30006_MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

  

MATERIAL REQUIREMENT

PLANNING (MRP)

Definisi MRP

  MRP digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung (dependent) ada item-item yang ada di tingkat (level) lebih tinggi. Jumlah item yang hendak diproduksi pada tingkat yang lebih tinggi menentukan jumlah item yang akan dibuat atau diperlukan pada tingkat di bawahnya. Fungsi MRP Sistem MRP mempunyai tiga fungsi utama, yaitu: 

sebagai kontrol tingkat persediaan,

   penugasan komponen berdasar urutan prioritas,

  

Dan penentu kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat Input dan Output MRP

  Master Production

  Master Production

  Schedule

  Schedule

  Material

  Material

  Inventory Product

  Inventory Product

  Requirements

  Requirements

  Structure Master

  Structure Master

  Planning

  Planning

  File File

  File File

  Planned Order Releases

  Planned Order Releases

Kemampuan Sistem MRP

  

Ada empat (4) kemampuan yang menjadi ciri

utama dari sistem MRP :

a. Mampu menentukan kebutuhan pada saat

yang tepat.

  b. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.

  c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.

  d. Menentukan penjadwalan ulang atau Proses MRP membutuhkan lima sumber informasi utama yaitu :

  1. Master Production Schedule(MPS)

Yang merupakan suatu perencanaan definitif tentang produk

akhir yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa jumlah kuantitas yang dibutuhkan, waktu dibutuhkan, dan waktu produk itu akan diproduksi. MPS biasanya dinyatakan dalam konfigurasi spesifik.

  2. Bill Of Material (BOM) Merupakan daftar dari semua material,  parts, dan subassemblies , serta kuantitas dari masing–masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk atau parent assembly. MRP menggunakan BOM sebagai basis untuk perhitungan

  3. Item

Master Merupakan suatu  file yang berisi informasi status

persediaan tentang material,  parts, subassemblies, dan

produk–produk yang menunjukkan kuantitas on-hand , kuantitas yang dialokasikan (allocated quantity).

  4. Pesanan – pesanan (orders) Akan memberitahu tentang berapa banyak dari setiap

item yang akan diperoleh sehingga akan meningkatkan

stock on hand  di masa mendatang.

  Input untuk MRP 

  Master production schedule (MPS) 

  Product structure file (bill of materials)

  Master Production Schedule 

  MPS menentukan proses MRP dengan jadwal pemenuhan produk jadi 

  MPS menunjukkan jumlah produksi bukan demand

  

MPS bisa merupakan kombinasi antara pesanan

langsung konsumen dan peramalan demand

   MPS menunjukkan jumlah yang harus diproduksi, bukan jumlah yang bisa diproduksi

Struktur Produk

  Clipboard Rivet

  (2) Iron

  Spring (1)

  Spring Level 0

  Level

  1 Level

  2 Bottom Clip (1)

  Top Clip (1)

  Pivot (1)

  Sheet Clip

  Assembly (10)

  Sheet

  Board (1)

  Pressboar d (1) Finish

  (2oz.)

Inventory Master File

  Description Inventory Policy Item Board Lead time 2 Item no. 7341 Annual demand5,000 Item type Manuf. Holding cost

  1 Product/sales class Ass’y Ordering/setup cost50 Value class B Safety stock

  25 Buyer/planner RSR Reorder point

  39 Vendor/drawing 07142 EOQ 316 Phantom codeN Minimum order qty 100

  

Output sistem MRP adalah

:

  1. Memberikan catatan tentang

jadwal pemesanan yang harus

dilakukan

  2. Memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang 3.

  Memberikan indikasi untuk

Untuk mencapai akurasi Catatan 1

  Penyimpanan yang baik

  2. Bangun dan jalankan prosedur pengambilan inventory

  4. Hitung secara reguler jumlah fisik inventory

  5. Cocokkan segera bila terjadi perbedaan antara catatan dan hasil perhitungan fisik

  Mekanisme MRP

Mekanisme MRP 1

  NETTING (Perhitungan Kebutuhan Bersih)

Kebutuhan Bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari Kebutuhan Kotor (GR) minus

Jumlah yang diterima Penerimaan (SR) minus Persediaan Ditangan (OH)

Kebutuhan Bersih dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan

nol.

  NR=GR-SR-OH POH : Planned On Hand , yaitu persediaan yang siap digunakan POH =On Hand–Safety Stock– Allocated–Scrap OH : On Hand , total persediaan ditangan

  SS : safety stock , persediaan pengaman Ditentukan berdasarkan fluktuasi demand ( ), distribusidemand (Z) dan σ Langkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan individu yang optimal berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih.

  Langkah ini ditentukan berdasarkan teknik lotting/lotsizing yang tepat.

  

Parameter yang digunakan biasanya adalah biaya simpan dan biaya pesan. Langkah ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat tersedia tepat pada saat dibutuhkan dengan memperhitungkan lead time pengadaan komponen tersebut.

