for Lot (L4L)
menghasilkan informasi jumlah material pigura duduk yang harus ada pada tiap periode.
Untuk periode 1, jumlah material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt)
adalah sebesar 51 unit, untuk periode 2 s.d. 11 sebesar 70 unit, dan untuk periode 12
sebesar 69 unit.
Lot Sizing material level 1 untuk produk pigura gantung dengan metode Lot For
Lot (L4L) menghasilkan informasi jumlah material rangkaian pigura gantung utuh dan
juga cat serta serbuk blink-blink yang digunakan pada tiap periode. Untuk periode 1,
jumlah masing-masing material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt)
tergantung pada besar net requirement yang mana dipengaruhi oleh gross requirement
dan data on hand inventory serta jumlah item per unitnya. Untuk periode 2 s.d. 11 jumlah
masing-masing material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt terutama
dipengaruhi oleh gross requirement dan data on hand inventory serta jumlah item per
unitnya. Untuk periode 12, jumlah masing-masing material yang harus tersedia di pabrik
(planned order receipt) bergantung pada besar net requirement yang mana dipengaruhi
oleh gross requirement dan data on hand inventory serta jumlah end inventorynya.
Untuk produk pigura duduk, Lot Sizing material level dengan metode Lot For Lot
(L4L) menghasilkan informasi jumlah material rangkaian pigura duduk utuh dan juga
kain flanel serta kancing yang digunakan pada tiap periode. Untuk periode 1, jumlah
masing-masing material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt) tergantung
pada besar net requirement yang mana dipengaruhi oleh gross requirement dan data on
hand inventory serta jumlah item per unitnya. Untuk periode 2 s.d. 11 jumlah masingmasing material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt terutama
dipengaruhi oleh gross requirement dan data on hand inventory serta jumlah item per
unitnya. Untuk periode 12, jumlah masing-masing material yang harus tersedia di pabrik
(planned order receipt) bergantung pada besar net requirement yang mana dipengaruhi
oleh gross requirement dan data on hand inventory serta jumlah end inventorynya
Lot Sizing material level 2 rangkaian pigura gantung dengan metode Lot For Lot
(L4L) menghasilkan informasi jumlah material kayu profil P, kayu profil L, lem, paku,
dan paku gantung serta board yang harus ada pada tiap periode. Untuk periode 1 s.d.12
jumlah masing-masing material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt)
tergantung pada besar net requirement yang mana dipengaruhi oleh data gross
requirement pada periode saat itu dan data on hand inventory pada periode saat itu dan
periode sebelumnya.
5.4
Analisis MRP
MRP merupakan suatu perencanaan kebutuhan yang akan digunakan dalam proses
produksi. Perencanaan sangat diperlukan agar material atau part yang dibutuhkan dalam
proses produksi dapat tersedia tepat waktu, tepat jumlah, dan tepat spesifikasi yang
dibutuhkan.
Informasi dari MRP yang sangat kita perlukan yaitu mengenai kapan kita harus
memesan material (planned order release) agar dapat memenuhi kebutuhan produksi.
Selain itu safety stock juga diperhitungkan dalam penentuan jumlah pemesanan.
Pada produk pigura gantung, untuk rangka, jumlah keperluan (gross requirement)
pada periode ke-1 adalah 98 unit, on hand inventory periode ke-1 sebesar 6, karena safety
stock material rangka sebesar 1 maka perusahaan masih perlu 93 komponen. Jadi,
perusahaan harus menyediakan jumlah material sejumlah tersebut yang dalam hal ini
direncanakan sebagai kedatangan material yang telah kita pesan (planned order receipt)
sejumlah 93 unit. Karena lead time adalah 0, maka perusahaan memesan material
(planned order release) pada periode 1 pula sejumlah 93 unit.
Pada produk pigura duduk, untuk rangka, jumlah keperluan (gross requirement)
pada periode ke-1 adalah 66 unit, on hand inventory periode ke-1 sebesar 1, karena safety
stock material mika sebesar 1 maka perusahaan masih perlu 66 komponen. Jadi,
perusahaan harus menyediakan jumlah material sejumlah tersebut yang dalam hal ini
direncanakan sebagai kedatangan material yang telah kita pesan (planned order receipt)
sejumlah 66 unit. Karena lead time adalah 0, maka perusahaan memesan material
(planned order release) pada periode 1 pula sejumlah 66 unit.
