Perancangan Ulang Tataletak Fasilitas Produksi dengan Menerapkan Algoritma BLOCPLAN, CORELAP, dan ALDEP di PT.Kharisma Cakranusa Rubber Industry Chapter III VII

BAB III
LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Tataletak Pabrik
Tataletak pabrik adalah perancangan susunan fisik suatu unsur kegiatan
yang berhubungan dengan industri manufaktur. Perencanaan tataletak mencakup
desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja, dan peralatan yang
membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi barang jadi.
Rekayasawan rancang fasilitas menganalisis, membentuk konsep, merancang dan
mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Dengan kata lain,
merupakan pengaturan tempat sumber daya fisik yang digunakan untuk membuat
produk. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu suatu
susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk
mengoptimumkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran
informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara
efesien ekonomis dan aman.
Perencanaan tataletak fasilitas produksi merupakan suatu persoalan yang
penting, karena pabrik atau industri akan beroperasi dalam jangka waktu yang
lama, maka kesalahan di dalam analisis dan perencanaan layout akan
menyebabkan kegiatan produksi berlangsung tidak efektif atau tidak efesien.
Perencanaan tataletak merupakan salah satu tahap perencanaan fasilitas yang

bertujuan untuk mengembangkan suatu sistem produksi yang efisien dan efektif
sehingga dapat tercapai suatu proses produksi dengan biaya yang paling

Universitas Sumatera Utara

ekonomis. Studi mengenai pengaturan tataletak fasilitas selalu berkaitan dengan
minimisasi total cost. Yang termasuk dalam elemen-elemen cost yaitu
construction cost, installation cost, material handling cost, production cost, safety
cost dan in-process storage cost. Di samping itu, perencanaan yang teliti dari
layout fasilitas akan memberikan kemudahan-kemudahan saat diperlukannya
ekspansi pabrik atau kebutuhan supervisi. (Apple, 1990)

3.2. Tujuan Tataletak Pabrik
Tataletak berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang ekonomis
dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat diproduksi
secara ekonomis. Sehingga tujuan utama yang ingin dicapai dari suatu tataletak
pabrik adalah:
1.

Memudahkan proses manufaktur

Tataletak harus dirancang sedemikian rupa termasuk susunan mesin-mesin,

perencanaan aliran, sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara
yang efesien.
2.

Meminimumkan pemindahan barang
Tataletak harus dirancang sedemikian rupa sehingga pemindahan barang

diturunkan sampai batas minimum, jika mungkin komponen dalam keadaan
diproses ketika dipindahkan.
3.

Memelihara fleksibilitas susunan dan operasi
Dalam suatu pabrik ada keadaan dimana dibutuhkan perubahan kemampuan
produksi, dan hal ini harus direncanakan dari awal.

Universitas Sumatera Utara

4.

Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi
Keefesienan dapat tercapai bila bahan berjalan melalui proses operasi dalam
waktu yang sesingkat mungkin.

5.

Menurunkan penanaman modal pada peralatan
Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat
membantu menurunkan jumlah peralatan yang dibutuhkan.

6.

Menghemat pemakaian ruang bangunan
Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya.
Sehingga tiap meter persegi tersebut harus digunakan sebaik-baiknya.

7.

Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja

Tataletak yang baik antara lain dapat mengurangi pemindahan bahan yang
dilakukan secara manual, meminimumkan jalan kaki.

8.

Memberi kemudahan, keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja dalam
melaksanakan pekerjaan.
Hal-hal seperti penerangan, kebisingan, pergantian udara, debu, kotoran,

harus menjadi perhatian perencana. Susunan mesin yang tepat juga dapat
mencegah terjadinya kecelakaan kerja. (Apple, 1990)
Redesign layout work station dapat mengoptimalkan work load operator
dengan menggunakan analisa work load dan simulasi arena. Dimana analisa work
load membantu dalam menentukan work load operator dan simulasi arena akan
membantu dalam penentuan jumlah mesin yang bisa diatasi operator, sehingga
bisa meningkatkan utilitas kerja operator, mengoptimalkan kinerja operator dan
sekaligus mengurangi jumlah operator produksi. (Mulyana, 2015)

Universitas Sumatera Utara

3.3. Prinsip Dasar dalam Tataletak Pabrik
Prinsip dasar dari proses perencanaan tataletak pabrik (Sritomo, 2003) yang
selanjutnya dapat dijelaskan sebagai berikut:
a.

Prinsip integrasi secara total
“That layout is best which integrates the men, material, machinery supporting
activities, and any other considerations in way that result in the best
compromise”.
Prinsip ini menyatakan bahwa tataletak pabrik adalah merupakan integrasi
secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi
yang besar.

b.

Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling menimal
“ Other things being equal, the layout is best permits the materials to move
the minimum distance between operations”.
Hampir semua proses yang terjadi dalam suatu industri mencakup beberapa
gerakan perpindahan dari material, yang tidak bisa dihindari secara

keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi
lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi perpindahan jarak
tersebut. Hal ini dapat dilaksanakan dengan menerapkan operasi yang
berikutnya sedekat mungkin dengan operasi sebelumnya.

c.

Prinsip aliran suatu proses kerja
“Other things being equal, than layout is best that arranges the work area for
each operations or process in the same order or sequence that forms, treats,
or assembles the materials”.

Universitas Sumatera Utara

Dengan prinsip ini, diusahakan untuk menghindari adanya gerak balik (back
tracking), gerak memotong (cross movement), kemacetan (congestion), dan
sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. Ide dasar dari
prinsip aliran konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran dan
kemacetan.
d.

Prinsip pemanfaatan ruangan
“Economy is obtained by using effectively all available space-both vertical
and horizontal”.
Pada dasarnya tataletak adalah suatu pengaturan ruangan yang akan dipakai
oleh manusia, bahan baku, dan peralatan penunjang proses produksi lainnya,
yang memilki tiga dimensi yaitu aspek volume (cubic space), dan bukan
hanya sekedar aspek luas (floor space). Dengan demikian, dalam perencanaan
tataletak, faktor dimensi ruangan ini juga perlu diperhatikan.

e.

Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja
“Other things being equal, that layout is best which makes works satisfying
and safe for workers”.
Kepuasan kerja sangat besar artinya bagi seseorang, dan dapat dianggap
sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat suasana kerja
menyenangkan dan memuskan, maka secara otomatis akan banyak
keuntungan yang bisa kita peroleh. Selanjutnya, keselamatan kerja juga
merupakan faktor utama yang harus diperhatikan dalam perencanaan tataletak

pabrik. Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila tidak menjamin atau
bahkan justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja di dalamnya.

Universitas Sumatera Utara

f.

Prinsip fleksibilitas
“Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and
rearrange at minimum cost and inconvenience”.
Prinsip ini sangat berarti dalam masa dimana riset ilmiah, komunikasi, dan
transportasi bergerak dengan cepat, yang mana hal ini akan mengakibatkan
dunia industri harus ikut berpacu mengimbanginya. Untuk ini, kondisi
ekonomi akan bisa tercapai apabila tataletak yang ada telah direncanakan
cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout)
dengan cepat dan biaya yang relatif murah.

