Input dan Output MRP

  Hasil Pembelajaran

• Umum
• – Mahasiswa mampu menerapkan model

MATERIAL REQUIREMENT

  matematik, heuristik dan teknik statistik untuk PLANNING menganalisis dan merancang suatu sistem perencanaan dan pengendalian produksi

  (IE 2353)

• Khusus
• – Memahami konsep MRP II serta mampu menyusun rencana kebutuhan material

  Pratya Poeri Suryadhini

  1 Outline (1)

  Pendahuluan

• Material Requirements Planning (MRP)
• Definisi
• – definisi

  MRP adalah suatu teknik yang dipakai untuk merencanakan pembuatan/pembelian komponen/bahan baku yang diperlukan untuk

• – Input dan output

  melaksanakan MPS . MRP ini merupakan hal yang utama dalam Manufacturing Resource Planning (MRP II).

• – Proses MRP dan contoh
• Tujuan

  Tujuan utama pembuatan MRP adalah merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk melakukan aksi tepat (pembatalan

• MRP II

  pesanan, penjadwalan pesanan, dan lain-lain), yang merupakan referensi untuk pembelian atau produksi. Selain itu ada beberapa tujuan yang lain dari MRP yaitu :

  2

  (2) Pendahuluan

  Syarat-syarat

• – Merencanakan order pembuatan/pembelian untuk melaksanakan MPS dinyatakan dalam jenis item, jumlah dan order release serta due date (tanggal
• Dalam pembuatan MRP ada beberapa syarat yang harus dipenuhi, masuk).

  yaitu: – Updating jika ada perubahan.

• – Harus ada MPS atau rencana produksi yang menetapkan – Dasar untuk menentukan sumber daya yang dibutuhkan agar MPS terealisir.

  jumlah dan waktu suatu produk akhir harus tersedia dalam periode perencanaan.

• Dengan mengacu pada tujuan MRP di atas maka ada 4 hal yang dapat – Harus ada identifikasi khusus bagi setiap item persediaan.

  dilakukan, sebagai berikut :

• – Harus ada struktur produk yang jelas yang menggambarkan

  a. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat, kapan pekerjaan harus selesai tentang langkah langkah pembuatan produk. atau material tersedia agar jadwal induk produksi terpenuhi.

• – Harus ada catatan tentang persediaan saat ini maupun yang b. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan.

  direncanakan.

  c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan dan pembatalan.

  d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan berdasarkan pada kapasitas yang ada.

  4

  5 Input dan Output MRP Input untuk MRP

  Master Production Schedule

• Master production schedule (MPS)
• Product structure file (bill of materials)

  Material Product Inventory

• Inventory master file

  Requirements Structure Master Planning File File

  Planned Order Releases Work Orders Rescheduling Purchase Orders

  7

  6

• MPS menentukan proses MRP dengan jadwal pemenuhan produk jadi
• MPS menunjukkan jumlah produksi bukan demand
• MPS bisa merupakan kombinasi antara pesanan langsung konsumen dan peramalan demand
• MPS menunjukkan jumlah yang harus diproduksi, bukan jumlah yang bisa diproduksi

  7

  47

  50 Lapdesk 75 120

  50

  50

  50

  8 Clipboard 86 93 119 100 100 100 100 100 Lapboard

  6

  17

  5

  4

  3

  2

  1

  10 Pencil Case 125 125 125 125 125 125 125 125 Period Clipboard Rivet

  20

8 Master Production Schedule (1)

  9 Master Production Schedule (2) MPS Item

  1

  2

  1

  1

  2

  10

  1

  3

  1

  8

  1

  8

  1

  1

  (2) Iron Rod (3 in.)

  ITEM Quantity 0 - - - - Clipboard

  Indented Bill of Material LEVEL

  Pressboard (1) Finish (2oz.)

