PENENTUAN INTERVAL PERAWATAN YANG OPTIMAL DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE PADA MESIN BLOW MOULD DI CV. BAHANA KARYA.

PENENTUAN INTERVAL PERAWATAN YANG OPTIMAL
DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE
PADA MESIN BLOW MOULD
DI CV. BAHANA KARYA

SKRIPSI

Oleh :
DEDE HERMAWAN GUSTIN
NPM. 0832010022

J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMUR
2012

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

PENENTUAN INTERVAL PERAWATAN YANG OPTIMAL
DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
PADA MESIN BLOW MOULD DI CV. BAHANA KARYA

SKRIPSI

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Per syar atan Dalam
Memper oleh Gelar Sar jana Teknik
J ur usan Teknik Industr i

Disusun Oleh :
Dede Her mawan Gustin
0832010022

J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMUR
2012

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

SKRIPSI
PENENTUAN INTERVAL PERAWATAN YANG OPTIMAL
DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
PADA MESIN BLOW MOULD DI CV. BAHANA KARYA

Disusun Oleh :
Dede Her mawan Gustin
0832010022
Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh Tim Penguji Skripsi
J urusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur
Pada Tanggal : 23 November 2012
Tim Penguji :
1.

Pembimbing :
1.

Ir. Handoyo, MT
NIP. 19570209 198503 1 003
2.

Ir. Budi Santoso, MMT
NIP.19561205 198701 2 001
2.

Ir. Rr. Rochmoeljati, MMT
NIP.19611029 199103 2 001

Ir. Hari Purwoadi, MM
NIP. 19480828 198403 1 001

3.
Ir. Budi Santoso, MMT
NIP.19561205 198701 2 001
Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknologi Indsutri

Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur

Ir. Sutiyono, MT
NIP. 19600713 198703 1 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

LEMBAR PENGESAHAN

SKRIPSI
PENENTUAN INTERVAL PERAWATAN YANG OPTIMAL
DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
PADA MESIN BLOW MOULD DI CV. BAHANA KARYA

Disusun Oleh

Dede Her mawan Gustin
0832010022

Telah Disetujui untuk mengikuti Ujian Negara Lisan
Gelombang III Tahun Ajaran 2012 - 2013
Surabaya, 23 November 2012

Pembimbing I

Pembimbing II

Ir. Budi Santoso, MMT
NIP. 19561205 198701 1 001

Ir. Hari Purwoadi, MT
NIP. 19480828 198403 1 001

Ketua J urusan Teknik Industri
UPN “Veteran” J awa Timur

Dr. Ir. Minto Waluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas limpahan berkat
rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan skripsi dengan judul
“Penentuan Interval Perawatan yang Optimal dengan Metode Reliability
Centered Maintenance Pada Mesin Blow Mould Di CV.bahana Karya“.
Penulisan laporan ini dilakukan guna memenuhi salah satu persyaratan
untuk mendapatkan gelar Sarjana Teknik Fakultas Teknologi Industri jurusan
Teknik Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
Atas terselesainya pelaksanaan penelitian dan terselesainya penulisan
laporan skripsi ini, maka penulis menyampaikan rasa terima kasih yang sebesarbesarnya kepada :
1. Bapak Prof. DR. Ir. Teguh Sudarto, MP selaku Rektor Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
2. Bapak Ir. Sutiyono. MS, selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri
UPN “Veteran” Jawa Timur.
3. Bapak Dr. Ir. Minto Waluyo, MM, selaku Ketua Jurusan Teknik Industri
UPN “Veteran” Jawa Timur.
4. Bapak Ir. Budi Santoso, MMT selaku Dosen Pembimbing I dan

Bapak Ir. Hari Purwoadi, MT selaku Dosen Pembimbing II yang telah
memberikan arahan dan bimbingan dalam menyelesaikan laporan skripsi ini.
5. Bapak dan Ibu Dosen Penguji yang telah bersedia meluangkan waktunya
untuk menguji laporan skripsi dan memberikan petunjuk serta arahan dalam
penulisan laporan.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

i

ii

6. Seluruh Staf dan Karyawan PV. Bahana Karya yang telah banyak membantu
selama penulis melaksanakan penelitian.
7. Kedua Orang Tua dan seluruh keluargaku yang selalu senantiasa menasehati,
membimbing, dan memberikan arahan yang baik serta selalu mendoakan saya.
8. Teman-temanku yang berada di UPN “Veteran” Jawa Timur maupun di luar
kampus UPN, terima kasih atas semangat, doa dan bantuannya dalam
menyelesaikan laporan skripsi ini.

9. Seluruh Teman-temanku yang berada di UKM FUTSAL UPN ”Veteran” Jawa
Timur, terima kasih untuk semua bantuan dan bimbingannya selama ini.
10. Pihak-pihak lain yang terkait baik secara langsung maupun tidak langsung
terlibat dalam pembuatan atau penyelesaian laporan ini.
Penulis menyadari bahwa penulisan laporan skripsi ini masih jauh dari
sempurna, baik isi maupun penyajian. Oleh karena itu, saran dan kritik yang
membangun akan penulis terima dengan senang hati.
Akhir kata semoga Laporan Skripsi ini dapat memberikan manfaat bagi
semua pihak yang berkepentingan dan semoga Tuhan Yang Maha Esa
memberikan rahmat dan berkat kepada kita semua. Terima Kasih.

Surabaya,

November 2012

Penulis

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ....................................................................................i
DAFTAR ISI .................................................................................................iii
DAFTAR TABEL .........................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR....................................................................................vii
DAFTAR LAMPIRAN ..............................................................................viii
Hal
BAB I

BAB II

PENDAHULUAN .......................................................... .

1

I.1 Latar Belakang ...........................................................

1

I.2 Perumusan Malasah ...................................................

2

I.3 Batasan masalah ........................................................

3

I.4 Asumsi ......................................................................

3

I.5 Tujuan penelitian .......................................................

3

I.6 Manfaat Penlitian .......................................................

