Perancangan Preventive Maintenance dengan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dengan Mengaplikasikan Grey FMEA pada PT. Kharisma Abadi Sejati

PERANCANGAN PREVENTIVE MAINTENANCE DENGAN

MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED

MAINTENANCE (RCM) DENGAN MENGAPLIKASIKAN

GREY FMEA PADA PT. KHARISMA ABADI SEJATI

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar

Sarjana Teknik

Oleh

WILBERT

NIM. 080403127

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

PERANCANGAN PREVENTIVE MAINTENANCE DENGAN

MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED

MAINTENANCE DENGAN MENGAPLIKASIKAN GREY

FMEA PADA PT. KHARISMA ABADI SEJATI

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar

Sarjana Teknik

Oleh

WILBERT

NIM. 080403127

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I , Dosen Pembimbing II,

(Ir. A. Jabbar M. Rambe, M.Eng) (Tuti Sarma Sinaga, ST, MT)

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas kasih karunia-Nya

yang selalu menyertai sehingga penulis dapat menyelesaikan Draft Tugas Sarjana

ini dengan baik.

Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi

oleh setiap mahasiswa dalam menyelesaikan studinya di Departemen Teknik

Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Tugas Sarjana ini berjudul

“Perancangan Preventive Maintenance Dengan Menggunakan Metode

Reliability Centered Maintenance (RCM) dengan Mengaplikasikan Grey FMEA pada PT. Kharisma Abadi Sejati”. Proposal Tugas Sarjana ini merupakan sarana bagi penulis untuk melakukan studi terhadap salah satu

permasalahan nyata dalam perusahaan.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Tugas Sarjana ini belum sepenuhnya sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan Tugas Sarjana ini. Akhir kata, penulis berharap agar Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukannya.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS.

UCAPAN TERIMA KASIH

Selama proses penulisan Tugas Sarjana ini, penulis telah mendapatkan

bimbingan dan dukungan yang besar, baik berupa materi, spiritual, informasi

maupun administari dari berbagai pihak. Oleh sebab itu penulis mengucapkan

terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri

Universitas Sumatera Utara .

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku Sekretaris Jurusan Teknik Industri

Universitas Sumatera Utara.

3. Bapak Ir. A. Jabbar M. Rambe, M. Eng, selaku Dosen Pembimbing I penulis,

atas bimbingan dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas

Sarjana ini.

4. Ibu Tuti Sarma Sinaga, ST, MT, selaku Dosen Pembimbing II penulis, atas

bimbingan dan masukan yang diberikan dalam penyelesaian Tugas Sarjana

ini.

5. Bapak Miswan, selaku Manager Personalia PT. Kharisma Abadi Sejati yang

telah memberikan bantuan berupa bimbingan serta informasi dan data selama

melakukan penelitian di perusahaan.

Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam

menyelesaikan laporan ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN ... i

KATA PENGANTAR ... ii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR TABEL ... ix

DAFTAR GAMBAR ... xi

DAFTAR LAMPIRAN ... xii

ABSTRAK ... xiii

I PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang ... I-1

1.2. Perumusan Masalah ... I-4

1.3. Tujuan Penelitian ... I-5

1.4. Manfaat Penelitian ... I-5

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-5

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-2 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-2

2.3.2. Tenaga Kerja, Jam Kerja dan Pengupahan ... II-9 2.4. Proses Produksi ... II-12

2.4.1. Bahan yang Digunakan ... II-12

2.4.2. Uraian Proses Produksi ... II-13

2.4.3. Mesin dan Peralatan ... II-18

2.4.3.1. Mesin... II-18

2.4.3.2. Peralatan (Equipment)... II-21 2.4.3.3. Utilitas... II-22

III LANDASAN TEORI ... II-1

3.1. Manajemen Perawatan ... III-1

3.1.1. Pengklasifikasian Perawatan ... III-2 3.2. Reliability Centered Maintenance (RCM) ... III-6 3.3. Keandalan (Reliability) ... III-21 3.3.1. Definisi Keandalan (Reliability) ... III-21 3.3.2. EasyFit ... III-24 3.3.3. Pola Distribusi Data dalam Keandalan / Reliability... III-25

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.4. Diagram Pareto ... III-28 3.5. Interval Penggantian Komponen dengan Total Minimum

Downtime ... III-29

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1

4.2. Objek Penelitian ... IV-1

4.3. Jenis Penelitian ... IV-1

4.4. Variabel Penelitian ... IV-2

4.4.1. Variabel Independen ... IV-2 4.4.2. Variabel Dependen ... IV-2 4.5. Kerangka Konseptual ... IV-2

4.6. Rancangan Penelitian ... IV-3

4.7. Metode Pengumpulan Data ... IV-4

4.8. Pengolahan Data ... IV-6

4.9. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-6

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1. Pengumpulan Data ... V-1

5.2. Pengolahan Data ... V-4

5.2.1. Sistem Perawatan Mesin Sekarang ... V-4 5.2.2. ReliabilityCenteredMaintenance (RCM) ... V-4 5.2.2.1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi ... V-5

5.2.2.2. Pendefinisian Batasan Sistem ... V-6

5.2.2.3. Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi ... V-7

5.2.2.4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Sistem ... V-10

5.2.2.5. Grey FMEA ... V-11 5.2.2.6. LogicTreeAnalysis (LTA) ... V-20 5.2.2.7. TaskSelection (Pemilihan Tindakan) ... V-23 5.3. Reliability ... V-26 5.3.1. Pengujian Distribusi ... V-26 5.3.2. Perhitungan Total Minimum Downtime ... V-27

VI ANALISIS DAN PEMECAHAN MASALAH ... VI-1

6.1. Analisis Grey FMEA ... VI-1 6.2. Analisis LogicTreeAnalysis (LTA) Komponen Mesin ... VI-2 6.3. Prosedur Perawatan Berdasarkan Pemilihan Tindakan RCM ... VI-5

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

6.3. Ringkasan Penurunan Downtime Sistem Perawatan Sekarang dan Usulan ... VI-12

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1

7.1. Kesimpulan ... VII-1

7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Jam Produksi PT. Kharisma Abadi Sejati Periode Januari 2011 –

Desember 2011 ... I-2

1.2. Tingkat Downtime Mesin PT. Kharisma Abadi Sejati Periode

Januari 2011 – Desember 2011 ... I-2

2.2. Jam Kerja PT. Kharisma Abadi Sejati ... II-11

3.1. Penentuan Nilai Severity ... III-13 3.2. Penentuan Nilai Occurance ... III-13 3.3. Penentuan Nilai Detection ... III-14 5.1. Jam Produksi PT. Kharisma Abadi Sejati (Januari 2011 –

Desember 2011) ... V-1

5.2. Frekuensi Breakdown Mesin Produksi PT. Kharisma Abadi

Sejati (Januari 2011 – Desember 2011) ... V-2

5.3. Persentase Kumulatif Diagram Pareto ... V-2

5.4. Interval Waktu Kerusakan Komponen Kritis Mesin Bor Magnet . V-3

5.5. Batasan Sistem ... V-7

5.6. SWBS Komponen Utama yang Mengalami Breakdown ... V-9 5.7. Fungsi Sistem dan Kegagalan Sistem ... V-10

5.8. Matrix Kegagalan Fungsi Sistem ... V-10

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.10. Penentuan RatingOccurance... V-14 5.11. Penentuan RatingDetection ... V-14 5.12. Tingkat Resiko Berdasarkan Prioritas ... V-21

5.13. Identifikasi Hasil Wawancara LTA Produksi Lori PT. Kharisma

Abadi Sejati... V-23

5.14. Pemilihan Tindakan Perawatan Produksi Lori PT. Kharisma

Abadi Sejati ... V-26

5.15. Pengujian Pola Distribusi Dengan Menggunakan Software

EasyFit 5.5. Professional ... V-28 5.16. Nilai Tf dan Tp untuk Tiap Komponen ... V-29

6.1. Prioritas Penyebab Kegagalan ... VI-1

6.2. Alasan Komponen Termasuk Kategori B ... VI-3

6.3. Alasan Komponen Termasuk Kategori C ... VI-4

6.4. Pengelompokkan Kategori Komponen Mesin Bor Magnet ... VI-4

6.5. Tindakan Perawatan ConditionDirected (CD) ... VI-6 6.6. Tindakan Perawatan TimeDirected (TD) ... VI-7 6.7. Penurunan Downtime Sistem Perawatan Sekarang dan Usulan .... VI-13

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Kharisma Abadi Sejati ... II-9

3.1. Struktur Pertanyaan LTA ... III-19

3.2. Road Map Pemilihan Tindakan ... III-20 3.3. Pareto Diagram ... III-29

3.4. Penggantian Komponen Berdasarkan Interval Waktu ... III-30

4.1. Kerangka Konseptual ... IV-3

4.2. Blok Diagram Langkah-Langkah Penelitian ... IV-5

5.1. Diagram Pareto Breakdown Mesin PT. Kharisma Abadi Sejati .... V-2 5.2. Blok Diagram Mesin Bor Magnet ... V-9

5.3. Fish Bone Diagram Penentuan Severity... V-11 5.4. Fish Bone Diagram Penentuan Occurance ... V-12 5.5. Fish Bone Diagram Penentuan Detection ... V-12 5.6. Flowchart Penentuan LTA ... V-22 5.7. Diagram Alir Pemilihan Tindakan ... V-25

6.1. Prosedur Pergantian Komponen Spindle ... VI-8 6.2. Prosedur Pergantian Komponen Motor NFA03LG-011 ... VI-9

6.3. Prosedur Pergantian Komponen V-Belt ... VI-10 6.4. Prosedur Pergantian Komponen Radial Ball Bearing ... VI-11

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Tanggal Inteval Kerusakan Komponen PT. Kharisma Abadi

Sejati Periode Januari 2011 – Desember 2011 ... L-1

2. Kuisioner Penelitian ... L-2

3. Hasil Rekapitulasi Tabel FMEA untuk Setiap Komponen ... L-3

4. Perhitungan TotalMinimumDowntime (TMD) ... L-4 5. Surat Permohonan Tugas Sarjana Halaman 1 ... L-5

6. Formulir Penetapan Tugas Sarjana Halaman 2 ... L-6

7. Surat Permohonan Riset Tugas Sarjana di PT. Kharisma Abadi

Sejati ... L-7 8. Surat Balasan Penerimaan Riset Tugas Sarjana di PT.

