Analisa Kuat Tekan Batako Dengan Campuran Serbuk Kaca dan Silica Fume Chapter III V

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Umum
Penelitian ini menggunakan metode penelitian secara eksperimen. Adapun
faktor yang diteliti pada penelitian ini adalah komposisi foaming agent dan silica
fume, dan serbuk kaca sebagai bahan tambah pada batako dengan mengurangi jumlah
semen sebesar 10%, dengan penambahan foaming agent dan silica fume. Pembuatan
benda uji batako menggunakan rancangan penelitian perbandingan campuran 1pc :
7ps. Batako dengan bahan tambah foaming agent dan silica fume, dan serbuk kaca,
foaming agent dan silica fume yang telah jadi dicetak, kemudian dirawat sampai
umur tertentu dan dilakukan pengetesan.

3.2 Desain Penelitian
1. Jenis semen portland yang digunakan Semen Padang OPC Tipe I.
2. Pasir yang digunakan berasal dari sungai di Binjai, Sumatera Utara.
3. Kebutuhan air, ditetapkan pada kondisi adukan lengas tanah.
4. Keadaan serbuk kaca yang digunakan dalam kondisi kering udara.
5. Pembuatan seluruh benda uji dilakukan secara manual.
6. Umur batako, kubus kecil dan briquette ditetapkan pada umur 7 hari.
7. Cara pengujian, sesuai dengan ketentuan cara uji dalam SNI 03-0349-1989.

3.3 Lokasi dan Waktu Pengujian
1. Tempat Penelitian
Penelitian dilakukan di Laboratorium Bahan dan Rekayasa Beton Departemen
Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara.
28
Universitas Sumatera Utara

2. Waktu Penelitian
Pengujian dilakukan dari mulai bulan Juni 2017.

3.4 Bahan yang Digunakan
Bahan-bahan penyusun batako yang digunakan pada penelitian ini adalah:
3.4.1 Semen Portland
Semen Portland yang digunakan adalah semen Portland tipe I dengan merek
dagang Semen Padang dengan kemasan 1 sak 50 kg.
3.4.2 Pasir
Pasir yang dipergunakan dalam penelitian ini diambil dari quarry di Binjai.
3.4.3 Air
Air yang digunakan sebagai bahan pencampur berasal dari Laboratorium
Bahan dan Rekayasa Beton Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas

Sumatera Utara.
3.4.4 Serbuk Kaca
Penelitian ini menggunakan serbuk kaca yang dicampur pada batako, serbuk
kaca diperoleh dari limbah botol kaca minuman bekas yang dibuat menjadi serbuk
kaca lolos ayakan no. 200.
3.4.5 Foaming Agent
Penelitian ini menggunakan foaming agent dengan merek dagang
MEYCOFIX SLF 20 yang diproduksi oleh PT. BASF The Chemical Company, yang
bergerak di bidang chemical.
3.4.6 Silica Fume
Penelitian ini menggunakan silica fume dengan merek dagang Sika Fume
yang diproduksi oleh PT. Sika Indonesia.
29
Universitas Sumatera Utara

3.5 Pemeriksaan Bahan Penyusun Batako
3.5.1 Analisa Ayakan Agregat Halus (SNI 03-1968-1990)
a. Tujuan Percobaan
1) Menentukan gradasi/distribusi butiran pasir
2) Mengetahui modulus kehalusan (fineness modulus) pasir

b. Peralatan
1) Timbangan
2) Sieve shaker machine
3) 1 set ayakan
4) Oven
5) Sample splitter
c. Bahan
Pasir kering oven sebanyak 1000 gram.
d. Prosedur Percobaan
1) Ambil pasir yang telah kering oven (110±5)ºC;
2) Sediakan pasir sebanyak 2 sampel masing-masing seberat 1000 gr dengan
menggunakan sampel splitter;
3) Susun ayakan berturut-turut dari atas ke bawah: 9,52 mm; 4,76 mm; 2,38
mm; 1,19 mm; 0,60 mm; 0,30 mm; 0,15 mm dan pan;
4) Tempatkan susunan ayakan tersebut diatas sieve shaker machine;
5) Masukkan sampel 1 pada ayakan yang paling atas lalu ditutup rapat;
6) Mesin dihidupkan selama 5 (lima) menit;
7) Timbang sampel yang tertahan pada masing-masing ayakan;
8) Lakukan percobaan diatas untuk sampel 2.
e. Rumus