3

I.7 Sistematika Penulisan ................................................

4

TINJAUAN PUSTAKA ..................................................

7

2.1 Manajemen Perawatan ............................................

7

2.1.1 Tujuan perawatan .............................................

8

2.1.2 Jenis-jenis perawatan ........................................

9

2.2 Kebijaksanaan pemeliharaan …………………………

14

2.3 Kegagalan (Failure) …………………………………

17

2.4 Keandalan……………..……………………………

20

2.4.1 Fungsi keandalan……………………………….

21

2.4.2 Laju kegagalan…………………………….…

22

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2.4.3 mean time to failur……………………………
2.4.4 mean time to repair………………………………
2.4.5 Distribusi kegagalan……………………………

25
26
27

2.5 Diagram pareto………………………………………

29

2.6 Releability Centered Maintenance………………………

31

2.6.1 Functions and Performance Standards…………… 32
2.6.2 Failure Modes and Effects Analysis..……………… 33
2.6.3 Failure Consequences …………………………… 39
2.6.4 Proactive Task ................................ …………..… 40
2.6.5 Default Action……………………..……………

41

2.7 Biaya pemeliharaan …………………………………..….

42

2.8 Penelitian-penelitian terdahulu...……………………..….

49

BAB III METODE PENELITIAN……...……………………………

53

3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian………………………..….

53

3.2 Identifikasi Variabel……….………………………..….

53

3.3 Metode pengumpulan data…………………………..….

54

3.4 Metode pengolahan data…………………………...…..

55

3.5 Langkah-langkah penelitian dan
pemecahan masalah………… …………………. …….
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN....................................................

58
63

4.1 Pengumpulan Data………... ………………….………... 63
4.1.1 Data mesin Dowtime…….. ………………………. 63
4.1.2 Data Biaya Perawatan …………………………….. 64
4.1.3 Data Fungction Block Diagram Mesin Blow Mould. 64

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4.2 Pengolahan Data ………………………………………… 65
4.2.1 Penentuan Komponen Krisis………………………. 66
4.2.2 Failure Modes And Effects Analisis (FMEA)……… 71
4.2.3 Distribusi Waktu antar Kerusakan dan Waktu Antar
Perbaikan………………………………………….. 75
4.2.4 Interval Perawatan berdasarkan Reliability centered
Maintenance II (RCM II) Decision Worksheet…… 77
4.2.5 Biaya Perawatan Berdasarkan RCM II…………….. 81
4.3 Pembahasan ....................................................................... 88
4.3.1 Pembahasan Komponen Kritis ................................. 89
4.3.2 Pembahasan Function Block Diagram ..................... 89
4.3.3 Pembahasan Failure Modes and Effects Analisysis.. 90
4.3.4 Pembahasan RCM II Decision Worksheet ................ 91
4.3.5 Pembahasan Interval Perawatan ............................... 92
4.3.6 Pembahasan Distribusi Waktu antar Kerusakan dan
Distribusi Waktu antar Perbaikan ..............................93
4.3.7 Pembahasan Biaya Perawatan ....................................93
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN......................................................... 95
5.1 Kesimpulan........................................................................... 95
5.2 Saran ................................................................................ 96
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ABSTRAKSI
Dalam era persaingan global, perusahaan dituntut melakukan peningkatan
produktivitas untuk menghasilkan output yang maksimal, terutama produktivitas
sistem produksi perusahaan. Kelancaran proses produksi didukung salah satunya
adalah aspek keandalan (Reliability) mesin atau equipment yang ada dengan
kegiatan perawatan yaitu suatu tindakan atau serangkaian tindakan yang
dibutuhkan untuk mencapai suatu hasil yang dapat mengembalikan atau
mempertahankan suatu peralatan pada kondisi yang selalu dapat berfungsi
(Service Able), termasuk didalamnya yaitu inspeksi dan penentuan kondisi.
CV. BAHANA KARYA adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang
pembuatan botol plastik. Permasalahan yang ada pada perawatan mesin adalah
sering terjadi kerusakan komponen. Mesin blow mould adalah sebuah mesin
pembentuk material plastik kedalam cetakan untuk membentuk suatu bentukan
yang diinginkan.
Tujuan dari penelitian ini sebagai penentuan interval yang optimal dan
menentukan biaya perawatan minimum. Penerapan metode Reliability Centered
Maintenance (RCM) agar sistem perawatan mendapatkan selang waktu perawatan
yang ideal serta jenis kegiatan perawatan yang optimal guna mendukung kegiatan
proses produksi yang juga ditinjau dari aspek ekonomis.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa kegiatan dan interval perawatan
optimal berdasarkan RCM II Decision Workshet pada mesin Blow Mold
mendapatkan Thermocouple barrel dengan scheduled on condition task dan
interval perawatan selama 368,75 jam; Screw dengan scheduled discard task dan
interval perawatan selama 642,00 jam; Cooling dengan scheduled restoration task
dan interval perawatan selama 430,96 jam; Pin hole dengan scheduled restoration
task dan interval perawatan selama 612,85 jam; Seal ejector dengan scheduled
restoration task dan interval perawatan selama 597,96 jam; Seal cover clamping
dengan scheduled restoration task dan interval perawatan selama 900,01 jam;
Total biaya perawatan (TC) optimal mesin Blow Mold sebesar Rp 3.319.463,92
dan dengan biaya perawatan awal (TC riil) sebesar Rp 3.878.931,19 sehingga
menghasilkan efisiensi biaya sebesar 14,42 %.

