Laporan Modul Perencanaan Produksi dan K (1)

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan YME, karena atas limpahan rahmat
dan karunianya, kami berhasil menyelesaikan laporan praktikum Perancangan Teknik
Industri modul 5 Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material ini dengan baik.
Laporan ini kami susun untuk melengkapi tugas praktikum Perancangan Teknik Industri
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro.
Penyusunan laporan ini telah terselesaikan berkat bantuan banyak pihak, baik pada
saat pelaksanaan praktikum maupun pada saat penyusunan laporan praktikum
Perancangan Teknik Industri pada modul 5 Perencanaan Produksi dan Kebutuhan
Material. Oleh karena itu, penyusun mengucapkan terima kasih yang sebesar – besarnya
kepada :
1. Asisten Laboratorium PTI yang telah membimbing kami dalam melakukan
praktikum dan menyusun laporan praktikum Perancangan Teknik Industri modul 5
Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material ini.
2. Segenap rekan – rekan mahasiswa Teknik Industri Universitas Diponegoro yang
telah membantu dalam banyak hal dalam penyusunan laporan ini.
3. Seluruh pihak yang telah membantu penyelesaian laporan modul 5 Perencanaan
Produksi dan Kebutuhan Material ini dengan baik secara langsung maupun tidak
langsung yang tidak mungkin kami sebutkan satu-persatu.
Namun, dalam penyusunan laporan ini kami menyadari masih terdapat banyak
kekurangan. Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat kami harapkan.

Akhir kata, semoga laporan ini bermanfaat bagi penyusun selaku praktikan pada
khususnya dan seluruh pihak pada umumnya.
Semarang, 18 Desember 2014

Penyusun

1

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR.........................................................................................................i
DAFTAR ISI.....................................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR.........................................................................................................v
DAFTAR TABEL............................................................................................................vii
BAB I.................................................................................................................................1
1.1.

Latar Belakang....................................................................................................1

1.2.

Perumusan Masalah............................................................................................2

1.3.

Tujuan Penulisan.................................................................................................2

1.4.

Pembatasan Masalah dan Asumsi.......................................................................2

1.5.

Sistematika Penulisan.........................................................................................3

BAB II...............................................................................................................................4
2.1 Perencanaan Produksi..............................................................................................4
2.2 Resource Requirement Planning (RRP)..................................................................6
2.3 Agregate Planning (AP)...........................................................................................6
2.3.1 Fungsi Agregate Planning...................................................................................8

2.3.2 Tujuan Agregate Planning..................................................................................8
2.3.3 Strategi Agregate Planning.................................................................................9
2.3.4 Satuan Agregat..................................................................................................10
2.3.5 Metode untuk Agregate Planning.....................................................................11
2.3.6 Biaya yang terlibat dalam Agregate Planning..................................................13
2.4 Master Production Schedule (MPS)......................................................................15
2.5 Teknik Disagregasi................................................................................................17
2.6 Rough Cut Capacity Planning (RCCP).................................................................19
2.7 Material Requirment Planning (MRP)..................................................................20
2.7.1 Asumsi MRP.....................................................................................................21
2.7.2 Langkah MRP...................................................................................................21

2

2.7.3 Input dan Output MRP.....................................................................................22
2.7.4 Metode Lotting pada MRP...............................................................................24
2.8 Software WIN QSB...............................................................................................28
BAB III............................................................................................................................29
BAB IV............................................................................................................................31
4.1 Pengumpulan Data.................................................................................................31

4.1.1 Target Produksi Satu Tahun..............................................................................31
4.1.2

Data Harga Spare part dari Supplier.............................................................31

4.1.3

Data Leadtimedan Schedule Reciept Spare part Tamiya..............................32

4.1.4 Data Biaya-Biaya Produksi..............................................................................33
4.1.5 Bill Of Material................................................................................................34
4.2 Pengolahan Data....................................................................................................35
4.2.1 Agregate Planning............................................................................................35
4.2.1.1 Kapasitas yang Tersedia..............................................................................35
4.2.1.2 Perhitungan Agregat Planning.....................................................................37
4.2.2 Master Production Schedule (MPS).................................................................42
4.2.2.1 Hasil Agregate Planning..............................................................................42
4.2.2.2 MPS Disagregasi.........................................................................................43
4.2.2.3 MPS Konversi.............................................................................................45
4.2.3 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)............................................................46

4.2.3.1 Output MPS.................................................................................................46
4.2.3.1 Output RCCP...............................................................................................46
4.2.4 Material Requirement Planning (MRP)............................................................47
4.2.4.1 Safety Stock.................................................................................................47
4.2.4.2 Netting.........................................................................................................48
4.2.4.3 Lotting, Offsetting, Exploding....................................................................49
 Lotting, Offsetting, Exploding Level 0................................................................49
 Lotting, Offsetting, Exploding Level 1................................................................54
 Lotting, Offsetting, Exploding Level 2................................................................67
 Lotting, Offsetting, Exploding Level 3................................................................69

3

4.2.5 Rekap Biaya Komponen (Level 0-3)................................................................70
4.2.6 Rekap Biaya MRP Metode Terbaik..................................................................73
4.2.7 Rekap POR.......................................................................................................75
4.2.8 Struktur Produk (Win QSB).............................................................................76
BAB V.............................................................................................................................77
5.1 Agregate Planning.................................................................................................77
5.2 Master Production Schedule..................................................................................78