Kharisma Abadi Sejati ... L-8

9. Surat Keputusan Tugas Sarjana Mahasiswa ... L-9

10. Berita Acara Laporan Tugas sarjana dengan Dosen

Pembimbing I ... L-10

11. Berita Acara Laporan Tugas sarjana dengan Dosen

ABSTRAK

PT. Kharisma Abadi Sejati adalah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan dan perbaikan mesin dan peralatan pabrik kelapa sawit. Perusahaan ini berlokasi di Jl. Pasar II Tanjung Selamat, Saentis, Percut Sei Tuan, Deli Serdang dan berproduksi berdasarkan pesanan (make-to-order). Sistem perawatan mesin yang selama ini diterapkan pada PT. Kharisma Abadi Sejati bersifat Corrective Maintenance sehingga aktivitas produksi sering mengalami gangguan karena mesin – mesin produksi tidak dapat berfungsi. Mesin produksi yang digunakan dalam proses produksi adalah mesin slander potong, mesin gergaji besi, mesin gerinda tangan, mesin bor magnet, mesin las, mesin roll plate, dan mesin bubut. Mesin bor magnet merupakan mesin yang memiliki frekuensi kerusakan terbesar yaitu 33,96 % dan kehilangan jam kerja pada saat perbaikan mesin yaitu 46,28 %. Oleh sebab itu, penelitian dilakukan dengan menggunakan metode Grey FMEA dalam penerapan ReliabilityCenteredMaintenance (RCM).

Hasil pengolahan dan analisis diperoleh bahwa komponen spindle, motor NFA03LG-011, v-belt, dan radial ball bearing merupakan komponen kritis. Kegagalan komponen mesin bor magnet termasuk dalam kategori B (outage problem) sebesar 75 % dan kategori C (economic problem) sebesar 25 %. Pemilihan tindakan perawatan yang tergolong kondisi condition directed (CD) sebanyak 4 komponen dan time directed (TD) sebanyak 4 komponen. Interval pergantian komponen yang optimal dengan meminimalkan downtime untuk komponen spindle adalah 33 hari, komponen motor NFA03LG-011 adalah 36 hari, komponen v-belt adalah 42 hari, dan komponen radial ball bearing adalah 43 hari. Dengan diterapkannya sistem perawatan Reliability Centered Maintenance (RCM) maka terjadi penurunan downtime yang cukup signifikan yaitu sebesar 20,56 %.

Kata Kunci : Relability Centered Maintenance (RCM), Grey FMEA, condition directed, time directed, downtime

ABSTRAK

PT. Kharisma Abadi Sejati adalah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan dan perbaikan mesin dan peralatan pabrik kelapa sawit. Perusahaan ini berlokasi di Jl. Pasar II Tanjung Selamat, Saentis, Percut Sei Tuan, Deli Serdang dan berproduksi berdasarkan pesanan (make-to-order). Sistem perawatan mesin yang selama ini diterapkan pada PT. Kharisma Abadi Sejati bersifat Corrective Maintenance sehingga aktivitas produksi sering mengalami gangguan karena mesin – mesin produksi tidak dapat berfungsi. Mesin produksi yang digunakan dalam proses produksi adalah mesin slander potong, mesin gergaji besi, mesin gerinda tangan, mesin bor magnet, mesin las, mesin roll plate, dan mesin bubut. Mesin bor magnet merupakan mesin yang memiliki frekuensi kerusakan terbesar yaitu 33,96 % dan kehilangan jam kerja pada saat perbaikan mesin yaitu 46,28 %. Oleh sebab itu, penelitian dilakukan dengan menggunakan metode Grey FMEA dalam penerapan ReliabilityCenteredMaintenance (RCM).

Hasil pengolahan dan analisis diperoleh bahwa komponen spindle, motor NFA03LG-011, v-belt, dan radial ball bearing merupakan komponen kritis. Kegagalan komponen mesin bor magnet termasuk dalam kategori B (outage problem) sebesar 75 % dan kategori C (economic problem) sebesar 25 %. Pemilihan tindakan perawatan yang tergolong kondisi condition directed (CD) sebanyak 4 komponen dan time directed (TD) sebanyak 4 komponen. Interval pergantian komponen yang optimal dengan meminimalkan downtime untuk komponen spindle adalah 33 hari, komponen motor NFA03LG-011 adalah 36 hari, komponen v-belt adalah 42 hari, dan komponen radial ball bearing adalah 43 hari. Dengan diterapkannya sistem perawatan Reliability Centered Maintenance (RCM) maka terjadi penurunan downtime yang cukup signifikan yaitu sebesar 20,56 %.

Kata Kunci : Relability Centered Maintenance (RCM), Grey FMEA, condition directed, time directed, downtime

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dengan semakin meningkatnya persaingan pada bidang manufaktur, maka

perusahaan harus melakukan perbaikan secara berkala untuk mendukung

kelancaran proses produksinya. Salah satu faktor yang perlu diperhatikan adalah

sistem maintenance perusahaan karena peralatan dan mesin-mesin produksi merupakan asset yang sangat penting dalam rangka mendukung kelangsungan

produksi sebuah perusahaan manufaktur. Oleh sebab itu, perlu dijaga dan

ditingkatkan kehandalan mesin sehingga dapat mendukung kelancaran proses

produksi.

PT. Kharisma Abadi Sejati adalah perusahaan yang bergerak di bidang

pembuatan fruit cages (lori), sterilizer, pintu sterilizer, hydro cyclone, multi cyclone, boiler, boiler construction dan boiler chimney. Produk utama PT. Kharisma Abadi Sejati adalah fruit cages (lori). Produk yang telah selesai dibawa ke lokasi konsumen untuk dilakukan pemasangan oleh PT. Kharisma Abadi

Sejati. Perusahaan ini berproduksi berdasarkan pesanan (make-to-order).

Pada saat ini, kendala yang sering terjadi dalam lantai produksi PT.

Kharisma Abadi Sejati adalah terganggunya proses produksi yang disebabkan

oleh adanya kerusakan pada mesin-mesin produksi. Adapun jam produksi dan

tingkat downtime mesin PT. Kharisma Abadi Sejati periode Januari 2011 – Desember 2011 masing –masing dapat dilihat pada Tabel 1.1. dan Tabel 1.2.

Tabel 1.1. Jam Produksi PT. Kharisma Abadi Sejati Periode Januari 2011 – Desember 2011

Bulan Jam Produksi (jam)

Januari 167

Februari 146

Maret 175

April 166

Mei 167

Juni 160

Juli 172

Agustus 153

September 160

Oktober 173

November 174

Desember 166

Jumlah 1979

Sumber : Departemen Produksi PT. Kharisma Abadi Sejati

Tabel 1.2. Tingkat Downtime Mesin PT. Kharisma Abadi Sejati Periode Januari 2011 – Desember 2011

No Mesin Downtime

mesin (jam)

Jam produksi periode 2011 (jam)

1 Blander potong 1,8

1979

2 Gergaji besi 26,75

3 Gerinda tangan 21,6

4 Bor magnet 153

5 Las 6,1

6 Roll plate 16,4

7 Bubut 44

Jumlah 269,65 1979

Sumber : Departemen Produksi PT. Kharisma Abadi Sejati

Berdasarkan tabel diatas, rata – rata breakdown mesin PT. Kharisma Abadi Sejati adalah sekitar 22 – 23 jam dengan persentase downtime 13,63 % perbulan. Hal ini menunjukkan adanya masalah yang serius dengan sistem

perawatan mesin sekarang dimana rata-rata persentase downtime mesin yang ideal adalah dibawah 3 %1

Sistem perawatan mesin yang selama ini diterapkan pada PT. Kharisma

Abadi Sejati bersifat CorrectiveMaintenance, dimana perawatan mesin dilakukan ketika mesin mengalami kerusakan. Kelangsungan proses produksi PT. Kharisma

Abadi Sejati dititikberatkan pada mesin-mesin produksi. Apabila terjadi

kerusakan pada komponen mesin produksi, maka proses produksi PT. Kharisma

Abadi Sejati akan terggangu atau bahkan terhenti sehingga proses produksi PT.

Kharisma Abadi Sejati sangat bergantung pada kehandalan mesin-mesin produksi.

Kerusakan yang terjadi pada mesin-mesin produksi mengakibatkan dampak buruk

bagi perusahaan dimana jadwal produksi dan kegiatan produksi perusahaan

menjadi tertunda. Selain itu, PT. Kharisma Abadi Sejati belum mempunyai

Standard Operation Prosedure (SOP) sehingga ketika mesin mengalami kerusakan, pihak perusahaan membutuhkan waktu yang lama untuk

mengidentifikasi kerusakan komponen yang rusak dan memperbaikinya. Oleh

karena itu perlu dilakukan penelitian untuk merancang sistem perawatan

preventive yaitu sistem perawatan penanggulangan yang dilakukan terhadap mesin sebelum mesin mengalami kerusakan dan penyusunan SOP perawatan

mesin.

.

Metode Reliability Centered Maintenance pernah dilakukan pada penelitian di Yogyakarta oleh Hendro Asisco, dkk (2012) untuk menghasilkan

komponen kritis Dalam penelitian ini diperoleh 4 komponen kritis dan penurunan

downtime sebesar 13,96 %. Peneliti menggunakan FMEA pada langkah Reliability Centered Maintenance. Menurut Ching Liang Chang (2001), perhitungan RPN pada FMEA terdapat kelemahan, yaitu RPN tidak mampu

menetapkan bobot pada tiga faktor (severity, occurance, dan detection).

Berdasarkan latar belakang diatas, maka diperlukan usulan tindakan

pencegahan (preventive maintenance) kerusakan mesin sehingga dapat meminimalkan waktu breakdown mesin. Usulan pencegahan tersebut adalah penerapan preventive maintenance dengan menggunakan metode Reliability CenteredMaintenance dengan Mengaplikasikan Grey FMEA, dimana keuntungan dari penerapan Grey FMEA adalah memiliki kemampuan menentukan bobot yang berbeda untuk masing-masing faktor dan tidak memerlukan fungsi utilitas bentuk

apapun.

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang permasalahan dapat dirumuskan permasalahan

PT. Kharisma Abadi Sejati adalah sistem perawatan yang kurang memadai

sehingga mengakibatkan tingginya angka downtime pada mesin, yaitu sekitar 22 – 23 jam per bulan dan tidak terdapatnya Standard Operating Procedure (SOP) perawatan mesin.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum penelitian ini adalah menentukan sistem perawatan mesin

yang efektif untuk meminimumkan terjadinya breakdown mesin produksi pada PT. Kharisma Abadi Sejati. Tujuan khusus penelitian ini adalah :

1. Untuk menghasilkan komponen kritis

2. Untuk menyusun jadwal perawatan mesin

3. Untuk menyusun suatu Standard Operating Procedure (SOP) untuk perawatan mesin.

1.4. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang diperoleh dari penelitian ini adalah mampu

mempelajari dan menguasai metode perawatan mesin dengan metode Reliability Centered Maintenance dan mengaplikasikannya kedalam dunia nyata serta memberikan masukan kepada perusahaan dalam menyusun jadwal perawatan

sehingga kerusakan mesin dapat dicegah sebelum mesin tersebut mengalami

kerusakan.

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi

Batasan permasalahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Penelitian dilakukan pada mesin yang memiliki frekuensi kerusakan dan

downtime paling besar dalam diagram pareto. 2. Faktor biaya tidak dibahas pada penelitian ini.

3. Data kerusakan mesin yang digunakan adalah data periode Januari 2011-

Desember 2011.

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Selama penelitian dilakukan, tidak terjadi adanya penambahan mesin baru.

