STUDI AWAL PERANCANGAN DAN PEMBUATAN CETAKAN ENGSEL RUMAH TIPE BUTT

padahal tidak baik bagimu, & Allah maha tahu, sedangkan engkau tak tahu. (Q.S.Al Baqarah:216)

Kesuksesan bukanlah kewajiban, namun usaha untuk menuju SUKSES itu adalah KEWAJIBAN

(Hitam PutiH)

Jangan menunda sebuah pekerjaan, lebih baik menyesali apa yang kita kerjakan, daripada menyesali apa yang tak pernah kita kerjakan.

(Z@enaL Arifin)

Tidak ada yang percuma dengan apa yang kita kerjakan, selama kita masih bisa berusaha, walaupun hasilnya tidak selalu memuaskan/sesuai dengan

yang diharapkan (Z@enaL Arifin)

Jika ada 90% hambatan dan 10% peluang . Maka LIHATlah peluang

sekecil apapun peluang itu

karna itu akan menjadi penyemangat untuk MAJU (Z@enaL Arifin)

harapan menggapai ridho Illahi Robbi

ku persembahkan skripsi ini untuk :

Keluargaku Tercinta

Tulang Rusukku

Dan

Almamater tercinta

RUMAH TIPEBUTT Oleh

Zaenal Arifin

Penelitian ini bertujuan merencanakan dies yang tepat guna, dan sederhana, memiliki ukuran produk yang presisi, serta membuat dan memperkenalkan desain dies tersebut kepada masyarakat logam pringsewu. Penelitian ini menggunakan AISI 1015 untuk bahan kerja dan AISI 1060 untuk cetakan. Cetakan dibuat terbagi menjadi 2 yaitu cetakan pemotongan awal dan cetakan pemotongan bentuk E. Cetakan dirancang dengan menggunakansolidworks.

Dari hasil pengukuran menunjukkan bahwa dimensi hasil pemotongan awal sesuai dengan dimensi rancangan yaitu panjang 100 mm dan lebar 78 mm. Sedangkan pada hasil pemotongan bentuk E terdapat penyimpangan dimensi(deviasi)pada beberapa lokasi yaitu pada A sebesar -0.0375 mm, lokasi B sebesar – 0.8475 mm. Lokasi C deviasi sebesar -0.255 mm, lokasi D sebesar -0.07 mm, Pada lokasi E, sebesar +0.54 mm, lokasi Fdeviasi

yang terbentuk sebesar– 0.87 mm, pada lokasi G, H, I, J, K, L, masing–masing memiliki nilai penyimpangan sebesar +0.38 mm, 1.20 mm, 1.16 mm, 0.48 mm, +0.375 mm, dan -0.3025 mm. Sedangkan pada pelat kedua penyimpangan (deviasi) pada lokasi A yaitu sebesar +0.2925 mm, pada lokasi B sebesar +2.73 mm, pada lokasi C terdapat sebesar -0.46mm, pada lokasi D,E,F,G,H,I,J,K,L masing masing memiliki nilai penyimpangan dimensi rancangan sebesar – 0.12 mm, +0.645 mm, 0.72 mm, +0.54 mm, 0.59 mm, -1.07 mm, - 0.55 mm, +0.64 mm, dan +0.855 mm. presentase kesalahan dimensi pada pelat pertama (bentuk persegi empat) pada lokasi A,B, C,D,E,F,G,H,I,J,K, dan L yaitu masing masing 0.0375 %, 1.63%, 1.275%, 0.27%, 2.7%, 3.346%, 1.9%, 4.615%, 5.8%, 1.846%, 1.875%, 0.582%. Presentase kesalahan dimensi pada pelat kedua (bentuk E) pada masing masing A, B, C,D,E,F,G,H,I,J,K, dan L sebesar 0.2925%, 10.5%, 2.3%, 0.461%, 3.225%, 2.77%, 2.7%, 2.27%, 5.35%, 2.11%, 3.2%, 3,28%. Penyimpangan sudut yang terjadi hasil pemotongan bentuk E pada pelat 1 terdapat pada lokasi A,C,D,G,H,K, dan L yaitu sebesar 1°, 1.5°, -0.5°, 1°, 1°, -1°, dan 0.5°. sedangkan pada pelat 2 penyimpangan sudut terdapat pada lokasi A,B,G,H,J,K, dan L yaitu sebesar 1°, -1°, 1°, 1°, -0.5°, -1°, dan 1°. Berdasarkan hasil pengukuran cetakan yang telah dibuat belum bisa memiliki kriteria kepresisian dengan terdapat penyimpangan.

HOUSE HINGES By:

ZAENAL ARIFIN

This study plans to design appropriate, and simple dies, has a precision product size, and result and to introduce the dies design to the Pringsewu peoples. This research used AISI 1015 for the workpiece and AISI 1060 for the mold. Mold is consist of two parts, initial cutting mold and E shapes cutting mold. Mold is modeled and designed using SolidWorks. From the measurement results show that the dimension of the initial deduction in accordance with the dimensions design of a 100 mm of length and 78 mm width. While on the E shape of cutting there is a deviation at several locations: at the A si -0.0375 mm, the location of B is - 0.8475 mm. Location of C is -0255 mm, -0.07 mm for the location of D, the location of E is +0.54 mm, the location of F has deviation - 0.87 mm, the location of G, H, I, J, K, L, respectively - each have a deviation value of +0.38 mm, -1.20 mm, -1.16 mm, -0.48 mm, +0375 mm, and -0.3025 mm. While the second plate deviation at the location of A is equal to +0.2925 mm, at location of B is +2.73 mm, at location of C is -0.46mm, the location of D, E, F, G, H, I, J, K, L has a value of the deviation dimension from the design -0.12 mm, +0645 mm, -0.72 mm, +0.54 mm - 0:59 mm - 1:07 mm - 0:55 mm, +0.64 mm, and +0855 mm. percentage error in the dimensions from the first plate (rectangular shape) at locations A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, and L are 0.0375%, 1.63%, 1275%, 12:27 %, 2.7%, 3346%, 1.9%, 4615%, 5.8%, 1846%, 1875%, 0582%. Percentage error in the dimensions from the second plate (E shape) A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, and L are 0.2925%, 10.5%, 2.3%, 0461%, 3225%, 2.77%, 2.7%, 2:27%, 5:35%, 2:11%, 3.2%, 3.28%. The deviation angle of the shape E cutting at plate 1 there are at locations A, C, D, G, H, K, and L are 1 °, 1.5 °, -0.5 °, 1 °, 1 °, -1 °, and 0.5 °. while at the plate 2 there are a deviation angle at the location A, B, G, H, J, K, and L, there are 1 °, -1 °, 1 °, 1 °, -0.5 °, -1 ° and 1 °. from the results of measurements of mold do not have with the precision criteria c when still has a deviation.

A. Latar Belakang

Engsel adalah bagian terpenting dari pintu. Jika engselnya bagus maka pintu pun bisa berfungsi dengan baik pula. Artinya, untuk dibuka dan ditutup bisa dilakukan dengan semestinya. Namun, jika engsel rusak ketika hendak dibuka dan ditutup, pintu akan mengalami kesulitan. Fungsi penting engsel bisa diibaratkan seperti ass atau poros pada roda kendaraan. Jikaassrusak apalagi patah, maka roda tidak bisa berjalan. Kebutuhan masyarakat terhadap engsel sebanding dengan peningkatan jumlah rumah yang dibangun semakin banyak pula engsel yang diperlukan. Dari data yang ada pada UU No.48/2008 Kabupaten Pringsewu memiliki luas wilayah 652 km2 dengan jumlah penduduk mencapai 368.318 jiwa yang tersebar di 8 kecamatan. Kedelapan kecamatan tersebut meliputi Kecamatan Pringsewu, Pagelaran, Pardasuka, Gadingrejo, Sukoharjo, Ambarawa, Adiluwih, dan Kecamatan Banyumas. Dari data di atas tampak bahwa di kabupaten Pringsewu cukup banyak terdapat rumah. Dengan demikian dapat diramalkan kebutuhan masyarakat terhadap engsel rumah sangat tinggi

Walaupun Kabupaten Pringsewu memiliki potensi dalam pengembangan teknologi logam yang cukup menjanjikan, produk-produk logam yang dihasilkan saat ini masih terfokus pada produksi peralatan pertanian saja. Sedangkan untuk engsel pintu,

masyarakat mendapatkannya dari membeli di toko-toko yang ada di Kabupaten Pringsewu, karena industri logam Pringsewu belum ada yang memproduksi engsel. Seharusnya Industri kecil logam lokal di Kabupaten Pringsewu mampu menyediakan dan memproduksi engsel sendiri untuk memenuhi kebutuhan masyarakat yang rata-rata dalam satu rumah membutuhkan lebih dari 20 buah engsel dengan harapan masyarakat mendapatkan engsel dengan kualitas yang baik dan tahan lama.