5.3 Rough Cut Capacity Planning...............................................................................79
5.4 Master Requirment Planning.................................................................................79
5.4.1 Perbandingan Biaya Manual dan Software Komponen Terpilih......................79
5.4.2 Analisis Pemilihan Metode Masing-Masing Komponen..................................80
5.4.3 Analisis Hasil MRP dan Metode Terpilih.........................................................81
BAB VI............................................................................................................................82
6.1

Kesimpulan.......................................................................................................82

6.2

Saran.................................................................................................................83

4

DAFTAR GAMB
Gambar 2. 1 Gambar Siklus Manufaktur........................................................................7Y
Gambar 3. 1 Metodologi Penelitian 2

Gambar 4. 1 Bill Of Material Tamiya..............................................................................34
Gambar 4. 2 Input Software transportasi land.................................................................40
Gambar 4. 3 Transportasi land WinQSB.........................................................................40
Gambar 4. 4 Transportasi land WinQSB lanjutan...........................................................41
Gambar 4. 5 Transportasi land WinQSB lanjutan...........................................................42
Gambar 4. 6 Biaya agregat WinQSB...............................................................................42
Gambar 4. 7 Grafik Output RCCP..................................................................................46
Gambar 4. 8 Lotting LFL Level 0...................................................................................49
Gambar 4. 9 Biaya Lotting LFL Level 0.........................................................................49
Gambar 4. 10 Lotting EOQ Level 0................................................................................49
Gambar 4. 11 Biaya Lotting EOQ Level 0......................................................................49
Gambar 4. 12 Lotting FOQ Level 0................................................................................50
Gambar 4. 13 Biaya Lotting FOQ Level 0......................................................................50
Gambar 4. 14 Lotting POQ Level 0................................................................................50
Gambar 4. 15 Biaya Lotting POQ Level 0......................................................................50
Gambar 4. 16 Lotting FPR Level 0.................................................................................51
Gambar 4. 17 Biaya Lotting FPR Level 0.......................................................................51
Gambar 4. 18 Lotting LUC Level 0................................................................................51
Gambar 4. 19 Biaya Lotting LUC Level 0......................................................................51
Gambar 4. 20 Lotting LTC Level 0.................................................................................52

Gambar 4. 21 Biaya Lotting LTC Level 0.......................................................................52
Gambar 4. 22Lotting PPB Level 0..................................................................................52
Gambar 4. 23 Biaya Lotting PPB Level 0.......................................................................52
Gambar 4. 24 Lotting WWA Level 0...............................................................................53
Gambar 4. 25 Biaya Lotting WWALevel 0.....................................................................53
Gambar 4. 26 Lotting LFL Level 1.................................................................................55
5

Gambar 4. 27 Biaya Lotting LFL Level 1.......................................................................55
Gambar 4. 28 Lotting EOQ Level 1................................................................................55
Gambar 4. 29 Biaya Lotting EOQ Level 1......................................................................56
Gambar 4. 30 Lotting FOQ Level 1................................................................................56
Gambar 4. 31 Biaya Lotting FOQ Level 1......................................................................56
Gambar 4. 32 Lotting POQ Level 1................................................................................57
Gambar 4. 33 Biaya Lotting POQ Level 1......................................................................57
Gambar 4. 34 Lotting FPR Level 1.................................................................................57
Gambar 4. 35 Biaya Lotting FPR Level 1.......................................................................57
Gambar 4. 36 Lotting LUC Level 1................................................................................59
Gambar 4. 37 Biaya Lotting LUC Level 1......................................................................59
Gambar 4. 38 Lotting LTC Level 1.................................................................................61

Gambar 4. 39 Biaya Lotting LTC Level 1.......................................................................61
Gambar 4. 40 Lotting PBB Level 1.................................................................................64
Gambar 4. 41 Biaya Lotting PBB Level 1......................................................................64
Gambar 4. 42 Lotting WWA Level 1...............................................................................66
Gambar 4. 43 Biaya Lotting WWA Level 1....................................................................66
Gambar 4. 44 Lotting WWA Level 2...............................................................................67
Gambar 4. 45 Biaya Lotting WWA Level 2....................................................................67
Gambar 4. 46 Lotting WWA Level 3...............................................................................69
Gambar 4. 47 Biaya Lotting WWA Level 2....................................................................69
Gambar 4. 48 BOM Tamiya Romelu...............................................................................76
Gambar 4. 49 BOM Tamiya Angelo................................................................................76
Gambar 4. 50 BOM Tamiya Verona................................................................................76

6

DAFTAR TAB
Tabel 2. 1 Interpretasi ukuran lot..................................................................................28Y
Tabel 4. 1 target produksi satu tahun...............................................................................31
Tabel 4. 2 Daftar harga spare part....................................................................................31
Tabel 4. 3 Data Lead time dan Schedule Receipt............................................................32

Tabel 4. 4 Biaya-biaya produksi......................................................................................33
Tabel 4. 5 Kapasitas Produksi.........................................................................................35
Tabel 4. 6 Tabel Transportasi...........................................................................................37
Tabel 4. 7 Rencana Produksi Agregat Hasil Transportasi Land......................................39
Tabel 4. 8 Biaya Produksi................................................................................................39
Tabel 4. 9 Hasil Rencana Produksi Agregat untuk 12 periode........................................42
Tabel 4. 10 Data Demand Masa Lalu..............................................................................43
Tabel 4. 11 Hasil Agregat................................................................................................44
Tabel 4. 12 Produksi Tiap Item Dalam Satuan Aggregat................................................45
Tabel 4. 13 Jadwal Induk Produksi Dalam Satuan Unit..................................................45
Tabel 4. 14 Jadwal Induk Produksi dalam Satuan Unit...................................................46
Tabel 4. 15 Output RCCP................................................................................................46
Tabel 4. 16 Data Demand Masa Lalu dalam Mingguan..................................................47
Tabel 4. 17 Permintaan Demand Tamiya Periode 3 Bulan..............................................48
Tabel 4. 18 Hasil Netting Level 0 Tamiya Mini 4 WD Periode 12 Minggu....................48
Tabel 4. 19 Hasil Netting Komponen Body Grade A 12 Minggu...................................48
Tabel 4. 20 Tabel Rekapan Biaya....................................................................................53
Tabel 4. 21 Offsetting Level 0.........................................................................................54
Tabel 4. 22 Exploding Level 0........................................................................................54
Tabel 4. 23 Perhitungan LFL Manual Level 1.................................................................54