  Struktur Produk Board (1)

• 1 - - - Clip Assembly
• 2 - - Top Clip
• 3 - Sheet Metal
• 2 - - Bottom Clip
• 3 - Sheet Metal
• 2 - - Pivot
• 3 - Iron Rod
• 2 - - Spring
• 3 - Spring Steel
• 1 - - - Rivet
• 1 - - - Board
• 2 - - Press Board
• 2 - - Finish

  2 )

  (10) Sheet Metal (8 in

  2 ) Clip Assembly

  Metal (8 in

  Level 3 Bottom Clip (1) Top Clip

  (10 in.) Level 0 Level 1 Level 2

  Spring (1) Spring Steel

  (1) Pivot (1) Sheet

  75 On order

  50 YTD receipts 1,200 Allocated

  2 Item no. 7341 Annual demand 5,000 Item type Manuf. Holding cost

  1 Product/sales class Ass ’y Ordering/setup cost

  50 Value class B Safety stock

  25 Buyer/planner RSR Reorder point

  39 Vendor/drawing 07142 EOQ 316 Phantom code N Minimum order qty 100 Unit price/cost

  1.25 Maximum order qty 500 Pegging Y Multiple order qty 100 LLC

  3 Last receipt 8/25 Difference -2 Last issue 10/5 Codes Cost acct. 00754 Routing 00326 Engr 07142

  75 MTD receipts Cycle

  Physical Inventory Usage/Sales On hand 100 YTD usage/sales 1,100 Location W142 MTD usage/sales

3 Policy code

  12 Inventory Master File Description Inventory Policy Item Board Lead time

  13 Inventory Master File, Con ’t.

  3

  Inventory Accuracy

  Untuk mencapai akurasi Catatan

  1. Penyimpanan yang baik

  2. Bangun dan jalankan prosedur pengambilan inventory

• Catatan inventory untuk keperluan MRP harus accurate !
• Bagaimana caranya?

  3. Catat transaksi inventory

  4. Hitung secara reguler jumlah fisik inventory

  5. Cocokkan segera bila terjadi perbedaan antara catatan dan hasil perhitungan fisik Matriks MRP (1) Matriks MRP(2)

• LLC

  Lot size: LT: PD

  1

  2

  3

  4

  5

  6

  7 8 9 10 – low-level-code; level paling rendah suatu item ditemukan dalam struktur produk

  Gross requirements Scheduled receipts

• Item

  Projected on hand

• – nama atau nomor yang mengidentifikasikan item terjadwal

  Net requirements

• Lot size Planned order receipts
• – Ukuran lot

  Planned order releases

• LT ( lead time )
• – Waktu sejak order dipesan sampai order diterima

  16

  17 Matriks MRP(3) Parts of MRP Matrix

• PD ( past-due
• )

  Projected on hand

• – – inventory pada akhir perioda

  orders behind schedule

  Net requirements Gross requirements

• – jumlah bersih yang diperlukan
• – Permintaan akan item pada perioda tertentu
• Planned order receipts
• Scheduled receipts
• – net requirements yang diubah menjadi ukuran lot

  &

• – Jumlah dalam on order receipt date

  Planned order releases

• scheduled
• – Order yang telah dirilis menjadi
• – planned order receipts yang di-offset dengan lead time

  receipt

  19 Mekanik MRP Langkah-langkah Pembuatan MRP

• Netting
• – Yaitu perhitungan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dan persediaan.
• Lotting – Yaitu perhitungan untuk menentukan besamya pemesanan.
• Off Setting – Yaitu perhitungan untuk menentukan saat yang tepat dalam melakukan rencana pemesanan.
• Exploding – Yaitu proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih rendah berdasarkan rencana produksi.

  20

  21 The Alpha Beta Company MRP Example

  A B LT=3

  Widgets Week 1 Week 2 Week 3 Week 4 LT=2

  Gross 100

  50 requirements

C(3) D(2) D(3)

  Scheduled

60 LT=4 LT=2 LT=2 receipts On hand

  20 80 -20 -50 Item On Hand Scheduled Receipts Lot Size MPS

  Net A

  10 1 100, period 8

  20

  50 requirements B

  5 1 200, period 6 Planned order

  20

  50 releases C 140 150 - - - D 200 250, period 2 250 - - -

  22

  24 MRP Matrices For A & B Item: A LLC: 0 Period Lot size: 1 LT: 3 PD

  3

  65 Planned order receipts 250 250 Planned order releases 250 250 Alpha Beta Planned Order Report

  8 Gross requirements 585 180 Scheduled receipts 250 Projected on hand 200 200 450 450 115 185 185 185 185 Net requirements 135