Kata kunci :

Perawatan, RCM, Proses Produksi, Optimal, Mesin Blow Mould,

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ii

ABSTRACT
In this era of global competition, companies are required to increase
productivity to generate maximum output, particularly the company's production
system productivity. Smooth production process is backed up one aspect of
reliability machinery or equipment that is a maintenance activity that an action or
series of actions required to achieve an outcome that can restore or maintain the
equipment in a constant state of functioning, including the inspection and
determination of conditions.
CV. BAHANA KARYA is company engaged in the manufacture of
plastic bottle. Existing problems in machine maintenance in frequent damage to
components. Such damage effects the performance of the production process.
Blow Mold Machine is a machine forming plastic material into the mold to form a
shape that is desired.
The purpose of this syudy as determining the optimal interval and
determine the minimum maintenance costs. Application of Reliability Centered
Maintenance (RCM) for the system to obtain treatment interval ideal treatment
and optimal care activities to support production activities are also evaluated
from the economic aspect.
The result showed that the activity and optimal maintenance intervals
based RCM II Decision Worksheet on Blow Mold Machine get Thermocouple
Barrel Component with a scheduled task on condition and maintenance intervals
for 368,75 hours; Screw Component with schedule discard task and maintenance
intervals for 642 hours; Cooling Component with restoration schedule
maintenance task and intervals for 430,9 hours; Pin Hole Component with
restoration schedule maintenance task and intervals for 612,85 hours; Seal
Ejector Component with restoration schedule maintenance task and intervals for
597,96 hours; Seal Cover Clamping Component with the scheduled restoration
task and maitenance intervals for 900,01 hours. Total Treatment Cost (TC) blow
mold optimal machine is Rp 3.319.463,92 and the cost of initial treatment (real
TC) of Rp 3.878.931,19 resulting in cost efficiency of 14,42%.

Key word : Maintenance, RCM, Production Process, Blow Mould Machinary

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

iii

1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Dalam era persaingan global saat ini, perusahaan dituntut untuk

melakukan peningkatan produktivitas dalam rangka untuk menghasilkan output
yang maksimal. Dalam hal ini terutama produktivitas pada sistem produksi
perusahaan. Seperti yang kita ketahui bahwa kelancaran sistem atau proses
produksi didukung oleh banyak sekali aspek, salah satunya adalah aspek
keandalan (Reliability) mesin atau equipment yang ada dalam sistem produksi
tersebut. Dalam upayanya untuk meningkatkan keadaan dari peralatan pada sistem
produksi perusahaan. Dimana kegiatan perawatan (Maintenance Task) sendiri
yaitu suatu tindakan atau serangkaian tindakan yang dibutuhkan untuk mencapai
suatu hasil yang dapat mengembalikan atau mempertahankan suatu peralatan pada
kondisi yang selalu dapat berfungsi (Service Able), termasuk didalamnya yaitu
inspeksi dan penentuan kondisi.
CV. BAHANA KARYA adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang
pembuatan botol plastik. Permasalahan yang ada pada mesin di CV. BAHANA
KARYA yang berkaitan dengan perawatan adalah sering terjadi rusaknya pada
komponen pengerak mesin. Dimana kerusakan tersebut akan mempengaruhi
kinerja proses produksi. Mesin blow mould adalah sebuah mesin untuk alat
Pembentuk material plastik dengan cara meniupkan suatu fluida (udara) Kedalam
cetakan untuk membentuk suatu bentukan yang diinginkan.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2

Di CV. BAHANA KARYA sebagai langkah pengoptimalan kemampuan
mesin dan menjaga kondisi kerja mesin agar dapat bertahan lama maka dilakukan
langkah awal berupa penjatwalan perawatan. Sehubungan dengan hal tersebut,
penentuan kegiatan perawatan yang tepat merupakan suatu hal yang sangat
penting dalam mendukung terciptanya produktivitas perusahaan yang baik. Pada
penelitian ini digunakan metode Reliability Centered Maintenance yang disingkat
dengan (RCM), yaitu untuk menentukan kegiatan perawatan yang optimal bagi
perusahaan. Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan serangkai
proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk
memastikan bahwa aset-aset fisik dapat berjalan dengan baik dalam menjalankan
fungsi yang dikehendaki oleh pemakainya dalam hal ini adalah perusahaan.
Dengan demikian, adanya penerapan metode Reliability Centered
Maintenance (RCM) agar sistem tersebut digunakan untuk mendapatkan selang
waktu perawatan yang ideal serta jenis kegiatan perawatan yang optimal apabila
dikaitkan dengan adanya kebutuhan untuk mendapatkan sebuah sistem yang
handal guna mendukung kegiatan proses produksi yang juga ditinjau dari aspek
ekonomis.

1.2

Perumusan Masalah
Perumusan masalah yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah

“Bagaimana merencanakan interval perawatan yang optimal agar diperoleh
biaya perawatan yang minimum?”

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

3

1.3

Batasan Masalah
Un tuk m em b atasi r uan g lin gkup pen e litian , m aka dibe r ika n

ba tasan -batasan an tar a lain :
Batasan-batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini antara lain :
1. Penelitian hanya dilakukan Blow Mould
2. Penentuan interval waktu perawatan .

1.4

Asumsi
Un tuk m enye der h an aka n kon disi n ya ta ya n g akan dija dik an

obye k dalam pen e litian in i, d ibe r ika n asum si an tar a lain :
1. Biaya dan harga spare parts yang digunakan dalam perhitungan adalah pada
saat penelitian ini dilaksanakan dan dianggap tidak berubah.
2. Kondisi fisik dan kebijakan perusahaan tidak mengalami perubahan selama
penelitian berlangsung.
3. Waktu antar kerusakan mesin berdistribusi Weibull.

1.5

Tujuan Penelitian
Berdasarkan dari perumusan masalah di atas, maka ditetapkan bahwa

tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
Penelitian ini memiliki tujuan yang dapat diuraikan sebagai berikut :
1. Menentukan interval perawatan yang optimal.
2. Menentukan biaya perawatan minimum

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4

1.6

Manfaat Penelitian
Manfaat yang hendak dicapai dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Bagi peneliti
Dengan adanya penelitian ini penulis dapat belajar dan menerapkan metode
Reliability

Centered

Maintenance

(RCM)

dan

mengimplementasikan

pendidikan yang dicapai diperguruan tinggi.
2. Bagi Universitas
Hasil jurnal ini dapat digunakan sebagai pembendaharaan perpustakaan, agar
dapat berguna bagi mahasiswa dan menambah ilmu pengetahuan.
3

Bagi perusahaan.
Manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
1.