2. Keadaan perusahaan tidak berubah selama penelitian.

3. Pola kerusakan mesin tidak mengalami perubahan.

4. Operator dianggap telah menguasai pekerjaannya dalam proses produksi lori

dan dianggap sebagai operator normal.

5. PT. Kharisma Abadi Sejati mampu menyediakan komponen baru pada saat

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Kharisma Abadi Sejati merupakan perusahaan yang bergerak di

bidang pembuatan dan perbaikan mesin dan peralatan pada pabrik kelapa sawit.

PT. Kharisma Abadi Sejati didirikan oleh Bapak Ir. H. Zainuddin pada tanggal 3

April 2002 dan berkantor pusat di Jl. Bubu no. 53 Kecamatan Medan Tembung,

Medan. Perusahaan ini pada awal pendirian masih berbentuk CV dengan nama

CV. Kharisma Abadi dan hanya melayani pemeliharaan dan perbaikan boiler pada

pabrik kelapa sawit. Kemudian perusahaan berkembang menjadi perseroan

terbatas yang disahkan pada tanggal 22 Oktober 2008 dan nama CV. Kharisma

Abadi pun kemudian diganti menjadi PT. Kharisma Abadi Jaya. Sajak menjadi

perusahaan perseroan, PT. Kharisma Abadi Jaya memperluas bidang usahanya

dengan melayani pembuatan dan perbaikan mesin dan peralatan pada pabrik

kelapa sawit, dengan berkantor pusat di Jl. Suluh No. 127A Medan dan lantai

produksi (workshop) berlokasi di Jl. Pasar II Desa Tanjung Selamat, Percut Sei Tuan, Kabupaten Deli Serdang. Sejalan dengan perkembangan perusahaan, pada

bulan Maret tahun 2010 PT Kharisma Abadi Jaya kembali berganti nama menjadi

PT Kharisma Abadi Sejati dan kepemimpinannya kemudian diserahkan kepada

Prayudi Ardiansyah, putra dari Bapak Ir. H. Zainuddin dan Ibu Hj. Ernawati Lubis

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Kharisma Abadi Sejati melayani jasa pembuatan dan perbaikan fruit cages (lori), sterilizer, pintu sterilizer, hydro cyclone, multi cyclone, inclined conveyor, distribution conveyor, thresher, incinerator, crane construction, boiler, boiler construction dan boiler chimney. Produk yang telah selesai dikerjakan selanjutnya dibawa ke lokasi perusahaan pemesan untuk dilakukan pemasangan.

Selain kegiatan produksi, PT. Kharisma Abadi Sejati juga melayani jasa

pengembangan kapasitas pabrik kelapa sawit serta jasa perawatan dan perbaikan

boiler juga sterilizer, yang meliputi overhaul, piping, water and chemical treatment dan modification. Wilayah pemasaran PT. Kharisma Abadi Sejati terus berkembang hingga ke luar propinsi Sumatera Utara. PT. Kharisma Abadi Sejati

kemudian mendirikan kantor cabang di propinsi Riau karena banyak menerima

pesanan dari pabrik kelapa sawit di propinsi Riau. Beberapa pesanan juga datang

dari propinsi NAD, propinsi Sumatera Barat dan propinsi Sumatera Selatan.

2.3. Organisasi dan Manajemen

Pada bagian ini akan diuraikan stuktur organisasi serta hal-hal yang

berkaitan dengan tenaga kerja, jam kerja serta sistem pengupahan yang dimiliki

oleh PT. Kharisma Abadi Sejati

2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan

Dalam melaksanakan kegiatannya, PT. Kharisma Abadi Sejati

terlihat batas-batas tugas, wewenang dan tanggung jawab dari setiap personil

dalam lingkup organisasi. Dengan demikian diharapkan adanya suatu kejelasan

arah dan koordinasi untuk mencapai tujuan perusahaan dan masing-masing

pegawai mengetahui dengan jelas dari mana perintah itu datang dan kepada siapa

harus mempertanggungjawabkan hasil pekerjaannya.

PT. Kharisma Abadi Sejati menggunakan struktur organisasi yang

berbentuk organisasi-staff dan fungsional. Hubungan ini terlihat dari pemberian

tugas yang dilakukan dalam suatu bidang pekerjaan. Tugas tersebut diberikan dari

pimpinan tertinggi kepada unit-unit organisasi yang berada di bawahnya sesuai

dengan bidang pekerjaan masing-masing secara langsung dengan arah vertikal ke

bawah. Sedangkan hubungan fungsional terlihat dari pembagian atau pemisahan

tugas berdasarkan fungsi yang berbeda-beda, yaitu Quality Control Dept., HRD Manager, Transportation Manager, Operation Manager, Finance Manager, Procurement Manager, serta Branch Manager Riau. Pembagian tugas tersebut dilakukan sesuai dengan kebutuhan perusahaan untuk mencapai tujuan.

Adapun uraian tugas dan tanggung jawab setiap bagian pada struktur

organisasi di PT. Kharisma Abadi Sejati adalah sebagai berikut.

1. Komisaris

Tugas dan tanggung jawab komisaris adalah:

a. Menginvestasikan dana untuk kebutuhan perusahaan.

b. Bersama direktur utama menetapkan tujuan dan kebijakan perusahaan.

2. Direktur Utama

a. Mengambil keputusan tertinggi di dalam perusahaan.

b. Menetapkan dan melaksanakan tujuan dan kebijakan perusahaan.

c. Menandatangani surat-surat keluar dan laporan-laporan perusahaan.

3. Direktur

Tugas dan tanggung jawab direktur adalah:

a. Melaksanakan tujuan dan kebijakan perusahaan.

b. Mengelola perusahaan secara keseluruhan.

c. Mengawasi proses penawaran, tender, negosiasi, maupun kegiatan promosi

produk kepada perusahaan rekanan.

4. Sekretaris

Tugas dan tanggung jawab sekretaris adalah:

a. Melaksanakan kegiatan administrasi umum perusahaan dan kegiatan

surat-menyurat.

b. Membuat surat penawaran kepada perusahaan yang mengadakan tender.

c. Berhubungan dengan tamu yang datang ke perusahaan.

5. Consultant

Tugas dan tanggung jawab consultant adalah:

a. Memberikan pertimbangan atau rekomendasi kepada direktur mengenai

proyek atau tender yang hendak diikuti.

b. Bersama direktur utama melakukan negosiasi pada saat tender dilakukan.

c. Memeriksa desain produk yang akan ditawarkan.

d. Memeriksa total kebutuhan bahan dan total biaya pembuatan produk yang

6. Corp. Plan

Tugas dan tanggung jawab corp. plan adalah:

a. Memberikan masukan kepada direktur mengenai rencana pekerjaan yang

akan dilakukan perusahaan.

b. Memberikan masukan kepada direktur mengenai kebijakan strategi

perusahaan.

c. Mempromosikan produk yang dihasilkan kepada perusahaan rekanan.

7. Branch Manager Riau

Tugas dan tanggung jawab branch manager Riau adalah:

a. Memimpin dan mengatur kantor perwakilan perusahaaan di Riau.

b. Memperhatikan proyek-proyek di daerah Riau yang mungkin untuk diikuti

oleh perusahaan.

c. Menjadi penghubung antara direktur perusahaan dengan perusahaan

pemesan di daerah Riau.

8. Accounting Dept.

Tugas dan tanggung jawab accounting dept. adalah:

a. Membuat rincian perhitungan mengenai kebutuhan bahan untuk membuat

produk yang akan ditawarkan.

b. Membuat rincian total biaya yang diperlukan untuk membuat produk yang

akan ditawarkan.

9. Quality Control Dept.

Tugas dan tanggung jawab quality control dept. adalah: a. Memeriksa kualitas bahan-bahan yang dipesan.

b. Memeriksa kualitas produk yang dihasilkan.

10. HRD Manager

Tugas dan tanggung jawab HRD manager adalah:

a. Mengatur dan menghitung jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan.

b. Mengatur penempatan tenaga kerja di masing-masing bagian.

c. Membuat catatan administrasi yang berkaitan dengan tenaga kerja.

d. Mengatur dan memberikan gaji dan tunjangan kepada tenaga kerja.

11. Transportation Manager

Tugas dan tanggung jawab transportation manager adalah: a. Memerintahkan dan mengatur jadwal pengangkutan produk.

b. Mengawasi aktivitas pengangkutan produk dan bertanggung jawab atas

kondisi produk selama dalam perjalanan.

c. Mengawasi dan melaksanakan kegiatan pemasangan produk di tempat

pemasangan.

12. Operation Manager

Tugas dan tanggung jawab operation manager adalah: a. Mengawasi kegiatan operasi di workshop.

b. Mengawasi keberadaan serta kondisi mesin dan peralatan di workshop. c. Membuat rancangan produk yang dipesan.

d. Memperkirakan lama penyelesaian produk yang dipesan.

e. Membuat keputusan harian sehubungan dengan kegiatan di workshop. 13. Finance Manager

a. Mengatur keuangan perusahaan serta mengawasi pemasukan dan

pengeluaran perusahaan.

b. Membuat laporan keuangan perusahaan.

14. Procurement Manager

Tugas dan tanggung jawab procurement manager adalah: a. Melaksanakan pembelian bahan-bahan yang dibutuhkan.

b. Menandatangani laporan mengenai pembelian, penggunaan, maupun

persediaan bahan.

15. Procurement Staff

Tugas dan tanggung jawab procurement staff adalah: a. Melaksanakan pembelian bahan-bahan yang dibutuhkan.

b. Mengawasi persediaan bahan di workshop.

c. Membuat laporan mengenai pembelian, penggunaan, maupun persediaan

bahan.

16. Cashier

Tugas dan tanggung jawab cashier adalah:

a. Menerima dan mengeluarkan uang untuk berbagai keperluan.

b. Membuat laporan arus kas.

17. Warehouse Staff

Tugas dan tanggung jawab warehouse staff adalah: a. Mengontrol stok bahan-bahan di gudang.

b. Mengawasi keberadaan dan kondisi bahan-bahan di gudang.

Tugas dan tanggung jawab security adalah:

a. Menjaga keamanan dan melaksanakan kegiatan pengamanan di seluruh

kompleks perusahaan.

b. Mengambil tindakan pengamanan dan perlindungan ketika tejadi gangguan

keamanan di dalam kompleks perusahaan.

c. Ikut membantu kelancaran pekerjaan di workshop jika diperlukan. 19. Sub. Boiler Operator

Tugas dan tanggung jawab sub. boiler operator adalah: a. Melaksanakan proses fabrikasi boiler.

b. Melaksanakan perawatan dan perbaikan boiler.

20. Sub. Civil Operator

Tugas dan tanggung jawab sub. civil operator adalah: a. Melaksanakan pekerjaan konstruksi.

b. Melaksanakan pemasangan produk di tempat pemasangan

21. Sub. Electric Operator

Tugas dan tanggung jawab sub. electric operator adalah: a. Merakit instalasi listrik dan sistem kontrol pada produk.

b. Menguji instalasi listrik dan sistem kontrol pada produk yang telah siap.