Melihat di Kabupaten Pringsewu belum ada bengkel atau industri yang membuat cetakan engsel, maka penulis tertarik untuk melakukan penelitian untuk membuat cetakan (dies) engsel untuk industri logam lokal pringsewu. Cetakan engsel yang dirancang dan dibuat ini akan menjadi perintis terbentuknya industri engsel lokal yang ada memiliki daya saing yang baik, serta dapat menghasilkan produk engsel yang tidak hanya baik, tetapi juga tahan lama dan disain nyaman dipakai. Karena penelitian ini adalah baru pertama kali dilakukan di jurusan teknik mesin, oleh karena itu penulis mencoba menggunakan metodeconcurrent engineeringdimana pekerjaan perancangan (design) dan pembuatan dilakukan secara beriringan. Pembuatan cetakan dilakukan tanpa harus menunggu sampai rancangan cetakan selesai sepenuhnya. Perbaikan rancangan karena kesalahan rancang dapat dilakukan ketika proses pembuatan cetakan berlangsung. Dengan demikian durasi waktu perancangan dan pembuatan dapat dihemat.

B. Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini, yaitu:

1. merencanakandiesyang tepat guna dan sederhana serta memiliki produksi yang tinggi;

2. membuat cetakan yang memiliki ukuran yang presisi.

3. membuat dan memperkenalkan desain dies tersebut kepada masyarakat logam Pringsewu;

C. Batasan Masalah

Dalam tugas akhir ini penulis membatasinya pada:

1. pembuatan modeldiesengsel menggunakansoftware SolidWorks; 2. membuat cetakan engsel rumah tipeButt;

3. material cetakan(dies) yang dibuat dalam penelitian ini, yaitu baja karbon tipe AISI 1060;

4. benda kerja(workpiece) yang digunakan dalam penelitian ini, yaitu baja karbon tipe AISI 1015;

5. diesyang dibuat adalahdiesengsel rumah tipeButt; 6. proses perhitungan gaya tekan dilakukan secara manual; 7. dimensi ukuran engsel tidak sama dengan yang ada di pasaran;

D. Sistematika Penulisan Laporan

Laporan tugas akhir ini disusun menjadi lima Bab. Adapun sistematika penulisannya adalah sebagai berikut:

I. PENDAHULUAN

Menjelaskan tentang latar belakang masalah, tujuan, batasan masalah, dan sitematika penulisan laporan.

II. TINJAUAN PUSTAKA

Berisi teori-teori dasar yang bersesuaian dengan materi yang diangkat pada laporan tugas akhir ini.

III. METODE PENELITIAN

Menjelaskan mengenai metode-metode yang dilakukan dalam mengumpulkan informasi dan menjabarkan tahapan-tahapan kegiatan yang dilakukan selama penelitian berlangsung sampai pada penyusunan laporan..

IV. ANALISA DAN PEMBAHASAN

Bab ini membahas tentang perhitungan gaya manual, hasil perancangan, dan penyetelan serta proses uji coba cetakan engsel yang dibuat.

V. PENUTUP

Berisi tentang simpulan dan saran dari hasil pembahasan

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

A. Sheet Metal

Sheet metalpada umumnya berbentuk lembaran dan yang lebih tipis berupa gulungan (coil). Dari komposisi kimianya,sheet metal dapat dibagi menjadi 2 kelompok, yaitu kelompok ferro dan non-ferro. Contoh sheet metal kelompok ferro adalah baja karbon, baja paduan, baja tahan karat. Yang tersedia dipasaran dengan spesifikasi kualitas dan permukaan (surface finished) bervariasi. Komponen sheet metal yang berada dibagian luar, yang menunjang keindahan produk, harus terbuat dari sheet metal dengan kualitas permukaan yang baik. Contohsheet metalkelompok non ferro adalah aluminium,paduan aluminium, paduan magnesium, paduan zinc, paduan titanium.

Sifat-sifat yang dimilikisheet metalantara lain sebagai berikut:

1. mampu bentuk yaitu sifat dari material sheet metal yang mudah atau sulit dibentuk. Mampu bentuk tidak ada korelasi yang pasti antara sifat-sifat mekanik darisheet metal;

2. sheet metal dengan mampu bentuk yang baik dapat dipakai untuk membuat produksheet metalyang proses utamanya adalahdrawingdandeep drawing; 3. pada umumnya sheet metalyang mempunyai yield pointrendah dan elongation

Kemudian sesuai dengan fungsi dan kegunaannya maka terdapat berbagai jenissheet metal, antara lain sebagai berikut:

1. rolled Constructional Sheet- plat baja konstruksi, dirancang untuk memenuhi fungsi kekuatan–SS34 dan SS41;

2. hot Rolled Sheet dan Cold Rolled Sheet- plat baja yang dirancang untuk memenuhi persyaratan untuk dibentuk (formability) dan kehalusan permukaan (Cold Rolled Sheet);

3. stainless steel Sheet- baja tahan karat, tetapi dapat terjadiwork hardening;

4. electrical Steel Sheet- digunakan untuk membuat core/ inti dari motor listrik dan trafo dengan ketebalan antara 0,35 s.d 0,5 mm;

5. open Steel Coilyaiturimmed steelyang sudah mendapat perlakuan panas khusus untuk meningkatkan mampu bentuk. Namun, mampu bentuknya berada diantara

killed steeldanrimmed steel(Rony Sudarmawan,2009).

B. Teori Pembentukan Logam

Teknik pembentukan logam merupakan proses yang dilakukan dengan cara memberikan perubahan bentuk pada benda kerja. Perubahan bentuk ini dapat dilakukan dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis. Aplikasi pembentukan logam ini dapat dilihat pada beberapa contohnya seperti pengerolan(rolling), pembengkokan(bending),tempa(forging),ekstrusi(extruding), penarikan kawat(wire drawing),penarikan dalam(deep drawing),dan lain-lain. Tahapan yang dilakukan dalam proses pembentukan untuk suatu konstruksi ini meliputi:

2. menganalisa konstruksi pelat terhadap dan pembebanan; 3. membuat gambar desain;

4. menentukan jenis bahan pelat;

5. menentukan metode penyambungan dan penguatan; 6. menentukan metode perakitan;

7. membuat gambar kerja konstruksi alat; 8. membuat gambar bentangan;

9. melakukan pemotongan awal (pre cutting); 10. melakukan pemotongan bahan pelat; 11. melakukan proses pembentukan; 12. menentukan alat bantu atau model; 13. metode perakitan;

14. pengukuran dimensi konstruksi; 15. uji coba konstruksi;

16. finishing;

Teknologi pembentukan dewasa ini banyak digunakan untuk berbagai keperluan. Konstruksi ini biasanya dibedakan berdasarkan dimensi pembentukan yang diinginkan (Ambiyar dkk,2008).

C. Stamping

Stamping adalah proses membentuk huruf, simbol, atau lainnya pada permukaan

sheet metal, dimana bagian dasarnya tetap rata danpressing capacityyang diperlukan cukup besar (Rony Sudarmawan,2009).