Tersedianya informasi lengkap kegiatan perawatan berdasarkan RCM
Decision Worksheet yang bisa digunakan sebagai bahan pertimbangan
dalam penentuan prosedur perawatan mesin bagi perusahaan.

2.

Perusahaan dapat

mengetahui interval perawatan mesin dengan

mempertimbangkan biaya perawatan dan waktu downtime mesin.
3.

1.7

Perusahaan dapat mengetahui sistem kebutuhan suku cadang pada mesin .

Sistematika Penulisan
Sistematika yang digunakan dalam penulisan penelitian ini adalah sebagai

berikut :

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

5

BAB I

: PENDAHULUAN
Bab ini berisi penjelasan mengenai apa yang menjadi latar
belakang dilakukannya penelitian serta permasalahan apa yang
akan diteliti dan dibahas. Selain itu juga diuraikan tujuan dan
manfaat yang diperoleh dari hasil penelitian serta batasan dan
asumsi yang digunakan dalam penelitian ini.

BAB II

: TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisi tentang teori-teori yang diambil dari beberapa
literatur yang berkaitan dengan permasalahan yang dibahas
dalam penelitian ini. Teori-teori tersebut menjadi acuan atau
pedoman dalam melakukan langkah-langkah penelitian agar
benar-benar dapat mencapai tujuan yang diinginkan.

BAB III

: METODOLOGI PENELITIAN
Dalam bab ketiga ini menjelaskan urutan langkah-langkah secara
sistematis dalam setiap tahapan penelitian yang akan dilakukan
untuk memecahkan masalah. Urutan langkah-langkah yang telah
ditetapkan tersebut merupakan suatu kerangka yang dijadikan
pedoman dalam pelaksanaan penelitian.

BAB IV

: HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini menjelaskan tentang pengolahan data dan analisanya
sehingga didapat

hasil perhitungan

yang

sesuai dengan

permasalahan yang dihadapi berikut dengan pembahasan dari
hasil yang telah diperoleh.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

6

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini berisikan kesimpulan dari laporan secara
keseluruhan

dan saran-saran yang diberikan sebagai bahan

pertimbangan bagi pihak instansi terkait.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA

2.1

Manajemen Perawatan
Secara alamiah tidak ada barang yang dibuat oleh manusia yang tidak bisa

rusak. Usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan berkala
dengan suatu aktivitas yang dikenal dengan istilah perawatan.
Istilah Reliability Centered Maintenance (RCM) pertama kalai digunakan
dalam makalah publik yang di tulis oleh Tom Matteson, Stenley Nowlan, Howard
Heap, insinyur di United Airlines (UAL), dan eksekutif senior lainnya untuk
menggambarkanproses yang digunakan untuk menentukan persyaratan perawata
yang optimal untuk sebuah pesawat. Pada dasarnya, Reliability Centered
Maintenance (RCM) adalah sebuah proses sistematis yang harus dilalukan untuk
menjamin seluruh fasilitas fisik dapat beroprasi dengan baik seseai dengan desain
dang fungsinya. Reliability Centered Maintenance akan membawa kepada sebuah
program maintenance yang fokus pada pencegahan terjadinya kegagalan yang
sering terjadi.
Menurut John Moubry (2003) dalam bukunya yang berjudul reliability
centered maintenance II (RCM II), failure modes and effect analysis didefinisikan
sebagai metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang
mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh
kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan. Metode tersebut
diimplementasikan dengan harapan dapat menurunkan tingkat cacat dari output.
Cacat pada produk tidak hanya terjadi pada proses akhir saja melainkan bisa juga

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

terjadi pada awal maupun pada saat proses produksi sedang berlangsung. Melalui
metode failure modes and effect analysis process (FMEAP) diharapkan dapat
mengidentifikasikan setiap bentuk kegagalan yang ada pada proses produksi.
Dengan diidentifikasikannya setiap bentuk kegagalan tersebut maka dapat
dilakukan langkah-langkah perbaikan yang nantinya dapat diterapkan dalam
mengantisipasi terjadinya cacat produk.

2.1.1 Tujuan Manajemen Perawatan
Beberapa tujuan dari manajemen perawatan adalah untuk menunjang
aktivitas dalam bidang perawatan, yaitu (Supandi, Manajemen Perawatan
Industri, 2003 : 16-17) :
1. Memperpanjang waktu pengoperasian fasilitas industri yang digunakan
semaksimal mungkin, dengan biaya perawatan yang seminimum mungkin dan
adanya proteksi yang aman dari investasi modal.
2. Menyediakan modal biaya tertentu dan informasi-informasi lainnya yang
dapat menunjang penuh dalam bidang perawatan.
3. Menentukan metode evaluasi prestasi kerja yang dapat berguna untuk
manajemen secara umum dan bagi pengawas (supervisor) perawatan
khususnya.
4. Membantu dalam menciptakan kondisi kerja yang aman, baik untuk bagian
operasi maupun personil perawatan lainnya dengan menetapkan dan menjaga
standar perawatan yang benar.
5. Meningkatkan keterampilan para pengawas dan para operator perawatan
melalui latihan.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Adapun tujuan utama dari fungsi perawatan (maintenance) menurut Corder
adalah (Corder, Anthony. Teknik Manajemen Pemeliharaan. 2003 ; 3) :
1. Untuk memperpanjang usia kegunaan asset (yaitu setiap bagian dari suatu
tempat kerja, bangunan dan isinya).
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi atau jasa dan mendapatkan laba investasi (return of investment)
maksimum yang mungkin.
3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan
dalam keadaan darurat setiap waktu.
4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