3.4. Jenis Persoalan Tataletak Pabrik
Jenis dari persoalan tataletak pabrik (Apple, 1990) antara lain:
1.

Perubahan rancangan
Perubahan rancangan mungkin hanya memerlukan penggantian sebagian
kecil tataletak yang telah ada, atau berbentuk perancangan ulang tataletak.
Hal ini bergantung kepada perubahan yang terjadi.

2.

Perluasan departemen
Dapat terjadi bila ada penambahan produksi suatu komponen produk tertentu.
Perubahan ini mungkin hanya berupa penambahan sejumlah mesin yang
dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin diperlukan perubahan
seluruh tataletak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses.

3.

Pengurangan departemen

Universitas Sumatera Utara

Jika jumlah peroduksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu
dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya.
Perubahan seperti mungkin menuntut disingkirkannya peralatan yang telah
ada dan merencanakan pemasangan jenis peralatan lain.
4.

Penambahan produk baru
Jika terjadi penambahan produk baru yang berbeda prosesnya dengan produk
yang telah ada, maka dengan sendirinya akan muncul masalah baru. Peralatan
yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru pada
tataletak yang ada dengan penyusunan ulang minimum, atau mengkin
memerlukan penyiapan departemen baru, dan mungkin juga dengan pabrik
baru.

5.

Memindahkan satu departemen
Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah yang besar. Jika
tataletak yang ada masih memnuhi, hanya diperlukan pemindahan ke lokasi
lain. Jika tataletak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi, hal ini

menghadirkan kemungkinan untuk perbaikan kekeliruan yang lalu. Hal ini
dapat berubah ke arah tataletak ulang pada wilayah yang baru.

6.

Penambahan departemen baru
Masalah ini dapat timbul karena adanya penyatuan, seperti pekerjaan mesin
bor dari seluruh departemen disatukan ke dalam satu departemen terpusat.
Masalah ini dapat juga terjadi karena kebutuhan pengadaan suatu departemen
untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. Hal ini dapat terjadi
untuk membuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain.

Universitas Sumatera Utara

7.

Perubahan metode produksi
Setiap perubahan kecil dalam suatu tempat kerja seringkali mempunyai
pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini menuntut
peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat.

8.

Penurunan biaya
Hal ini merupakan akibat dari setiap keadaan pada masalah-masalah
sebelumnya.

9.

Perencanaan fasilitas baru
Merupakan persoalan tataletak terbesar. Perancangan umumnya tidak dibatasi
oleh kendala fasilitas yang ada. Perancangan bebas merencanakan tataletak
yang paling baik yang dapat dipakai. Bangunan dapat dirancang untuk
menampung tataletak setelah diselesaikan. Fasilitas dapat ditata untuk
kegiatan manufaktur terbaik.

Facilities Layout Problem (FLP) didefinisikan sebagai masalah fasilitas
lokasi di area terbatas seperti yang terkait biaya tata letak yang akan
diminimalkan. biaya tata letak timbul dari berbagai sumber termasuk material
handling, waktu, dan daerah kendur (memiliki space). Fasilitas persegi panjang
tidak tumpang tindih di mana aliran jarak pengukuran dioptimalkan sehubungan
dengan kendala daerah. Fasilitas yang memiliki area berbentuk persegi yang tidak
sama akan mempersulit pelaksanaan material handling dan biaya yang berlebih.
Hal ini harus dioptimalkan karena penurunan yang signifikan dalam biaya
dilakukan dengan melalui perbaikan tata letak. Material handling adalah sumber

Universitas Sumatera Utara

utama dari biaya tataletak, sumber lain yaitu berupa keselamatan, kebisingan,
fleksibilitas, dan estetika (Mohammad, 2016).

3.5. Tipe Tataletak dan Dasar - Dasar Pemilihannya
Susunan mesin dan peralatan pada suatu perusahaan akan sangat
mempengaruhi kegiatan produksi, terutama pada efektivitas waktu proses
produksi dan kelelahan yang dialami oleh operator di lantai produksi (Sritomo,
2003).

Tataletak pabrik yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang teratur
dan efisien dari semua fasilitas-fasilitas pabrik dan tenaga kerja yang adadi pabrik.
Fasilitas pabrik disini tidak hanya mesin-mesin tetapi juga service area, termasuk
tempat penerimaan dan pengiriman barang, maintenance, gudang dan sebagainya.
Di samping itu juga, sangat penting diperhatikan keamanan dan kenyamanan
pekerja dalam melaksanakan pekerjaannya. Oleh karena itu,tataletak pabrik yang
baik adalah tataletak yang memiliki daerah kerja yang memiliki interrelasi,
sehingga bahan-bahan dapat diproduksi secara ekonomis. Tataletak pabrik sangat
berkaitan erat dengan efesiensi dan efektivitas pekerjaan. Hal ini dapat diuraikan
sebagai berikut :
-

Kegiatan produksi akan lebih ekonomis bila aliran suatu bahan dirancang
dengan baik.

-

Pola aliran bahan menjadi dasar terhadap suatu susunan peralatan yang
efektif.

Universitas Sumatera Utara

-

Alat pemindahan bahan (material handling) akan mengubah pola aliran bahan
yang stasis menjadi dinamis dengan melengkapinya dengan alat angkut yang
sesuai.

-

Susunan fasilitas-fasilitas yang efektif disekitar pola aliran bahan akan
memberikan operasi yang efektif dari berbagai proses produksi yang saling
berhubungan.

-

Operasi yang efisien akan meminimumkan biaya produksi.

-

Biaya produksi yang minimum akan memberikan profit yang lebih tinggi.
Ada empat tipe tataletak pabrik yang utama, yaitu:

1.

Layout by Product (Tataletak produk)
Susunan mesin dan peralatan berdasarkan produk, sangat baik dugunakan

apabila jumlah volume produksi besar dan produk yang dihasilkan memiliki
karateristik yang sama. Dengan cara ini mesin dan peralatan disusun sedemikian
rupa sehingga didapatkan aliran bahan yang terus-menerus (continuous flow),
membentuk garis lurus. Mesin dan peralatan disusun sesuai dengan urutan proses
dari pembuatan produk. Gambar contoh product layout dapat dilihat pada Gambar
3.1.

Universitas Sumatera Utara

Gambar 3.1. Product Layout

2.

Layout by Process (Tataletak proses)
Tataletak proses adalah penyusunan tataletak dimana alat yang sejenis atau

yang mempunyai fungsi yang sama ditempatkan dalam bagian yang sama.
Misalnya, mesin potong ditempatkan pada bagian pemotongan. Jadi, hanya
terdapat satu jenis proses di setiap bagian atau departemen. Tipe ini cocok untuk
proses produksi yang tidak baku yaitu perusahaan membuat berbagai macam
produk yang berbeda atau suatu produk dasar yang diproduksi dalam berbagai
macam variasi. Gambar contoh process layout dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Gambar 3.2. Process Layout

Universitas Sumatera Utara

3.