  7

  6

  5

  4

  2

  1 C 150

  1

  20 Net requirements 130 Planned order receipts 150 Planned order releases 150 Item: D LLC: 1 Period Lot size: 250 LT: 2 PD

  20

  20

  20

  8 Gross requirements 270 Scheduled receipts Projected on hand 140 140 140 140 140

  7

  Period Item Quantity

  2 D 250

  5

  25

  25 23-Oct GR 6471 25 27-Oct GR 6473 50 -50 Release PO 10-13 Key : AL = allocated CO = customer order

  50

  75 15-Oct GR 6471

  75

  10-Oct CO 4471

  25 30-Sep AL 4174 25 1-Oct GR 6470 50 -50 8-Oct SR 7542 200 150 Expedite SR 10-1

  50 26-Sep AL 4416

  3 D 250

  Action

  Scheduled Receipts Projected On Hand

  50 Date Order No. Gross Reqs.

  50 Safety Stock

  90 Planned Order Report Item # 2740 Date 9/25/1998 On Hand 100 Lead Time 2 weeks On Order 200 Lot Size 200 Allocated

  5 A

  4 B 195

  6

  4

  1

  10

  10 Net requirements

  10

  10

  10

  10

  10

  10

  90 Planned order releases

  8 Gross requirements 100 Scheduled receipts Projected on hand

  7

  6

  5

  4

  3

  2

  90 Planned order receipts

  90 Item: B LLC: 0 Period Lot size: 1 LT: 2 PD

  3

  5

  2

  1

  25 MRP Matrices For C & D Item: C LLC: 1 Period Lot size: 150 LT: 4 PD

  5 Net requirements 195 Planned order receipts 195 Planned order releases 195

  5

  5

  5

  5

  1

  8 Gross requirements 200 Scheduled receipts Projected on hand

  7

  6

  5

  4

  3

  2

  PO = purchase order WO = work order SR = scheduled receipt GR = gross requirements

• Menentukan

• – Gross requirement adalah jumlah yang akan diproduksi/dipakai/diambil pada setiap perioda.
• – Untuk end item Gross req. = MPS
• – Untuk komponen Gross req. = Planner order release dari induknya
• – Contoh: Diketahui: MPS untuk produk A adalah dibuat 100 unit pada perioda 8. Struktur produk untuk produk A adalah sbb:

• Berikut akan diuraikan langkah-langkah perhitungan MRP, yaitu:
• – Gross Requirement • Untuk end item  Gross req. = MPS
• Untuk komponen  Gross req. = Planner order release dari induknya – Schedule Receipts biasanya diketahui.
• – Projected On Hand • Pada past due diperoleh dari besamya on hand.
• POH
• – NR
• – Net Requirement • NR t = GR
• – Schedule receipt adalah material yang sudah dipesan dan akan diterima pada periode tertentu.
• Penentuan gross requirement B, C, D, E • Misal: Gross requirement untuk A adalah 100 unit
• Pada contoh di depan penentuan ukuran lot pesanan pada tahapan Lotting menggunakan teknik yang disebut Lot for

  t – POH t-1 – SR t

  2 Cara Perhitungan MRP

  1

  2x

  1x 2x 1x

  E (2) LT = 1

  D (1) LT = 1

  C (2) LT = 2

  B (1) LT = 3

  A LT = 4

  t

  t

  = PORc

  t

  Cara Perhitungan MRP (1)

  Gross Requirement

  (1)

  29 MRP Logic

  50 Release WO 10-24 Date Item Order No. Qty. Action

  #3616 10-09 Move forward PO 10-7 #2412 10-10 Move forward PO 10-5 #3427 10-15 Move backward PO 10-25 #2516 10-20 7648 100 De-expedite SR 10-30 #2740 10-27 200 Release PO 10-13 #3666 10-31

  28 MRP Action Report Current date: 9-25-98 #2740 10-08 7542 200 Expedite SR 10-1

  (2)

  Diketahui: Gross requirement untuk produk A pada perioda 1 sampai dengan 8 berturut-turut adalah 5, 10, 18, 0, 10, 6, 0, 14