2.1.2 J enis-J enis Perawatan
Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan dapat
dibagi menjadi dua cara, yaitu (Supandi, Manajemen Perawatan Industri,
2003;27) :
1. Planned Maintenance
Pengorganisasian pekerjaan perawatan yang dilakukan dengan pertimbangan
ke masa depan, terkontrol dan tercatat.
2. Unplanned Maintenance
Cara pekerjaan perawatan darurat yang tidak direncanakan (unplanned
emergency maintenance)
Kegiatan perawatan atau maintenance yang dilakukan dalam suatu perusahaan
pabrik dibagi menjadi tiga jenis, yaitu (Assauri, Sofjan. Manajemen Produksi dan
Operasi. 2003; 124-126) :

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

1. Preventive Maintenance(Time Base Maintenance)
Merupakan kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk
mencegah timbulnya kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi
yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu
proses produksi.
a. Routine maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan secara rutin, misalnya setiap hari.
b. Periodic maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya
setiap satu minggu sekali, meningkat menjadi satu bulan sekali.
2. Corrective Maintenance
Adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah
terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas atau peralatan,
sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.
3. Improvement Maintenance
Suatu sistem perawatan yang dilakukan untuk merubah sistem suatu alat
menjadi maksimal penggunaannya. Tujuan dari improvement maintenance
adalah :
a. Memudahkan operasi dari suatu mesin.
b. Memudahkan pemeliharaan.
c. Menaikan hasil kapasitas produksi.
d. Memperkecil biaya pemeliharaan akibat ketidak efisienan dari penggunaan
suatu mesin.
e. Meningkatan keselamatan kerja.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Selain jenis perawatan diatas, juga terdapat jenis perawatan lain sebagai berikut
(Blanchard, Maintainability : a key to effective service ability and maintenance
management, 2004) :
1. Predictive Maintenance (Condition Base Maintenance), sering berhubungan
dengan memonitor kondisi program perawatan preventif dimana metode
memonitor secara langsung digunakan untuk menentukan kondisi peralatan
secara teliti.
2. Maintenance Prevention merupakan usaha mengarahkan maintenance free
design yang digunakan dalam konsep Total Predictive Maintenance (TPM).
3. Adaptive Maintenance menggunakan software computer untuk memproses
data yang diperlukan untuk perawatan.
4. Perfective

Maintenance,

meningkatkan

kinerja,

pembungkusan

atau

pengepakan atau pemeliharaan dengan menggunakan software computer.

Gambar 2.1 Grafik Time Base Maintenance dan Condition Base Maintenance
Sumber : Pemeliharaan Instrumentasi Nuklir (Prajitno, 2005)

2.1.3 Tugas dan Kegiatan Perawatan
Perawatan merupakan fungsi yang sangat penting dalam suatu perusahaan
untuk menjamin kelancaran proses produksinya, maka dengan adanya bagian
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

perawatan dalam suatu perusahaan merupakan sesuatu yang diharapkan. Pada
dasarnya tugas dari bagian perawatan meliputi (Hamsi, Alfian. Manajemen
Pemeliharaan Pabrik. 2004 ; 9) :
1. Perencanaan dan penugasan
2. Pemeriksaan dan pengawasan
3. Pengawasan bahan
4. Pekerjaan lapangan
5. Pekerjaan bengkel
Kegiatan-kegiatan perawatan, dapat digolongkan ke dalam salah satu dari
lima pokok berikut (Assauri, Sofjan. Manajemen Produksi dan Operasi. 2003 ;
129-130) :
1. Inspeksi (inspections)
Meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala (Routine
Schedule Check) bangunan dan peralatan pabrik sesuai dengan rencana serta
kegiatan pengecekan atau pemeriksaan terhadap peralatan yang mengalami
kerusakan.
2. Kegiatan Teknik (Engineering)
Meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli dan kegiatan
pengembangan peralatan atau komponen peralatan yang perlu diganti.
3. Kegiatan Produksi
Kegiatan produksi ini merupakan kegiatan untuk memperbaiki dan
mereparasi mesin dan peralatan, melaksanakan pekerjaan yang disarankan
atau diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik, melaksanakan kegiatan
servis dan pelumasan (lubrication).

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Tabel 2.1 simbol simbol kegiatan produksi
Simbol

Pengertian
Untuk Operasi

Untuk Pemeriksaan

Proses

operasi

dan

inspeksi
Untuk

penyimpanan

/

menunggu
Untuk Transportasi

4. Pekerjaan Administratif
Kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan mengenai biaya yang
berhubungan kegiatan pemeliharaan, komponen yang dibutuhkan, waktu yang
dilakukannya inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan tersebut, dan
komponen yang tersedia di bagian pemeliharaan.
5. Pemeliharaan Bangunan (House Keeping)
Kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung tetap terpelihara dan
terjamin kebersihannya, meliputi pembersihan dan pengecatan gedung dan
kegiatan pemeliharaan peralatan lain yang tidak termasuk dalam kegiatan
teknik dan produksi dari bagian perawatan.
Adapun tujuan pokok dari kegiatan pemeliharaan yang diadakan, yaitu
1. Untuk mengoptimumkan: efisiensi, ketersediaan dan MTBF dengan cara :

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

a. Mengeliminasi pengaruh faktor lingkungan
b. Melaksanakan program pemeliharaan pencegahan
c. Melaksanakan manajemen instrument (monitoring pemakaian peralatan,
kebijakan suku cadang, pelatihan)
2. Untuk meningkatkan kendali mutu (Quality Control) pekerjaan di lab. dengan
cara :
a. Mempersiapkan dokumen SOP (Standard Operation Procedures)
b. Mempersiapkan dokumen SPMP (Standard Preventive Maintenance
Procedures) dan Pengendalian mutu (Quality Control).
c. Melaksanakan manajemen pemeliharaan
d. Menyelenggarakan pelatihan
Selain itu berhasil tidaknya kegiatan pemeliharaan yang dilakukan untuk
mencegah terjadinya kerusakan dapat dinilai melalui pengamatan atau
pengevaluasian sebagai berikut :
1. Kenaikan masa pakai operasi peralatan yang diukur pada MTBF (Mean Time
Between Failure) yaitu : Selang waktu rata-rata diantara dua saat kerusakan
atau kegagalan peralatan
2. Pengurangan pada nilai kerugian, yang dilihat pada MTTR (Mean Time To
Repair) yaitu : Selang waktu rata-rata yang diperlukan untuk mereparasi
instrument, termasuk waktu untuk menunggu pengadaan suku cadang.