Tabel 4. 24 Perhitungan Manual EOQ Level 1...............................................................55
Tabel 4. 25 Perhitungan Manual FOQ Level 1................................................................56
Tabel 4. 26 Perhitungan Manual POQ Level 1................................................................57
Tabel 4. 27 Tabel Perhitungan Manual LUC...................................................................58
Tabel 4. 28 Perhitungan Manual LUC Level 1................................................................59
7

Tabel 4. 29 Tabel Perhitungan Manual LTC....................................................................60
Tabel 4. 30 Tabel Perhitungan Manual LTC....................................................................61
Tabel 4. 31 Tabel Demand 12 Periode.............................................................................62
Tabel 4. 32 Tabel Perhitungan Manual PPB Level 1.......................................................63
Tabel 4. 33 Tabel Demand 12 Periode.............................................................................65
Tabel 4. 34 Tabel Perhitungan Manual WWA perhitungan nilai z..................................65
Tabel 4. 35 Tabel Perhitungan Manual WWA, Perhitungan nilai f.................................65
Tabel 4. 36 Tabel Perhitungan Manual WWA Level 1....................................................66
Tabel 4. 37 Offsetting Level 1.........................................................................................66
Tabel 4. 38 Exploding Level 1........................................................................................67
Tabel 4. 39 Tabel Rekapan Planned Order Release Level 2............................................68
Tabel 4. 40 Tabel Rekapan Gross Requirement Level 2.................................................68
Tabel 4. 41 Tabel Rekapan Planned Order Release Level 3............................................69
Tabel 4. 42 Rekap Biaya Komponen Level 0..................................................................70
Tabel 4. 43 Rekap Biaya Komponen Level 1..................................................................70
Tabel 4. 44 Rekap Biaya Komponen Level 2..................................................................71
Tabel 4. 45 Rekap Biaya Komponen Level 3..................................................................72
Tabel 4. 46 Biaya MRP metode terbaik...........................................................................73
Tabel 4. 47 Rekap Total Overall Cost..............................................................................74
Tabel 4. 48 Rekap Planned Order Released 7

Tabel 5. 1 Metode terpilih tiap komponen.......................................................................80

8

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 - Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material
Kelompok 24

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
PT Tamiya Racing Indonesia merupakan perusahaan baru di Indonesia sehingga
perlu memiliki perencanaan terhadap seluruh kegiatan produksinya sehingga bisa
menjadikan PT TRI perusahaan yang dapat bersaing dengan perusahaan yang lainnya.
Perencanaan yang dimaksud adalah meliputi perencanaan produksi dan kebutuhan
material. Perencanaan dalam suatu perusahaan merupakan menjadi hal yang utama dan
menjadi fungsi utama manajemen yang juga melingkupi perkiraan serta penghitungan
mengenai seluruh kegiatan produksi yang akan dilakukan pada suatu waktu tertentu.
Perencanaan agregat adalah perencanaan yang dibuat untuk memenuhi total
demand dari seluruh elemen produksi dan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan.
Perencanaan agregat ini berfungsi untuk membantu perusahaan dalam menatur jumlah
dan waktu yang tepat dalam melaksanakan proses produksi. Terdapat dua komponen
penting perencanaan yang harus dilakukan perusahaan yaitu perencanaan produksi dan
kebutuhan material.
Perencanaan produksi berfungsi untuk memenuhi total semua kebutuhan produk
yang akan dihasilkan menggunakan sumber daya yang ada. Sedangkan perencanaan
kebutuhan material adalah digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item
komponen yang saling bergantung pada item-item yang ada ditingkat lebih tinggi.
Perencanaan produksi dan kebutuhan material sangatlah penting untuk menjamin
kelancaran dalam proses produksi. Apabila kedua perencanaan tersebut dapat dilakukan
maka perusahaan dapat memperhitungkan kebutuhan yang dibutuhkan dengan sumber
daya yang tersedia sehingga apabila terdapat kendala dalam proses produksi dapat
segera ditangani sedini mungkin dan proses produksi menjadi lancar.
Perencanaan produksi dan kebutuhan material juga berguna untuk meminimasi total
biaya produksi apabila perencanaan dapat dilakukan dengan tepat. Dalam suatu kegiatan
produksi bisa saja terjadi berbagai hal tak terduga yang menyebabkan adanya biaya

Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro
2014

1

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 - Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material
Kelompok 24

tambahan yang harus dikeluarkan perusahaan seperti biaya lembur, biaya inventori,
biaya subkontrak dan lain sebagainya.
Selain itu juga perencanaan produksi dan kebutuhan material berguna untuk
memenuhi permintaan konsumen apabila dapat dilakukan dengan tepat. Pemenuhan
permintaan konsumen merupakan tujuan utama perusahaan sehingga diperoleh
keuntungan yang maksimal sehingga sebisa mungkin perusahaan bisa memenuhi
seluruh permintaan konsumen sesuai dengan ketersediaan perusahaan yang dimiliki.
Dengan adanya perencanaan, perusahaan dapat meramalkan permintaan konsumen yang
dapat berubah sewaktu-waktu untuk mengantisipasi kebutuhan sumber daya yang
dibutuhkan perusahaan untuk memenuhi permintaan kosnumen itu.
Oleh karena itu untuk mengatur segala aktivitas perusahaan dalam menjalankan
produksinya diperlukan suatu perencanaan yang terukur dan dapat diperhitungkan.
1.2. Perumusan Masalah
PT Tamiya Racing Indonesia adalah perusahaan baru yang belum memiliki
perencanaan produksi dan kebutuhan material sehingga terjadi pemborosan material
yang digunakan dan menghambat proses produksi. Oleh karena itu diperlukan
perencanaan untuk membantu PT TRI dalam menjalankan perusahaannya.
1.3. Tujuan Penulisan
1. Menggunakan hasil forecasting sebagai input untuk menyusun rencana agregat
produksi
2. Mengaplikasikan teknik disagregasi yang ada untuk menyusun Jadwal Induk
Produksi (JIP)
3. Membuat perencanaan kapasitas kasar untuk menyesuaikan JIP dengan kapasitas
produksi yang tersedia
4. Membuat perencanaan kebutuhan material yang dibutuhkan.
1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi
Pada praktikum modul 5 ini akan membahas mengenai perencanaan produksi dan
kebutuhan material yang akan digunakan oleh PT Tamiya Racing Indonesia yang
dilakukan dengan membuat perencanaan agregat, Jadwal Induk Produksi (JIP),
Resource Requirement Planning (RRP), Rough Cut Capacity Planning (RCCP) dan
Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro
2014

2

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 - Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material
Kelompok 24

Material Requirement Planning (MRP). Asumsi yang digunakan adalah bahwa MRP
hanya digunakan untuk satu tahun rencana produksi dari hasil peramalan.
1.5. Sistematika Penulisan
BAB I PENDAHULUAN
Berisi mengenai latar belakang, perumusan masalah, tujuan penulisan, pembatasan
masalah serta sistematika penulisan yang digunakan
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi mengenai teori-teori yang menjadi landasan dalam membuat laporan yang
berhubungan dengan kasus dan masalah yang terjadi yaitu dalam hal ini adalah
mengenai teori landasan mengenai perencanaan produksi dan kebutuhan material.
Teori yang digunakan dalam tinjauan pustaka ini adalah perencanaan produksi,
RRP, Perencanaan agregat, MPS, Teknik disagregasi, RCCP, MRP dan software
Win QSB, .
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Berisi mengenai bagan metodologi penelitian yang dilakukan
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Berisi mengenai data yang diberikan untuk melakukan perencanaan agregat seperti
data biaya, data lead time, bill of material dan lain sebagainya. Kemudian
menjadikan data tersebut sebagai input perusahaan dalam melakukan perencanaan
produksi dan kebutuhan material sehingga proses produksi menjadi lancar
BAB V ANALISIS
Berisi mengenai analisa-analisa dari hasil pengolahan dan pengumpulan data dibab
sebelumnya yaitu perencanaan agregat, MPS, RCCP, MRP, perbandingan antara
biaya manual dengan software komponen terpilih, pemilihan metode setiap
komponen dan analisa hasil MRP dan metode yang terpilih.
BAB VI PENUTUP
Berisi mengenai kesimpulan dan saran untuk modul 5

Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro
2014

3

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 - Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material
Kelompok 24

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Perencanaan Produksi
Perencanaan produksi dapat didefinisikan sebagai proses untuk merencanakan dan
mengendalikan aliran material yang masuk, mengalir dan keluar dari sistem produksi
dan operasi sehingga permintaan pasar dapat dipenuhi dengan jumlah yang tepat, waktu
penyerahan yang tepat, dan biaya produksi minimum.
Perencanaan produksi dilakukan dengan tujuan menentukan arah awal dari
tindakan-tindakan yang harus dilakukan di masa mendatang, apa yang harus di lakukan,
berapa banyak melakukannya dan kapan harus melakukan. Karena perencanaan ini
berkaitan dengan masa mendatang, maka perencanaan disusun atas dasar perkiraan yang
dibuat berdasarkan data masa lalu dengan menggunakan beberapa asumsi. Oleh karena
itu perencanaan tidak akan selalu memberikan hasil sebagaimana yang diharapakan
dalam renacana tersebut, sehingga setiap perencanaan yang dibuat harus dievaluasi
secara berkala dengan jalan melakukan pengendalian
Tujuan rencana produksi







Meminimalkan biaya / memaksimalkan laba
Memaksimalkan layanan nasabah
Meminimalkan investasi inventaris
Meminimalkan perubahan dalam nilai produksi
Meminimalkan perubahan dalam tingkat tenaga kerja
Memaksimalkan pemanfaatan pabrik dan perlengkapan

Fungsi rencana produksi
Fungsi dari perencanaan dan pengendalian produksi adalah:
 Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap rencana
strategis perusahaan
 Sebagai alat ukur performansi proses perencanaan produksi
 Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi
 Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan membuat
penyesuaian.

Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro
2014

4

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 - Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material
Kelompok 24

 Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target produksi dan rencana
startegis
 Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan Jadwal induik Produksi.
Tingkatan Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Sistem pengendalian dan perencanaan produksi terbagi ke dalam tiga tingkatan:
►

Perencanaan jangka panjang (long range planning)

Perencanaan meliputi kegiatan peramalan usaha, perencanaan jumlah produk dan
penjualan, perencanaan produksi, perencanaan kebutuhan bahan, dan perencanaan
finansial.
►

Perencanaan jangka menengah (medium range planning)

Perencanaan jangka menengah meliputi kegiatan berupa perencanaan kebutuhan
kapasitas (capacity reqiurement planning), perencanaan kebutuhan material (material
requirement planning), jadwal induk produksi (master production schedule), dan
perencanaan kebutuhan distribusi (distribution requirement planning).
►

Perencanaan jangka pendek (short range planning)

Perencanaan jangka pendek berupa kegiatan penjadwalan perakitan produk akhir
(final assembly schedule), perencanaan dan pengendalian input-output, pengendalian
kegiatan produksi, perencanaan dan pengendalian purchase, dan manajemen proyek.
Kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi meliputi:









Peramalan kuantitas permintaan
Perencanaan pembelian/pengadaan: jenis, jumlah, dan waktu
Perencanaan persediaan (inventory): jenis, jumlah, dan waktu
Perencanaan kapasitas: tenaga kerja, mesin, fasilitas
Penjadwalan produksi dan tenaga kerja
Monitoring aktivitas produksi
Pengendalian produksi
Pelaporan dan pendataan
(Yamit : 2007)

2.2 Resource Requirement Planning (RRP)
Perencanaan kebutuhan sumber daya merupakan tingkat perencanaan tertinggi dalam
hirearki perencanaa kapasitas. Perhitungan jumlah stasiun kerja ini mengunakan rumus:
Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro
2014

5

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 - Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material
Kelompok 24

JumlahStasiunKerja=

TotalDemandxWaktuBaku
∑ JumlahHariKerjaxJamKerja / Hari

Sedangkan untuk menghitung kapasitas produksinya :
Kapasitas RT (jam)= hari kerja x jam kerja x stasiun kerja
Kapasitas OT (jam)

= 25% x RT

Kapasitas RT (unit)= kapaitas RT (jam) x (3600/Wb)
Kapasitas OT (unit)

= kapaitas OT (jam) x (3600/Wb)

Perhitungan RRP ini diperluka untuk mengetahui seberapa besar kapasitas produksi
dari RT dan OT yang dapat dipakai apabila ternyata kapasitas produksi dari RT tidak
dapat memenuhi demand. RRP digunakan untuk merencanakan berapa kapasitas
produksi yang kita butuhkan apakah cukup menggunakan RT saja atau perlu tambahan
bila ternyata tidak memenuh permintaan.
2.3 Agregate Planning (AP)
Perencanaan agregat merupakan perencanaan mengenai jumlah tenaga kerja dan
tingkat produksi pada fasilitas yang diberikan dalam perencanaan agregat. Rencana
tersebut dibuat secara umum sekali setiap periode untuk periode selanjutnya. Keputusan
perencanaan dibuat untuk meminimasi biaya total dalam memenuhi permintaan yang
diramalkan. Rencana tersebut memperhitungkan bermacam-macam jenis biaya. Tujuan
dari perencanaan agregat adalah penggunaan yang produktif baik atas sumber daya
manusia maupun sumber daya perlengkapan

Input Perencanaa Agregat
1. Peramalan permintaan (forecasting)
Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro
2014

6

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 - Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material
Kelompok 24

2. Perencanaan Strategi Pemasaran (Marketing Strategic Planning)
3. Perencanaan Strategi Manufakturing (Manufacturing Strategic Planning)
4. Perencanan Strategi Riset dan Pengembangan (R&D Strategic Planning)
5. Perencanaan Strategi Keuangan (Financial Strategic Planning)
Output Perencanaan Agregat
Outputnya adalah rencana untuk pelaksanaan produksi atau manufaktur. Secara
fisik outputnya berupa jadwal produksi, yaitu pengambilan keputusan jumlah produksi
tiap periode dalam satuan agregat.

Gambar 2. 1 Gambar Siklus Manufaktur

2.3.1 Fungsi Agregate Planning
Adapun fungsi-fungsi perencanaan agregat dapat diuraikan sebagai berikut :
Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro
2014

7

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 - Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material
Kelompok 24

1. Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap strategi
perusahaan
2. Alat ukur performasi proses perencanaan produksi
3. Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi
4. Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan membuat
penyesuaian
5. Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target dan mebuat persediaan
6. Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan jadwal induk produksi
(Lamatinulu : 2011)
2.3.2 Tujuan Agregate Planning
Tujuan dari perencanaan agregat adalah penggunaan yang produktif baik atas
sumber daya manusia maupun sumber daya perlengkapan. Perencanaan agregat berawal
dari perencanaan strategi bisnis yang terkait dengan peramalan permintaan
(forecasting). Perencanaan Agregat didasarkan pada peramalan permintaan tahunan dari
bulan ke bulan dan sumber daya produktif yang ada (jumlah tenaga kerja, tingkat
persediaan, biaya produksi, jumlah supplier dan subkontraktor) dengan asumsi kapasitas
produksi relatif tetap. Dalam prakteknya sering terjadi proyeksi permintaan yang tidak
konstan yang akan meningkatkan kesulitan dalam pembuatan perencanaan produksinya.
Pola permintaan yang musiman membutuhkan kehati-hatian dalam perencanaannya
sehingga

dapat

meminimasi

kemungkinan

kerugian.