30
Universitas Sumatera Utara

… (3.1)

FM =
Dimana:
FM = Fineness Modulus

Derajat kehalusan (kekasaran) suatu agregat ditentukan oleh modulus
kehalusan (fineness) dengan batasan-batasan sebagai berikut:
- Pasir halus

: 2,20 < FM < 2,60

- Pasir sedang

: 2,60 < FM < 2,90

- Pasir kasar

: 2,90 < FM < 3,20

f. Hasil Percobaan
Modulus kehalusan pasir (FM) = 2,2
Pasir dapat dikategorikan sebagai pasir halus (2,20 < FM < 2,60).
Mulai
Alat:
Bahan:
1. Agregat halus
2. Air

Persiapan

1.
2.
3.
4.
5.

Timbangan
Batang perojok
Bejana besi
Termometer
Sekop kecil

Pasir ditambah lagi hingga mencapai 2/3 tinggi bejana
Bejana diisi pasir sampai penuh

Timbang berat bejana
+ pasir
Pasir dikeluarkan lalu diisi oleh air hingga penuh
Timbang bejana dan isi pasir lalu dirojok 25 kali atau disiram

Selesai
31
Universitas Sumatera Utara

Gambar 3.1 Bagan Alir Pengujian Analisa Ayakan Agregat Halus

3.5.2 Berat Isi Agregat Halus (ASTM C-29)
a. Tujuan Percobaan
Menentukan berat isi agregat halus (pasir).
b. Peralatan
1) Timbangan dengan tingkat kepekaan 0,1% dari berat sampel
2) Batang perojok
3) Bejana besi
4) Termometer
5) Sekop Kecil
c. Bahan
1) Pasir ≤ Saringan Ø 4,76 mm kering oven suhu 110±5 ºC
2) Air
d. Prosedur Percobaan
1) Dengan cara merojok:
a) Bejana besi ditimbang dan kemudian diisi dengan pasir sampai bagian
tinggi bejana tersebut lalu rojok sebanyak 25 kali secara merata pada
permukaannya;
b) Pasir ditambah lagi hingga mencapai ⅔ tinggi bejana dan dirojok 25 kali
secara merata pada permukaannya, kemudian bejana diisi pasir sampai
penuh dan dirojok 25 kali secara merata lalu permukaannya diratakan.

Dalam perojokan untuk setiap lapis tidak boleh menembus lapisan
dibawahnya;
c) Timbang bejana + pasir;
32
Universitas Sumatera Utara

d) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi oleh air hingga penuh,
timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana.
2) Cara menyiram:
a) Bejana besi ditimbang kemudian diisi pasir dengan cara menyiram
dengan sekop setinggi ± 5 cm dari bagian atas bejana sampai bejana
tersebut penuh, lalu ratakan permukaannya;
b) Timbang bejana + pasir;
c) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi air hingga penuh,
timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana.
3) Percobaan dilakukan untuk 2 sampel.
e. Rumus
ρ=

... (3.2)

Dimana:
ρ = Berat isi pasir (Kg/m3)
m = Berat pasir (Kg)
v = volume bejana (m3)
f. Hasil Percobaan
Berat isi dengan cara merojok

: 1441,26 Kg/m3

Berat isi dengan cara menyiram

: 1352,36 Kg/m3

33
Universitas Sumatera Utara

Mulai
Alat:
Bahan:

1.
2.
3.
4.
5.