2.2 Kebijaksanaan Pemeliharaan
Beberapa faktor perlu dipertimbangkan bila kebijaksanaan (policy)
pemeliharaan akan diputuskan. Adalah menjadi tujuan setiap teknisi untuk

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

menjamin bahwa pemeliharaan dilaksanakan dengan efisiensi yang maksimum,
dan alat-alat tersebut harus dapat beroperasi pada saat ia dibutuhkan. Tujuan ini
dapat lebih mudah dicapai bila alasan-alasan untuk kebijaksanaan pemeliharaan
telah dimengerti dan dipahami. Bila kebijaksanaan pemeliharaan hendak
dilaksanakan, faktor-faktor berikut harus diperhatikan :
a. Operational requirements
Faktor

OR

sangat

penting

dalam

menentukan

kebijaksanaan

pemeliharaan. Dengan OR dimaksudkan agar fungsi suatu peralatan harus
dapat ditunjukkan dan dibawah kondisi yang bagaimana ia harus menunjukkan
fungsinya tersebut. Dan tujuan dari organisasi pemeliharaan adalah untuk
menjamin bahwa operasional dapat dicapai dengan biaya minimum.
b. Equipment characteristics (EC)
EC mencakup bagaimana suatu alat dibuat secara elektrik dan mekanik,
dan cara bagaimana ia bisa bekerja secara memuaskan dan memenuhi
operasional yang dikehendaki. Semakin besar kekomplekan suatu alat semakin
sulit tugas pemeliharaan, sangat penting memperhatikan persyaratanpersyaratan awal (precaution) operasi suatu alat untuk keperluan keselamatan
yang mencakup karakteristik elektrik dan mekanik. Karakteristik lain yang
diperhatikan adalah persyaratan lingkungan kerja alat, yaitu kondisi eksternal
terhadap alat dimana ia harus dioperasikan.
c. Aids to maintenance
Peralatan bantu untuk pemeliharaan adalah tools, peralatan untuk
pengujian dan informasi yang menyangkut alat tsb. (catalog, operation
manuals, service manuals) untuk keperluan pemeliharaan.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

d. Training
Untuk melakukan training memerlukan waktu dan biaya, maka training
adalah merupakan salah satu faktor yang penting dalam menentukan
kebijaksanaan pemeliharaan. Training yang dibutuhkan dapat disimpulkan
dari perbedaan antara kemampuan yang dikehendaki dan kemampuan mulamula orang yang terpilih untuk itu. Jadi kemampuan mula-mula plus
pemberian

sesuatu

dalam

training

menghasilkan

kemampuan

yang

dikehendaki. Adalah dimungkinkan untuk mengurangi biaya pelatihan dengan
cara meningkatkan standar seleksi para teknisi dan mempersingkat masa
training, atau dengan menyempurnakan alat-alat bantu untuk pemeliharaan
dengan maksud untuk menyederhanakan tugas-tugas, dan mengatasi masalah
kurangnya kemampuan teknisi yang ada.
e. Job environment
Kondisi dimana para teknisi bekerja adalah juga sama pentingnya
dengan kondisi dimana alat beroperasi. Diluar kepuasan fisik ruangan kerja,
faktor-faktor lain yang harus dipertimbangkan adalah ketersediaan sukucadang, jumlah supervisi dan bimbingan yang diberikan, waktu yang tersedia
untuk melengkapi tugas dan safety precaution.
Kebijaksanaan perawatan yang paling baik adalah hasil kombinasi optimum
dari kontribusi faktor-faktor tersebut diatas. Dan adalah agak sulit untuk
menyatakan hal tersebut secara matematis. Tetapi adalah cukup bagi para teknisi
untuk mengetahui bahwa kebijaksanaan pemeliharaan yang harus dilakukannya
adalah merupakan hasil keseimbangan diantara faktor-faktor tersebut. Sudah tentu

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ketepatan kebijaksanaan yang diambil juga tergantung ketepatan informasi yang
diperoleh. Beberapa aspek yang penting dalam hal ini adalah :
1. Data informasi keadaan alat (status alat)
2. Teknisi pemeliharaan (kemampuan, dedikasi terhadap prosedur dan sistem
kerja, log-book). Teknisi adalah kunci dari umpan balik (feed back) proses
yang diperoleh dari data hasil pengukuran dan observasinya. Semakin lengkap
data

yang

dapat

disimpulkan

dan

dikumpulkannya,

semakin

tepat

kebijaksanaan yang akan dilaksanakan.
3. Informasi khusus mengenai alat adan informasi umum tentang komponen
(basis data instrumen).
Faktor-faktor yang memberikan kontribusi terhadap kebijaksanaan pemeliharaan
dapat diilustrasikan dalam gambar sebagai berikut :

Gambar 2.2 Faktor-faktor yang mempengaruhi kebijaksanaan pemeliharaan
Sumber : Pemeliharaan Instrumentasi Nuklir (Prajitno, 2005)