Fixed Position Layout
Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan ditempatkan pada

tempat yang tetap karena posisi benda yanhg dikerjakannya tidak dapat
dipindahkan. Pada umumnya digunakan untuk produk akhir yang dimensinya
besar, salah satu contohnya adalah pembuatan galangan kapal. Gambar contoh Fix
Position Layout dapat dilihat pada Gambar 3.3.

Gambar 3.3. Fix Position Layout

4.

Group Technology Layout
Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan dikelompokkan

berdasarkan bentuk komponen yang dikerjakannya, bukan berdasarkan produk
akhir. Sehingga untuk pengerjaan part/bagian yang prosesnya hampir sama
dikerjakan di satu departemen. Gambar contoh group technology layout dapat
dilihat pada Gambar 3.4.

Universitas Sumatera Utara

Gambar 3.4. Group Technology Layout

Tata letak demikian mengelompokkan produk atau komponen yang akan
dibuat

berdasarkan

kesamaan

dalam

proses.

Pengelompokkan

produk

mengakibatkan mesin dan failitas produksi lainnya ditempatkan dalam sebuah sel
manufaktur karena setiap kelompok memiliki urutan proses yang sama. Tujuan
tipe tata letak adalah menghasilkan efisiensi yang tinggi dalam proses
manufakturnya (Andryzio, 2015).

3.6. Persoalan Pemindahan Bahan dan Pengaruhnya
Sistem pemindahan bahan baku memegang peranan penting dalam
perencanaan suatu pabrik. Untuk merubah bahan baku menjadi produk jadi
diperlukan aktivitas pemindahan bahan, sekurang-kurangnya satu dari tiga elemen
dasar sistem produksi yaitu bahan baku, orang/pekerja, atau mesin dan peralatan
produksi. Pada sebagaian besar proses manufaktur, bahan baku akan lebih sering
berpindah dari pada pekerja atau mesin, sehingga perencanaan tataletak pabrik
tidak bisa mengabaikan aktivitas pemindahan bahan. Demikian pula sebaliknya,
tidak mungkin menerapkan sistem pemindahan bahan secara efektif tanpa
memperhatikan masalah umum yang dijumpai dalam perencanaan tataletaknya.

Universitas Sumatera Utara

3.6.1. Pengertian Umum Pemindahan Bahan
Pengertian dari pemindahan bahan (material handling) dirumuskan oleh
American Material Handling Society (AMHS), yaitu sebagai suatu seni dari ilmu
yang

meliputi

penanganan

pembungkusan/pengepakan

(handling),

(packaging),

pemindahan
(storing)

penyimpanan

(moving),
sekaligus

pengendalian pengawasan (controlling) dari bahan atau material dengan segala
bentuknya (Andryzio, 2015: 212). Dalam kaitannya dengan pemindahan bahan,
maka proses pemindahan bahan ini akan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi
yang lain baik secara vertikal, horizontal maupun lintasan yang membentuk kurva.
Demikian pula lintasan ini dapat dilaksanakan dalam suatu lintasan yang tetap
atau berubah-ubah.

3.6.2. Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan
Tujuan kegiatan pemindahan bahan (Andryzio, 2015) itu antara lain:
1.

Meningkatkan kapasitas produksi
Peningkatan kapasitas produksi ini dapat dicapai melalui:
a. Peningkatan produksi kerja per man-hour
b. Peningkatan efisiensi mesin atau peralatan dengan mengurangi down-time
c. Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik
d. Perbaikan pengawasan terhadap kegiatan produksi.

2.

Mengurangi limbah buangan (waste)
Untuk mencapai tujuan ini, maka dalam kegiatan pemindahan bahan harus
memperhatikan hal-hal berikut ini :

Universitas Sumatera Utara

a. Pengawasan yang sebaik-baiknya terhadap keluar masuknya persediaan
material yang dipindahkan
b. Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan dan kondisi-kondisi
khusus dalam memindahkan bahan ditinjau dari sifatnya.
c. Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan dan kondisi-kondisi
khusus dalam memindahkan bahan ditinjau dari sifatnya.
3.

Memperbaiki kondisi area kerja
Pemindahan bahan yang baik akan dapat memenuhi tujuan ini, dengan cara:
a. Memberikan kondisi kerja yang lebih nyaman dan aman
b. Mengurangi faktor kelelahan bagi pekerja/operator
c. Menigkatkan perasaan nyaman bagi operator
d. Memacu pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi.

4.

Memperbaiki distribusi material
Dalam hal ini, kegiatan material handling memiliki sasaran :
a. Mengurangi terjadinya kerusakan terhadap produk selama proses
pemindahan bahan dan pengiriman
b. Memperbaiki jalur pemindahan bahan
c. Memperbaiki lokasi dan pengaturan dalam fasilitas penyimpanan (gudang)
d. Maningkatkan efisiensi dalam hal pengiriman barang dan penerimaan.

5.

Mengurangi biaya
Pengurangan biaya ini dapat dicapai melalui :
a. Penurunan biaya inventory
b. Pemanfaatan luas area untuk kepentingan yang lebih baik

Universitas Sumatera Utara

c. Peningkatan produktivitas.
3.6.3. Prinsip Material Handling
Merancang dan mengoperasikan Material Handling System (MHS) adalah
tugas yang kompleks karena banyak hal yang terlibat. Tidak ada aturan yang pasti
yang dapat diikuti untuk mencapai MHS yang baik (Sule, 2008). Namun, ada
beberapa

pedoman

yang

dapat

menghasilkan

pengurangan

biaya

dan

meningkatkan efisiensi. Pedoman ini dikenal sebagai prinsip-prinsip handling
material. Mereka mewakili pengalaman desainer yang telah bekerja dalam desain
dan operasi dari sistem. 20 prinsip-prinsip handling material tercantum dalam
Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Prinsip Material Handling
No

Prinsip

Deskripsi
Merencanakan semua kegiatan material handling dan

1

Perencanaan

penyimpanan untuk mendapatkan operasi yang efisiensi
maksimum keseluruhan.
Mengintegrasikan banyak kegiatan handling seperti praktis

2

Systems flow

menjadi sistem terkoordinasi operasi meliputi penjual,
penerima,

penyimpanan,

produksi,

inspeksi,

kemasan,

pergudangan, pengiriman, transportasi, dan pelanggan.
Memberikan urutan operasi dan peralatan tata letak
3

Material flow

mengoptimalkan
aliran material.
Sederhanakan handling dengan mengurangi, menghilangkan,

4

Simplification

atau menggabungkan gerakan dan / atau peralatan yang tidak
perlu.

5

Gravitasi

Gunakan gravitasi untuk memindahkan bahan kapanpun
secara praktis.

Universitas Sumatera Utara

6

7
8
9

Space
utilization
Unit Size

Membuat pemanfaatan yang optimal dari kubus bangunan.
Meningkatkan kuantitas, ukuran, atau berat unit beban atau
laju aliran.