Persiapan

1. Agregat halus
2. Air

Timbangan
Batang perojok
Bejana besi
Termometer
Sekop kecil

Timbang bejana dan isi pasir lalu dirojok 25 kali atau disiram
Pasir ditambah lagi hingga mencapai 2/3 tinggi bejana

Bejana diisi pasir sampai penuh

Timbang berat bejana + pasir
Pasir dikeluarkan lalu diisi oleh air hingga penuh
Timbang berat bejana + air
Percobaan dilakukan untuk 2 sampel

Selesai
Gambar 3.2 Bagan Alir Pengujian Berat Isi Agregat Halus

3.5.3 Pengujian Kadar Organik Pasir/Colorimetric Test (SNI 03-2816-1992)
a. Tujuan Percobaan
Mengetahui tingkat kandungan bahan organik dalam agregat halus.
b. Peralatan
1) Botol gelas tembus pandang dengan penutup karet kapasitas 350 ml
34
Universitas Sumatera Utara

2) Gelas ukur kapasitas 1000 ml
3) Timbangan
4) Mistar
5) Standar warna Gardner
6) Sendok pengaduk
7) Sampel splitter
c. Bahan
1) Pasir kering oven lolos ayakan Ø 4,76 mm
2) NaOH padat
3) Air
d. Prosedur percobaan
1) Sediakan pasir secukupnya dengan menggunakan sampel splitter sehingga
terbagi seperempat bagian;
2) Sampel dimasukkan ke dalam botol gelas setinggi ± 3 cm dari dasar botol;
3) Sediakan larutan NaOH 3% dengan cara mencampur 12 gram kristal NaOH
kedalam 388 ml air menggunakan gelas ukur. Aduk hingga kristal NaOH
larut;
4) Masukkan larutan tersebut sampai tinggi larutan ± 2 cm dari permukaan
pasir (tinggi pasir + larutan = 5 cm);
5) Larutan diaduk menggunakan sendok pengaduk selama 7 menit;
6) Botol gelas ditutup rapat menggunakan penutup karet dan diguncangguncang pada arah mendatar selama 8 menit;
7) Campuran didiamkan selama 24 jam;
8) Bandingkan perubahan warna yang terjadi setelah 24 jam dengan standar
warna Gardner.
35
Universitas Sumatera Utara

e. Rumus/standar
Pengelompokkan standar warna Gardner adalah sebagai berikut:
1) Standar warna no. 1 : berwarna bening/jernih
2) Standar warna no. 2 : berwarna kuning muda
3) Standar warna no. 3 : berwarna kuning tua
4) Standar warna no. 4 : berwarna kuning kecoklatan
5) Standar warna no. 5 : berwarna coklat
Perubahan warna yang diperbolehkan menurut standar warna Gardner adalah
standar warna no. 3. Jika perubahan warna yang terjadi melebihi standar warna
no. 3 maka, pasir tersebut mengandung bahan organik yang banyak dan harus
dicuci dengan larutan NaOH 3% kemudian bersihkan dengan air.
f. Hasil Percobaan
Warna

kuning tua

(standar

warna

no.

3),

memenuhi

persyaratan.

Mulai

Bahan:

Persiapan

1. Agregat halus
2. NaOH 3%
3. Air

Alat:
1. Timbangan
2. Botol tembus pandang
3. Gelas ukur
4. Mistar
5. Standar warna Gardner
6. Sendok pengaduk
7. Sampel splitter

Isikan agregat ke dalam botol
Tambahkan NaOH 3% dan tutup rapat
Kocok botol selama 8 menit
Diamkan selama 24 jam
A
36
Universitas Sumatera Utara

A
Amati warna cairannya
Selesai
Gambar 3.3 Bagan Alir Pengujian Colorimetric Test