Langkah-langkah

dalam

perencanaan agregat adalah sebagai berikut :
1. Input hasil peramalan, kapasitas mesin dan tenaga kerja, jam kerja, dan lainlain.
2. Ubah seluruh variabel menjadi satu satuan ukuran.
3. Tentukan kebijaksanaan perusahaan dan pilih satu atau beberapa strategi
perencanaan.
4. Tentukan model mana yang akan dipakai sesuai kriteria ongkos terendah.
2.3.3 Strategi Agregate Planning
Strategi Agregate Planning adalah upaya manajerial yang mencakup manipulasi
tingkat inventory, produksi, tingkat tenaga kerja, kapasitas dan variabel-variabel lainnya
Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro
2014

8

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 - Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material
Kelompok 24

yang dapat dikendalikan. Secara umum, strategi agregate planning dibagi menjadi dua
jenis yaitu :
a) Strategi Murni (Pure Stetegies)
Adalah strategi dalam agregate Planning yang mengubah satu variabel untuk
dikendalikan atau dikontrol. Variabel disini adalah variabel- ariabel dalam
perencanaan produksi yang bisa dikontrol dan ditentukan sesuai dengan target
produksi yang ditetapkan oleh top level business plan. Ada beberapa variabel
yang dapat kita ubah, yang sering disebut dengan controllable (decision)
variable. Variable-variabel tersebut adalpelayanan konsumenah :
- Mengubah Tingkat inventori
Saat perusahaan mengalami penumpukan inventori pada periode dimana
permintaan menurun, biaya yang berhubungan dengan storage, handling,
asuransi, dan kerusakan akan meningkat. Sebaliknya, saat terjadi
peningkatan permintaan, kekurangan persediaan akan menyebabkan
penurunan mutu pelayanan konsumen, peningkatan lead time, kerugian
akibat permintaan yang tidak terpenuhi, dan masuknya kompetitor baru
-

dalam pasar.
Mengubah level tenaga kerja
Manajer dapat mengubah jumlah tenaga kerja dengan cara merekrut dan
memberhentikan tenaga kerja produksi untuk menyesuaikan tingkat produksi
dan permintaan dengan tepat. Selain itu, dapat juga dilakukan dengan cara

-

mempertahankan jumlah tenaga kerja, namun jam kerja yang divariasikan.
Subkontrak
Salah satu alternatif yang dapat dilaksanakan perusahaan adalah dengan
mensubkontrakkan sebagian produksi ketika terjadi permintaan melebihi

-

kapasitas produksi.
Mempengaruhi permintaan
Manajemen dapat membuat keputusan untuk mempengaruhi permintaan,
cara yang dapat dilakukan antara lain adalah denganmemberikan diskon,
bonus, promosi dan lain-lain karena permintaan meupakan salah satu sumber

utama permasalahan agregate planning.
b) Strategi Campuran (Mixed Strategies)
Strategi campuran adalah strategi dalam agregate planning yang melibatkan dua
atau lebih variabel yang dapat dikontrol untuk mencapai rencana yang feasibel.
Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro
2014

9

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 - Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material
Kelompok 24

Beberapa kombinasi pengubahan dari beberapa controllable (decision) variable
bisa menghasilkan suatu strategi Agregate Planning yang terbaik dan feasible
untuk dijalankan. Misalnya perusahaan dapat menggunakan kombinasi antara
jam lembur, subkontrak, dan pemerataan persediaan sebagai strategi mereka.
Mixed strategy lebih sering digunakan ketika suatu perusahaan
mempertimbangkan kemungkinan dari pencampuran strategi yang bervariasi
dengan tidak terbatasnya rasio untuk melakukan strategi yang bervariasi
tersebut, maka perusahaan baru akan menyadari tantangan yang sedang
dihadapinya. Bagian pengendalian produksi dan bagian pemasaran harus
menghasilkan master schedule yang mencakup beberapa kebijakasanaan
perubahan dan prosedur pengoperasian.
(Satria, 2007)
2.3.4 Satuan Agregat
Satuan agregate adalah satuan yang dapat mewakili berbagai macam produk
sehingga total kebutuhan untuk produk-produk tersebut dapat dibandingkan dengan
kapasitas fasilitas produksi yang tersedia. Satuan agregat akan mewakili agregasi
seluruh item produk sehingga permintaan total untuk kebutuhan selama satu kurun
waktu perencanaan dapat dihitung. Contoh yang dapat dikemukakan ialah satuan
agregat ton baja walaupun baja yang dihasilkan dapat berupa baja batangan, baja kawat,
baja lembaran atau baja rol. Dalam hal satuan agregat ini dapat digunakan satuan unit
surrogate product (produk yang mewakili) atau satuan jam orang atau satuan jam mesin.
Tujuan dari satuan agregate adalah membuat perencanaan produksi sesuai permintaan
pasar dengan kriteria minimisasi biaya produksi. Penggunaan satuan agregat ini
dilakukan mengingat keuntungan – keuntungan yang dapat diperoleh antara lain :
a. Kemudahan dalam pengolahan data
Dengan menggunakan satuan agregat maka pengolahan data tidak dilakukan
untuk setiap individual produk. Keuntungan ini akan semakin terasa jika pabrik
tempat perencanaan dilakukan memproduksi banyak jenis produk.
b. Ketelitian hasil yang didapatkan

Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro
2014

10

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 - Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material
Kelompok 24