Urutan prosesstamping pressyang lengkap adalah sebagai berikut:

1. blanking; 2. drawing; 3. pierching; 4. trimming;

Process blanking adalah prosess pemotongan material pelat agar didapat ukuran material sesuai dengan yang diharapkan, dan penggunaan material seefisien mungkin, dengan waste material sesedikit mungkin. Yang perlu diperhatikan dalam proses

blankingadalah sebagai berikut :

1. design blanking die; 2. design blanking punch;

3. pemilihan material dan proseshardeninguntukdiedanpunch;

4. poleransi antaradiedanpunch, harus sesuai dengan perhitungan yang tepat agar tidak timbulbarrpada produk;

5. jenis, ketebalan, dimensi material yang akan diblanking(Diemold,2010).

Drawing adalah proses pembentukan sheet metal yang dalam dan kontur kompleks sehingga memerlukan blank holder dan air cushion/springuntuk mengontrol aliran dari material serta diperlukanbeadatau tahanan untuk menahan aliran material yang terlalu cepat. Untuk menghasilkan produk yang baik, maka harus menggunakansheet metalkhusus prosesdrawingdan mesinpress hidrolik.

Piercing adalah proses pemotongan sheet metal untk membuat lubang pada permukaan yang rata ataupun kontur. Lubang yang dihasilkan bisa berbentuk bulat atau bentuk lainya, tergantung bentukpunch. Pada prosespiercingterdapatscrap.

Trimming adalah proses pemotongan bagian yang tidak diperlukan dari proses

drawing atau forming untuk mendapatkan ukuran akhir. Proses trimming akan meninggalkan bagian yang tidak berguna atauscrap(Rony Sudarmawan,2009).

D. Operasi Pemotongan

Pemotongan lembaran pelat disesuaikan dengan aksi pemotongan antara dua buah mata pisau pemotong. Aksi pemotongan ada empat tahapan seperti terlihat pada Gambar 1 yaitu: (1) Sebelum pons (mata pisau bagian atas) menyentuh lembaran pelat (benda kerja) di mana kecepatan pons bergerak dengan kecepatan v = 0 tanpa beban; (2) Pons mulai menyusup masuk ke permukaan lalu bergerak menuju cetakan dengan kecepatan v1 dan gaya sebesar F. Pisau bagian dalam (die) yang diam menahan tekanan pons terhadap benda kerja kerja maka terjadilah deformasi plastis pada benda kerja; (3) Berikutnya Pons terus bergerak menekan dan menyusup ke benda kerja, maka bagian ini akan diperoleh permukaan pemotongan yang lebih halus. Secara umum daerah penyusupan diperkirakan sebesar 1/3 tebal lembaran benda kerja; (4) Bila penekanan diteruskan terhadap benda kerja maka akan terjadi keretakan (fracture) terhadap sisi pemotongan benda kerja. Jika kelonggaran (clearance) antara pons dengan cetakan ditentukan secara tepat dan benar maka dua garis keretakan akan bertemu, hasil pemisahan kedua benda relatif lebih bersih, atau hanya sedikit sekali terdapat bagian yang tajam pada hasil pemotongan.

Gambar 1. Proses Pemotongan Lembaran Pelat Antara Dua Mata Pisau (Schey J.A., 1987)

Pada Gambar 2 diperlihatkan karakteristik keretakan pada hasil pemotongan pada bagian produk yang terbentuk oleh hasil pemotongan pembuatan koin.

Gambar 2. Karakteristik Sisi Hasil Pembuatan Koin ( Lange K. 1985)

Pada bagian bawah permukaan benda kerja dari hasil pemotongan akan membentuk radius dan daerah ini disebut denganrolloveratau disebut juga denganedge draw in.

Hal ini terjadi akibat adanya penekanan awal yang dilakukan terhadap permukaan pelat/benda kerja terhadap cetakan sehingga terjadi perubahan bentuk terhadap permukaan yang disebut dengan deformasi plastis.

Menurut Lange K, bentuk ini dipengaruhi oleh, (a) jenis material, (b) kelonggaran

blank, dan (c) ketajaman & bentuk permukaan pons. Bagian atas rollover terbentuk hasil pemotongan yang lebih halus, daerah ini disebutburrnishatausmooth-sheared. Ini dihasilkan karena menuyusupnya pelat terhadap cetakan akibat penekanan pons,

dan masih mampu ditahan oleh cetakan (pisau bagian bawah) sehingga terjadi penyayatan/pemotongan bukan karena retak atau dengan kata lain pons mampu menyusup ke benda kerja sebelum terjadi keretakan pada benda kerja. Selanjutnya pada bagian atas burrnishdisebut dengan daerahfractured, pada daerah ini terdapat bagian sisi pemotongan yang relatif kasar. Bagian ini tidak terdapat hasil pemotongan namun terpisahnya atau lepasnya benda ini adalah akibat adaya pengaruh tekanan sehingga terjadilah pergeseran akibat adanya keretakan. Pada sisi bagian atas koin hasil pemotongan atau permukaan yang menyentuh pons disebut burr yang merupakan sisi tajam yang menonjol.Burr adalah cacat pada bagian sisi potong dari produksheet metalyang berupa penajaman sehingga mempengaruhi kualitasnya. Terbentuknya burr dan besar ketinggiannya (burr height) ditentukan oleh faktor material produk dan ketajaman alat potong (tools), dan juga dipengaruhi oleh akibat keausan pada alat potong (tool edges wear) dan kelonggaran antara pons dengan cetakan yang tepat (optimum clearance).

Pada prinsipnya untuk semua proses cutting gaya-gaya yang terlibat pada dua sisi potong (cutting edges) yaitu punchdan die adalah shear force, yang sama besarnya dan saling berlawanan dan jarak antara kedua gaya yang berlawanan sama dengan

clearanceantarapunchdandietersebut. Gaya berlawanan yang berasal dari material sendiri disebutmetal’s shear strength.

Salah satu jenis pemotongan, yaitu:

Gambar 3.Edge–Trimming Punch(Ivana Suchy.2006)

Gaya Pemotongan (Cutting Forces)

Perhitungan untuk menentukan gaya pemotongan yang dibutuhkan untuk melakukan pemotongan terhadap satu buah produk dengan bahan tertentu sangatlah penting. Maka untuk menentukan gaya P pada pemotongan pelat dapat ditentukan sebagai berikut:

(2.1) Dimana : Sγ adalahyield strengthdari

material potong.

Dimana :

=area of the cut, angular

T = thickness of material

Lc = length of the cut, linear Gambar 4. Gaya pemotongan

Tan α =angle of the sheared surface of the punch

(Groover M.P. 2002)

Kelonggaran (Clearance)

Kelonggaran atauclearance adalah suatu ukuran antara sisi potong pons dengan sisi potong cetakan. Menurut Budiarto ada beberapa fungsi kelonggaran (clearance) di antaranya:

1. mencegah terjadinya gesekan antara pons dan cetakan saat operasi pemotongan, gesekan semakin besar bila kelonggaran antara pons dengan cetakan terlalu kecil dan sebaliknya. Gesekan kecil bila kelonggaran besar;

2. menentukan kualitas sisi potong yang diharapkan, kelonggaran yang lebih kecil menghasilkan hasil yang lebih halus dan lebih baik;

3. menentukan ketepatan toleransi produk hasil yang diperoleh, kelonggaran yang lebih kecil dan membentuk beberapa toleransi produk yang lebih baik;

4. berpengaruh terhadap burr (Gambar 2) yang terjadi beralur lebih kecil bila kelonggaran lebih kecil;

Kelonggaran (clearance) diklasifikasikan ke dalam tiga bagian besar, yaitu: 1. excesive clearance(kasar)

a. kelonggaran antara pons dan cetakan relatif besar membentuk burr yang besar;

b. bibir pelat pada permukaan yang terpotong membentuk radius cukup besar; c. permukaan bawah bibirblank/sekrap membentuk radius;

d. penetrasi pemotongan kecil; 2. proper Clearance(normal)

a. kelonggaran antara pons dan cetakan normal atau medium; b. bentukburrrelatif kecil;

d. penetrasi pemotongan dapat mencapai ½ tebal plat; 3. insufficient Clearance(halus)

a. kelonggaran relatif kecil;

b. membentuk dua bidang sisi potongan pada patahan; c. burrsangat kecil;

d. tahanan pemotongan lebih besar;