3.5.4 Pengujian Berat Jenis Semen (SNI 15-2531-1991)
a. Tujuan Percobaan:
Menentukan berat jenis semen.
b. Peralatan:
1) Timbangan dengan ketelitian 0.001 gr
2) Botol Le Chatelir
3) Cawan Porselin
4) Gelas Ukur
5) Corong Kaca
c. Bahan
1) Semen Portland
2) Minyak Kerosin bebas air atau naptha dengan berat jenis 62 API (American
Petroleoum Institute)
d. Prosedur Percobaan:
1) Isi botol Le Chatelir dengan kerosin atau naphta sampai antara skala 0 dan
1, bagian dalam piknometer diatas permukaan cairan.
2) Masukkan botol Le Chatelir ke dalam bak air dengan suhu ditetapkan pada
botol Le Chatelir ± 20

o

C untuk menggunakan suhu cairan dalam

piknometer l dengan suhu yang ditetapkan dalam botol Le Chatelir.
37
Universitas Sumatera Utara

3) Setelah suhu dalam botol Le Chatelir sama dengan suhu yang ditetapkan
pada botol Le Chatelir, baca skala pada botol Le Chatelir (V1).
4) Masukkan semen portland sebanyak 64 gr, sedikit demi sedikit ke dalam
botol Le Chatelir, hindarkan penempelan semen pada dinding dalam botol
Le Chatelir diatas cairan.
5) Setelah benda uji dimasukkan, putar botol Le Chatelir dengan posisi miring
secara perlahan-lahan sampai gelembung udara tidak timbul lagi pada
permukaan cairan.
6) Ulangi pekerjaan no. 2 setelah suhu dalam botol Le Chatelir sama dengan
suhu yang ditetapkan pada botol Le Chatelir, baca skala pada botol Le
Chatelir (V2).
e. Rumus:
Berat Jenis =

... (3.3)

Dimana:
V1 = Pembacaan pertama pada skala botol Le Chatelir
V2 = Pembacaan kedua pada skala botol Le Chatelir
V2 – V1 = Isi cairan yang dipindahkan oleh semen dengan berat tertentu
Catatan:
- Berat jenis semen portland antara 3 – 3,2
- Suhu ruangan yang diperbolehkan 20 oC – 24 oC.
f. Hasil Percobaan:
Berat jenis semen: 3,04 gr/ml
Prosedur pengujian berat jenis serbuk kaca sama dengan prosedur pengujian berat
jenis semen.
Berat jenis kaca: 2,56 gr/ml
38
Universitas Sumatera Utara

Mulai
Alat:

Bahan:

Persiapan

1. Semen Portland
2. Minyak Kerosin
bebas air atau
naptha

1. Timbangan dengan
ketelitian 0.001 gr
2. Botol Le Chatelir
3. Cawan Porselin
4. Gelas Ukur
5. Corong Kaca

Isi botol Le Chatelir dengan kerosin atau naphta
Masukkan botol Le Chatelir ke dalam bak air

Baca skala pada botol Le Chatelir (V1)

Masukkan semen portland sebanyak 64 gr ke dalam botol Le Chatelir

Putar botol Le Chatelir dengan posisi miring
sampai gelembung udara tidak timbul lagi
Ulangi pekerjaan no. 2, baca skala pada
botol Le Chatelir (V2)

Selesai
Gambar 3.4 Bagan Alir Pengujian Berat Jenis Semen

3.5.5 Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Pasir Lewat Ayakan No.200)
a. Tujuan Percobaan
Menentukan persentase kadar lumpur pada pasir dan kerikil.
b. Peralatan
39
Universitas Sumatera Utara