Mechanization Mekanisasi handling operasi.
Automation

Memberikan otomatisasi untuk memasukkan produksi,
handling, dan fungsi penyimpanan

Tabel 3.1. Prinsip Material Handling
No

10

Prinsip
Equipment
Selection

11

Standarisasi

20

Safety

Deskripsi
Dalam memilih peralatan handling, pertimbangkan semua
aspek materi yang ditangani, gerakan, dan metode yang akan
digunakan.
Standardisasi metode handling serta jenis dan ukuran
peralatan handling.
Memberikan metode yang cocok dan peralatan untuk
handling yang aman.

Prinsip-prinsip ini juga dapat dikompilasi sedikit berbeda untuk menunjukkan
bagaimana tujuan yang ingin dicapai. Misalnya, untuk menurunkan biaya
handling, salah satu harus mengurangi handling yang tidak perlu dengan benar
perencanaan gerakan material (Sule, 2008).
3.6.4. Minimisasi Material Handling
Masalah pemindahan bahan mencakup kemungkinan bahwa sumber atau
tujuan dapat dipergunakan sebagai titik antara dalam mencari hasil optimal. (Sule,
2008). Minimisasi material handling adalah kegiatan untuk memperkecil jarak

perpindahan yang dapat dirumuskan sebagai berikut:

Universitas Sumatera Utara

Min : (Mp) =
X ij ≥ 0

S.t :

dij ≥ 0

Dimana

Xij

=0

Xij

= Frekuensi Perpindahan material dari mesin i ke mesin j

dij

= Jarak perpindahan dari mesin i ke mesin j

n

= Jumlah mesin

3.7. Teknik-teknik Analisis Aliran Bahan
Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik (dimana fasilitasfasilitas produksi akan diletakkan dalam masing-masing departemen sesuai
dengan pengelompokannya) akan didasarkan pada aliran bahan (material) yang
bergerak diantara fasilitas-fasilitas produksi atau departemen-departemen tersebut
(Sritomo,2003). Untuk mengevaluasi alternatif perencanaan tataletak departemen
atau tataletak fasilitas produksi, maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran
bahan dalam sebuah analisis teknis. Ada dua macam analisa teknis yang biasa
digunakan di dalam perencanaan aliran bahan, yaitu :
1.

Analisa konvensional. Metode ini umumnya digunakan selama bertahuntahun, relatif mudah untuk digunakan, dan terutama cara ini akan beebentuk
gambar grafis yang sangat tepat untuk maksud penganalisa aliran semacam
ini.

2.

Analisa modern. Merupakan metode baru untuk menganalisa dengan
mempergunakan cara yang canggih dalam bentuk perumusan-perumusan dan

Universitas Sumatera Utara

pendekatan yang bersifat deterministik maupun probabilistik. Metode analisa
ini termasuk teknik penganalisaan modern yang merupakan bagian dari
aktivitas operation research, yang mana perhitungan yang kompleks akan
dapat disederhanakan dengan penerapan komputer. Teknik analisis ini bisa
digunakan untuk merencanakan metode seperti program linier, analisa
keseimbangan lintasan, teori antrian, dan lain-lain merupakan beberapa
contoh penggunaan.
Ada banyak teknik analisis yang dapat digunakan untuk mengevaluasi dan
menganalisis aliran bahan. Teknik-teknik ini dibagi ke dalam dua kategori yaitu
teknik analisis kuantitatif dan teknik analisis kualitatif. (Sritomo,2003).
3.7.1. Teknik Analisis Kuantitatif
Didalam analisis kuantitatif aliran bahan akan diukur berdasarkan kuantitas
material yang dipindahkan seperti berat, volume, jumlah unit satuan kuantitatif
lainnya.
Peta yang umum digunakan untuk melakukan analisis kuantitatif adalah :
1.

String Diagram
String Diagram adalah suatu alat untuk menggambarkan elemen-elemen

aliran dari suatu layout dengan menggunakan alat berupa tali, kawat, atau benang
untuk menunjukkan lintasan perpindahan bahan dari satu lokasi area yang lain.
Dengan memperhatikan skala yang ada, kita kemudian dapat mengukur berapa
panjang tali yang menunjukkan jarak lintasan yang harus ditempuh untuk
memindahkan bahan tersebut. Dengan menggunakan beberapa jenis aliran bahan
atau komponen yang perlu dipindahkan dalam proses pengerjaannya, pada

Universitas Sumatera Utara

lintasan-lintasan tertentu (dimana tali atau kawat tersebut akan saling bersilangan
satu sama lain, padat atau mengumpul jadi satu) kita dapat memperkirakan
kemungkinan terjadinya kemacetan atau bottleneck pada lokasi-lokasi tersebut.
2.

Triangular Flow Diagram
Diagram aliran segitiga atau umum dikenal sebagai Triangular Flow

Diagram (TFD) adalah suatu diagram yang dipergunakan untuk menggambarkan
(secara grafis) aliran material, produk, informasi, manusia, dan sebagainya atau
bisa juga dipergunakan untuk menggambarkan hubungan kerja antara satu
departemen (fasilitas kerja) dengan departemen lainnya. Dengan TFD maka lokasi
geografis dari departemen atau fasilitas produksi akan dapat ditunjukkan berupa
lingkaran-lingkaran, dimana jarak dari satu lingkaran ke lingkaran yang lain
adalah = 1 (segitiga sama sisi dengan panjang sisi-sisinya = 1) sedangkan luas
area yang diperlukan dalam hal ini diabaikan.
3.

From To Chart (Travel Chart)
From-To Chart (Moore, 1962), merupakan suatu teknik konvensional yang

umum digunakan untuk perancangan tataletak pabrik dan pemindahan bahan
dalam suatu proses produksi, terutama sangat berguna untuk kondisi dimana
terdapat banyak produk atau item yang mengalir melalui suatu area. Pada tataletak
yang berdasarkan produk (product layout) tidak diperlukan adanya penggunaan
From-To Chart ini, namun untuk tipe layout berdasarkan proses (process layout),
From-To Chart dapat membantu dalam melakukan penyusunan mesin-mesin dan
peralatan produksi secara sistematis. Menurut Raymond (2004), From-To Chart
mempertimbangkan:

Universitas Sumatera Utara

1.

Tataletak terbaik meminimisasi total biaya pemindahan

2.

Biaya berkaitan dengan jarak pemindahan

3.

Dapat membandingkan beberapa alternatif tataletak
From-To Chart dibuat berbentuk matriks, dimana jumlah baris dan

kolomnya sesuai dengan jumlah operasi yang dilaksanakan di lantai produksi,
seperti terlihat pada Gambar 3.5 ke dalam matriks ini diisikan jumlah perpindahan
yang terjadi antar stasiun atau operasi. Selain itu, dapat juga dimasukkan data lain,
tergantung permasalahan yang ingin dipecahkan.