5.5
Analisis Rekap Planned Order Release
Agar proses produksi dalam perusahaan manufaktur dapat lancar, salah satu
kuncinya adalah material yang akan diproses harus tersedia. Material tersebut tentunya
harus cukup dari segi spesifikasi dan jumlah. Untuk mencapai tujuan tersebut perusahaan
harus merencanakan waktu pemesanan yang tepat dengan pertimbangan jumlah
kebutuhan dan lead time.
Planned order release untuk komponen rangka pada periode 1 s.d. periode 12
bergantung pada data planned order receipt pada periode saat itu.
5.6
Analisis Capacity Requirement by Scheduled Receipt
Perhitungan capacity requirement by scheduled receipt dilakukan untuk mengetahui
jumlah run time pada tiap part. Perhitungan tersebut berdasarkan pada ada tidaknya
scheduled receipt.
Run time calculation untuk komponen cat pada stasiun kerja finishing pada periode
1-11 adalah 241.4 menit dan pada periode 12 adalah 0 menit.
5.7
Analisis Kapasitas yang Dibutuhkan untuk Planned Order Release dan
Kapasitas yang Tersedia
Pada periode 1 s.d. 12, kapasitas yang dibutuhkan lebih kecil jika dibandingkan
dengan kapasitas yang tersedia. Sebagai contoh untuk stasiun kerja pola pada periode 1,
kapasitas yang dibutuhkan adalah sebesar 656.70 menit sedangkan kapasitas yang
tersedia sebesar 1197.364 menit. Untuk periode 2-8 kapasitas yang dibutuhkan adalah
sebesar 681.10 menit sedangkan kapasitas yang tersedia sebesar 1197.364 menit. Untuk
periode 9 kapasitas yang dibutuhkan adalah sebesar 679.44 menit sedangkan kapasitas
yang tersedia sebesar 1197.364 menit. Untuk periode 10 kapasitas yang dibutuhkan
adalah sebesar 572.60 menit sedangkan kapasitas yang tersedia sebesar 1197.364 menit.
Untuk periode 11 kapasitas yang dibutuhkan adalah sebesar 356.10 menit sedangkan
kapasitas yang tersedia sebesar 1197.364 menit. Untuk periode 12 kapasitas yang
dibutuhkan adalah sebesar 248.20 menit sedangkan kapasitas yang tersedia sebesar
1197.364 menit Hal ini menandakan bahwa perusahaan sudah siap untuk memenuhi
permintaan selama 12 periode.
5.8
Analisis Adjustment dan Revisi MPS
Dikarenakan jumlah kapasitas yang tersedia sudah dapat memenuhi kebutuhan
kapasitas, maka tidak dilakukan adjusment dan revisi MPS. Adjustment dan revisi MPS
dilakukan jika jumlah kapasitas yang tersedia tidak dapat memenuhi kebutuhan kapasitas.
Adjustment dan revisi MPS ini dilakukan dengan mengalokasikan kapasitas yang masih
kurang ke periode yang masih memiliki sisa kapasitas.
ANALISIS DATA
Bab ini memberikan pemaparan analisis dari hasil penelitian yang diperoleh
berdasarkan data yang telah diolah pada bab sebelumnya.
5.1
Analisis Rekapitulasi Data Demand MPS
Data demand yang digunakan dalam penyusunan MRP yaitu data JPI revisi yang
diperoleh dari modul 3.
Dari data tersebut dapat diketahui jumlah produk yang harus diproduksi selama 12
periode. Perusahaan harus memproduksi 102 produk pigura gantung untuk tiap periode.
Sedangkan untuk produk pigura duduk, perusahaan harus memproduksi 72 produk untuk
tiap periode.