Clearance untuk sheet metal baja karbon pada umumnya 4% s.d 5% persisi dan material yang lebih lunak dan lebih tipis pada umumnya mempunyaiclearance yang lebih kecil. Clearancepada prosesprecision blankingjauh lebih kecil dibandingkan dengan prosesblankingpada umumnya.Clearanceantarapunchdandiemempunyai dampak pada ketelitian ukuran produk serta umur pakai dari cetakan.Clearanceyang besar akan mengurangi cutting force. Sebaliknya apabila clearance terlalu kecil , maka cutting force akan menjadi sangat besar, mengurangi umur pakai cetakan, proses manufakturnya sulit, dan menyebabkan permukaan potongan kasar karena terjadinya potongan kedua (secondary fracture). Faktor-faktor yang menentukan

clearance yang tepat adalah jenis sheet metal, kekerasannya, ketebalannya, dan metode manufaktur yang digunakan (Rony Sudarmawan,2009).

E. Press Dies

Press dies adalah peralatan produksi atau cetakan yang berfungsi untuk memotong dan membentuk material sheet metal (plat baja), aluminum sheet (plat aluminium),

stainless steel sheet(plat baja tahan karat), berbagai pipa dan baja pejal sehingga hasil akhirnya menjadi suatu produk yang kita sebut sebagai sheet metal product. Press dies terdiri dari beberapa bagian yaitu, upper plate yaitu bagian penyangga punch,

punch retainer, guide bush, danstipper plate.Lower plate, bagian yang menyangga

die, die retainer, guide pin dan blank holder. Punch, pisau pemotong atas atau cetakan laki-laki dari press diesyang terikat pada upper plate. Die, pisau pemotong bawah atau cetakan perempuan daripress dies(Rony Sudarmawan,2009).

Upper dieataupunchdanlower dieataudie

Diemerupakan komponen utama dari konstruksipress diesyang pada umunya selalu berpasangan, yakni piercing punchdan bottom die, upper diedan lower die. Fungsi dari punch dan die terbagi atas dua kelompok, yaitu untuk memotong, misalnya

cutting, blanking, piercing, trimming dan untuk membentuk, misalnya bending, forming, curling, dandrawing.

Beberapa hal penting pada konstruksi punch dan die proses cutting dan trimming

yaitu:

1. kualitas material yang dipakai dari kelompokcold work steel;

2. kekerasan dari punch dan die tergantung pada kualitas material dan ketebalan darisheet metal. Untuksheet metalyang lebih tebal memerlukan material yang lebih ulet, tetapi tingkat kekerasannya diturunkan. Kekerasan normal untuk

punch/diesekitar 58 s.d 62HRc;

3. konstruksipunchdandieuntuksheet metalyang relatif tipis dan jumlah produksi yang tidak terlalu banyak dapat menggunakan material SS41 dan membuat sisi potongnya dengan special welding rod. Konstruksi punch dan die juga perlu memperkirakan dimensi yang sesuai dengan titik-titik pengikat yang diperlukan;

4. clearanceantarapunchdandie, untuk material SPCCclearance4% s.d 5% dari tebalsheet metal. Bilaclearanceterlalu besar maka akan terjadi burrpada hasil potongnya (Rony Sudarmawan,2009).

Beberapa hal penting dari konstruksipunchdandieproses bending yaitu:

1. kualitas material sheet tergantung pada jenis proses bending, jumlah produksi, ketebalansheet metal. Kualitas material steel untuk proses bending pada umunya dibawah kualitas prosescuttingdanblanking;

2. kekerasan material akan lebih rendah untuk sheet metal yang tipis dan lunak (aluminium);

3. konstruksibending diessederhana hanya terdiri daripunchdandiesaja;

4. bagian terpenting daripunchdandieprosesbendingadalah pada radiusnya yang berfungsi untuk membentuk dan mengalirnya sheet metal yang harus dibuat halus dan baik (Rony Sudarmawan,2009).

F. Heat Treatment

Heat treatmentadalah salah satu proses untuk mengubah struktur logam dengan jalan memanaskan spesimen pada elekrik terance (tungku) selama periode waktu tertentu kemudian didinginkan dengan media pendingin seperti udara,air, oli, dan solar yang masing-masing mempunyai kerapatan pendingin yang berbeda-beda.

Perlakuan panas adalah proses kombinasi antara proses pemanasan dan proses pendinginan dari suatu logam atau paduannya dalam keadaan padat untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu.Untuk mendapatkan hal ini maka kecepatan pendinginan dan batas temperatur sangat menentukan (Wiryosumarto dan Okumura,2000).

a. Jenis-JenisHeat Treatment: 1. Hardening (pengerasan)

Proses hardening atau pengerasan adalah suatu proses pemanasan logam sehingga mencapai batas austenit yang homogen. Untuk mendapatkan kehomogenan ini maka austenit perlu waktu pemanasan yang cukup, selanjutnya secara cepat dicelupkan ke dalam media pendingin tergantung pada kecepatan pendinginan yang kita inginkan untuk mencapai kekerasan

2. Annealing(pelunakan)

Proses annealing adalah proses pemanasan diatas temperatur kritis selanjutnya dibiarkan beberapa lama sampai temperatur merata disusul dengan pendinginan secara perlahan-lahan sambil dijaga agar temperatur luar dan dalam kira-kira sama hingga diperoleh struktur yang diinginkan dengan menggunakan media pendinginan udara.

Tujuan prosesannealingyaitu: a. melunakkan material logam;

b. menghilangkan tegangan dalam/sisa; c. memperbaiki butir-butir logam; 3. Normalizing

Normalizing adalah proses pemanasan hingga mencapai fase austenit yang kemudian didinginkan secara perlahan-lahan dlam media pendingin udara. Hasil pendinginan ini berupa perlit namun hasilnya jauh lebih mulus dari annealing. Prinsip dari prosesnormalizingadalah untuk melunakan logam

4. Tempering

Proses tempering adalah pemanasan sampai temperatur sedikit dibawah temperature kritis, kemudian didiamkan di dalam tungku dan suhunya dipertahankan merata selama 15 menit . selanjutnya didinginkan dalam media pendingin (Wiryosumarto dan Okumura,2000)

b. Tujuan UtamaHeat Treatment

Tujuan utama dari perlakuan panas adalah sebagai berikut: 1. memperlunak (to soften)

Yaitu memperbaiki sifat plastisitas dengan cara mengatur ukuran, bentuk dan distribusi mikrokonstituennya (fasa atau butiran), serta keberadaan dislokasi didalam butiran.

2. menghilangkan tegangan sisa (to stress relive)

Yaitu memungkinkan berlangsungnya relaksasi tegangan-tegangan sisa dengan cara meningkatkan temperatur (memanaskan) sehingga diperoleh penurunan kekuatan luluh (yield strength) dan meningkatkanrecovery.

3. melakukan homogenisasi (to homogenize)

Yaitu mendapatkan komposisi kimia yang homogen di dalam butiran (grain) melalui difusi unsur-unsur yang ada dalam paduan logam pada temperatur tinggi. 4. meningkatkan ketangguhan (to toughen)

Yaitu meningkatkan kemampuan paduan logam untuk menyerap energi dari beban impak dalam selang plastisnya tanpa patah, atau dengan kata lain meningkatkan luas di bawah kurva tegangan-regangan.

Yaitu meningkatkan gangguan terhadap slip atau meningkatkan penahanan terhadap pergerakan dislokasi melalui perubahan ukuran, bentuk dan distribusi mikrokonstituen.