Dengan hanya mengolah satu jenis data produk maka kemungkinan untuk
menerapkan metode yang canggih semakin besar sehingga ketelitian hasil yang
didapatkan semakin baik.
c. Kemudahan untuk melihat dan memahami mekanisme sistem produksi yang
terjadi dalam implementasi rencana.Secara garis besar terdapat tiga strategi
murni yang dapat dilakukan untuk menghadapi fluktuasi permintaan ini, yaitu :
- Melakukan pengaturan setiap saat atas jumlah tenaga kerja yang
dipergunakan dalam hal ini merekrut tenaga kerja baru bila permintaan
meningkat dan memberhentikan sebagian tenaga kerja bila permintaan
-

menurun.
Tetap mempertahankan jumlah tenaga kerja tetapi yang diatur adalah
kecepatan produksi, misalnya jika permintaan meningkat kecepatan produksi

-

ditingkatkan misalkan dengan mengadakan jam lembur.
Tetap mempertahankan baik jumlah tenaga kerja maupun kecepatan produksi
dan untuk mengatasi fluktuasi permintaan diadakan persediaan (inventory).
(Satria, 2007)

2.3.5 Metode untuk Agregate Planning
Metode-metode yang terdapat dalam agregate planning antara lain :
1. Metode Heuristik
Metode ini disebut juga sebagai metode pembuatan grafis dan diagram. Metode
ini sering digunakan karena merupakan salah satu metode yang paling mudah
penggunaannya. Berikut ini adalah beberapa tahapan dalam menggunakan metode
heuristik, yaitu :
- Tentukan permintaan pada setiap periode
- Tentukan jumlah kapasitas pada waktu normal, waktu lembur, dan tindakan
-

subkontrak untuk setiap periode
Tentukan biaya tenaga kerja, biaya pengangkatan dan pemberhentian pekerja,

-

serta biaya penahanan persediaan
Pertimbangkan kebijakan perusahaan yang dapat diterapkan pada para pekerja

-

dan tingkatan persediaan
Kembangkan rencana-rencana alternatif dan amatilah biaya totalnya.
Macam-macam metode heuristik pada perencanaan produksi agregat antara

lain adalah metode pengendalian tenaga kerja, metode pengendalian persediaan,
metode pengendalian subkontrak, dan metode campuran.
Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro
2014

11

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 - Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material
Kelompok 24

2. Metode Optimasi
Metode ptimasi terdiri dari model prgrama linier dan transportasi land. Metode ini
mengijinkan penggunaan produksi reguler, overtime, inventori, backorder, dan
subkontrak. Hasil perencanaan yang diperoleh dapat dijamin optimal dengan
asumsi optimistik bahwa tingkat produksi dapat dirubah dengan cepat. agar
metode ini dapat diaplikasikan, kita harus memformulasikan persoalan
perencanaan agregat sehingga :
- Kapasitas tersedia dinyatakan dalam unit yang sama dengan kebutuhan
(demand).
Total kapasitas untuk horison perencanaan harus sama dengan total peramalan

-

kebutuhan. Bila tidak sama, kita gunakan variabel bayangan (dummy)
sebanyak jumlah selisih tersebut dengan unit cost sama dengan nol.
- Semua hubungan biaya merupakan hubungan linier.
3. Metode Program Linier
Program linier dapat digunakan sebagai alat perencanaan agregat. Odel ini dibuat
karena validitas pendekatan koefisien manajemen sukar dipertanggungjawabkan.
Asumsi model programa linier adalah :
- Tingkat permintaan diketahui dan diasumsikan deterministik.
- Biaya variabel-variabel ini bersifat linier dan variabel-variabel tersebut dapat
-

berbentuk bilangan riil.
Batas atas dan bawah jumlah produksi dan inventori merepresentasikan

batasan kapasitas dan space yang bisa dipakai.
Asumsi diatas seringkali menyebabkan model program linier kurang realistis jika
diterapkan. Misalnya variabel yang berbentuk bilangan riil, sementara itu pada
kenyataannya nilai variabel-variabel tersebut bulat. Tujuan dari formulasi
progranm linier adalah untuk meminimasi ongkos total yang berbentuk linier
terhadap kendala-kendala linier. Formulai terebut digambarkan dalam persamaan
dibawah ini :
T

MinZ=∑ A p ,tPt + Ar , tPt + Ao , tPt + Ai ,tPt + Ah ,tPt + Al , tPt

......................(2.1)

t=1

S/T :
I t −1−St −1 =I t −1−S t −1 + Pt −F t untuk t = 1,2,3,....,T ..............................(2.2)
Rt =Rt−1 + H t −Lt untuk t = 1,2,3,....,T ..................................................(2.3)
Ot−U t=k P t−R t untuk t = 1,2,3,....,T ..................................................(2.4)
Pt , R t , Ot , I t , S t , H t , Lt , U t ≥ 0 untuk t = 1,2,3,....,T ..................................(2.5)
(Hartini, 2011)
Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro
2014

12

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 - Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material
Kelompok 24