22. Sub. Mechanical Operator

Tugas dan tanggung jawab sub. mechanical operator adalah: a. Melaksanakan proses fabrikasi dan proses pekerjaan mesin.

c. Merawat mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses fabrikasi dan

proses pekerjaan mesin.

d. Menjaga kebersihan lantai workshop dan ruang mesin.

Berdasarkan uraian tugas dan tanggung jawab dari setiap jabatan diatas,

maka dapat digambarkan Struktur organisasi dari PT. Kharisma Abadi Sejati yang

dapat dilihat pada Gambar 2.1.

= hubungan lini

= hubungan fungsional

KOMISARIS

DIREKTUR UTAMA

DIREKTUR

SEKRETARIS

CORP. PLAN

CONSULTANT

QUALITY CONTROL DEPT. TRANSPORT. MANAGER

ACCOUNTING DEPT.

OPERATION MANAGER H.R.D MANAGER

BRANCH MANAGER RIAU SUB. BOILER

SUB. CIVIL

SUB. MECHANICAL

SUB. ELECTRIC FINANCE MANAGER

CASHIER PROC. STAFF

WARE HOUSE STAFF WARE HOUSE STAFF

PROC. MANAGER

Gambar 2.1. Struktur organisasi PT. Kharisma Abadi Sejati

Tenaga kerja pada PT. Kharisma Abadi Sejati terdiri dari tenaga kerja

tetap dan tenaga kerja tak tetap. Yang merupakan tenaga kerja tak tetap adalah

tenaga kerja atau operator di lantai produksi (workshop) yang jumlahnya dapat berubah pada saat tertentu sesuai dengan kebutuhan perusahaan. Tabel 2.1.

menunjukkan jumlah tenaga kerja di PT. Kharisma Abadi Sejati.

Tabel 2.1. Jumlah Tenaga Kerja di PT. Kharisma Abadi Sejati No Jabatan Jumlah (orang)

1. Komisaris 1

2. Direktur Utama 1

3. Direktur 1

4. Sekretaris 1

5. Consultant 1

6. Corp. Plan 1

7. Branch Manager Riau 1

8. Accounting Dept. 1

9. Quality Control Dept. 1

10. HRD Manager 1

11. Transportation Manager 1

12. Operation Manager 1

13. Finance Manager 1

14. Procurement Manager 1

15. Procurement Staff 1

16. Cashier 1

17. Warehouse Staff 2

18. Security 2

19. Sub. Boiler Operator 5

20. Sub. Civil Operator 5

21. Sub. Mechanical Operator 15

22. Sub. Electric Operator 5

TOTAL 50

Jam kerja yang diberlakukan di PT. Kharisma Abadi Sejati adalah 40 jam

per minggu dengan maksimum 8 jam kerja per hari. Pekerjaan dilakukan dengan

hanya satu shift kerja selama 6 hari dalam satu minggu. Adapun jam kerja di PT.

Kharisma Abadi Sejati dapat dilihat pada Tabel 2.2

Tabel 2.2. Jam Kerja PT. Kharisma Abadi Sejati Hari Jam Kerja (WIB) Keterangan

Senin - Kamis

08.30 – 12.00 Kerja 12.00 – 13.00 Istirahat 13.00 – 16.00 Kerja

Jumat

08.30 – 12.00 Kerja 12.00 – 13.30 Istirahat 13.30 – 16.00 Kerja

Sabtu

08.30 – 12.00 Kerja 12.00 – 13.00 Istirahat 13.00 – 15.00 Kerja

Sistem pengupahan yang berlaku di PT. Kharisma Abadi Sejati didasarkan

pada jenis tenaga kerja, yaitu tenaga kerja tetap dan tenaga kerja tak tetap. Gaji

tenaga kerja tetap diberikan pada akhir bulan, sedangkan gaji tenaga kerja tak

tetap diberikan pada akhir minggu.

Selain upah, untuk menambah kesejahteraan dan semangat bekerja para

tenaga kerjanya, PT. Kharisma Abadi Sejati memberikan berbagai macam

tunjangan dan fasilitas, yaitu:

1. Upah Lembur, yaitu upah yang diberikan jika tenaga kerja bekerja melebihi

jam kerja yang telah ditentukan.

2. Tunjangan Hari Raya (THR), yaitu tunjangan sebesar satu bulan gaji untuk

3. Pelayanan Kesehatan, yaitu penyediaan obat P3K dan perawatan terhadap

kecelakaan ringan yang dialami tenaga kerja saat bekerja

4. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek), dimana pihak perusahaan

mengasuransikan seluruh tenaga kerja pada PT. Jamsostek. Jaminan yang

diberikan meliputi Jaminan Kecelakaan Kerja, Jaminan Kematian, Jaminan

Hari Tua, serta Jaminan Pemeliharaan Kesehatan

5. Izin Khusus, yaitu dispensasi yang diberikan kepada tenaga kerja untuk

melakukan kegiatan tertentu, misalnya istirahat karena sakit, beribadah,

menikahkan anak, kemalangan, dan lain-lain.

2.4. Proses Produksi

2.4.1. Bahan yang Digunakan

Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi lori berkapasitas 4,5 ton

dengan dimensi body 2,6m (panjang) x 2,4m (lebar) x 1,7m (tinggi) adalah sebagai berikut:

1. MS plate ukuran 6000mm x 1800mm x 10mm untuk bagian lantai body, sisi depan serta sisi belakang body.

2. MS plate ukuran 6000mm x 1800mm x 8mm untuk sisi kiri dan sisi kanan body.

3. Besi UNP ukuran 6000mm x 200mm x 80mm.

4. Besi UNP ukuran 6000mm x 100mm x 50mm.

5. Besi Strip ukuran 6000mm x 50mm x 9mm.

7. Plate Bar ukuran 6000mm x 100mm x 12mm.

8. Round Bar untuk poros roda dengan diameter 75mm.

9. Roda yang terbuat dari bahan cast steel dengan diameter 350mm dan diameter lubang untuk poros roda sebesar 65 mm.

10. Bantalan poros yang terbuat dari bahan bronze dengan diameter lubang untuk poros roda sebesar 60mm.

11. Gandengan depan dan gandengan belakang.

Bahan tambahan yang digunakan adalah cat tahan panas berwarna hitam.

Pengecatan ini dilakukan agar lori tidak mudah mengalami korosi. Sedangkan

bahan penolong yang digunakan untuk membantu kelancaran proses produksi

namun tidak terkandung dalam produk akhir adalah gas LPG dan gas oksigen.

Gas LPG dan gas oksigen digunakan pada mesin blander potong pada proses

pemotongan. Api bersuhu tinggi yang berasal dari pembakaran gas tersebut

digunakan untuk memotong plat secara manual sesuai bentuk dan ukuran yang

diperlukan.

2.4.2. Uraian Proses Produksi

Proses pembuatan lori di PT. Kharisma Abadi Sejati terdiri dari proses

pembuatan body lori, proses pembuatan seksi body lori, proses pembuatan roda lori, serta proses penyelesaian akhir. Adapun proses pembuatan body lori adalah sebagai berikut.

Bahan baku berupa MS Plate 10 dan MS Plate 8 telah berada di departemen pengukuran dan pemotongan besi plat. Pada tahapan ini, besi plat tersebut diukur

dan diberi tanda garis potong mengunakan pensil khusus dan mal sesuai dengan

spesifikasi. Pemberian tanda tersebut harus tepat dan jelas untuk menghindari

kesalahan pemotongan dan pengeboran.

Setelah itu dilakukan proses pemotongan dengan menggunakan mesin

blander potong. Pada mesin tersebut, reaksi gas LPG dan gas oksigen menghasilkan nyala api yang bersuhu tinggi. Api tersebut yang digunakan untuk

memotong besi. Pemotongan dilakukan secara manual sehingga harus dilakukan

dengan hati-hati untuk menghindari kesalahan pemotongan.

2. Pengeboran

Setelah selesai dipotong, besi plat dibawa dengan menggunakan crane ke departemen pengeboran. Pengeboran dilakukan dengan menggunakan mesin bor

magnet secara manual. Proses ini juga harus dilakukan dengan hati-hati agar

lubang yang dihasilkan sesuai dengan ukuran dan posisi yang telah ditentukan.

Setelah selesai dibor, besi plat dibawa dengan menggunakan crane ke departemen perakitan dan pengelasan. Sedangkan besi plat yang digunakan menjadi sisi kiri

dan kanan body lori yang memiliki bentuk lengkung terlebih dahulu dibawa ke departemen pengerolan dengan menggunakan crane.

3. Pengerolan

Pengerolan dilakukan untuk membuat bentuk lengkung plat besi yang

menjadi sisi kiri dan kanan body lori. Plat besi diangkat dengan menggunakan crane, lalu masuk ke mesin roll plate dan berbentuk lengkung setelah keluar.

Setelah selesai dirol, besi plat dibawa dengan menggunakan crane ke departemen perakitan dan pengelasan.

Adapun proses pembuatan seksi body lori adalah sebagai berikut. a. Pengukuran dan Pemotongan Besi Batangan

Bahan baku berupa Besi UNP, Besi Strip, Besi Siku, dan Besi Plate Bar dibawa dari gudang ke departemen pengukuran dan pemotongan besi

batangan dengan menggunakan forklift. Pada tahapan ini, besi batangan tersebut diukur dan diberi tanda garis potong mengunakan pensil khusus dan

mal sesuai dengan spesifikasi. Pemberian tanda tersebut harus tepat dan jelas

untuk menghindari kesalahan pemotongan dan pengeboran.

Setelah itu dilakukan proses pemotongan dengan menggunakan mesin

gergaji besi. Kemudian setelah selesai dipotong, besi batangan tersebut

dibawa ke departemen perakitan dan pengelasan dengan menggunakan

forklift. Sedangkan Besi UNP yang menjadi seksi bawah lori untuk mengunci baut pada bantalan poros roda dibawa dengan menggunakan forklift ke departemen pengeboran untuk dibor terlebih dahulu. Pengeboran dilakukan

untuk membuat lubang pada Besi UNP agar baut dapat dikunci pada Besi

UNP tersebut

b. Pengeboran

Besi UNP yang menjadi bagian bawah lori untuk mengunci baut pada

bantalan poros roda lori dibor dengan menggunakan mesin bor magnet secara

dihasilkan sesuai dengan ukuran dan posisi yang telah ditentukan. Setelah

selesai dibor, Besi UNP dibawa ke departemen perakitan dan pengelasan

dengan menggunakan forklift.

Adapun proses pembuatan roda lori adalah sebagai berikut.

1. Pengukuran dan Pemotongan Besi Batangan

Bahan baku berupa Besi Round Bar dibawa dari gudang ke departemen pengukuran dan pemotongan besi batangan dengan menggunakan forklift. Pada tahapan ini, besi batangan tersebut diukur dan diberi tanda garis potong

mengunakan pensil khusus dan mal sesuai dengan spesifikasi. Pemberian

tanda tersebut harus tepat dan jelas untuk menghindari kesalahan pemotongan

dan pembubutan. Setelah itu dilakukan proses pemotongan dengan

menggunakan mesin gergaji besi. Kemudian setelah selesai dipotong, besi

batangan tersebut dibawa ke departemen pekerjaan mesin secara manual

untuk dibubut.