2.3 Kegagalan (Failures)
Kegagalan dapat didefinisikan sebagai terhentinya kemampuan suatu item
dapat berupa komponen sampai berupa satu system yang kompleks untuk
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

menjalankan fungsinya. Kegagalan dari suatu komponen dapat diklasifikasikan
menjadi tiga kelompok, yaitu (Priyanta, Dwi. Keandalan dan Perawatan.14-17) :
1. Kegagalan primer (primary failure)
Kegagalan primer dapat didefinisikan sebagai suatu komponen berada
dalam keadaan rusak (non-working state) dimana komponen tersebut memang
diperhitungkan akan mengalami kegagalan, sehingga perlu diadakan aksi
perbaikan agar komponen tersebut dapat kembali berada pada keadaan siap
bekerja (working state). Kegagalan primer pada komponen akan terjadi pada
design envelope dari komponen, dan penyebab dari kegagalan ini adalah umur
dari komponen. Sebagai contoh kerusakan pada tangki karena kelelahan
material merupakan contoh dari kegagalan primer.
2. Kegagalan sekunder (secondary failure)
Kegagalan sekunder dapat dikatakan sama dengan kegagalan primer
kecuali kegagalan komponen terjadi diluar perhitungan. Stres yang berlebihan
yang diterima komponen baik pada masa lalu maupun pada saat sekarang
merupakan penyebab kegagalan sekunder. Stres ini melibatkan amplitudo dari
kondisi yang tidak dapat ditolrir, frekuensi, durasi, atau polaritas, dan input
sumber-sumber energi termal, mekanikal elektrikal, kimia, magnetik, atau
radioaktif. Stres ini disebabkan oleh komponen-komponen yang ada disekitar
atau lingkungan disekitar komponen yang mengalami kegagalan, yang
melibatkan kondisi meteorologi atau geologi, dan sistem engineering yang
lain. Personel, seperti operator dan inspektor juga mungkin menybabkan
terjadinya kegagalan sekunder, jika mereka merusakkan komponen. Perlu
dicatat bahwa stres yang berlebihan pada komponen tidak akan menjamin

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

komponen akan kembali pada working-state seperti semula, karena stres yang
dialami komponen akan meninggalkan kerusakan (memori) pada komponen
yang direparasi.
3. Kesalahan perintah (command faults)
Kesalahan perintah didefinisikan sebagai komponen berada dalam
keadaan rusak (non-working state ) karena kesalahan sinyal pengontrol atau
noise, seringkali aksi perbaikan tidak diperlukan untuk mengembalikan
komponen pada keadaan semula.

Gambar 2.3 Karakteristik Kegagalan komponen
Sumber : Keandalan dan Perawatan (Dwi Priyanta)
Gambar diatas menunjukkan karakteristik kegagalan dari sebuah komponen.
Lingkaran pertama yang mengelilingi lingkaran yang bertuliskan component
failure menunjukkan bahwa kegagalan komponen disebabkan oleh (1) primary

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

failure, (2) secondary failure atau (3) command faults. Berbagai penyebab yang
mungkin dari ketiga kategori kegagalan ini ditunjukkan oleh lingkaran terluar.

2.4 Keandalan
Pemeliharaan tidak dapat dipisahkan terhadap keandalan. Jika suatu
instrument dapat dibuat betul-betul andal, maka sama sekali tidak diperlukan
pekerjaan pemeliharaan. Oleh sebab itu adalah sangat essensial bagi orang-orang
pemeliharaan mengetahui tentang keandalan dan hubungannya dengan masalah
pemeliharaan. Pengetahuan tentang mana komponen yang hampir seluruhnya
andal, mana yang kurang andal akan sangat membantu tugas pemeliharaan. Efekefek terhadap keandalan dan juga terhadap maintenance dari faktor-faktor:
temperatur, kelembaban dan goncangan adalah juga penting, disamping metoda
khusus seperti redundansi, dimana keandalan dapat diperbaiki pada tahap desain.
Keandalan (reliability) didefinisikan sebagai probabilitas bahwa suatu
komponen atau sistem akan melakukan fungsi yang diinginkan sepanjang suatu
periode waktu tertentu bilamana digunakan pada kondisi-kondisi pengoperasian
yang telah ditentukan. Atau dalam perkataan yang lebih singkat, keandalan
merupakan probabilitas dari ketidak-gagalan terhadap waktu.
Menentukan keandalan dalam pengertian operasional mengharuskan definisi
diatas dibuat lebih spesifik (Abbas, Sachbudi. Rekayasa Keandalan Produk. 2005
; 2) :
1. Harus ditetapkan definisi yang jelas dan dapat diobservasi dari suatu
kegagalan. Berbagai kegagalan ini harus didefinisikan relatif terhadap fungsi
yang dilakukan oleh komponen atau sistem.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2. Unit waktu yang menjadi referensi dalam penentuan keandalan harus
diidentifikasikan dengan tegas.
3. Komponen atau sistem yang diteliti harus diobservasikan pada performansi
normal. Ini mencakup beberapa faktor seperti beban yang didesain,
lingkungan, dan berbagai kondisi pengoperasian.

2.4.1 Fungsi Keandalan
Dalam mengevaluasi keandalan, variabel random yang dipakai umumnya
adalah waktu dengan :

R(t ) = P{T ≥ t} ...................................................................................(2.1)
dimana : R(t ) ≥ 0, R(0) = 1 dan lim R(t ) = 0
t →∞

R(t) = Probabilitas waktu kegagalan dimana nilainya lebih besar atau
sama dengan t
Jika didefinisikan menjadi :

F (t ) = 1 − R(t ) = P{T < t} ................................................................. (2.2)
dimana : F(0) = 0 dan lim F (t ) = 1
t →∞

F(t) = Probabilitas kegagalan yang terjadi sebelum waktu t
Pada saat t = 0 komponen atau sistem berada dalam kondisi akan
beroperasi, sehingga probabilitas komponen atau sistem itu untuk mengalami
kegagalan pada saat t = 0 adalah 0. Pada saat t = ∞ , probabilitas untuk mengalami
kegagalan dari suatu komponen atau sistem yang dioperasikan akan cenderung
mendekati 1 (Ebeling, Charles E. Reliability and Maintanability Engineering.
1997 ; 23-24).