6. menambahkan unsur kimia melalui permukaan

Yaitu memperbaiki ketahanan aus (wear) dan ketahanan lelah (fatigue) pada permukaan melalui pembentukan tegangan sisa kompresif dipermukaan logam yang dihasilkan dari absorpsi atom-atom terlarut intersisi (C, N, dan lain-lain). 7. meningkatkan sifat fisik

Seperti meningkatkan sifat kemagnetan dengan memperbesar butiran melalui pengaturan siklus termal (Wiryosumarto dan Okumura,2000).

III. METODE PENELITIAN

A. Pemodelan

Hal yang paling dasar dalam pemodelan sebuah komponen (part) adalah pembuatan sketsa 2D, karena dari sketsa 2D inilah nantinya akan dihasilkan bentuk 3D.

1. Sketsa 2D

Sketsa 2D adalah hal yang paling fundamental dari sebuah model 3D. Setiap sketsa yang dibuat memiliki karakteristik yang berbeda, baik itu dari segi bentuk, ukuran, dan orientasinya. Pembuatan sebuah sketsa dalam aplikasisoftware SolidWorksdapat menggunakan tiga bidang (plane) utama yaitu bidang depan (Front), atas (Top), dan kanan (Right).

Selanjutnya akan dijelaskan langkah –langkah pembuatan sketsa 2D di SolidWorks

yaitu sebagai berikut :

a. membuka sebuah dokumenPartbaru

Klik new document pada toolbar SolidWork maka akan muncul sebuah dokumen baru SolidWork seperti terlihat pada gambar 5. Selanjutnya pilih icon part dan klik OK atau bisa juga dengan mengklik dua kaliicon part.

Gambar 5. Dokumen baruSolidWorks

b. memulai sketsa

Klik Insert > Sketch, atau klik icon Sketch dari Sketch Command Manager, maka akan munculdefault plane(Front, Top, danRight) padaGraphic areaseperti terlihat pada gambar 6.Selain itu juga akan muncul pesan yang menuntun user dalam memilihplane.

Gambar 6.Default planepadagraphic area SolidWorks

c. memilih bidang kerja (work plane)

Pilih salah satu plane yang tersedia seperti yang dijelaskan pada bagian b. Untuk memilih sebuahplane,usercukup mengklikplaneyang diinginkan.

d. membuat sketsa

Memilih salah satu tool yang sesuai dengan yang kita butuhkan untuk membuat model yang akan kita buat. Adapun tool yang tersedia seperti yang terlihat pada gambar 7 berikut ini.

Gambar 7. Macam–macamtools

Kemudian menggambar sketsa yang akan kita buat sesuai dengan dimensi yang telah kita tentukan sebelumnya. Setelah menyelesaikan sketsa 2D, selanjutnya lanjut ke tahap yang lebih dalam lagi yaitu pemodelan part dasar (3D). Base Feature adalah fitur yang pertama kali digunakan saat membuat part. Untuk membuat fitur ini digunakan fiturExtruded Boss. Kemudian menggunakan fitur–fitur yang lain sesuai dengan model yang kita ingin buat. Proses assemblingdigunakan ketika model yang kita buat membutuhkan lebih dari satu part. Proses ini dimulai dengan mengklik

assemblypada saat membukapartbaru.

B. Pemotongan (Cutting) 1. PunchdanDies

Untukpunchdandiesyang digunakan dalam penelitian ini yaitu bersifatrigid(kaku). Adapun bentuk punch dan dies untuk proses pemotongan logam yaitu sebagai berikut:

Gambar 8.Punchawal yang digunakan untuk pemotongan logam

Gambar 10.PunchE yang digunakan untuk pemotongan logam

2. Benda Kerja(Workpiece)dan Cetakan(Dies)

Benda kerja yang digunakan dalam penelitian ini yaitu baja karbon tipe AISI 1015, dengan sifat-sifat sebagai berikut:

Tabel 1. Sifat-sifat baja karbon AISI 1015

Density(x1000 kg/m3) 7.7–8.03

Poisson ratio 0.27–0.30

Elastic modulus(Gpa) 190–210

Tensile strength(Mpa) 386.1

Yield strength(Mpa) 284.4

Elongation(%) 37

Reduction in Area(%) 69.7

Hardness(HB) 111

Impact strength(J) 115

Material cetakan(Dies) yang dibuat dalam penelitian ini yaitu baja karbon tipe AISI 1060, dengan sifat-sifat sebagai berikut:

Tabel 2. Sifat-sifat baja karbon AISI 1060

Density(x1000 kg/m3) 7.85

Poisson ratio 0.290

Elastic modulus(Gpa) 205

Tensile strength(Mpa) 779

Yield strength(Mpa) 420

Elongation(%) 18

Reduction in Area(%) 32

Hardness(HB) 229

Izod Impact strength(J) 14

C. Proses pembuatan Cetakan (Dies)

Adapun tahapan-tahapan proses pembuatan cetakan engsel pintu pada penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. mendesain atau membuat model cetakan yang akan dibuat; 2. menentukan jenis material yang akan dipakai;

3. melakukan proses pemudaan (annealing) terhadap material. Ini dilakukan agar material mudah dipotong;

4. proses pemotongan material sesuai dengan dimensi cetakan yang akan dibuat; 5. pembuatan sudut kemiringanass yang akan digunakan pada proses pemotongan

awal dengan kemiringan sebesar 5°. Sedangkan pada pemotongan bentuk E,ass

tidak dibuat sudut namun pada dudukan atas punch yang dibuat sudut dengan kemiringan sebesar 5°;

6. pembentukan sudut mata pisau (punch) dengan cara proses pengikiran;

7. proses pembentukan (pengelasan). Material material hasil pemotongan tersebut lalu dilakukan penyatuan (pengelasan). Sehingga akan terbentuklah cetakan sesuai dengan hasil rancangan yang akan dibuat;

8. proses penyepuhan/pengerasan (hardening). Penyepuhan ini hanya diperuntukkan pada mata pisau cetakan;

9. proses pengecatan;

10. melakukan pengujian cetakan, mencoba cetakan menggunakan mesin press yang ada di laburatorium proses produksi;

a. melakukan pengujian cetakan untuk pemotongan awal yang menghasilkan produk berbentuk persegi panjang;

b. melakukan pengujian cetakan untuk pemotongan bentuk E yang menghasilkan produk yang siap untuk prosesbending;

11. mengukur dimensi produk hasil pengujian, ada beberapa hal di dalam mengukur dimensi produk,yaitu:

a. pada pemotongan awal pengukuran dimensi dilakukan hanya sekali pengukuran;

b. pada pemotongan bentuk E, pada beberapa lokasi dilakukan pengukuran dimensi dengan 5x pengulangan pengukuran, ini dikarenakan oleh lokasi pengukuran memiliki lebar pengukuran, sehingga perlu dicari rata-rata pengukuran. Dan pada beberapa lokasi hanya 1x pengukuran, ini dikarenakan oleh lokasi pengukuran tidak memiliki lebar pengukuran;

c. besar deviasi (penyimpangan) yang bernilai (+), ini menunjukkan bahwa penyimpangan dimensi yang terjadi melebihi dari dimensi produk hasil rancangan;

d. besar deviasi (penyimpangan) yang memiliki nilai (-), ini menunjukkan bahwa penyimpangan dimensi yang terjadi kurang dari dimensi produk hasil rancangan;

12. menghitung presentase eror dari dimensi produk hasil pengukuran, ini dilakukan untuk melihat kepresisian dari cetakan yang telah kita buat. Untuk produk baru, batas maksimum eror yang diizinkan adalah ≤ _{10%, sedangkan untuk}

pengembangan produk sebesar≤ 5%.