1) Ayakan no. 200
2) Oven
3) Timbangan
4) Pan
c. Bahan
1) Pasir kering oven
2) Air
d. Prosedur Percobaan
1) Sediakan 2 (dua) sampel pasir sebanyak masing-masing 500 gram
2) Tuang pasir kedalam ayakan no. 200 dan disiram dengan air melalui kran;
3) Pada saat pencucian, pasir harus diremas-remas hingga air keluar melalui
ayakan terlihat jernih dan bersih;
4) Letakkan sampel kedalam pan dan keringkan dalam oven selama 24 jam;
5) Setelah 24 jam, sampel yang ada didalam pan ditimbang dan hasilnya
dicatat;
6) Lakukan percobaan untuk sampel kedua dan sampel kerikil.
e. Rumus
KL = (A – B)/A ×100

... (3.4)

Dimana:
KL = Kadar lumpur agregat (%)
A = Berat sampel mula-mula
B = Berat sampel setelah dikeringkan selama 24 jam
Pasir yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila kadar
lumpur pasir < 5%.
f. Hasil Penelitian
40
Universitas Sumatera Utara

Kadar lumpur pasir rata-rata = 1,5% (pasir memenuhi persyaratan dan layak
untuk digunakan).
Mulai
Alat:
Bahan:

Persiapan

1. Agregat halus
2. Air

1. Timbangan 0.001 gr
2. Oven
3. Pan
4. Ayakan No. 200

Timbang agregat (A)

Cuci agregat sampai bersih
Oven agregat setelah dicuci sampai berat tetap
Timbang agregat (B)
Hitung kadar lumpur agregat
Selesai
Gambar 3.5 Bagan Alir Pengujian Kadar Lumpur Agregat Halus

3.6 Pembuatan Serbuk Kaca
Penelitian ini menggunakan serbuk kaca yang butirannya halus dan lolos
ayakan no.200. Untuk mendapatkan serbuk kaca yang halus digunakan mesin Los
Angeles, penumbuk manual dengan menggunakan ban dalam, martil, dan blender.
Adapun alat dan bahan serta prosedur pekerjaannya adalah sebagai berikut:
1. Alat dan Bahan:
a. Martil
b. Mesin Los Angeles
41
Universitas Sumatera Utara

c. Karet Pembungkus Kaca
d. Blender
e. Ember Penampung
f. Ayakan no. 200
g. Pan
h. Botol-botol kaca
2. Prosedur pekerjaan:
a. Bersihkan botol – botol kaca dari sisa-sisa kotoran;
b. Siapkan alat – alat yang dibutuhkan;
c. Masukkan botol kaca ke dalam goni dan hancurkan dengan martil;
d. Masukkan puing botol kaca ke dalam mesin Los Angeles;
e. Masukkan peluru mesin dan nyalakan. Tunggu sekitar 10 – 15 menit;
f. Keluarkan kaca dari mesin Los Angeles;
g. Masukkan kaca ke dalam karet pembungkus kaca;
h. Tutup karet dan kemudian pukul kaca yang sudah terdapat dalam karet dengan
menggunakan martil hingga menjadi kecil;
i. Blender hasil tumbukan kaca tersebut;
j. Serbuk kaca hasil blender tersebut kemudian di ayak dengan ayakan no. 200,
sampel yang lolos ayakan no. 200 adalah serbuk kaca yang digunakan pada
penelitian ini.

Gambar 3.6 Kaca Dari Los
Angeles

Gambar 3.7 Serbuk Kaca
Lolos Ayakan No. 200

42

Universitas Sumatera Utara

Mulai

Bersihkan botol dari semua kotoran

Masukkan botol ke dalam goni dan hancurkan

Masukkan puing botol ke dalam mesin Los Angeles
Masukkan peluru dan nyalakan 10 – 15 menit

Keluarkan puing dan masukkan ke dalam karet pembungkus kaca

Pukul karet dengan martil sampai menjadi serpihan kecil

Blender serpihan sampai menjadi serbuk

Ayak serbuk menggunakan ayakan No. 200

Selesai

Gambar 3.8 Bagan Alir Pembuatan Serbuk Kaca

3.7 Pembuatan Foaming Agent
Penelitian ini menggunakan zat berupa foaming agent dengan merek dagang
MEYCO FIX SLF 20. Zat ini memiliki fungsi sebagai pengisi rongga dalam
campuran pengecoran sehingga bobot bahan pengecoran yang telah dicampurkan dan