Gambar 3.5. From To Chart

3.7.2. Teknik Analisis Kualitatif
Aliran bahan bisa diukur secara kualitatif menggunakan tolak ukur derajat
kedekatan antara satu fasilitas (departemen) dengan lainnya (Sritomo, 2003). Nilainilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan-alasan
yang mendasarinya dalam sebuah peta hubungan aktivitas (Activity Relationship

Universitas Sumatera Utara

Chart) yang telah dikembangkan oleh Richard Muther dalam bukunya
“Systematic

Layout

Planning”

Suatu

peta

hubungan

aktivitas

dapat

dikonstruksikan dengan prosedur sebagai berikut :
a.

Identifikasi semua fasilitas kerja atau departemen-departemen yang akan
diatur tataletaknya dan dituliskan daftar urutannya dalam peta.

b.

Lakukan

wawancara/survey/interview

terhadap

karyawan

dari

setiap

departemen yang tertera dalam daftar peta dan juga dengan manajemen yang
berwenang.
c.

Defenisikan kriteria hubungan antara departemen yang akan diatur letaknya
berdasarkan derajat kedekatan hubungan serta alasan masing – masing dalam
peta. Selanjutnya tetapkan nilai hubungan tersebut untuk setiap hubungan
aktivitas antar departemen yang ada dalam peta.

d.

Diskusikan hasil penilaian yang ada dengan manajemen yang bersangkutan.
Secara bebas lakukan evaluasi dan koreksi atau perubahan yang lebih sesuai.
Lakukan persamaan persepsi dengan pihak manajemen.
Analisa pada peta hubungan aktivitas ini akan menggambarkan kode huruf

(derajat hubungan) sebagai berikut:
A : mutlak diperlukan untuk didekatkan
E : sangat penting untuk didekatkan
I : penting untuk didekatkan
O : cukup penting / biasa untuk didekatkan
U : tidak penting untuk didekatkan
X : tidak diperbolehkan untuk didekatkan

Universitas Sumatera Utara

Contoh dari ARC dapat dilihat pada Gambar 3.6.

Gambar 3.6. Contoh ARC

Universitas Sumatera Utara

3.8. Computer Aided Layout
Perkembangan teknologi komputer yang demikian pesat terutama sejak
tahun 1970-an telah dimanfaatkan secara efektif dalam berbagai bidang termasuk
di bidang perencanaan layout (Tompkins,1996) .Sejumlah program komputer yang
dikembangkan sebagai alat bantu dalam análisis layout telah dikembangkan dan
tersedia untuk dimanfaatkan. Masing-masing program komputer tersebut memiliki
kekhususan sesuai dengan karakteristik layout yang dirancang.
Metode-metode yang digunakan untuk menyelesaikan problema tataletak
pabrik ini dapat digolongkan ke dalam 2 bagian, yakni:
1.

Metode Optimisasi
Metode optimisasi adalah metode yang memberikan solusi optimal, tetapi

akan membutuhkan waktu yang lama, sementara waktu komputasi akan
meningkat drastis dengan bertambahnya jumlah departemen atau bagian yang
akan disusun. Hal ini menyebabkan metode seperti ini sangat sulit untuk
diterapkan untuk bagian atau departemen yang sudah mencapai lebih dari 15
buah. Salah satu metode optimisasi yang dikembangkan adalah MIP (Mixed
Integer Programming) yang hanya dapat digunakan bila departemen yang hendak
disusun berbentuk segi empat. Algoritma ini memperlakukan dimensi
departemen-departemen sebagai decision variables. Fungsi tujuannya adalah
meminimumkan biaya material handling (transportasi). Namun, penggunaan MIP
ini sampai sekarang hanya dapat memperoleh pemecahan optimal untuk
departemen berjumlah 7 atau 8.
2.

Metode Heuristik

Universitas Sumatera Utara

Metode ini adalah metode yang mencoba mencari solusi yang mendekati
optimal, dengan waktu komputasi yang relatif singkat dibandingkan dengan
metode optimasi. Metode ini sangat bermanfaat untuk departemen dengan jumlah
yang besar.
Beberapa karakteristik yang perlu diperhatikan dalam metode ini adalah:
1.

Eksekusi algoritma bisa dilakukan dalam waktu komputasi yang wajar.

2.

Solusi yang dihasilkan rata-rata mendekati nilai optimal (global optimal).

3.

Kemungkinan untuk memperoleh hasil yang jauh dari optimal sangat kecil.

4.

Baik disain, maupun kebutuhan komputasi cukup sederhana.
Dalam Intelligent Manufacturing System, Kusiak membagi metode heuristik

ini ke dalam empat bagian besar, yaitu:
1.

Metode Pembentukan (konstruksi)

2.

Metode Perbaikan

3.

Metode Hibrid

4.

Metode Graph Theoritic
Tetapi secara umum, metode heuristik ini hanya dibagi ke dalam 2 bagian,

yakni Metode Pembentukan dan Metode Perbaikan.

3.8.1. Metode Pembentukan
Metode pembentukan mengusahakan pengalokasian fasilitas tanpa
memerlukan atau mempertimbangkan fasilitas awal (initial layout). Beberapa
metode yang tergolong kepada metode konstruksi/pembentukan adalah:
1.

ALDEP (Automated Layout Desing Program)

Universitas Sumatera Utara

ALDEP dikembangkan oleh Seehof dan Evans. Program komputer ini
menggunakan data input untuk spesifikasi bangunan sebuah preference
matrix untuk mengidentifikasi tingkat hubungan antar lokasi dalam layout.
Preference matrix adalah sebuah matriks yang memperlihatkan tingkat
hubungan yang paling diingini antara satu departemen dengan departemen
lain. Program dimulai dengan memilih secara random sebuah departemen dan
menempatkan sebagai awal rancangan. Selanjutnya data tingkat hubungan
dengan departemen lain ditentukan dan berdasarkan derajat hubungan
tersebut departemen ini ditempatkan pada posisi tertentu relatif terhadap
departemen yang telah ditempatkan sebelumnya. Demikian seterusnya hingga
semua departemen dibutuhkan telah ditempatkan pada posisi yang sesuai
dengan derajat hubungan relative dengan departemen disekitarnya. ALDEP
mampu merancang layout dengan lantai bertingkat.
2.

PLANET (Plan Layout Analysis and Evaluation Technique)
PLANET dikembangkan oleh Deisenroth dan Apple. Dalam pembentukan
tataletak, metode ini memiliki kelebihan karena dapat mengolah 3 bagian
data, yang akan menjadi pertimbangan dalam penyusunan tataletak, yakni:
a. Extended Part List, yang terdiri dari rangkaian departemen yang dilalui
oleh proses produksi, frekuensi perpindahan, dan ongkos perpindahan.
b. From To Chart, yang kemudian dengan menambahkan volume aliran 2
arah akan membentuk Flow Between Cost Chart (FBC).
c. Penalty Chart, yang akan menunjukkan tingkat kedekatan antara suatu
departemen dengan departemen yang lain. Makin tinggi nilai penalty antar

Universitas Sumatera Utara

dua departemen, makin penting pula kedua departemen tersebut saling
berdekatan.
3.

CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)
Program komputer ini menggunakan simbol-simbol A-E-I-O-U-X untuk
menyatakan derajad kedekatan antar kegiatan, kebutuhan ruangan dan rasio
panjang lebar bangunan maksimum dalam menggambar layout. Penggunaan
simbol-simbol tersebut adalah untuk menjawab pertanyaan sehubungan
dengan perlu tidaknya satu kegiatan atau departemen berdekatan dengan
kegiatan atau departemen lain sehingga derajat kedekatan antar departemen
seluruhnya telah terdeteksi.

4.

BLOCPLAN
BLOCPLAN merupakan system perancangan tataletak fasilitas yang
dikembangkan oleh Charles E.Donaghey dan Vanina E.Pire pada tahun 1991.
Program ini membuat dan mengevaluasi tipe-tipe tataletak dalam merespon
data masukan. Biaya tataletak dapat diukur baik berdasarkan ukuran jarak
maupun dengan kedekatan. Jumlah baris dalam BLOCPLAN ditentukan oleh
program dan biasanya dua atau tiga baris.

3.8.2. Metode Perbaikan
Metode perbaikan membutuhkan tataletak awal (initial layout) selain data
keterkaitan antar fasilitas. Metode ini dapat menghasilkan solusi yang cukup baik
karena dapat mempertimbangkan kemungkinan-kemungkinan jika fasilitas
ditempatkan pada lokasi yang berbeda dengan mengubah letak fasilitas yang ada

Universitas Sumatera Utara

beberapa kali, sehingga dapat menurunkan fungsi tujuan. Yang menjadi masalah
dalam metode ini adalah iterasi yang tidak cukup banyak sehingga seringkali
fungsi tujuan masih jauh dari optimal. Beberapa metode yang tergolong kepada
metode perbaikan adalah:
1.

CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique)
CRAFT merupakan program komputer pertama dalam tataletak pabrik, yang
dikembangkan oleh Armou, Buffa dan Vollman (dalam Barathi, 2015).
CRAFT menggunakan kriteria minimisasi ongkos perpindahan material, yang
merupakan hasil kali besarnya aliran (frekuensi), jarak yang ditempuh,
dengan ongkos perpindahan tiap satuan jarak tiap satuan perpindahan.
CRAFT tidak memeriksa semua kemungkinan pasangan pertukaran bijaksana
sebelum menghasilkan tata letak ditingkatkan. Input data meliputi dimensi
bangunan dan fasilitas, aliran material atau frekuensi perjalanan antara
pasangan fasilitas dan biaya per unit beban per satuan jarak. Produk dari
aliran (f) dan jarak (d) menyediakan biaya memindahkan bahan antara dua
fasilitas. Pengurangan biaya kemudian dihitung berdasarkan pra dan Post
Exchange kontribusi biaya material handling. Input data untuk CRAFT
dimasukkan dan biaya awal untuk tata letak saat pertama kali dihitung. Biaya
ini dapat dikurangi dengan menggunakan sepasang perbandingan bijaksana.

2.

COFAD (Computerized Facilities Design)
COFAD merupakan modifikasi CRAFT yang dikembangkan oleh Tompkins
dan Reed, dengan memadukan masalah pemilihan sistem penanganan
material dengan tataletak. COFAD mencakup ongkos-ongkos pemindahan

Universitas Sumatera Utara

dari semua alternatif sistem penanganan material (material handling system).
COFAD menggunakan CRAFT dalam memperbaiki tataletak awal, kemudian
untuk menentukan ongkos pemindahan material diantara pasangan fasilitas
digunakan

alternatif

sistem

penanganan

material.

Ongkos-ongkos

pemindahan ini digunakan untuk memilih ongkos sistem pemindahan
material yang minimum. Hal ini dilakukan hingga akhirnya tercapai suatu
kondisi steady state.
3.

MICRO CRAFT
Dalam mengembangkan algoritma CRAFT, Hosni, Whitehouse dan Atkins
telah membuat metode perbaikan yang baru yang disebut MICRO CRAFT,
yang dapat menukarkan departemen yang tidak sama ukurannya walaupun
tidak berbatasan langsung (hal ini tidak dibenarkan dalam metode CRAFT).
Konsekuensinya akan terjadi pergeseran pada departemen-departemen
lainnya yang tidak dipertukarkan, dan bahkan dapat menggeser departemen
yang letaknya fixed (sudah tetap).

4.

MULTIPLE (Multi Floor Plant Layout Evaluation)
MULTIPLE dikembangkan oleh Bozer, Meller, dan Erlebacher, yang pada
dasarnya juga pengembangan dari algoritma CRAFT. Hanya saja dalam
MULTIPLE, dapat dipertukarkan departemen yang berbeda ukurannya walau
tanpa berbatasan langsung, dengan menggunakan algoritma penempatan yang
disebut Spacefilling Curves, dan dapat mengindentifikasi departemen yang
fixed sehingga tidak turut digeser. Dalam penggunaannya, MULTIPLE tidak

Universitas Sumatera Utara

terbatas pada satu lantai, tetapi dapat juga lebih. Hal ini berbeda dengan
metode lainnya, yang hanya dapat menganalisa satu lantai saja.
4.

Metode Pairwise Exchange
Metode Pairwise exchange merupakan metode untuk menentukan urutan
fasilitas. Metode demikian membutuhkan from to chart dan ukuran fasilitas
(Merry Siska, 2016). Fungsi objektif metode demikian adalah total jarak
perpindahan bahan atau dapat pula total biaya perpindahan bahannya. Sesuai
dengan nama metodenya, cara kerjanya adalah menjajangi seluruh
kemungkinan urutan fasilitas dan memilih urutan yang memiliki total jarak
perpindahan terkecil. Langkah-langkah penyelesaian dengan metode ini
adalah sebagai berikut:
1. Tetapkan urutan awal fasilitas sebagai basis perencanaan dan hitung total
jarak atau biaya perpindahan bahannya.
2. Lakukan pertukaran berpasangan berbasiskan urutan awal untuk setiap
pasangan fasilitas, sehingga membentuk beberapa alternatif. Hitunglah
total jarak atau biaya perpindahan bahannya. Pilihlah nilai terkecil.
3. Bandingkan nilai urutan terkecil urutan baru dengan urutan awal; apabila
lebih besar, maka urutan awal lebih baik, tetapi jika lebih kecil lanjutkan
ke langkah berikutnya.
4. Lakukan pertukaran berpasangan dengan basis urutan yang baru dan
hitunglah total jarak atau biaya perpindahan bahan. Kemudian kembali ke
langkah 3.