  On hand produk A = 20,

  On hand komponen B= 10,

  On hand komponen C = 30. Safety stock untuk A, B dan C = 0 Schedule receipt 20 pada perioda 1 untuk produk A

• Teknik ini menetapkan besarnya lot pesanan sama dengan besarnya

  Struktur Produk: Buatlah MRP untuk produk A, komponen B dan komponen C A LT = 2

• Tidak selalu ukuran lot ditentukan dengan menggunakan cara demikian karena:
• – Memecah lot kemungkinan dapat menghasilkan biaya persediaan yang lebih murah
• – Pesanan kemungkinan dibatasi oleh lot pembelian kepada supplier atau batasan kapasitas transfer pada shop floor, dll.

  B (1) LT = 2 C (2) LT = 2

  1x 2x

  33 Teknik Lot-Sizing

  Lot .

  net requirement

32 Contoh Soal

  Teknik Lot Sizing

  Contoh

• Dikembangkan beberapa teknik lot sizing, antara lain:
>Diketahui:
• Gross requirement suatu komponen selama 9 periode berturut-turut adalah sebagai berikut: 12,15,9,17,8,10,16,7,11.
• Lead time = 2 periode
• Ongkos setup : $ 5.75
• Ongkos simpan : $ 0.05<
  • – Pendekatan EOQ
  • – Pendekatan Minimum Cost per Period – Pendekatan Period Order Quantity – Pendekatan Least Unit Cost – Pendekatan Part Period Balancing – Dll.
  • – Pilih ongkos per unit terkecil selama periode berurutan

• – Melakukan pemesanan sejumlah yang diperlukan (tidak ada on hand
• – Contoh:
• – Mengasumsikan bahwa order dapat dilakukan untuk jumlah berapapun

  26

  34

  44

  17

  26

  41

  52 PAB II

  52 Planned Order Release

  8 Planned Order Receipt

  11 Net Requirement

  18

  34

  17

  41

  21,05 Teknik Lotting (3)

  53 PAB I

  7 11 105 Schedule Receipt

  16

  10

  8

  17

  9

  15

  12

  9 Total Gross Requirement

  8

  7

  18 11 191 Ongkos Setup 2 x 5,75 = 11,5 Ongkos Simpan 191 x 0,05 = 9,55

  3. Least total cost

  5

  3

  2.5

  5

  10

  6

  61

  5.8

  1.6

  4

  8

  5

  4.2

  2.55

  17

  1

  4

  1.65

  0.9

  2

  9

  3

  0.75

  0.75

  1

  15

  2

  12

  6

  4

  8.3

  12

  8

  17

  9

  15 PAB I Net Requirement

  12

  7 11 105 Schedule Receipt

  16

  10

  8

  17

  9

  15

  9 Total Gross Requirement

  16

  8

  7

  6

  5

  4

  3

  2

  1

  Period Past Due

  inventory)

  1. Lot for lot

  36 Teknik Lotting (1)

  10

  7

  3

  11 PAB II Ongkos Setup 9 x 5,75 = 51,75 Ongkos Simpan x 0,05 =

  2

  1

  Period Past Due

  Teknik Lotting (5)

  5 8 5,75 5,75 0,719 5 - 6 18 5,75 0,5 6,25 0,347 5 - 7 34 5,75 2,1 7,85 0,231 5 - 8 41 5,75 3,15 8,9 0,217 5 - 9 52 5,75 5,35 11,1 0,213

  27 5,75 0,75 6,5 0,241 1 - 3 36 5,75 1,65 7,4 0,206 1 - 4 53 5,75 4,2 9,95 0,188 1 - 5 61 5,75 5,8 11,55 0,189

  Ongkos per unit 1 12 5,75 5,75 0,479 1 - 2

  Ongkos simpan Ongkos total

  perioda kumulatif Ongkos setup

  2. Least unit cost

  37 Teknik Lotting (2)

  51,75

  7

  11 Planned Order Receipt

  16

  10

  8

  17

  9

  11 Planned Order Release

  7

  16

  10

  8

  17

  9

• – Pilih ongkos total minimum
• – Gabungkan kebutuhan sampai ongkos simpan mendekati ongkos pesan
• – Contoh: Period Unit Period carried period carrying cost cummulative Total unit