5.2
Analisis Perbandingan Hasil Lot Sizing dengan Berbagai Metode
Dalam menentukan lot sizing dipakai software WinQSB Inventory Theory and
System. Untuk penentuan metode terbaik level 0, metode yang dapat kita pakai hanya 7,
yaitu Fixed Order Quantity (FOQ), Economic Order Quantity (EOQ), Lot for Lot (L4L),
Fixed Periode Requirement (FPR), Least Unit Cost (LUC), Least Total Cost (LTC), dan
Part Periode Balancing (PPB). Untuk produk pigura gantung, metode terbaik pada level
0 adalah Lot for Lot (L4L), Least Unit Cost (LUC), dan Least Total Cost (LTC), karena
memerlukan biaya inventori yang terkecil yaitu sebesar Rp 14.199.000. Sedangkan untuk
produk pigura duduk, metode terbaik pada level 0 adalah Lot for Lot (L4L), Least Unit
Cost (LUC), dan Least Total Cost (LTC), karena memerlukan biaya inventori yang
terkecil yaitu sebesar Rp 10.480.000. Namun, pada pengolahan data, yang dipilih sebagai
metode terbaik adalah Lot for Lot (L4L). Untuk selanjutnya lot size hasil perhitungan
L4L dijadikan pedoman dalam penentuan pemesanan (planned order receipt).
5.3
Analisis Hasil Lot Sizing yang Digunakan
Lot Sizing material level 0 pigura gantung dengan metode Lot for Lot (L4L)
menghasilkan informasi jumlah material pigura gantung yang harus ada pada tiap
periode. Untuk periode 1, jumlah material yang harus tersedia di pabrik (planned order
receipt) adalah sebesar 98 unit, untuk periode 2 s.d. 12 sebesar 102 unit.
Untuk pigura duduk, Lot Sizing material level 0 dengan metode Lot for Lot (L4L)
menghasilkan informasi jumlah material pigura duduk yang harus ada pada tiap periode.
Untuk periode 1, jumlah material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt)
adalah sebesar 51 unit, untuk periode 2 s.d. 11 sebesar 70 unit, dan untuk periode 12
sebesar 69 unit.
Lot Sizing material level 1 untuk produk pigura gantung dengan metode Lot For
Lot (L4L) menghasilkan informasi jumlah material rangkaian pigura gantung utuh dan
juga cat serta serbuk blink-blink yang digunakan pada tiap periode. Untuk periode 1,
jumlah masing-masing material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt)
tergantung pada besar net requirement yang mana dipengaruhi oleh gross requirement
dan data on hand inventory serta jumlah item per unitnya. Untuk periode 2 s.d. 11 jumlah
masing-masing material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt terutama
dipengaruhi oleh gross requirement dan data on hand inventory serta jumlah item per
unitnya. Untuk periode 12, jumlah masing-masing material yang harus tersedia di pabrik
(planned order receipt) bergantung pada besar net requirement yang mana dipengaruhi
oleh gross requirement dan data on hand inventory serta jumlah end inventorynya.
Untuk produk pigura duduk, Lot Sizing material level dengan metode Lot For Lot
(L4L) menghasilkan informasi jumlah material rangkaian pigura duduk utuh dan juga
kain flanel serta kancing yang digunakan pada tiap periode. Untuk periode 1, jumlah
masing-masing material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt) tergantung
pada besar net requirement yang mana dipengaruhi oleh gross requirement dan data on
hand inventory serta jumlah item per unitnya. Untuk periode 2 s.d. 11 jumlah masingmasing material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt terutama
dipengaruhi oleh gross requirement dan data on hand inventory serta jumlah item per
unitnya. Untuk periode 12, jumlah masing-masing material yang harus tersedia di pabrik
(planned order receipt) bergantung pada besar net requirement yang mana dipengaruhi
oleh gross requirement dan data on hand inventory serta jumlah end inventorynya
Lot Sizing material level 2 rangkaian pigura gantung dengan metode Lot For Lot
(L4L) menghasilkan informasi jumlah material kayu profil P, kayu profil L, lem, paku,
dan paku gantung serta board yang harus ada pada tiap periode. Untuk periode 1 s.d.12
jumlah masing-masing material yang harus tersedia di pabrik (planned order receipt)
tergantung pada besar net requirement yang mana dipengaruhi oleh data gross
requirement pada periode saat itu dan data on hand inventory pada periode saat itu dan
periode sebelumnya.
5.4
Analisis MRP
MRP merupakan suatu perencanaan kebutuhan yang akan digunakan dalam proses
produksi. Perencanaan sangat diperlukan agar material atau part yang dibutuhkan dalam
proses produksi dapat tersedia tepat waktu, tepat jumlah, dan tepat spesifikasi yang
dibutuhkan.
Informasi dari MRP yang sangat kita perlukan yaitu mengenai kapan kita harus
memesan material (planned order release) agar dapat memenuhi kebutuhan produksi.