Universitas Sumatera Utara

3.8.3. Metode Hibrid
Metode ini menggabungkan metode pembentukan dengan metode
perbaikan. Dalam penggunaannya, tataletak awal dibuat dengan menggunakan
metode pembentukan, dan untuk perbaikannya menggunakan metode perbaikan
(Sunderesh, 2006). Salah satu contoh algortima yang termasuk ke dalam metode
ini adalah Algoritma Simulated Annealing (SA). Algoritma ini beranalogi dengan
proses annealing (pendinginan) yang diterapkan dalam pembuatan material yang
terdiri dari butir kristal. Dari sisi ilmu fisika, tujuan sistem ini adalah untuk
meminimasi energi potensial. Fluktuasi kinematika acak menghalangi sistem
untuk mencapai energi potensial yang minimum global, sehingga sistem dapat
terperangkap dalam sebuah minimum lokal. Dengan menurunkan temperatur
sistem, diharapkan energi dapat dikurangi ke suatu level yang relatif rendah.
Semakin lambat laju pendinginan ini, semakin rendah pula energi yang dapat
dicapai oleh sistem pada akhirnya. Dalam konteks optimisasi pada algoritma SA,
temperatur adalah variabel kontrol yang berkurang nilainya selama proses
optimisasi. Level energi sistem diwakili oleh nilai fungsi objektif. Skenario
pendinginan dianalogikan dengan proses search yang menggantikan satu state
dengan state lainnya untuk memperbaiki nilai fungsi objektif. Analogi ini cocok
untuk masalah optimisasi kombinatorial.

3.8.4. Metode Graph Theoritic
Perancangan tataletak dengan menggunakan metode graph theoritic pada
dasarnya menggunakan peta keterkaitan antar atau peta dari-ke (from to chart).

Universitas Sumatera Utara

Dalam metode graph theoritic ini ada beberapa lambang atau simbol yang
digunakan antara lain, untuk departemen atau aktivitas dilambangkan oleh sebuah
node, untuk menghubungkan antara departemen yang satu dengan departemen
lainnya digunakan suatu busur, sedangkan untuk tingkat kedekatan (closeness)
digunakan angka-angka. Metode graph theoritic merupakan metode perancangan
tata letak yang menggunakan grafik kedekatan (adjacency graph) sebagai
penghubung antara fasilitas yang ada, dengan tujuan memperoleh bobot terbesar.
Prosedur metode graph theoretic yang sering digunakan dalam membangun
metode grafik adalah dengan membuat grafik kedekatan yang dilakukan secara
tahap demi tahap dengan mendahulukan pasangan departemen yang mempunyai
bobot kedekatan terbesar.

3.9

Algoritma CORELAP
Algoritma CORELAP adalah salah satu algoritma construction yang

dikembangan oleh Lee dan Moore pada tahun 1967 yang mengubah data kualitatif
menjadi data kuantitatif untuk menentukan fasilitas pertama untuk diletakkan
didalam layout yang ada (Heragu) Dalam penggunaan algoritma ini, ada
penentuan hubungan kedekatan antar fasilitas dengan tanda A, E, I, O, U, dan X.
Setiap huruf memiliki nilai sendiri, dimana A memiliki nilai terbesar hingga X
yang memiliki nilai minus. Langkah pertama yang dilakukan dalam pengerjaan
algoritma CORELAP adalah perhitungan nilai Total Closeness Rating. Fasilitas
yang memiliki nilai Total Closeness Rating tertinggi akan menjadi fasilitas pusat
dalam lokasi yang tersedia. Penempatan fasilitas selanjutnya dilakukan sesuai

Universitas Sumatera Utara

nilai kedekatan antar fasilitas yang ada dengan fasilitas pusat. Terakhir dilakukan
perhitungan momen melalui jarak dan flow yang ada.
Algoritma CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)
menggunakan peringkat hubungan kedekatan yang dinyatakan dalam Total
Closeness Rating (TCR) dalam pemilihan penempatan stasiun kerja. Algoritma ini
merupakan suatu algoritma yang digunakan untuk menghasilkan rancangan layout
baru yang tidak bergantung atau tidak memerlukan initial layout. Adapun prinsip
dari analisis yang dilakukuan oleh CORELAP adalah menghitung layout score
dan nilai layout score yang terbesar adalah yang paling baik kerena menunjukkan
tingkat hubungan yang lebih dekat dan menghitung jarak departemen baru yang
terbentuk secara rectilinear. (Gunawan, 2015).
Pengerjaan algoritma CORELAP ini dimulai dengan perhitungan TCR yang
diperoleh dari huruf-huruf hubungan kedekatan dalam ARC yang dikonversikan
dalam angka yaitu :
Tabel 3.2. Kode, Nilai dan Kontribusi Activity Relationship Chart
Kode
A : Absolutely Important/Mutlak didekatkan

E : Especially Important/Sangat penting didekatkan
I : Important/Penting didekatkan
O : Ordinary Closeness
U : Unimportant/Tidak penting didekatkan
X : Undesirable/Tidak boleh didekatkan

Nilai

Kontribusi

5

+

4

+

3

+

2

+

1

+

0

-

Universitas Sumatera Utara

TCR suatu departemen menyatakan jumlah nilai-nilai hubungan/kedekatan
departemen tersebut terhadap departemen-departemen yang lain, secara matematis
dapat ditulis sebagai berikut :
Dimana : m menyatakan jumlah departemen dalam rancangan, rij menyatakan
nilai hubungan kedekatan dari stasiun kerja i terhadap stasiun kerja j.
Berikut ini merupakan langkah-langkah algoritma CORELAP secara
manual.
a.

Penentuan Urutan Pengalokasian

1. Pilih salah satu departemen dengan TCR maksimum. Jika terdapat lebih dari 1
pilih sembarang maka departemen terpilih akan dialokasikan pertama kali.
2. Departemen yang dialokasikan kedua, pilih departemen yang mempunyai
hubungan A dengan departemen yang telah terpilih.
- Jika terdapat beberapa maka pilih yang mempunyai TCR terbesar.
- Jika TCRnya sama maka pilih sembarang. Jika tidak ada yang mempunyai
hubungan A, pilih departemen yang mempunyai hubungan E dengan
departemen yang terpilih.
3. Ulangi proses kedua, sampai semua departemen terpilih. Jika tidak ada
departemen yang mempunyai hubungan A atau E dengan departemen yang
terpilih (semua) maka lanjutkan dengan hubungan I atau O, serta U atau X.

b.

Cara Pengalokasian

Universitas Sumatera Utara

Menggunakan metode sisi barat (western-edge).Departemen yang terpilih
pertama kali (urutan pertama) dialokasikan di pusat dari diagram kotak seperti
Gambar 3.7 berikut:
8

7

6

1

PUSAT

5

2

3

4

Gambar 3.7. Diagram Penempatan Stasiun Kerja

Nomor 2 dalam kotak merupakan lokasi yang disediakan.
Nomor 1 : selalu untuk lokasi (kotak) pada sisi terbarat dari departemen –
departemen yang telah dialokasikan. Kotak tepat bersebelahan dengan departemen
yang telah dialokasikan dalam arah vertikal/horisontal mempunyai bobot 1. Kotak
yang tepat bersebelahan dengan departemen yang telah dialokasikan dalam arah
diagonal mempunyai bobot 0,5. Bobot x Nilai hubungan dari departemen yang
telah dialokasikan terhadap departemen yang akan dialokasikan. Contoh dapat
dilihat pada Tabel 3.3
Tabel 3.3. Alokasi TCR
Stasiun Kerja