• – Merupakan variasi dari Least total cost
• – Mengkonversikan ongkos pesan menjadi equivalent part period (EPP) dengan rumus: EPP = s/k

  18

  7 11 105 Schedule Receipt

  61 PAB I

  49

  34

  25

  8

  34

  11 Net Requirement Planned Order Receipt

  10

  44 Planned Order Release

  44 PAB II

  49

  34

  25

  8

  34

  16

  8

  20,45

  17

  4. Part period balancing

  (4)

  Period Past Due

  1

  2

  3

  4

  5

  6

  7

  8

  9 Total Gross Requirement

  12

  15

  9

• – s = ongkos pesan
• – k = ongkos simpan per unit per periode

  18 11 179 Ongkos Setup 2 x 5,75 = 11,5 Ongkos Simpan 179 x 0,05 = 8,95

• – Contoh: EPP = 5.75 / 0.05 = 115 part periods

40 Teknik Lotting

  41 Teknik Lotting (6)

• – Lot pesanan sesuai dengan EOQ EOQ =

  10

  34

  49

  61 PAB I

  7 11 105 Schedule Receipt

  16

  8

  8

  17

  9

  15

  12

  9 Total Gross Requirement

  8

  25

  34

  6

  18

  11 Net Requirement Planned Order Receipt

  44 Planned Order Release

  44 PAB II

  49

  34

  25

  8

  34

  18 11 179 Ongkos Setup 2 x 5,75 = 11,5 Ongkos Simpan 179 x 0,05 = 8,95

  20,45 Teknik Lotting (8)

  5. Economic order quantity

  A = Ongkos pesan (atau ongkos setup) = Rata-rata demand per periode h = Ongkos simpan per unit per periode

  h A 2 ^{. .}

  7

  5

  3

  33

  Teknik Lotting (7)