13. mengukur sudut dari produk hasil pengujian; a. menghitung penyimpangan sudut yang terjadi;

D. Diagram alir penelitian

Cetakan

Engsel sesuai dengan spesifikasi Tidak/Perbaikan Dimensi Cetakan

Ya

Gambar 12. Diagram alir penelitian

Selesai

Mulai

Pengumpulan data pelengkap engsel rumah tipeButt

Perancangan cetakan engsel rumah tipeButt

menggunakanSolidWorks

Hasil dan pembahasan Menghitung gaya tekan (Cutting

Force) secara manual

Kesimpulan

Membuat cetakan engsel rumah tipeButt

A. Simpulan

Dari hasil penelitian yang dilakukan maka peneliti dapat menyimpulkan sebagai berikut:

1. cetakan pemotongan awal memiliki kepresisian bila kita lihat dari dimensi, karena dimensi hasil pemotongan awal sesuai dengan dimensi rancangan yaitu panjang 100 mm dan lebar 78 mm;

2. cetakan pemotongan bentuk E belum memiliki kepresisian bila kita lihat dari segi dimensi, karena presentase error yang didapat melebihi toleransi yang diizinkan sebesar 10%, yang terjadi pada pelat kedua lokasi B sebesar 10.5%; 3. cetakan pemotongan bentuk E memiliki kepresisian bila kita lihat dari segi sudut,

karena penyimpangan sudut yang terjadi masih dibawah toleransi penyimpangan sudut yang diizinkan;

4. ketidakpresisian dan keakuratan cetakan menyebabkan terbentuknya burr pada proses pemotongan bentuk E. Penggunaan peralatan produksi yang sederhana merupakan salah satu pendukung terhadap kepresisian dan keakuratan cetakan yang kita buat;

B. Saran

Untuk membantu keberhasilan penelitian selanjutnya maka penulis menyarankan sebagai berikut:

1. mempergunakan mesin perkakas yang umum dipergunakan dan mesin perkakas non konveksional seperti (wire-cut) untuk mendapatkan hasil yang lebih presisi dan akurat;

2. melakukan pengukuran untuk melihat tingkat kepresisian dari cetakan tidak hanya pada dimensi dan sudut saja, namun juga dari segi kelurusan dari produk; 3. menghitungclearancedari cetakan yang dibuat;

4. mempergunakan standar material yang tersedia di pasaran dan memilih ukuran yang sesuai agar material yang terbuang minimal dan waktu pengerjaan pendek; 5. melakukan proses produksi yang tepat sehingga hasil yang didapatkan sesuai

Hal.

Gambar 1.Proses Pemotongan Lembaran Pelat Antara Dua Mata Pisau ... 10

Gambar 2.Karakteristik Sisi Hasil Pembuatan Koin ... 10

Gambar 3.Edge_–Trimming Punch... 12

Gambar 4.Gaya Pemotongan ... 12

Gambar 5.Dokumen baruSolidWorks... 21

Gambar 6.Default planepadagraphic area SolidWorks... 21

Gambar 7.Macam–_{macamtools... 22}

Gambar 8.Punchawal yang digunakan untuk pemotongan logam ... 23

Gambar 9.Diesawal yang digunakan untuk pemotongan logam ... 23

Gambar 10.PunchE yang digunakan untuk pemotongan logam ... 24

Gambar 11.Diesuntuk proses pemotongan logam ... 24

Gambar 12.Diagram alir penelitian ... 28

Gambar 13.Grafikcutting force... 30

Gambar 14.Punchpemotongan (sebelum diubah) ... 31

Gambar 15.Diespemotongan (sebelum diubah) ... 31

Gambar 16.Punchawal ... 32

Gambar 20.Punch(Tampak Bawah) ... 34

Gambar 21.Punch(Tampak Atas) ... 34

Gambar 22.Punch(Tampak Samping) ... 34

Gambar 23.Atasan Punch... 35

Gambar 24.Kanal ... 36

Gambar 25.Diespemotongan awal ( Tampak Atas) ...36

Gambar 26.Dies pemotongan awal ( Tampak depan) ... 36

Gambar 27.Dies pemotongan awal (Tampak bawah) ... 37

Gambar 28.Punch cutting E... 37

Gambar 29.AtasanPunch cutting E... 38

Gambar 30.Penyenter ... 38

Gambar 31.DudukanPunch... 39

Gambar 32.RingatauAss... 39

Gambar 33.TambahanPunchE ... 40

Gambar 34.DiesE ... 40

Gambar 35.Penahan dan Pembatas Pelat ... 41

Gambar 36.Rumahan Penahan Pelat (Tampak Samping) ... 41

Gambar 37.Rumahan Penahan Pelat (Tampak Atas) ... 41

Gambar 38.Penahan pelat (Tampak Depan) ... 42

Gambar 39.Penahan pelat (Tampak Atas) ... 42

Gambar 40.Penahan pelat (Tampak Samping) ... 42

Gambar 41.DudukanDiesE ( Tampak Depan) ... 43

Gambar 45.Punchpemotongan awal ... 44

Gambar 46.Diespemotongan awal ... 45

Gambar 47.Diespemotongan pelat bentuk E ... 45

Gambar 48.DiesdanPunchpemotongan pelat bentuk E ... 45

Gambar 49.Pelat hasil pemotongan awal ... 46

Gambar 50.Dimensi Pelat Hasil Pemotongan Awal (Tampak Depan) ... 47

Gambar 51.Dimensi Pelat Hasil Pemotongan Awal (Tampak Samping) ... 47

Gambar 52.Pelat 1 Hasil Pemotongan Bentuk E ... 47

Gambar 53.Pelat 2 Hasil Pemotongan Bentuk E ... 49

Gambar 54.Burryang terbentuk ... 50

Gambar 55.Dimensi Rancangan Pelat 1 untuk Pemotongan Bentuk E ... 50

Gambar 56.Dimensi Rancangan Pelat 2 untuk Pemotongan Bentuk E ... 51

Gambar 57.Hasil Pengujian ... 57

JUDUL ... i

ABSTRAK... ii

JUDUL DALAM ... iii

LEMBAR PENGESAHAN ... iv

RIWAYAT HIDUP ... v

PERSEMBAHAN ... vi

MOTO ... vii

SANWACANA ... viii

DAFAR ISI ... ix

DAFTAR GAMBAR ... x

DAFTAR TABEL ... xi

BAB I PENDAHULUAN ... 1

A. Latar Belakang ... 1

B. Tujuan Penelitian ... 2

C. Batasan Masalah ... 3

D. Sistematika Penulisan ... 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ... 5

A. Sheet Metal ... 5

B. Teori Pembentukan Logam ... 6

C. Stamping ... 7

D. Operasi Pemotongan ... 9

E. Press Dies ... 14

F. Heat Treatment ... 16

BAB III METODE PENELITIAN ... 20

A. Pemodelan ... 20

B. Pemotongan (Cutting) ... 22

C. Proses Pembuatan Cetakan (Dies) ... 25

D. Diagram Alir Penelitian ... 28

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ... 29

A. Perhitungan Gaya Manual ... 29

B. Hasil Perancangan ... 30

C. Proses Penyetelan dan Uji Coba ... 46

D. Hasil Uji Coba ... 46

DAFTAR PUSTAKA ... 64 LAMPIRAN ... 66

DAFTAR PUSTAKA

Budiarto. 2005. Press Tool 1 (Proses Pemotongan). Departemen Pendidikan Nasional: Politeknik Manufaktur Bandung.

Data BPS. 2008.Lampung Dalam Angka. Provinsi Lampung.

Groover M.P. 2002. Fundamentals of Modern Manufacturing, Materials, Processes and System. Second Edition, John Wiley & Sons, Inc.

John Wiley & Son.1998.The Field Guide to Project Management.

Kusiak, Andrew;Concurrent Engineering: Automation, Tools and Techniques. Lange K. 1985.Hand Book of Metal Forming. Printed and Bond by R.R.

Donnelley & Son Company. McGraw-Hill Book Company.

Ma, Y., Chen, G. & Thimm, G.Paradigm Shift: Unified and Associative Feature-based Concurrent Engineering and Collaborative Engineering. Journal of Intelligent Manufacturing. DOI 10.1007/s10845-008-0128-y

Rosenblatt, A. and Watson, G. (1991). "Concurrent Engineering", IEEE Spectrum, July, pp 22-37.