I

II

III

IV

TCR

I

-

A

E

E

13

II

A

-

U

E

10

III

E

U

-

E

9

IV

E

E

E

-

12

Berdasarkan TCR, yang dialokasikan pertama kali adalah stasiun kerja I

Universitas Sumatera Utara

- Stasiun kerja I mempunyai hubungan A dengan stasiun kerja II
- Stasiun kerja II dialokasikan kedua.
- Stasiun kerja I mempunyai hubungan E dengan stasiun kerja III dan IV
- Stasiun kerja II mempunyai hubungan E dengan stasiun kerja IV. Pilih
stasiun kerja IV TCR lebih besar dari stasiun kerja III
Stasiun kerja III dialokasikan terakhir sehingga urutannya sebagai berikut :
I – II – IV - III, kemudian masing ditempatkan dalam kotak/cell seperti pada
Gambar 3.8.
8

7

6

1

I

5

2

3

4

Gambar 3.8. Diagram Penempatan Stasiun Kerja I

Jika stasiun kerja II di :
lokasi 1, bernilai = 1 x 5 = 5
lokasi 2, bernilai = 0,5 x 5 = 2,5
Lokasi 1 adalah lokasi terbaik untuk stasiun kerja II karena mempunyai
nilai penempatan terbesar (jika dibandingkan lokasi 2, 4, 6, 8) dan nomor lokasi
terkecil diantara nilai-nilai penempatan yang sama (jika dibandingkan dengan
lokasi 3,5,7 ).
10

9

8

7

1

II

I

6

2

3

4

5

Gambar 3.9. Diagram Penempatan Stasiun Kerja II

Universitas Sumatera Utara

Jika stasiun kerja IV di :
lokasi 1, bernilai = ( 1x4 ) + ( 0 x 4 ) = 4
lokasi 2, bernilai = ( 0,5 x 4 ) + ( 0 x 4 ) = 2
lokasi 3, bernilai = ( 1 x 4 ) + ( 0,5 x 4 ) = 6
lokasi 4, bernilai = ( 0,5 x 4 ) + ( 1 x 4 ) = 6 dan seterusnya
Lokasi terbaik untuk stasiun kerja IV - lokasi 3
12

11

10

9

1

II

I

8

2

IV

6

7

3

4

5

Gambar 3.10. Diagram Penempatan Stasiun Kerja IV

Jika stasiun kerja III di :
lokasi 1, bernilai = ( 0 x 4 ) + ( 1 x 1 ) + ( 0,5 x 4 ) = 3
lokasi 2, bernilai = ( 0 x 4 ) + ( 0,5 x 1 ) + ( 1 x 4 ) = 4,5
lokasi 6, bernilai = ( 0 x 4 ) + ( 0,5 x 1 ) + ( 1 x 4 ) = 4,5
dan seterusnya. Lokasi terbaik untuk stasiun kerja III adalah lokasi 6
FINAL LAYOUT
II

I

IV

III

Gambar 3.11. Diagram Penempatan Stasiun Kerja III

Penempatan disesuaikan dengan luasan dan bentuk masing-masing stasiun kerja
dimana akan dialokasikan. Block diagram pengerjaan algoritma CORELAP dapat
dilihat pada Gambar 3.12. berikut.

Universitas Sumatera Utara

Masalah yang berhubungan dengan tata letak tertentu berhubungan dengan
penempatan yang tepat dari fasilitas produksi. Tataletak fasilitas produksi yang
tidak teraut berdampak pada efesiensi arus material sehingga mengurangi optimasi
proses produksi. Hal lain yang menyebabkan permasalahan adalah pola aliran
bahan dan jarak pemindahan material. Algoritma CORELAP dipilih sebagai salah
satu metode yang terbaik dalam menangani masalah material handling karena
sangat cocok untuk perancangan ulang tataletak fasilitas (Hakim, 2015).

Universitas Sumatera Utara

Pembuatan Activity Relationship
Chart (ARC)

Perhitungan Total Closeness
Rating untuk setiap Departemen

Pemilihan Departemen Pusat
berdasarkan Derajat Kedekatan

Pengalokasian Departemen
Berdasarkan Derajat Kedekatan

Perhitungan nilai departemen
pada setiap penempatan

Penempatan Departemen pada
bagian dengan nilai terbesar
hingga semua departemen telah
dialokasikan

Perhitungan jumlah momen
perpindahan dari alternatif
rancangan

Gambar 3.12. Block Diagram Algoritma CORELAP

3.10.

Algoritma ALDEP
Algoritma Aldep sering dikenal juga dengan Automated Layout Design

Program dimana algoritma ini biasa digunakan untuk melakukan construct layout.
Data-data yang dibutuhkan oleh algoritma Aldep antara lain adalah ukuran
fasilitas, relationship chart, dan ukuran lokasi yang ada. Langkah awal yang

Universitas Sumatera Utara

dilakukan dalam algoritma aldep adalah menempatkan sebuah lokasi pada ujung
lokasi secara random. Fasilitas yang selanjutnya diletakkan secara mengular
mengikuti lokasi pertama yang telah diletakkan. Fasilitas dipilih untuk diletakkan
sesuai nilai kedekatan dengan fasilitas yang terakhir diletakkan. Terakhri
dilakukan perhitungan momen melalui data jarak dan flow yang ada.
Automated layout design program (ALDEP) merupakan salah satu jenis
algoritma konstruksi, digunakan untuk menyusun tata letak baru, dimana
penugasan fasilitas-fasilitas dilakukan secara bertahap dengan kriteria penempatan
tertentu sampai seluruh fasilitas ditempatkan atau susunan layout telah diperoleh
(Pamularsih, 2015). Perancangan dengan algoritma ALDEP terbagi atas 2
prosedur, yaitu prosedur pemilihan dan prosedur penempatan. Setelah diperoleh
beberapa alternatif layout, kemudian dihitung layout score dari masing-masing
layout yang selanjutnya dibandingkan untuk memperoleh layout dengan score
terbaik (Tompkins, 1996).
1.

Prosedur pemilihan
a. Memilih departemen yang masuk untuk pertama kali secara acak.
b. Departemen kedua yang dipilih adalah departemen yang memiliki
hubungan kedekatan terkuat terhadap departemen pertama. Kemudian,
pilih departemen berikutnya dari departemen yang memiliki hubungan
kedekatan yang tertinggi (bernilai A dan E). pengambilan departemen
tersebut dapat di lakukan melalui ARC.
c. Jika tidak ada departemen yang terpilih selanjutnya dipilih departemen
secara acak.

Universitas Sumatera Utara

d. Prosedur dilakukan sampai semua departemen masuk kedalam tata letak.
2.

Prosedur penempatan
a. Penempatan dimulai dari pojok kiri atas dan dilanjutkan kearah bawah.
b. Proses penempatan layout menggunakan vertical sweep patern (pola jalan
vertikal). Bentuk vertical sweep patern dapat dilihat pada Gambar 3.13.

Gambar 3.13. Vertical Sweep Patern
3.

Perhitungan Hasil
Perhitungan hasil dari setiap layout adalah menghitung hubungan

kedekatan antar fasilitas. Hasil