2. Pembubutan

Besi Round Bar yang menjadi poros roda lori kemudian dibubut dengan menggunakan mesin bubut. Proses ini juga harus dilakukan dengan hati-hati

agar bentuk yang dihasilkan sesuai dengan ukuran dan posisi yang telah

ditentukan. Setelah selesai dibubut, Besi Round Bar dibawa ke departemen pembuatan roda secara manual.

Besi Round Bar yang menjadi poros roda lori kemudian dipanaskan pada suhu tinggi. Di departemen ini pula roda lori yang terbuat dari bahan

cast steel juga dipanaskan pada suhu tinggi. Setelah itu roda dipasang ke poros dan kemudian didinginkan. Proses pemasangan dengan prinsip

pemanasan dan pendinginan ini sangat baik untuk membuat roda terpasang

dengan kuat pada porosnya. Setelah dingin, bantalan poros roda dipasang

sementara pada poros roda untuk digunakan mengunci roda pada body lori nantinya. Setelah itu roda dibawa ke departemen perakitan dan pengelasan

dengan menggunakan forklift.

Adapun proses penyelesaian akhir dalam pembuatan lori adalah sebagai

berikut.

a. Perakitan dan Pengelasan

Pada proses ini terlebih dahulu dirakit bagian body lori dengan seksi sisi dan seksi atas lori. Setelah dirakit dengan tepat kemudian dilakukan pengelasan.

Setelah itu dilakukan perakitan seksi bawah lori. Untuk itu lori harus dibalikkan

terlebih dahulu dengan menggunakan crane untuk memudahkan perakitan dan pengelasan. Setelah selesai dilas, dilakukan pengelasan gandengan depan dan

gandengan belakang pada sisi depan dan sisi belakang body lori. Kemudian tahap akhir yang dilakukan adalah perakitan roda lori ke body lori, yaitu dengan mengunci baut yang terdapat pada bantalan poros roda tersebut ke Besi UNP yang

Proses perakitan dan pengelasan ini harus dilakukan dengan tepat mengikuti

tanda-tanda yang telah dibuat agar setiap bagian dapat menyatu atau tersambung

dengan baik dan kuat. Setelah itu, lori yang telah selesai dirakit secara lengkap

dibalikkan kembali ke posisi semula dengan menggunakan crane. Lori kemudian

dibawa dengan menggunakan crane ke departemen pengecatan untuk dicat.

b. Pengecatan

Pengecatan dilakukan agar lori lebih tahan lama dan tidak mudah mengalami

korosi. Sebelum dicat, seluruh permukaan lori harus dibersihkan terlebih dahulu

dari kotoran yang menempel termasuk karat yang sudah ada di permukaannya,

kemudian dicat dengan cat warna hitam tahan panas dengan menggunakan kuas.

Pengecatan dilakukan sebanyak dua kali agar lapisan cat menempel lebih tebal

pada permukaan lori dan tidak mudah terkelupas. Adapun flow process chart (FPC) proses produksi selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 2.

2.4.3. Mesin dan Peralatan 2.4.3.1. Mesin

Mesin-mesin produksi yang digunakan oleh PT. Kharisma Abadi Sejati

adalah sebagai berikut.

1. Nama Mesin : Blander Potong

Merk/ Tipe : ADIRA 779-2182 tipe GHO-1070 8 A

Sistem : Tekan

Ukuran Potong : Tebal 6-30 mm, kecepatan 50-750 mm/menit

Jumlah : 2 unit

Fungsi : Untuk memotong plat besi dan besi lainnya

2. Nama Mesin : Gergaji Besi

Merk/ Tipe : G7016

Dimensi : 910 x 330 x 640 mm

Cutting Scope : round bar diameter 160 mm & square bar 160 x160 mm Blade : 350 x 25 x 1.25 mm

Jumlah : 2 Unit

Fungsi : Untuk memotong besi round bar

3. Nama Mesin : Gerinda Tangan

Merk/ Tipe : Earth 14

Dimensi : Diameter 100 mm

Daya : 900 W

Tegangan : 220 V

Putaran : 11000 rpm

Jumlah : 5 Unit

Fungsi : Untuk merapikan potongan plat besi

4. Nama Mesin : Bor Magnet

Merk/ Tipe : Rong Fu RF-30

Daya : 1200 W

Drilling : Diameter 23 mm, kedalaman max 180 mm Putaran : 350 rpm

Jumlah : 1 Unit

Fungsi : Untuk melubangi permukaan body lori 5. Nama Mesin : Mesin Las

Merk/ Tipe : BX 160

Dimensi : 680 x 370 x 680 mm

Daya input : 9.1 kVA

Tegangan : 380 V

Kuat Arus : 250 A, 3 phasa

Jumlah : 4 unit

Fungsi : Untuk menyambung plat besi

6. Nama Mesin : Roll Plate

Merk/ Tipe : Heisteel tipe ASY –HA no70479

Dimensi : 4900 x 1300 x 1500 mm

Lebar Roll : 3000 mm Diameter Roll : 440 mm Jumlah Roll : 3 Unit

Jumlah : 1 Unit

Fungsi : Untuk melengkungkan plat besi

7. Nama Mesin : Bubut

Merk/ Tipe : ZMM Metalik CM 8

Swing Over Carriage : 220 mm Swing in Gap : 700 mm

Distance Between Center : 1000 mm Witdh of Bed : 394 mm

Spindle Bore : 52 mm

Tail Quill : Diameter 75 mm, travel 150 mm Putaran : 1400 rpm

Daya : 7.5 kW

Jumlah : 1 Unit

Fungsi : Untuk membubut besi agar ukuran dan bentuknya sesuai dengan

yang diinginkan

2.4.3.2. Peralatan (Equipment)

Peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan lori adalah :

1. Crane, berfungsi untuk mengangkat plat besi dan benda kerja lainnya dari suatu departemen ke departemen lain untuk diproses.

Tipe: CR-0125M0

Kapasitas maksimum : 12000 kg

Jangkauan : 3200 mm x 4500mm

2. Forklift, berfungsi untuk mengangkat besi batangan yang akan diproses. Merek : Toyota

Tipe : 02-7FDF30

Kapasitas maksimum: 2000 kg

Tinggi garpu maksimum (lift) : 3000 mm

3. Martil, berfungsi untuk mengubah kelengkungan pada bagian lengkung

body lori yang perlu diubah kelengkungannya, yaitu dengan cara memukulkannya ke bagian lengkung tersebut secara manual.

4. Kuas, berfungsi pada proses pengecatan lori

2.4.3.3. Utilitas

Utilitas merupakan fasilitas yang digunakan untuk membantu kelancaran

operasional di lantai produksi. Utilitas yang terdapat di di PT. Kharisma Abadi

Sejati adalah penyediaan air bersih, sumber tenaga listrik, safety and fire protection, serta pengolahan limbah.

1. Penyediaan Air Bersih

Penyediaan air bersih di perusahaan terbagi menjadi dua, yaitu air yang

berasal dari PDAM untuk digunakan di musholla dan mes karyawan serta air yang

berasal air tanah yang dipompa menggunakan pompa air untuk digunakan di

bagian produksi dan kantor.

2. Sumber Tenaga Listrik

PT. Kharisma Abadi Sejati menggunakan dua jenis sumber tenaga listrik,

yaitu dari PLN dan dari genset yang dimiliki perusahaan. Energi listrik yang

berasal dari PLN digunakan di kantor, mes karyawan dan musholla. Sedangkan

energi listrik yang berasal dari genset yang berkapasitas 100 KVA digunakan

3. Safety and Fire Protection

Untuk mencegah dan mengatasi bahaya kebakaran, PT. Kharisma Abadi

Sejati memiliki alat pemadam kebakaran dengan jenis serbuk kering (dry chemical), gas CO2 dan busa. Sedangkan untuk perlindungan diri para tenaga kerjanya digunakan helm pengaman, sepatu pelindung, sarung tangan, masker,

serta kacamata pengaman dan pelindung wajah saat mengelas.

4. Pengolahan Limbah

Limbah utama yang dihasilkan dari proses produksi di PT. Kharisma

Abadi Sejati adalah limbah padat berupa potongan besi sisa proses pemotongan,

serbuk besi sisa proses pengeboran dan penggerindaan, serta sisa proses

pembubutan. Limbah lainnya adalah gas buangan dari penggunaan genset.

Limbah gas tersebut langsung dibuang ke udara bebas dan tidak mengganggu

kesehatan lingkungan sekitar karena jumlahnya yang relatif sedikit. Agar tidak

mengganggu jalannya proses produksi serta tidak mencemari lingkungan sekitar

perusahaan, maka limbah padat ditampung di tempat penampungan limbah padat

yang letaknya berada di belakang lantai produksi. Setelah limbah padat tersebut

terkumpul dalam jumlah yang banyak, perusahaan menjual limbah padat tersebut

kepada masyarakat sekitar. Dengan demikian lingkungan perusahaan menjadi

bersih dan perusahaan maupun masyarakat sekitar juga mendapatkan keuntungan

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Manajemen Perawatan

Menurut Corder perawatan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan

yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam atau memperbaikinya sampai

suatu kondisi yang bisa diterima.2

Menurut Assauri perawatan adalah kegiatan untuk memelihara atau

menjaga fasilitas peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penggantian

yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.3

Berdasarkan pada teori diatas maka perawatan adalah kegiatan untuk

memelihara atau menjaga fasilitas, mesin dan peralatan pabrik, mengadakan

perbaikan, penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu

keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang diharapkan.

Manajemen perawatan adalah pengorganisasian operasi perawatan untuk

memberikan pandangan umum mengenai perawatan fasilitas industri.

Pengorganisasian ini mencakup penerapan metode manajemen dan metode yang

menunjang keberhasilan manajemen ini adalah dengan mengembangkan dan

menggunakan suatu penguraian sederhana yang dapat diperluas melalui gagasan

dan tindakan

4

2

Corder, Antony. 1992 .Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta : Erlangga

3

Assauri, Sofjan. 1999 .Manajemen Produksi Dan Operasi Edisi Keempat. Jakarta : Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia

4

3.1.1. Pengklasifikasian Perawatan

Adapun klasifikasi dari perawatan mesin adalah:

1. Preventive Maintenance5

Tindakan perawatan ini mencakup semua tindakan pemeliharaan terjadwal

dilakukan untuk mempertahankan sistem atau produk dalam kondisi operasi

tertentu. Pemeliharaan terjadwal meliputi pemeriksaan berkala, pemantauan

kondisi, penggantian barang penting, kalibrasi berkala, dan sejenisnya. Selain itu,

persyaratan servis dapat termasuk dalam pemeliharaan terjadwal. Beberapa

tindakan perawatan akan mengakibatkan downtime sistem, sedangkan lainnya dapat dicapai ketika sistem operasi atau dalam status siaga. Pemeliharaan

terjadwal dapat diukur dari segi frekuensi, downtime ketika berlaku, dan jam kerja.