  Period Requirement Period carried

  Part Period cummulative

  Total unit

  1

  12

  2

  15

  1

  15

  15

  9

  2

  18

  4

  4

  17

  3

  51

  84

  5

  8

  4 32 116

  61

  6

  10

  5 50 166 Period Past Due

  1

  2

  3

• – Contoh: = 11.67 ~ 12 EOQ = 51.80 ~ 52

  (10) Teknik Lotting (9) Teknik Lotting

  6. Period order quantity Prosedur:

• Hitung EOQ

  Period Past Due

  1

  2

  3

  4

  5

  6

  7

  8

  9 Total

  Gross Requirement

  12

  15

  9

  17

  8

  10

  16

  7 11 105 Schedule Receipt

• – Gunakan EOQ untuk menghitung frekuensi pemesanan per tahun

  52 PAB I

  40

  25

  16

  43

  33

  17

  10

  51 EOQ

  Net Requirement

  1

  1 T Planned Order Receipt

• – POQ =

  52

  52 D Planned Order Release

  52

  52 PAB II

  40

  25

  16

  51

  43

  33

  17

  10 51 286

  EOQ = Jumlah pesanan ekonomik

  Ongkos Setup 3 x 5,75 = 17,25

  D = Total kebutuhan

  Ongkos Simpan 286 x 0,05 = 14,3

  31,55 T = Banyaknya periode

• – Contoh: EOQ = 52 D = 105 T = 9 POQ = 4.5 ~ 4 atau 5 periode

  44

  45 (11) Teknik Lotting

  Perbandingan Teknik

• Tidak ada teknik yang superior

  Period Past Due

  1

  2

  3

  4

  5

  6

  7

  8

  9 Total Gross Requirement

  12

  15

  9

  17

  8

  10

  16

  7 11 105 • Penggunaan sangat bergantung dari sifat-sifat: Schedule Receipt

  53 PAB I

  41

  26

  17

  33

  23

  7

• – Fluktuasi demand

  Net Requirement

  11 Planned Order Receipt

  41

  11 Planned Order Release

  41

  11

• – Lead time

  PAB II

  41

  26

  17

  33

  23 7 147 Ongkos Setup 3 x 5,75 = 17,25

• – Waktu antar pesan, dll

  Ongkos Simpan 147 x 0,05 = 7,35

  24,6

• Teknik yang umum dipakai adalah Lot for Lot, Fixed Order

  Period Past Due

  1

  2

  3

  4

  5

  6

  7

  8

  9 Total Gross Requirement

  12

  15

  9

  17

  8

  10

  16

  7 11 105

  Quantity, dan Fixed Period Quantity

  Schedule Receipt

  61 PAB I

  49

  34

  25

  34

  18

  11 Net Requirement -8

• Penggunaan yang diinginkan industri adalah teknik lot sizing

  Planned Order Receipt

  44 Planned Order Release

  44

  sederhana di samping software MRP tidak menyertakan

  PAB II

  49

  34

  25

  8

  34

  18 11 179

  teknik yang rumit

  Ongkos Setup 2 x 5,75 = 11,5 Ongkos Simpan 179 x 0,05 = 8,95

  20,45

• Adanya ketidakpastian mengakibatkan terjadinya perubahan-perubahan
• Diperlukan up-dating pada sistem sehingga diperoleh informasi terkini dan membuat pengendalian efektif
• Dikenal dua cara up-dating:
• Ketidakpastian juga muncul dalam sistem MRP
• Sumber ketidak-pastian dapat dilihat di samping
• Untuk mengatasi dikenal safety lead
• – Regenerative System: up-dating dilakukan secara batch, misalkan mingguan atau bulanan, dll
• – Net Change System: up-dating dilakukan setiap ada transaksi

  time dan safety stock Sumber Ketidakpastian

  Jenis Demand Supply Timing Saat kebutuhan bergeser Order tidak diterima pada waktunya

  Quantity Kebutuhan lebih atau kurang dari rencana Order diterima lebih atau kurang dari rencana

48 Ketidakpastian

  49 Up-dating Sistem MRP

  Manufacturing Resource Planning (MRP II)

  Modul-modul MRP II

• Forecasting • Customer order entry
• Production planning / master production scheduling
• Product structure / bill-of-material processor
• Inventory con>Material requirements planning
• Capacity planning
• Shop floor control
• Purchasing • Accounting • Financial analysis<
• Perluasan MRP
• Perencanaan seluruh resources yang diperlukan untuk menjalankan perusahaan
• Variasi meliputi
• – Service Requirements Planning (SRP)
• – Business Requirements Planning (BRP)
• – Distribution Requirements Planning (DRP)

  Master production MRP II Flowchart schedule Material requirements Feedback planning Business Plan

  Capacity requirements planning Marketing Financial Plan Plan No Feasible? Yes Production

  Purchase Work Plan orders orders Shop floor Inventory control No Feasible?

  Manufacture more Yes

  52

  53 Sistem Perencanaan dan (1)

  Kelemahan MRP Pengendalian Lanjut

• Material requirements plan is first; capacity is an afterthought
• Enterprise Resource Planning (ERP)
• – Pengembangan MRP II dalam kaitan client/server architecture
• MRP assumes lead times are fixed and known
• – Dalam kenyataan, beban kerja dan jadwal adalah saling
• Manufacturing Execution Systems (MES)

  bergantungan

• – Menghubungkan antara business planning &amp; mgmt control systems
• Customer-Oriented Manufacturing Management Systems (COMMS)
• MRP cenderung menentukan lead times lebih panjang
• – Menyatukan kegiatan produksi dan pemasok untuk kepentingan
• – Estimasi konservatif ( safe ) sehingga inventory tinggi

  konsumen

• – Perencanaan multi-plant, multi-language &amp; multi-currency

  (2)

• Melakukan koordinasi strategi perusahaan di antara departemen/area fungsional
• Memberikan respon yang cepat terhadap what-if questions pada berbagai level rinci
• BOM, modul-modul pembelian, dan customer order entry adalah persyaratan standar dalam Manufacturing Information
• Transfer lots yang lebih kecil dari pada production lots perlu dihindarkan padahal cara ini akan menurunkan WIP dan lead time
• Butuh sistem pelaporan yang berlebihan
• Membangun kepercayaan ( trust ), teamwork dan keputusan yang lebih baik
• Perencanaan cash-flow dan proyesi

  57 Prospek MRP/MRP II

  Systems

  profit/cost