Schey J.A., 1987.Introduction to Manufacturing Processes. Second Edition, McGraw-Hill Book Company.

Suchy Ivana.2006. Handbook of Die Design. Second Edition. McGraw-Hill HandBooks.

Winner, Robert I., Pennel, James P., Bertrand, Harold E., and Slusarczuk, Marko M. G.1988.The Role of Concurrent Engineering in Weapons System Acquisition (Report R-338).Alexandria, VA: Institute for Defense Analyses.

Wiryosumarto, Harsono dan okumura Toshie. 1991.Teknologi Pengelasan Logam.Jakarta: Pradnya Paramita.

Hal.

Tabel 1.Sifat-sifat baja karbon AISI 1015 ... 25

Tabel 2.Sifat-sifat baja karbon AISI 1060 ... 25

Tabel 3.Perhitungan gaya manual ... 29

Tabel 4. Perbandingan dimensi hasil perancangan dengan hasil uji Coba pada gambar 52... 48

Tabel 5.Perbandingan dimensi hasil perancangan dengan hasil uji coba pada gambar 53 ... 49

Tabel 6.perhitungan presentase error pada pemotongan bentuk E ... 52

Tabel 7.Pengukuran besar sudut dari produk hasil pemotongan bentuk E pelat 1 ... 52

Tabel 8.Pengukuran besar sudut dari produk hasil pemotongan bentuk E pelat2 ... 52

TIPE

BUTT

Nama Mahasiswa : ZAENAL ARIFIN Nomor Pokok Mahasiswa : 0615021030

Jurusan : Teknik Mesin Fakultas : Teknik

MENYETUJUI

1. Komisi Pembimbing

Dr.Yanuar Burhanuddin Ir. Arinal Hamni, M.T.

NIP. 196405062000031001 NIP. 196428121996032001

2. Ketua Jurusan Teknik Mesin

Harmen Burhanuddin, S.T.,M.T. NIP.19690620 200003 1001

1. Tim Penguji

Ketua Penguji :Dr.Yanuar Burhanuddin

Anggota Penguji : Ir. Arinal hamni,M.T. ...

Penguji Utama :Dr.Eng.Suryadiwansa Harun,S.T,M.T. .

2. Dekan Fakultas Teknik Universitas Lampung

Dr. Ir. Lusmeilia Afriani, D.E.A.

NIP. 196505101993032008

SKRIPSI INI DIBUAT OLEH PENULIS DAN BUKAN HASIL PLAGIAT SEBAGAIMANA DIATUR DALAM PASAL 44 PERATURAN AKADEMIK UNIVERSITAS LAMPUNG DENGAN SURAT KEPUTUSAN REKTOR No. 3187/H26/PP/2010.

YANG MEMBUAT PERNYATAAN

ZAENAL ARIFIN 0615021030

Penulis dilahirkan di Gantiwarno Lampung Timur pada tanggal 27 Juli 1987 sebagai anak kedua dari dua bersaudara, dari pasangan Bapak Kamidi seorang petani yang ulet, perkasa dan Ibu Tuginem seorang ibu rumah tangga yang sangat penyayang kepada kedua anaknya. Penulis menyelesaikan Pendidikan di Sekolah Dasar (SD) Negeri 1 Gantiwarno Lampung Timur pada tahun 2000, SMPN 1 Metro pada tahun 2003, SMA Negeri 3 Kota Metro pada tahun 2006. Sejak tahun 2006 penulis terdaftar sebagai Mahasiswa Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Lampung melalui jalur (PKAB).

Selama menjadi mahasiswa, penulis menjadi Pengurus Himpunan Mahasiswa Teknik Mesin (HIMATEM) untuk periode 2007-2008 sebagai anggota kerohanian (HIMATEM), Pengurus BEMF (Badan Eksekutif mahasiswa Fakultas) sebagai kepala dinas eksternal, UKMF FOSSI FT ( Unit Kegiatan Mahasiswa Fakultas Forum Studi Silaturahmi Islam) sebagai anggota, Pengurus DPMFT (Dewan Perwakilan Mahasiswa Fakultas Teknik) sebagai Ketua DPMFT periode 2008-2009,Kemudian pada bidang akademik, penulis melaksanakan Kerja Praktek (KP) di PT. Siemens Indonesia, Cilegon pada tahun 2010. Sejak bulan Maret 2011 penulis mulai melakukan penelitian _“studi awal perancangan dan pembuatan cetakan engsel pintu tipe Butt” _{di bawah bimbingan Bapak Dr.Yanuar}

Burhanuddin selaku pembimbing utama dan Ibu Ir. Arinal Hamni,M.T. sebagai pembimbing pendamping.

Assalamu’alaikum Wr.Wb.

Alhamdulillaahirabbil_{’aalamiin, segala puji dan syukur penulis panjatkan}

kehadirat ALLAH SWT atas berkat rahmat, hidayah dan karunia-NYA penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Shalawat serta salam penulis panjatkan kepada junjungan Nabi besar ALLAH, Muhammad SAW yang telah membimbing dan menghantarkan kita pada zaman yang terang benderang pada saat sekarang ini. Skripsi dengan judul “_{Studi Awal Perancangan dan Pembuatan Cetakan} Engsel Pintu TipeButt”.

Dalam penyusunan skripsi ini, penulis telah mendapatkan banyak motivasi dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan rasa terimakasih kepada:

1. Bapak dan Ibu tercinta yang selalu memberikan kasih sayang dan mendoakan atas harapan akan kesuksesan penulis hingga dapat menyelesaikan studi.

2. Kepada kakak ku Edi Pristiyono S.Pd. dan Delli Maria S.E.,M.Sc. Atas nasehat, dukungan, motivasi, pengertian, doa dan kasih sayangnya (wish we all the best).

3. Ibu Dr. Ir. Lusmeilia Afriani, D.E.A., selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Lampung.

5. Bapak Dr.Yanuar Burhanuddin, selaku dosen pembimbing utama tugas akhir, terima kasih atas semua arahan, bimbingan dan ilmu yang diberikan selama penyelesaian tugas akhir penulis.

6. Ibu Ir. Arinal Hamni,M.T. selaku dosen pembimbing pendamping tugas akhir, terima kasih atas semua arahan, bimbingan dan ilmu yang diberikan selama penyelesaian tugas akhir penulis dan selaku Pembimbing Akademik yang telah memberikan pengarahan kepada penulis selama masa studi di Universitas Lampung.

7. Bapak Dr. Suryadiwansa Harun,S.T,M.T, selaku dosen pembahas dalam seminar tugas akhir dan penguji dalam sidang sarjana, terima kasih atas semua saran-saran, bimbingan, dan juga atas segala nasehat dan motivasinya terhadap penulis.

8. Bapak Drs. Muhammad Sidarta selaku Pembimbing lapangan tugas akhir penulis yang telah banyak memberikan pengarahan, saran-saran, bimbingan, dan juga atas segala nasehatnya selama penelitian.

9. Seluruh staf pengajar Jurusan Teknik Mesin yang telah banyak memberikan ilmunya kepada penulis dan staf administrasi yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan studi di Jurusan Teknik Mesin.

10. Teman-teman seperjuangan Gians Aditya Gumelar S.T., Rino Indriyanto S.T., Heru dwi putra S.T., Satyan Donier S.T., Sutrisno S.T., Ismail S.T., Mei Indra Kusuma, Nurhadi, Lucky Cahyadi, Dedi Iskandar S.T., Hadi Prayitno, Subekti Bagus, Puji Febriansyah, Cholyan Perwira, Edo

Iwayan Gede S.T, Dimas Rilham S.T, Dimas Cahyo S.T, Ketut Diwantara, Rahmat iskandar, Rahmat Fansuri, Rizal Ferdiansyah, Yoga Kurnia Amran (gundam), Yoga Adi Nugraha, Sulistiyono, Agung Palembang, Alfrino Biantoro, Adit Triatmaja, S.T., Sonic Niwatama, S.T., Bambang Sulaksana, Yudo, Zaki, Yusman, Dian Fadli, Alfis, Fauzi, Dian Pramono, Joni Parizal, Doni Sigit, Habib S.T, Arman, Bongsu, S.T., Jonatan, S.T., Dea Putri pintaranata, S.T., Panji Satrio WG, S.T., Nur Ismanto, S.T., dan rekan-rekan Teknik Mesin 2006 lainnya yang telah membantu dan memberikan dukungannya. Semoga persaudaraan kita tetap terjaga dengan slogan“_SolidarityForever”_.