Ada empat faktor dasar dalam memutuskan penerapan preventive maintenance:

a. Mencegah terjadinya kegagalan.

b. Mendeteksi kegagalan.

c. Mengungkap kegagalan tersembunyi (hidden failure).

d. Tidak melakukan apapun karena lebih efektif daripada dilakukan pergantian.

Dengan mengidentifikasi keempat faktor dalam melaksanakan preventive maintenance, terdapat empat kategori dalam mengspesifikasikan preventive maintenance. Keempat ketegori tersebut adalah sebagai berikut:

1. Time-Directed (TD) adalah perawatan yang diarahkan secara langsung pada pencegahan kegagalan atau kerusakan.

2. Condition-Directed (CD) adalah perawatan yang diarahkan pada deteksi kegagalan atau gejala-gejala kerusakan.

3. Failure-Finding (FF) adalah perawatan yang diarahkan pada penemuan kegagalan tersembunyi.

4. Run-to-Failure (RTF) adalah perawatan yang didasarkan pada pertimbangan untuk menjalankan komponen hingga rusak karena pilihan lain tidak

memungkinkan atau tidak menguntungkan dari segi ekonomi.

2. Predictive Maintenance6

Predictive maintenance didefinisikan sebagai pengukuran yang dapat mendeteksi degradasi sistem, sehingga penyebabnya dapat dieliminasi atau

dikendalikan tergantung pada kondisi fisik komponen. Hasilnya menjadi indikasi

kapabilitas fungsi sekarang dan masa depan.

Pada dasarnya, predictive maintenance berbeda dengan preventive maintenance dengan berdasarkan kebutuhan perawatan pada kondisi actual mesin dari pada jadwal yang telah ditentukan. Dapat dikatakan bahwa preventive maintenance bersifat time-based, seperti pergantian oli setiap 3000 jam kerja. Hal ini tidak memperhatikan performa dan kondisi aktual mesin. Jika dilakukan

pemeriksaan, mungkin penggantian oli dapat diperpanjang hingga 5000 jam kerja.

Hal ini yang membedakan antara preventive maintenance dengan predictive

maintenance dimana predictive maintenance menekankan kegiatan perawatan pada kondisi aktual.

3. Time Directed Maintenance

Time directed maintenance dapat dilakukan apabila variabel waktu dari komponen atau sistem diketahui. Kebijakan perawatan yang sesuai untuk

diterapkan pada time directed maintenance adalah periodic maintenance dan on-condition maintenance. Periodic maintenance (hard time maintenance) adalah perawatan pencegahan yang dilakukan secara terjadwal dan bertujuan untuk

mengganti sebuah komponen atau system berdasarkan interval waktu tertentu.

On-condition maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan berdasarkan kebijakan operator.

4. Condition Based Maintenance

Condition Base Maintenance merupakan aktivitas perawatan pencegahan yang dilakukan berdasarkan kondisi tertentu dari suatu komponen atau sistem,

yang bertujuan untuk mengantisipasi sebuah komponen atau sistem agar tidak

mengalami kerusakan. Karena variable waktunya tidak pasti diketahui, kebijakan

yang sesuai dengan kondisi tersebut adalah predictive maintenance. Predictive Maintenance merupakan suatu kegiatan perawatan yang dilakukan dengan menggunakan sistem monitoring, misalnya analisis dan komposisi gas.

Failure Finding merupakan kegiatan perawatan pencegahan yang bertujuan untuk mendeteksi kegagalan yang tersembunyi, dilakukan dengan cara memeriksa

fungsi tersembunyi (hcidden function) secara periodik untuk memastikan kapan suatu komponen mengalami kegagalan.

6. Run to Failure

Run to Failure tergolong sebagai perawatan pencegahan karena faktor ketidaksengajaan yang bisa saja terjadi dalam beberapa peralatan. Disebut juga

sebagai no schedule maintenance karena dilakukan jika tidak ada tindakan pencegahan yang efektif dan efisien yang dapat dilakukan, jika dilakukan

tindakan pencegahan terlalu mahal atau dampak kegagalan tidak terlalu esensial

(tidak terlalu berpengaruh).

7. Corrective Maintenance

Corrective Maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi kegagalan atau kerusakan yang ditemukan selama masa waktu

preventive maintenance. Pada umumnya, corrective maintenance bukanlah aktivitas perawatan yang terjadwal, karena dilakukan setelah sebuah komponen

mengalami kerusakan dan bertujuan untuk mengembalikan kehandalan sebuah

3.2. ReliabilityCenteredMaintenance (RCM)7

Reliability Centered Maintenance (RCM) didefinisikan sebagai suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang seharusnya dilakukan untuk

menjamin setiap asset fisik atau suatu sistem dapat berjalan dengan baik sesuai

dengan fungsi yang diinginkan oleh penggunanya. Penelitian tentang RCM pada

dasarnya berusaha menjawab 7 pertanyaan utama tentang asset atau peralatan

yang diteliti. Ketujuh pertanyaan mendasar tersebut antara lain :

1. Apakah fungsi dan hubungan performansi standard dari asset dalam konteks

operational pada saat ini (systemfunctions)?

2. Bagaimana asset tersebut rusak dalam menjalankan fungsinya (fungsional failure)?

3. Apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan fungsi tersebut (failuremodes)? 4. Apakah yang terjadi pada saat terjadi kerusakan (failureeffect)?

5. Bagaimana masing – masing kerusakan tersebut terjadi (failureconsequence)? 6. Apakah yang dapat dilakukan untuk memprediksi atau mencegah masing –

masing kerusakan tersebut (proactivetaskandtaskinterval)?

7. Apakah yang harus dilakukan apabila kegiatan proaktif yang sesuai tidak

ditemukan (defaultaction)? Prinsip – prinsip RCM :8

7

Indriawati, Katherin , dkk. 2010. Penerapan Reliability Centered Maintenance pada Sistem Gas Buang Boiler di PT. IPMOMI Paiton.

8

1. RCM memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu

sistem/alat agar beroperasi tetapi memelihara agar fungsi sistem / alat tersebut

sesuai dengan harapan.

2. RCM lebih fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen tunggal.

3. RCM berbasiskan pada kehandalan yaitu kemampuan suatu sistem / peralatan

untuk terus beroperasi sesuai dengan fungsi yang diinginkan.

4. RCM bertujuan menjaga agar kehandalan fungsi sistem tetap sesuai dengan

kemampuan yang didesain untuk sistem tersebut.

5. RCM mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang tidak memuaskan (unsatisfactory) atau tidak memenuhi harapan.

6. RCM harus memberikan hasil – hasil nyata / jelas, tugas yang dikerjakan

harus dapat menurunkan jumlah kegagalan (failure) atau paling tidak menurunkan tingkat kerusakan akibat kegagalan.

Karena RCM sangat menitikberatkan pada penggunaan predictive maintenance maka keuntungan dan kerugiannya juga hampir sama. Adapun keuntungan RCM adalah sebagai berikut:

1. Dapat menjadi program perawatan yang paling efisien.

2. Biaya yang lebih rendah dengan mengeliminasi kegiatan perawatan yang tidak

diperlukan.

3. Minimisasi frekuensi overhaul.

4. Minimisasi peluang kegagalan peralatan secara mendadak.

5. Dapat memfokuskan kegiatan perawatan pada komponen-komponen kritis.

7. Menggabungkan root cause analysis.

Adapun kerugian RCM adalah sebagai berikut:

1. Dapat menimbulkan biaya awal yang tinggin untuk training, peralatan dan sebagainya.

Adapun langkah-langkah dalam menganalisa sistem berdasarkan RCM:

1. Seleksi sistem dan pengumpulan informasi.

Pada saat keputusan untuk melaksanakan program RCM pada mesin atau

fasilitas, maka muncul dua pertanyaan:

1. Pada level perakitan (komponen, sistem) proses analisis harus dilakukan?

2. Apakah keseluruhan fasilitas/mesin mendapat proses, jika tidak, pemilihan

yang bagaimana yang harus dibuat?

Untuk melaksanakan seleksi sistem, prosedur apa yang harus dilakukan

untuk mengetahui potensial terbesar untuk dilakukan proses analisis. Cara yang

langsung dan terpercaya yang dapat menyelesaikan pertanyaan ini adalah aturan

80-20. Untuk menerapkan aturan 80-20 sebagai dasar dalam pemilihan sistem,

kita harus mengumpulkan data yang berhubungan dengan downtime dan menggambarkannya dalam diagram pareto.

Dalam pengumpulan informasi, waktu dan usaha dapat dipersingkat jika

terdapat dokumen mengenai sistem dan informasi yang berhubungan. Daftar

dokumen dan informasi yang berhubungan dengan setiap sistem untuk analisa

RCM adalah:

b. Buku manual untuk sistem yang mungkin memiliki informasi penting dari

disain dan operasi sistem.

c. Data historis peralatan.

d. Sistem operasi manual, yang memiliki detail bagaimana sistem tersebut

berfungsi.

e. Spesifikasi sistem disain.

2. Definisikan batasan sistem.

Ada dua alasan mengapa definisi batasan sistem diperlukan dalam analisa

proses RCM:

a. Pasti terdapat pengetahuan dari apa yang telah dan belum dimasukkan dalam

sistem sehingga daftar komponen yang akurat dapat dianalisa.

b. Batasan-batasan yang akan menentukan faktor dalam menentukan apa yang

masuk dan keluar dari sistem. Hal ini diperlukan pemahaman mengenai apa

yang termasuk dalam sistem dan yang tidak.

3. Deksripsi sistem dan blok diagram fungsi.

Setelah seleksi sistem selesai dan batasan sistem juga selesai, maka

dilanjutkan pada langkah ketiga untuk identifikasi dan mendokumentasikan

detail-detail penting dari sistem. Lima item yang dikembangkan pada langkah ini adalah:

a. Deskripsi Sistem

b. Functional Block Diagram c. Sistem In/Out

d. Struktur Sistem Breakdown

4. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi.

Pada bagian ini, proses analisis difokuskan pada kegagalan fungsi, bukan

kegagalan peralatan. Biasanya kegagalan fungsi memiliki dua atau lebih kondisi

yang menyebabkan kegagalan parsial, minor maupun mayor pada sistem.

5. FailureModeandEffectsAnalysis (FMEA)9

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) merupakan proses yang sistematis untuk mengidentifikasi potensi kegagalan yang akan timbul dalam

proses dengan tujuan untuk mengeliminasi atau meminimalkan resiko kegagalan

produksi yang akan timbul. Penggunaan FMEA diperkenalkan pertama sekali

pada tahun 1920. Namun pendokumentasian pertama dilakukan sejak tahun 1960

oleh National Aeronautics Space Agency (NASA). Tujuannya untuk memperbaiki reliabilitas peralatan militer.