2.3.6 Biaya yang terlibat dalam Agregate Planning
Beriku ini adalah biaya-biaya yang terlibat dalam perencanaan agregat adalah:
1. Hiring Cost (ongkos penambahan tenaga kerja).
Penambahan tenaga kerja menimbulkan ongkos-ongkos untuk iklan,
proses seleksi, dan training.
2. Layoff Cost (ongkos pemberhentian tenaga kerja).
Pemberhentian tenaga kerja biasanya terjadi karena semakin rendahnya
permintaan akan produk yang dihasilkan, sehingga tingkat produksi menurun
secara drastis. Pemberhentian ini mengakibatkan perusahaan harus
mengeluarkan uang pesangon bagi karyawan yang di-PHK, menurunkan
moral kerja dan produktivitas karyawan yang masih bekerja, dan tekanan
yang bersifat social.
3. Overtime Cost dan Undertime Cost (ongkos lembur dan ongkos
menganggur).
Penggunaan waktu lembur bertujuan untuk meningkatkan output
produksi, tetapi konsekuensinya perusahaan harus mengeluarkan ongkos
tambahan lembur yang biasanya 150 % dari ongkos kerja regular. Di
samping ongkos tersebut, adanya lembur biasanya akan memperbesar tingkat
absent karyawan karena capek. Kebalikan dari kondisi di atas adalah bila
perusahaan mempunyai kelebihan tenaga kerja dibandingkan dengan jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan untuk kegiatan produksi. Tenaga kerja berlebih
ini kadang-kadang bisa dialokasikan untuk kegiatan lain yang produktif
meskipun tidak selamanya efektif. Bila tidak dapat dilakukan alokasi yang
efektif, maka perusahaan dianggap menanggung ongkos menganggur yang
besarnya merupakan perkalian antara jumlah jam kerja yang tidak terpakai
dengan tingkat upah dan tunjangan lainnya.
4. Inventory Cost dan Backorder Cost (ongkos persediaan dan ongkos
kehabisan persediaan).
Persediaan mempunyai fungsi mengantisipasi timbulnya kenaikan
permintaan pada saat-saat tertentu. Konsekuensi dari kebijaksanaan
persediaan bagi perusahaan adalah timbulnya ongkos penyimpanan
Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro
2014

13

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 - Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material
Kelompok 24

(inventory cost/holding cost) yang berupa ongkos tertahannya modal, pajak,
asuransi, kerusakan bahan, dan ongkos sewa gudang. Kebalikan dari kondisi
di

atas,

kebijaksanaan

tidak

mengadakan

persediaan

seolah-olah

menguntungkan, tetapi sebenarnya dapat menimbulkan kerugian dalam
bentuk ongkos kehabisan persediaan. Ongkos kehabisan persediaan ini
dihitung berdasarkan berapa permintaan yang datang tetapi tidak dapat
dilayani karena barang yang diminta tidak tersedia.
5. Subcontract Cost (Ongkos Subkontrak).
Pada saat permintaan melebihi kemampuan kapasitas regular, biasanya
perusahaan mensubkontrakkan kelebihan permintaan yang tidak bisa
ditanganinya

sendiri

kepada

perusahaan

lain.

Konsekuensi

dari

kebijaksanaan ini adalah timbulnya ongkos subkontrak, dimana biasanya
ongkos mensubkontrakkan ini lebih mahal dibandingkan memproduksi
sendiri dan adanya resiko terjadinya keterlambatan penyerahan dari
kontraktor.
(Kusuma, 1999)
2.4 Master Production Schedule (MPS)
Pada dasarnya jadwal produksi induk master production schedule (MPS)
merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk parts pengganti suku
cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi
output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. MPS mendisagregrasikan dan
mengimplentasikan rancana produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil
dari proses perencanaan produksi (aktivitas pada level 1 dalam hieraki perencanaan
prioritas) yang dinyatakan dalam bentuk argegate, maka MPS yaitu hasil dari proses
penjadwalan produksi induk yang dinyatakan dengan konfigurasi spesifik dengan
nomor-nomor item yang ada dalam Item master and BOM (Bills Of Material).
Aktivitas penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana
menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk, memproses transaksi dari MPS,
memelihara catatan-catatan MPS, mengevaluasi efektifitas dari MPS dan memberikan
laporan evaluasi dalam periode waktu yang teratur untuk keperluan umpan balik (feed
Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro
2014

14

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 - Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material
Kelompok 24

back) dan tijauan ulang. Berdasarkan uraian di atas kita mengetahui bahwa MPS
berkaitan dengan pernyataan tentang produksi dan bukan pernyataan tentang permintaan
pasar. MPS sering didefinisikan sebagai anticipaded build schedule untuk item-item
yang disusun oleh perencana jadwal produksi induk (Master Scheduler) MPS
membentuk jalinan komunikasi antara bagian pemasaran dan bagian manufakturing,
sehingga bagian pemasaran seharusnya juga mengetahui informasi yang ada dalam MPS
terutama berkaitan dengan ATP (Available To Promise) agar dapat memberikan janji
yang akurat kepada pelanggan. Berikut beberapa fungsi MPS :
-

Menjadwalkan produksi dan order pembelian untuk item-item MPS.
Menyediakan atau memberikan input dasar bagi sistem MRP.
Menjadi dasar bagi penentu kebutuhan sumber daya (tenaga kerja, jam mesin,

-

dan lain-lain) melalui RCCP.
Menjadi dasar dalam membuat janji pengiriman (Delivery Promises) pada
konsumen.

Berikut beberapa tujuan MPS:
-

Melalui target tingkat pelayanan terhadap konsumen.
Efisiensi penggunaan sumber daya produksi.
Mencapai target tingkat produksi.

Penjadwalan produksi disetiap perusahaan dapat berbeda, maka berdasarkan hal ini
terdapat tiga jenis perusahaan, yaitu:
1. Make to Stock Company
Produk diramalkan, direncanakan, diproduksi dan disimpan terlebih dahulu
sebelum perusahan menerima pesanan dari pelanggan. Dengan demikian lead
time antara menerima pesanan dan pengirimannya cukup pendek. Rencana
produksi ditekan sebagai laju produksi, sedangkan MPS dinyatakan dalam
nomor part dari item akhir yang akan diproduksi.
2. Make to Order Company
Dalam perusahaan seperti ini, produksi tidak dijadwalkan sampai ada pesanan
dari pelanggan, se