43
Universitas Sumatera Utara

ditambah foaming agent menjadi lebih ringan. Adapun peralatan dan bahan serta
prosedur pekerjaannya adalah sebagai berikut:
1. Alat dan Bahan:
a. Hand bor
b. Gelas Ukur
c. Mata bor yang telah dimodifikasi
d. Ember sebagai wadah
e. Penutup wadah
f. Timbangan dengan ketelitian 0,1%
g. Gelas Ukur
h. Foaming agent dengan merek dagang MEYCO FIX SLF 20
2. Prosedur pekerjaan:
a. Siapkan hand bor sebagai pengaduk
b. Siapkan air dalam ember sebagai wadah sebanyak yang diperlukan.
c. Masukkan foaming agent MEYCO FIX SLF 20 ke dalam air dengan
perbandingan campuran 1:30 dengan banyaknya air.
d. Aduk campuran tersebut hingga merata.
e. Siapkan hand bor dan aduk campuran air dan foaming agent tersebut hingga
merata, untuk mendapatkan berat busa (density foaming) antara 80-90
gram/liter.
f. Cek kondisi foaming agent, timbang berat foaming agent tersebut untuk
mendapatkan density yang direncanakan.

44
Universitas Sumatera Utara

Gambar 3.9 Cairan foaming agent

Gambar 3.10 Mata Bor dan Hand Bor
Mulai

Siapkan hand bor dan ember pengaduk

Masukkan air dan foaming agent

Aduk campuran hingga merata

Aduk campuran dengan hand bor

Timbang berat foaming agent

Selesai
Gambar 3.11 Bagan Alir Pembuatan Foaming Agent

3.8 Perancangan Komposisi Pengecoran
Rancangan komposisi pengecoran batako dengan menggunakan dua variasi
yaitu variasi pertama menggunakan foaming agent 1:30, dan tambahan silica fume 10
45
Universitas Sumatera Utara

% dari berat semen, variasi kedua yaitu benda uji menggunakan serbuk kaca
sebanyak 10% dari berat semen, lolos ayakan no. 200, foaming agent 1:30, tambahan
silica fume 10% dari berat semen. Perhitungan volume menggunakan program
microsoft exel dengan memasukkan data-data hasil pengujian bahan dan kebutuhan
volume pengecoran. Didapatkan hasil komposisi untuk setiap pengecoran seperti
Tabel 3.1, Tabel 3.2, Tabel 3.3, Tabel 3.4.
Tabel 3.1 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan Foaming Agent dan Silica
Fume

Keterangan
Per Buah
FS 5%
5 Buah

Semen
(Kg)
1
1,344
1,411
7,056

Pasir
(Kg)
7
9,409
9,879
49,395

Air
(Ltr)
0,497
0,668
0,701
3,507

Silica Fume
(Kg)
0,1
0,134
0,141
0,706

Foaming
Agent (Ltr)
1 : 30
0,022
0,023
0,117

Tabel 3.2 Komposisi Pengecoran Batako Menggunakan Serbuk Kaca Lolos Ayakan
No. 200, Silica Fume dan Foaming Agent

Keterangan
Per Buah
FS 5%
5 Buah

Semen
(Kg)
0,9
1,210
1,270
6,351

Pasir
(Kg)
7
9,409
9,879
49,395

Air
(Ltr)
0,497
0,668
0,701
3,507

Silica Fume
(Kg)
0,1
0,121
0,127
0,635

Serbuk
Kaca (Kg)
0,1
0,134
0,141
0,706

Foaming
Agent (Ltr)
1 : 30
0,022
0,023
0,117

Tabel 3.3 Komposisi Pengecoran Kubus Kecil Menggunakan Serbuk Kaca Lolos
Ayakan No. 200, Silica Fume dan Foaming Agent