Tujuan utama dari FMEA adalah untuk menemukan dan memperbaiki

permasalahan utama yang terjadi pada setiap tahapan dari desain dan proses

produksi untuk mencegah produk yang tidak baik sampai ke tangan pelanggan,

yang dapat membahayakan reputasi dari perusahaan.

Konsep FMEA adalah sebagai alat perencanaan kualitas untuk

mengidentifikasi dan mengeliminasi potensi kegagalan atau kerusakan. FMEA

juga mengidentifikasi kegagalan (kemungkinan, mekanisme, pengaruh, mode

9

deteksi, kemungkinan pencegahan). Hasil dari FMEA berupa rencana tindakan

untuk eliminasi atau penyelidikan kegagalan. Arti FMEA secara harafiah adalah :

a. Failure yaitu prediksi kemungkinan kegagalan atau cacat b. Mode yaitu penentuan mode kegagalan

c. Effect yaitu identifikasi pengaruh tiap komponen terhadap kegagalan

d. Analysis yaitu tindakan perbaikan berdasarkan hasil evaluasi terhadap penyebab

FMEA berusaha mengidentifikasikan kemungkinan failure mode, failure mechanism (proses yang menyebabkan kegagalan), dan failure effect (akibat yang ditimbulkan oleh kegagalan) yang ditimbulkan failure mode (deskripsi fisik kegagalan) pada kinerja. FMEA mengidentifikasikan metode mendeteksi failure

mode dan kemungkinan pencegahannya. FMEA juga merupakan suatu

pendekatan sistematis yang mengidentifikasikan failure mode yang potensial terjadi di dalam suatu sistem, produk, atau pabrikasi/operasi perakitan, yang

disebabkan baik oleh desain atau kekurangan dalam pabrikasi/proses perakitan

(manufacturing/ assembly process deficiencies). Hal utama dalam FMEA adalah Risk Priority Number (RPN). RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effect (severity), kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effect (occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi (detection). RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan sebagai berikut :

Hasil dari RPN menunjukkan tingkatan prioritas peralatan yang dianggap

beresiko tinggi, sebagai penunjuk ke arah tindakan perbaikan. Ada tiga komponen

yang membentuk nilai RPN tersebut. Ketiga komponen tersebut adalah: 1. Severity

Severity adalah peringkat yang menunjukkan tingkat keseriusan efek dari suatu mode kegagalan. Severity berupa angka 1 hingga 10, di mana 1 menunjukkan keseriusan terendah (resiko kecil) dan 10 menunjukkan tingkat

keseriusan tertinggi (sangat beresiko). Kriteria severity dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Penentuan Nilai Severity

Rating Criteria of Severity Effect

10 Tidak berfungsi sama sekali

9 Kehilangan fungsi utama dan menimbulkan peringatan 8 Kehilangan fungsi utama

7 Pengurangan fungsi utama

6 Kehilangan kenyamanan fungsi penggunaan 5 Mengurangi kenyamanan fungsi penggunaan

4 Perubahan fungsi dan banyak pekerja menyadari adanya masalah

3 Tidak terdapat efek dan pekerja menyadari adanya masalah 2 Tidak terdapat efek dan pekerja tidak menyadari adanya

masalah 1 Tidak ada efek

2. Occurance

Occurrence adalah ukuran seberapa sering penyebab potensial terjadi. Nilai occurrence berupa angka 1 sampai 10, di mana 1 menunjukkan tingkat kejadian rendah atau tidak sering dan 10 menunjukkan tingkat kejadian sering.

Kriteria Occurrence dapat dilihat pada Tabel 3.2.

Tabel 3.2. Penentuan Nilai Occurance

Rating Probability of Occurance

10 Lebih besar dari 50 per 7200 jam penggunaan

9 35-50 per 7200 jam penggunaan

8 31-35 per 7200 jam penggunaan

7 26-30 per 7200 jam penggunaan

6 21-25 per 7200 jam penggunaan

5 15-20 per 7200 jam penggunaan

4 11-15 per 7200 jam penggunaan

3 5-10 per 7200 jam penggunaan

2 Lebih kecil dari 5 per 7200 jam penggunaan

1 Tidak pernah sama sekali

3. Detection

Detection adalah peringkat seberapa telitinya alat deteksi yang digunakan. Detection berupa angka dari 1 hingga 10, di mana 1 menunjukkan sistem deteksi dengan kemampuan tinggi atau hampir dipastikan suatu mode kegagalan dapat

terdeteksi. Sedangkan 10 menunjukkan sistem deteksi dengan kemampuan rendah

yaitu sistem deteksi tidak efektif atau tidak dapat mendeteksi sama sekali. Kriteria

penilaian detection dapat dilihat pada Tabel 3.3.

Rating Detection Design Control

10 Tidak dapat dideteksi

9 Kemungkinan besar tidak dapat dideteksi

8 Diperlukan inspeksi dan/atau pembongkaran yang kompleks

7 Diperlukan inspeksi dan/atau pembongkaran

6 Memerlukan bantuan dan/atau pembongkaran sederhana

5 Inspeksi yang sangat hati-hati dengan indera manusia

4 Inspeksi yang hati-hati dengan menggunakan indera manusia

3 Memerlukan inspeksi

2 Jelas bagi indera manusia

1 Selalu jelas, sangat mudah untuk diketahui

6. GreyTheory

Grey theory diusulkan oleh Julong Deng tahun 1982, berkaitan dengan keputusan ditandai oleh informasi yang tidak lengkap, dan mengeksplorasi

perilaku sistem menggunakan relasional analisis dan konstruksi model. Teori grey menyediakan ukuran untuk menganalisis hubungan antara diskrit kuantitatif dan

kualitatif seri, dan semua komponen dalam seri harus memenuhi karakteristik

berikut:

a. Existent (ada).

b. Countable (dapat dihitung). c. Extensible (dapat diperluas). d. Independent (mandiri).

Karena faktor-faktor dari FMEA memiliki semua sifat ini, oleh karena itu,

FMEA cocok untuk penerapan Grey Theory. Keuntungan utama dari penerapan Grey Theory untuk FMEA adalah kemampuan menentukan bobot yang berbeda untuk masing-masing faktor dan tidak memerlukan fungsi utilitas bentuk apapun.

1. Membangun seri perbandingan

Pada tahap ini adalah memasukan nilai severity, occurrence, dan detection pada masing-masingtipe kegagalan.

Tampilannya adalah sebagai berikut :

x = � x₁ X₂ X_n �= ⎣ ⎢ ⎢

⎡X_X1(1) X1(2) … . X1(k)

2(1) X2(2) … . X2(k)

X_n(1) X_n(2) … . X_n(k)⎦⎥

⎥ ⎤

2. Menetapkan seri standar

Untuk mengurangi resiko yang potensial, nilai-nilai semua faktor keputusan

akan menjadi sekecil mungkin dengan begitu, standard yang ditetapkan adalah

sebagai berikut :

X₀ = [X₀(1)X₀(2)X₀(3)]

3. Mencari perbedaan antara seri standar dan seri perbandingan

Pada tahap ini mengurangi nilai dari seri perbandingan dengan seri standar.

Maka hasilnya adalah sebagai berikut :

D₀

⎣ ⎢ ⎢ ⎢

⎡ ∆_∆01(1) ∆01(2) ∆01(3) … .∆01(k)

02(1) ∆02(2) ∆02(3) … .∆02(k)

∆0m(1) ∆0m(2) ∆0m(3) … . ∆0j(k)⎦

⎥ ⎥ ⎥ ⎤

Dimana ∆oj(k) = ��₀ (�)− ��(�)�

Langkah-langkah untuk perhitungan pada langkah keempat ini adalah sebagai

berikut :

a. Carilah nilai maximum dan minimum pada langkah ketiga.

∆min dan ∆max

b. � adalah berupa identifikasi, hanya mempengaruhi nilai relatif dari resiko tanpa mengubah prioritas. Nilai � yang biasanya digunakan adalah 0.5.10

γ(�₀ (k),�_� (k)�= ∆min + �∆���

∆0�(�) + �∆���

γ_0i (k)=∆min + ζ∆max

∆0j(k)+ ζ∆max

Dimana, j = 1,…..,m k = 1,….,n

5. Menentukan derajat hubungan

Γ(�_� ,�� ) =

1 n�γ (

n k=1

�� (k),��(k)�

Γ_0i(�) =1

3�γ0i

3 k=1

(k)

6. Mengurutkan tingkat resiko berdasarkan prioritas.

Pada langkah ini mengurutkan tingkat resiko dengan mengurutkan nilai dari

terbesar hingga terkecil.

7. Analisa Pohon Logika (LTA) 10

Berilah tanda centang (

√

) pada jawaban yang menurut Anda paling sesuai,

dengan ketentuan sebagai berikut:

Bagian III

Rating

Detection Design Control

1

Selalu jelas, sangat mudah untuk diketahui

2

Jelas bagi indera manusia

3

Memerlukan inspeksi

4

Inspeksi yang hati-hati dengan menggunakan indera manusia

5

Inspeksi yang sangat hati-hati dengan indera manusia

6

Memerlukan bantuan dan/atau pembongkaran sederhana

7

Diperlukan inspeksi dan/atau pembongkaran

8

Diperlukan inspeksi dan/atau pembongkaran yang kompleks

9

Kemungkinan besar tidak dapat dideteksi

10

Tidak dapat dideteksi

Contoh Pengisian Kuisioner

Komponen

Detection

1

2

3 4

5

6

7

8

9

10

Saklar Magnet

√

Pengisian Kuesioner Bagian

Detection

Isilah kuesioner ini sesuai dengan persepsi atau pendapat Anda terhadap

kemampuan mendeteksi kegagalan sebelum terjadi kerusakan komponen. Apakah

termasuk rating 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, atau 10 terhadap pernyataan diberikut :

Komponen

Detection

1

2

3 4

5

6

7

8

9

10

Saklar Magnet

Spindle

Drilling

chuck

Spindle

sleeve

Motor NFA03LG-011

LAMPIRAN 3

Tabel L-3 Hasil Rekapitulasi Tabel FMEA untuk Setiap Komponen

FMEA Worksheet

Subsistem

No

Component

Failure Mode

Failure Causes

Failure Effect

S

O

D

Kaki atau

dasar

1

Saklar Magnet

Saklar Magnet rusak

Metode penggunaan

yang tidak tepat

Magnet pada mesin bor tidak

dapat diaktifkan

7

2

3

Drilling Head

1

Spindle

Spindle

rusak

Masa pemakaian

yang terlalu lama

Drilling

chuck

tidak dapat

berputar

8

3

6

2

Drilling chuck

Drilling chuck aus

Drilling

chuck

mengalami korosi

Mata bor tidak dapat terpasang

dengan baik

8

2

4

3

Spindle Sleeve

Spindle

sleeve

retak

Spindle

sleeve

habis

terkikis

Spindle

berputar tidak teratur

7

2

5

Power

Transmittion

1

Motor

NFA03LG-011

Motor terbakar

Waktu pengoperasian

yang terlalu lama

Mesin

menjadi

off

10

3

6

2

Pulley

Poros

pulley

retak

Poros

pulley

habis

terkikis karena

gesekan

Spindle

tidak dapat berputar

8

2

6

3

V

-

Belt

V-

belt

putus

Daya yang diberikan

motor terlalu besar

Pulley

tidak dapat berputar

8

3

6

4

Radial

ball

bearing

Tidak dapat memutar

as penggerak

Bola

bearing

pecah

Batang as tidak berputar,

spindle

tidak dapat di putar, mata bor

tidak dapat berputar

LAMPIRAN 4

Perhitungan

Total

Minimum

Downtime

(TMD)

1.