Dan semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu, terimakasih penulis ucapkan atas bantuan yang diberikan sehingga terselesaikannya skripsi ini. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi kita semua. Amin

Bandar Lampung, 1 Mei 2012 Penulis

MENGESAHKAN

1. Tim Penguji

Ketua Penguji :Dr.Yanuar Burhanuddin

Anggota Penguji : Ir. Arinal hamni,M.T. ...

Penguji Utama :Dr.Eng.Suryadiwansa Harun,S.T,M.T. .

2. Dekan Fakultas Teknik Universitas Lampung

Dr. Ir. Lusmeilia Afriani, D.E.A.

NIP. 196505101993032008

PERNYATAAN PENULIS

SKRIPSI INI DIBUAT OLEH PENULIS DAN BUKAN HASIL PLAGIAT

SEBAGAIMANA DIATUR DALAM PASAL 44 PERATURAN

AKADEMIK UNIVERSITAS LAMPUNG DENGAN SURAT KEPUTUSAN REKTOR No. 3187/H26/PP/2010.

YANG MEMBUAT PERNYATAAN

ZAENAL ARIFIN 0615021030

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Gantiwarno Lampung Timur pada tanggal 27 Juli 1987 sebagai anak kedua dari dua bersaudara, dari pasangan Bapak Kamidi seorang petani yang ulet, perkasa dan Ibu Tuginem seorang ibu rumah tangga yang sangat penyayang kepada kedua anaknya. Penulis menyelesaikan Pendidikan di Sekolah Dasar (SD) Negeri 1 Gantiwarno Lampung Timur pada tahun 2000, SMPN 1 Metro pada tahun 2003, SMA Negeri 3 Kota Metro pada tahun 2006. Sejak tahun 2006 penulis terdaftar sebagai Mahasiswa Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Lampung melalui jalur (PKAB).

Selama menjadi mahasiswa, penulis menjadi Pengurus Himpunan Mahasiswa Teknik Mesin (HIMATEM) untuk periode 2007-2008 sebagai anggota kerohanian (HIMATEM), Pengurus BEMF (Badan Eksekutif mahasiswa Fakultas) sebagai kepala dinas eksternal, UKMF FOSSI FT ( Unit Kegiatan Mahasiswa Fakultas Forum Studi Silaturahmi Islam) sebagai anggota, Pengurus DPMFT (Dewan Perwakilan Mahasiswa Fakultas Teknik) sebagai Ketua DPMFT periode 2008-2009,Kemudian pada bidang akademik, penulis melaksanakan Kerja Praktek (KP) di PT. Siemens Indonesia, Cilegon pada tahun 2010. Sejak bulan Maret 2011 penulis mulai melakukan penelitian _“studi awal perancangan dan pembuatan cetakan engsel pintu tipe Butt” _{di bawah bimbingan Bapak Dr.Yanuar}

Burhanuddin selaku pembimbing utama dan Ibu Ir. Arinal Hamni,M.T. sebagai pembimbing pendamping.

SANWACANA

Assalamu’alaikum Wr.Wb.

Alhamdulillaahirabbil_{’aalamiin, segala puji dan syukur penulis panjatkan}

kehadirat ALLAH SWT atas berkat rahmat, hidayah dan karunia-NYA penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Shalawat serta salam penulis panjatkan kepada junjungan Nabi besar ALLAH, Muhammad SAW yang telah membimbing dan menghantarkan kita pada zaman yang terang benderang pada saat sekarang ini.

Skripsi dengan judul “_{Studi Awal Perancangan dan Pembuatan Cetakan} Engsel Pintu TipeButt”.

Dalam penyusunan skripsi ini, penulis telah mendapatkan banyak motivasi dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan rasa terimakasih kepada:

1. Bapak dan Ibu tercinta yang selalu memberikan kasih sayang dan mendoakan atas harapan akan kesuksesan penulis hingga dapat menyelesaikan studi.

2. Kepada kakak ku Edi Pristiyono S.Pd. dan Delli Maria S.E.,M.Sc. Atas nasehat, dukungan, motivasi, pengertian, doa dan kasih sayangnya (wish we all the best).

3. Ibu Dr. Ir. Lusmeilia Afriani, D.E.A., selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Lampung.

4. Bapak Harmen Burhanuddin, S.T.,M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Universitas Lampung

5. Bapak Dr.Yanuar Burhanuddin, selaku dosen pembimbing utama tugas akhir, terima kasih atas semua arahan, bimbingan dan ilmu yang diberikan selama penyelesaian tugas akhir penulis.

6. Ibu Ir. Arinal Hamni,M.T. selaku dosen pembimbing pendamping tugas akhir, terima kasih atas semua arahan, bimbingan dan ilmu yang diberikan selama penyelesaian tugas akhir penulis dan selaku Pembimbing Akademik yang telah memberikan pengarahan kepada penulis selama masa studi di Universitas Lampung.

7. Bapak Dr. Suryadiwansa Harun,S.T,M.T, selaku dosen pembahas dalam seminar tugas akhir dan penguji dalam sidang sarjana, terima kasih atas semua saran-saran, bimbingan, dan juga atas segala nasehat dan motivasinya terhadap penulis.

8. Bapak Drs. Muhammad Sidarta selaku Pembimbing lapangan tugas akhir penulis yang telah banyak memberikan pengarahan, saran-saran, bimbingan, dan juga atas segala nasehatnya selama penelitian.

9. Seluruh staf pengajar Jurusan Teknik Mesin yang telah banyak memberikan ilmunya kepada penulis dan staf administrasi yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan studi di Jurusan Teknik Mesin.

10. Teman-teman seperjuangan Gians Aditya Gumelar S.T., Rino Indriyanto S.T., Heru dwi putra S.T., Satyan Donier S.T., Sutrisno S.T., Ismail S.T., Mei Indra Kusuma, Nurhadi, Lucky Cahyadi, Dedi Iskandar S.T., Hadi Prayitno, Subekti Bagus, Puji Febriansyah, Cholyan Perwira, Edo

Trinando, Danan Purnajaya S.T., Dodi Suharto, Hanif, Prima Kumbara S.T, Imron Oktariawan, Alex Setiawan, Almarhum Alfuadi, Budi Waluyo, Iwayan Gede S.T, Dimas Rilham S.T, Dimas Cahyo S.T, Ketut Diwantara, Rahmat iskandar, Rahmat Fansuri, Rizal Ferdiansyah, Yoga Kurnia Amran (gundam), Yoga Adi Nugraha, Sulistiyono, Agung Palembang, Alfrino Biantoro, Adit Triatmaja, S.T., Sonic Niwatama, S.T., Bambang Sulaksana, Yudo, Zaki, Yusman, Dian Fadli, Alfis, Fauzi, Dian Pramono, Joni Parizal, Doni Sigit, Habib S.T, Arman, Bongsu, S.T., Jonatan, S.T., Dea Putri pintaranata, S.T., Panji Satrio WG, S.T., Nur Ismanto, S.T., dan rekan-rekan Teknik Mesin 2006 lainnya yang telah membantu dan memberikan dukungannya. Semoga persaudaraan kita tetap terjaga dengan slogan“_SolidarityForever”_.

Dan semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu, terimakasih penulis ucapkan atas bantuan yang diberikan sehingga terselesaikannya skripsi ini. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi kita semua. Amin

Bandar Lampung, 1 Mei 2012 Penulis