Keterangan
Per Buah
FS 5%
3 Buah

Semen
(gr)
0,9
18,901
19,846
99,232

Pasir
(gr)
7
147,010
154,360
771,802

Air
(Ltr)
0,497
10,438
10,960
54,798

Silica Fume
(gr)
0,1
1,890
1,985
9,923

Serbuk
Kaca (gr)
0,1
2,100
2,205
11,026

Foaming
Agent (Ltr)
1 : 30
0,348
0,365
1,827
46

Universitas Sumatera Utara

Tabel 3.4 Komposisi Pengecoran Briquette Menggunakan Serbuk Kaca Lolos
Ayakan No. 200, Silica Fume dan Foaming Agent

Keterangan
Per Buah
FS 5%
3 Buah

Semen
(gr)
0,9
11,766
12,354
61,772

Pasir
(gr)
7
91,514
96,089
480,447

Air
(Ltr)
0,497
6,497
6,822
34,112

Silica Fume
(gr)
0,1
1,177
1,235
6,177

Serbuk
Kaca (gr)
0,1
1,307
1,373
6,864

Foaming
Agent (Ltr)
1 : 30
0,217
0,227
1,137

Dari tabel diatas didapat berat masing – masing komposisi untuk pembuatan sampel
yang terdiri dari 5 buah batako menggunakan foaming agent dan silica fume, 5 buah
batako, 3 kubus kecil, 3 briquette menggunakan serbuk kaca 10%, foaming agent
dan silica fume. Semua benda uji dibuat dalam 1 hari pengecoran dengan
memasukkan bahan secara berurutan dari pasir, semen, serbuk kaca, silica fume, air,
foaming agent.

3.9 Pembuatan Benda Uji
3.9.1 Benda Uji Batako
a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji batako:
1) Ayakan, untuk mengayak pasir dengan ukuran 4,76 mm.
2) Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang dipergunakan dalam
pembuatan benda uji.
3) Ember, untuk tempat menampung kebutuhan bahan dan air yang
dipergunakan sebagai bahan-bahan pembuat batako.
4) Sendok spesi, untuk memasukkan adonan adukan ke dalam cetakan.
5) Mesin molen,untuk membuat campuran batako.
6) Bor dengan mata bor yang telah dimodifikasi, untuk mengaduk cairan
foaming agent.
47
Universitas Sumatera Utara

7) Batang perojok, untuk memadatkan adukan didalam cetakan.
8) Cetakan, terbuat dari pelat baja berbentuk balok dengan ukuran dalam
bersih cetakan adalah 400 mm x 200 mm x 100 mm.
b. Prosedur Pembuatan benda uji batako:
1) Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan.
2) Timbang semen, pasir, silica fume, serbuk kaca dengan perbandingan 1 pc :
7 ps. Substitusi serbuk kaca sebanyak 10% dari berat semen, foaming agent
dengan perbandingan 1:30 terhadap berat air yang digunakan, tambahkan
silica fume sebanyak 10% dari berat semen.
3) Campur

cairan

foaming

agent

dengan

menggunakan

air

dengan

perbandingan 1 : 30 dari berat air yang digunakan. Kemudian aduk dengan
menggunakan mesin bor yang ujung mata bornya telah di modifikasi
menjadi alat pengaduk hingga membentuk busa.
4) Campurkan bahan dengan perbandingan menjadi 1 pc : 7 ps dengan silica
fume dan foaming agent, untuk selanjutnya substitusi 10% serbuk kaca,
silica fume, dan foaming agent yang telah dibuat sebelumnya. Aduk semua
bahan sampai rata menggunakan mesin molen.
5) Adonan batako yang sudah dicampur hingga rata ditambah air secukupnya
sampai tercapai campuran setengah basah (lengas tanah) yang merata.
Secara sederhana, keadaan ini dapat diketahui dengan cara: Campuran yang
telah merata dikepal dengan telapak tangan. Kemudian dijatuhkan dari
ketinggian lebih kurang lebih kurang 1,2 meter ke permukaan tanah keras.
Bila campuran sudah baik, 2/3 bagian tetap mengumpul dan 1/3 lainnya
tersebar (Rahman, 2016).