Selain itu safety stock juga diperhitungkan dalam penentuan jumlah pemesanan.
Pada produk pigura gantung, untuk rangka, jumlah keperluan (gross requirement)
pada periode ke-1 adalah 98 unit, on hand inventory periode ke-1 sebesar 6, karena safety
stock material rangka sebesar 1 maka perusahaan masih perlu 93 komponen. Jadi,
perusahaan harus menyediakan jumlah material sejumlah tersebut yang dalam hal ini
direncanakan sebagai kedatangan material yang telah kita pesan (planned order receipt)
sejumlah 93 unit. Karena lead time adalah 0, maka perusahaan memesan material
(planned order release) pada periode 1 pula sejumlah 93 unit.
Pada produk pigura duduk, untuk rangka, jumlah keperluan (gross requirement)
pada periode ke-1 adalah 66 unit, on hand inventory periode ke-1 sebesar 1, karena safety
stock material mika sebesar 1 maka perusahaan masih perlu 66 komponen. Jadi,
perusahaan harus menyediakan jumlah material sejumlah tersebut yang dalam hal ini
direncanakan sebagai kedatangan material yang telah kita pesan (planned order receipt)
sejumlah 66 unit. Karena lead time adalah 0, maka perusahaan memesan material
(planned order release) pada periode 1 pula sejumlah 66 unit.
5.5
Analisis Rekap Planned Order Release
Agar proses produksi dalam perusahaan manufaktur dapat lancar, salah satu
kuncinya adalah material yang akan diproses harus tersedia. Material tersebut tentunya
harus cukup dari segi spesifikasi dan jumlah. Untuk mencapai tujuan tersebut perusahaan
harus merencanakan waktu pemesanan yang tepat dengan pertimbangan jumlah
kebutuhan dan lead time.
Planned order release untuk komponen rangka pada periode 1 s.d. periode 12
bergantung pada data planned order receipt pada periode saat itu.
5.6
Analisis Capacity Requirement by Scheduled Receipt
Perhitungan capacity requirement by scheduled receipt dilakukan untuk mengetahui
jumlah run time pada tiap part. Perhitungan tersebut berdasarkan pada ada tidaknya
scheduled receipt.
Run time calculation untuk komponen cat pada stasiun kerja finishing pada periode
1-11 adalah 241.4 menit dan pada periode 12 adalah 0 menit.
5.7
Analisis Kapasitas yang Dibutuhkan untuk Planned Order Release dan
Kapasitas yang Tersedia
Pada periode 1 s.d. 12, kapasitas yang dibutuhkan lebih kecil jika dibandingkan
dengan kapasitas yang tersedia. Sebagai contoh untuk stasiun kerja pola pada periode 1,
kapasitas yang dibutuhkan adalah sebesar 656.70 menit sedangkan kapasitas yang
tersedia sebesar 1197.364 menit. Untuk periode 2-8 kapasitas yang dibutuhkan adalah
sebesar 681.10 menit sedangkan kapasitas yang tersedia sebesar 1197.364 menit. Untuk
periode 9 kapasitas yang dibutuhkan adalah sebesar 679.44 menit sedangkan kapasitas
yang tersedia sebesar 1197.364 menit. Untuk periode 10 kapasitas yang dibutuhkan
adalah sebesar 572.60 menit sedangkan kapasitas yang tersedia sebesar 1197.364 menit.
Untuk periode 11 kapasitas yang dibutuhkan adalah sebesar 356.10 menit sedangkan
kapasitas yang tersedia sebesar 1197.364 menit. Untuk periode 12 kapasitas yang
dibutuhkan adalah sebesar 248.20 menit sedangkan kapasitas yang tersedia sebesar
1197.364 menit Hal ini menandakan bahwa perusahaan sudah siap untuk memenuhi
permintaan selama 12 periode.
5.8
Analisis Adjustment dan Revisi MPS
Dikarenakan jumlah kapasitas yang tersedia sudah dapat memenuhi kebutuhan
kapasitas, maka tidak dilakukan adjusment dan revisi MPS. Adjustment dan revisi MPS
dilakukan jika jumlah kapasitas yang tersedia tidak dapat memenuhi kebutuhan kapasitas.
Adjustment dan revisi MPS ini dilakukan dengan mengalokasikan kapasitas yang masih
kurang ke periode yang masih memiliki sisa kapasitas.