Spindle

No. F(t) H(t) D(t)

1 7.13785E-08 7.1378E-08 0.034483 2 1.27344E-06 1.2734E-06 0.017544 3 6.87079E-06 6.8708E-06 0.011765 4 2.27188E-05 2.2719E-05 0.00885 5 5.74438E-05 5.7445E-05 0.007093 6 0.000122573 0.00012258 0.005919 7 0.000232634 0.00023266 0.005078 8 0.000405242 0.00040534 0.004448 9 0.000661158 0.00066143 0.003957 10 0.001024342 0.00102502 0.003566 11 0.001521984 0.00152354 0.003245 12 0.002184525 0.00218785 0.002979 13 0.003045644 0.00305231 0.002755 14 0.004142239 0.00415488 0.002564 15 0.005514373 0.00553728 0.0024 16 0.007205187 0.00724508 0.002257 17 0.009260785 0.00932788 0.002133 18 0.011730081 0.0118395 0.002024 19 0.014664591 0.01483821 0.001928 20 0.01811819 0.01838703 0.001844 21 0.022146806 0.02255402 0.001769 22 0.026808055 0.02741268 0.001704 23 0.032160818 0.03304243 0.001646 24 0.038264745 0.03952911 0.001596 25 0.045179692 0.04696561 0.001552 26 0.052965082 0.05545262 0.001514 27 0.061679192 0.06509946 0.001482 28 0.071378372 0.07602507 0.001455 29 0.082116187 0.08835908 0.001433 30 0.093942498 0.10224317 0.001416 31 0.10690248 0.11783253 0.001404 32 0.121035596 0.13529753 0.001396 33 0.136374539 0.15482568 0.001394 34 0.152944143 0.17662382 0.001395 35 0.170760309 0.20092065 0.001402 36 0.18982895 0.22796951 0.001413 37 0.21014498 0.25805163 0.001429 38 0.231691391 0.29147973 0.00145

No. F(t) H(t) D(t)

44 0.384180936 0.58491997 0.001697 45 0.412733326 0.65414929 0.001761 46 0.441890763 0.73095329 0.001834 47 0.471515871 0.81617195 0.001916 48 0.501461186 0.91073974 0.002007 49 0.531570932 1.0156937 0.002109

50 0.561683105 1.1321811 0.002222

51 0.59163181 1.26146616 0.002348 52 0.621249818 1.40493544 0.002486 53 0.650371287 1.56410096 0.002639 54 0.678834572 1.74060038 0.002808 55 0.706485064 1.93619323 0.002994 56 0.733177958 2.15275216 0.003199 57 0.758780874 2.39224804 0.003422

2.

Motor NFA03LG-011

No. F(t) H(t) D(t)

1 4.54296E-42 4.54E-42 0.045455 2 8.63294E-33 8.63E-33 0.023256 3 1.78532E-27 1.79E-27 0.015625 4 8.80521E-24 8.81E-24 0.011765 5 5.60776E-21 5.61E-21 0.009434 6 9.78632E-19 9.79E-19 0.007874 7 6.99088E-17 6.99E-17 0.006757 8 2.59761E-15 2.6E-15 0.005917 9 5.85952E-14 5.86E-14 0.005263 10 8.91711E-13 8.92E-13 0.004739 11 9.87078E-12 9.87E-12 0.00431 12 8.40203E-11 8.4E-11 0.003953 13 5.73665E-10 5.74E-10 0.00365 14 3.24661E-09 3.25E-09 0.00339 15 1.56315E-08 1.56E-08 0.003165 16 6.53863E-08 6.54E-08 0.002967 17 2.41739E-07 2.42E-07 0.002793 18 8.01238E-07 8.01E-07 0.002639 19 2.40942E-06 2.41E-06 0.0025 20 6.64026E-06 6.64E-06 0.002375 21 1.69171E-05 1.69E-05 0.002263 22 4.01388E-05 4.01E-05 0.00216 23 8.92683E-05 8.93E-05 0.002066 24 0.000187142 0.000187 0.001981 25 0.000371651 0.000372 0.001903 26 0.000702248 0.000703 0.001831 27 0.001267431 0.001268 0.001765 28 0.002192535 0.002195 0.001705 29 0.003646787 0.003655 0.001651 30 0.005848394 0.00587 0.001603 31 0.009066302 0.00912 0.001562 32 0.013617442 0.013742 0.001527 33 0.019858639 0.020132 0.001499 34 0.02817291 0.02874 0.001479 35 0.038950614 0.04007 0.001468

36 0.052566593 0.054673 0.001465

37 0.069355023 0.073147 0.001473 38 0.089584211 0.096137 0.001492 39 0.113433675 0.124339 0.001523 40 0.140975573 0.158504 0.001566 41 0.172162442 0.199451 0.001623 42 0.206822443 0.248073 0.001694 43 0.244662245 0.305356 0.001782

44 0.285277745 0.372389 0.001886

45 0.328171241 0.450379 0.002009 46 0.372773968 0.540663 0.002152 47 0.418471448 0.644724 0.002317 48 0.464630602 0.764189 0.002506 49 0.510626016 0.900841 0.00272 50 0.555864037 1.056609 0.002962

3.

V

-

belt

No. F(t) H(t) D(t)

1 2.70064E-06 2.70064E-06 0.034483 2 2.13888E-05 2.13889E-05 0.017545 3 7.17624E-05 7.17639E-05 0.011767 4 0.000169387 0.000169399 0.008853 5 0.000329739 0.000329795 0.007097 6 0.000568217 0.000568404 0.005924 7 0.000900143 0.000900655 0.005086 8 0.001340759 0.001341966 0.004457 9 0.001905214 0.001907771 0.003969 10 0.002608553 0.00261353 0.003579 11 0.0034657 0.003474758 0.00326 12 0.004491436 0.004507043 0.002996 13 0.005700381 0.005726073 0.002773 14 0.007106965 0.00714766 0.002583 15 0.008725405 0.008787772 0.00242 16 0.010569675 0.010662559 0.002278 17 0.012653474 0.012788392 0.002154 18 0.014990194 0.015181894 0.002044 19 0.017592887 0.01785998 0.001948 20 0.020474227 0.020839896 0.001862 21 0.023646474 0.024139264 0.001785 22 0.027121437 0.027776128 0.001717 23 0.030910429 0.031769001 0.001655 24 0.035024234 0.036136919 0.0016 25 0.03947306 0.040899495 0.001551 26 0.044266502 0.04607698 0.001507 27 0.049413497 0.051690322 0.001467 28 0.054922283 0.057761234 0.001431 29 0.060800361 0.064312265 0.001399 30 0.06705445 0.071366874 0.00137 31 0.07369045 0.078949508 0.001345 32 0.080713403 0.087085686 0.001322 33 0.088127453 0.095802093 0.001302 34 0.095935814 0.105126666 0.001285 35 0.104140736 0.115088705 0.00127 36 0.112743471 0.125718971 0.001257 37 0.121744246 0.137049807 0.001246 38 0.131142237 0.149115256 0.001238 39 0.140935549 0.161951189 0.001231 40 0.15112119 0.175595446 0.001226 41 0.161695063 0.19008798 0.001223 42 0.17265195 0.20547101 0.001222 43 0.183985505 0.221789193 0.001223 44 0.195688255 0.239089795 0.001225 45 0.207751595 0.257422881 0.001229

No. F(t) H(t) D(t)

51 0.287082815 0.392313041 0.001285 52 0.301337288 0.419555836 0.001301 53 0.315844771 0.448359288 0.001318 54 0.330587419 0.478809359 0.001336 55 0.345546558 0.510997484 0.001356 56 0.36070274 0.545020932 0.001378

57 0.376035808 0.580983194 0.001402

58 0.391524962 0.618994386 0.001428 59 0.407148833 0.659171675 0.001456

4.

Radial

ball

bearing

No. F(t) H(t) D(t)

1 2.58014E-12 2.58014E-12 0.049774 2 6.12955E-12 6.12955E-12 0.025522 3 1.43439E-11 1.43439E-11 0.017161 4 3.30648E-11 3.30648E-11 0.012926 5 7.50804E-11 7.50804E-11 0.010368 6 1.67941E-10 1.67941E-10 0.008655 7 3.70049E-10 3.70049E-10 0.007427 8 8.03231E-10 8.03231E-10 0.006505 9 1.71754E-09 1.71754E-09 0.005786 10 3.61793E-09 3.61793E-09 0.005211 11 7.50778E-09 7.50778E-09 0.004739 12 1.53485E-08 1.53485E-08 0.004346 13 3.09121E-08 3.09121E-08 0.004013 14 6.13349E-08 6.13349E-08 0.003728 15 1.19898E-07 1.19898E-07 0.00348 16 2.30912E-07 2.30912E-07 0.003263 17 4.3815E-07 4.3815E-07 0.003072 18 8.19122E-07 8.19122E-07 0.002902 19 1.50881E-06 1.50881E-06 0.002749 20 2.73835E-06 2.73835E-06 0.002612 21 4.89693E-06 4.89695E-06 0.002488 22 8.62882E-06 8.62886E-06 0.002375 23 1.49824E-05 1.49826E-05 0.002272 24 2.56349E-05 2.56353E-05 0.002178 25 4.32226E-05 4.32237E-05 0.002091 26 7.18186E-05 7.18217E-05 0.002011 27 0.000117605 0.000117613 0.001937 28 0.000189798 0.00018982 0.001868 29 0.000301894 0.000301952 0.001804 30 0.000473299 0.000473442 0.001745 31 0.000731398 0.000731745 0.001689 32 0.001114121 0.001114937 0.001638 33 0.001672999 0.001674864 0.00159 34 0.002476678 0.002480826 0.001546 35 0.003614783 0.003623751 0.001506 36 0.005201926 0.005220776 0.001469 37 0.007381559 0.007420097 0.001436 38 0.01032927 0.010405915 0.001407 39 0.014254999 0.014403335 0.001383 40 0.019403604 0.019683081 0.001363 41 0.026053162 0.026565968 0.001348 42 0.034510426 0.035427229 0.00134 43 0.045102986 0.04670086 0.001338 44 0.058167881 0.060884371 0.001344 45 0.074036708 0.078544386 0.001358 46 0.093017646 0.10032366 0.001381 47 0.115375209 0.126950073 0.001415 48 0.141308952 0.159248134 0.001461 49 0.170932691 0.198153403 0.001572 50 0.204256027 0.244730054 0.001594