  4.    EXPLOSION

Langkah ini merupakan proses perhitungan

kebutuhan kotor untuk tingkat item

Netting

  

Lot size: LT: PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Gross requirements Scheduled receipts Projected on hand Net requirements Planned order receipts Planned order releases

  Matriks 

  LLC

◦ low-level-code; level paling rendah suatu item

ditemukan dalam struktur produk

   Item

  ◦ nama atau nomor yang mengidentifikasakan item terjadwal

   Lot size

  ◦ Ukuran lot 

  LT ( lead time)

  Matriks 

  PD (past-due) ◦ orders behind schedule

   Gross requirements

  ◦

Permintaan akan item pada

perioda tertentu

   Scheduled receipts

  ◦ Parts Of MRP Matrix 

  Projected on hand ◦ inventory pada akhir perioda

   Net requirements

  ◦ jumlah bersih yang diperlukan

   Planned order receipts

  ◦ net requirements yang diubah menjadi ukuran lot MRP Example Widgets Week 1 Week 2 Week 3 Week 4 Gross requiremen

  100

  50 ts Scheduled

  60 receipts On hand

  20 80 -20 -50 Net requiremen

  20

  50 ts Teknik Lot-Sizing 

  Pada contoh di depan penetuan ukuran lot pesanan pada tahapan Lotting menggunakan teknik yang disebut Lot for Lot .

   Teknik ini menetapkan besarnya lot pesanan sama dengan besarnya net requirement

   Tidak selalu ukuran lot ditentukan dengan menggunakan cara demikian karena:

  ◦ Memecah lot kemungkinan bisa menghasilkan biaya persediaan yang lebih murah

  ◦ Pesanan kemungkinan dibatasi oleh lot pembelian

  Teknik Lot Sizing 

  Dikembangkan beberapa teknik lot sizing, antara lain: ◦

  Pendekatan EOQ ◦

  Pendekatan Period Order Quantity ◦

  Pendekatan Least Unit Cost ◦

  Pendekatan Minimum Cost per Period (Silver Meal) Teknik Lot Sizing: contoh ……..

   Untuk menjelaskan teknik-teknik lot sizing, lihat MRP Chart di bawah, yang menunjukkan Gross Requirement (GR) selama 10 minggu

   Diketahui:

  ◦ Biaya simpan: $2/unit/minggu

  ◦ Biaya set-up (pesan) : $200 ◦ Lead Time: 1 minggu

  Pendekatan Metode EOQ 

  Menggunakan model EOQ 

  Rata-rata demand per minggu= 27 unit, maka EOQ:   

  74

  2 200

  27

  2

  2    h dS

  Q Perbandingan Teknik 

  Tidak ada teknik yang superior 

  Penggunaan sangat bergantung dari sifat-sifat: ◦ Fluktuasi demand ◦ Lead time ◦

  Waktu antar pesan, dll 

  Teknik yang umum dipakai adalah Lot for Lot, Fixed Order Quantity, dan Fixed Period Quantity 

  Penggunaan yang diinginkan industri adalah teknik lot sizing sederhana di samping software MRP tidak Ketidakpastian 

  Ketidakpastian juga muncul dalam sistem MRP

   Sumber ketidak- pastian dapat dilihat di samping

   Untuk mengatasi dikenal safety

  Up-dating Sistem MRP 

  Adanya ketidakpastian mengakibatkan terjadinya perubahan-perubahan 

  Diperlukan up-dating pada sistem sehingga diperoleh informasi terkini dan membuat pengendalian efektif 

  Dikenal dua cara up-dating: ◦

  Regenerative System: up-dating dilakukan secara batch, misalkan mingguan atau bulanan, dll

  ◦ Net Change System: up-dating dilakukan setiap ada transaksi

  

Manufacturing Resource Planning



  Perluasan MRP 

  

Perencanaan seluruh resources yang diperlukan

untuk menjalankan perusahaan 

  Variasi meliputi ◦

  Service Requirements Planning (SRP) ◦

  Business Requirements Planning (BRP)

MRP II Flowchart

  

Business

Plan

Marketing Financial

Plan

  Plan Production Plan

  Master production schedule Feedback Material requirements planning Capacity requirements planning No Feasible? Yes Purchase Work orders orders Shop floor

  

Sistem Perencanaan dan Pengendalian

Lanjut 

  Enterprise Resource Planning (ERP) ◦ Pengembangan MRP II dalam kaitan client/server architecture

   Manufacturing Execution Systems (MES)

  ◦ Menghubungkan antara business planning & mgmt control systems

   Customer-Oriented Manufacturing Management Systems (COMMS)

  ◦ Menyatukan kegiatan produksi dan pemasok untuk kepentingan konsumen Kelemahan MRP(1) 

  Material requirements plan is first; capacity is an afterthought

  

  MRP assumes lead times are fixed and known

  ◦ Dalam kenyataan, beban kerja dan jadwal adalah saling bergantungan

  

  MRP cenderung menentukan lead times lebih panjang

  

◦ Estimasi konservatif (safe) sehingga inventory tinggi Kelemahan MRP(2) 

  Transfer lots yang lebih kecil dari pada production lots perlu dihindarkan padahal cara ini akan menurunkan WIP dan lead time

   Butuh sistem pelaporan yang Prospek MRP/MRP II 

  Melakukan koordinasi strategi perusahaan di antara departemen/area fungsional 

  Memberikan respon yang cepat terhadap what-if questions pada berbagai level rinci 

  

BOM, modul-modul pembelian, dan customer order entry

adalah persyaratan standar dalam Manufacturing Information Systems

   Membangun kepercayaan (trust), teamwork dan keputusan yang lebih baik

   Perencanaan cash-flow dan proyesi profit/cost