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Dengan berpedoman bahwa R(t) sebagai fungsi keandalan dan F(t) sebagai
fungsi distribusi kumulatif dari distribusi kegagalan, maka :
f (t ) =

dF (t )
dR (t )
=−
..................................................................... (2.3)
dt
dt

Selanjutnya disebut sebagai probability density function dimana fungsi ini
menggambarkan bentuk dari failure distribution yang meliputi f (t ) ≥ 0 dan

∫

∞

0

f (t )dt = 1 , sehingga
t

F (t ) = ∫ f (t )dt ................................................................................. (2.4)
0

∞

R (t ) = ∫ f (t )dt .................................................................................. (2.5)
t

2.4.2 Laju Kegagalan
Laju kegagalan dari suatu komponen atau sistem dapat di plot pada suatu
kurva dengan variabel random waktu sebagai absis dan laju kegagalan dari
komponen atau sistem sebagai ordinat. Kurva bathub ini terdiri dari tiga buah
bagian utama, yaitu masa awal (burn-in period), masa yang berguna (useful life
period), dan masa aus (wear out period).

λ (t
)

Useful life

Burn-in

Early Failures

Wearout

Random Failures
Wearout
Failures

0

t1

t2

t

Gambar 2.4 Kurva Bathub
Sumber : Reliability And Maintainability Engineering (Charles E. Ebeling)
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

1. Periode 0 sampai dengan t1 , mempunyai waktu yang pendek pada permulaan
bekerjanya peralatan. Kurva menunjukkan bahwa laju kerusakan menurun
dengan bertambahnya waktu atau diistilahkan dengan Decreasing Failure
Rate (DFR). Kerusakan yang terjadi umumnya disebabkan kesalahan dalam
proses menufakturing atau desain yang kurang sempurna. Jumlah kerusakan
berkurang karena alat yang cacat telah mati kemudian diganti atau cacatnya
dideteksi atau direparasi. Jika suatu peralatan yang dioperasikan telah
melewati periode ini, berarti desain dan pembuatan peralatan tersebut di
pabriknya sudah benar. Periode ini dikenal juga dengan periode pemanasan
(burn in period). Model probabilitas yang sesuai adalah distribusi Weibull
dengan α > 1
2. Periode t1 sampai t2 mempunyai laju kerusakan paling kecil dan tetap yang
disebut Constant Failure Rate (CFR). Periode ini dikenal dengan Useful Life
Period. Kerusakan yang terjadi bersifat random yang dipengaruhi oleh kondisi
lingkungan bekerjanya peralatan, sehingga periode ini merupakan periode
pemakaian peralatan yang normal dan dikarakteristikkan secara pendekatan
dengan jumlah kerusakan yang konstan tiap satuan waktu.distribusi yang
sesuai adalah distribusi Eksponensial atau Weibull dengan α = 1
3. Pada periode setelah t2 menunjukkan kenaikan laju kerusakan dengan
bertambahnya waktu yang sering disebut dengan Increasing Failure Rate
(IFR). Hal ini terjadi karena proses keausan peralatan. Model distribusi yang
sesuai adalah Distribusi Weibull dengan α > 1

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Gambar 2.5 Failure Rate
Sumber : Maintenance Planning and Schedulling (Timoty C. Kister)
Probabilitas dari komponen untuk mengalami kegagalan pada interval waktu
antara t dan t + ∆t , jika komponen itu diketahui berfungsi pada saat t dapat
diekspresikan dalam bentuk fungsi distribusi kumulatif sebagai F (t + ∆t ) − F (t )
sehingga menjadi :

P(t < T ≤ t + ∆t T > t ) =

F (t + ∆t ) − F (t )
............................................ (2.6)
R (t )

Dengan interval waktu ∆t dan membuat ∆t → 0 , maka akan diperoleh laju
kegagalan dari suatu komponen dan diekspresikan dengan notasi z(t)
(Dwi Priyanta, 13-15).

F (t + ∆t ) − F (t ) 1
.
.......................................................... (2.7)
∆t →0
∆t
R(t )

z (t ) = lim

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

z (t ) =

f (t )
......................................................................................... (2.8)
R(t )

Persamaan (2.8) disubtitusikan ke persamaan (2.3) menjadi :

z (t ) = −

1 dR (t )
.............................................................................. (2.9)
R(t ) dt

Kedua ruas 0 sampai t diintergralkan dan disubtitusikan dengan R(0) = 1
menjadi :
t

∫ z (t )dt = − ln R(t ) ............................................................................ (2.10)
0

t

Atau R(t ) = e

∫

− z ( u ) du
0

.................................................................................. (2.11)

Untuk laju kegagalan yang konstan, z(t) = λ maka berubah menjadi :

R (t ) = e

− λt

........................................................................................ (2.12)

2.4.3 Mean Time To Failure
Mean Time To Failure adalah rata-rata waktu suatu system akan
beroperasi sampai terkadi kegagalan pertama kali. Waktu rata-rata kegagalan
(mean time to failure = MTTF) dari suatu komponen yang memiliki fungsi
densitas kegagalan (failure density function) f(t) didefinisikan oleh nilai harapan
dari komponen itu. Secara matematis waktu rata-rata kegagalan dapat
diekspresikan sebagai :
∞

MTTF = ∫ tf (t )dt .......................................................................... (2.13)
0

Dengan mensubstitusikan persamaan (2.3) ke dalam persamaan (2.13), maka
diperoleh :

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

∞

MTTF = − ∫ tR ′(t )dt ....................................................................... (2.14)
0

Integral
∞

∞
MTTF = −[tR (t )]0 + ∫ R (t )dt ......................................................... (2.15)
0

Jika MTTF < ∞ , maka nilai dari [tR (t )]0 = 0 , sehingga :
∞

∞

MTTF = ∫ R (t )dt ........................................................................... (2.16)
0

Untuk komponen yang memiliki fungsi keandalan R(t ) = e − λt , maka diperoleh :
∞

MTTF = ∫ e −λt dt =
0

1

λ

..................................................................... (2.17)

2.4.4 Mean Time To Repair
Mean Time To Repair adalah waktu dimana suatu produk atau system
mulai rusak sampai selesai diperbaiki. Secara umum, waktu perbaikan atau Mean
Time To Repair diberlakukan sebagai variable random karena kejadian yang
berulang-ulang dapat mengakibatkan perbaikan yang berbeda-beda. MTTR
diperoleh dengan menggunakan rumus :
∞

∞

0

0

MTTR = ∫ t.h(t )dt = �