48
Universitas Sumatera Utara

6) Sebelum dimasukkan ke dalam cetakan, adonan yang sudah tercampur
merata dituangkan sebagian ke dalam sebuah pan besar yang tidak
menyerap air.
7) Masukkan adonan batako ke dalam cetakan setinggi 1/3 bagian cetakan,
kemudian dipadatkan dengan cara memukul pinggiran cetakan sampai benar
– benar padat dengan batang perojok.
8) Masukkan kembali adonan batako sebanyak 1/3 bagian lagi sehingga
menjadi 2/3 bagian, kemudian padatkan kembali dengan memukul pinggiran
cetakan sampai benar – benar padat dengan batang perojok.
9) Masukkan kembali adonan batako ke dalam cetakan hingga penuh,
kemudian dipadatkan lagi.
10) Biarkan adonan di dalam cetakan selama ± 24 jam, sampai adonan mulai
mengeras.
11) Lepas cetakan dengan hati-hati dan letakkan adonan batako di tempat yang
teduh, tidak terkena cahaya matahari langsung dan terlindung dari hujan.

3.9.2 Benda Uji Kubus Kecil
a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji kubus kecil:
1) Ayakan, untuk mengayak pasir dengan ukuran 4,76 mm.
2) Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang dipergunakan dalam
pembuatan benda uji.
3) Gelas ukur, untuk menakar kebutuhan air yang dipergunakan sebagai
pencampuran bahan-bahan pembuat mortar kubus kecil.
4) Mixer, untuk mengaduk campuran mortar.
5) Scrap, untuk memasukkan adonan adukan kedalam cetakan.
49
Universitas Sumatera Utara

6) Stopwatch, untuk mengukur waktu.
7) Cetakan/mould kubus kecil, terbuat dari besi berbentuk kubus dengan
ukuran 5 x 5 x 5 cm.
b. Prosedur Pembuatan benda uji kubus kecil:
1) Timbang semen, pasir, silica fume, serbuk kaca dengan perbandingan 1 pc :
7 ps. Substitusi serbuk kaca 10% dari berat semen.
2) Campur

cairan

foaming

agent

dengan

menggunakan

air

dengan

perbandingan 1 : 30 dari berat air yang digunakan. Kemudian aduk dengan
menggunakan mesin bor yang ujung mata bornya telah di modifikasi
menjadi alat pengaduk hingga membentuk busa.
3) Siapkan peralatan cetak dan mixer dengan memasang mangkuk dan daun
pengaduk yang telah dibasahi.
4) Masukkan bahan ke dalam mangkuk dengan perbandingan menjadi 1 pc : 7
ps dengan substitusi kaca 10%, foaming agent dan silica fume. Diamkan
selama 15 detik.
5) Hidupkan mixer dengan putaran lambat selama 30 detik sambil
memasukkan pasir secara perlahan-lahan.
6) Ubah kecepatan putaran ke putaran sedang selama 30 detik.
7) Matikan mixer selama 90 detik sambil melepaskan mortar pada dinding
mangkuk dengan scrap pada 15 detik pertama dan tutup mangkuk dengan
kain basah pada 75 detik selanjutnya.
8) Hidupkan mixer pada putaran sedang pada 60 detik, lalu matikan mixer dan
diamkan selama 30 detik.
9) Masukkan mortar ke dalam cetakan yang telah diolesi vaseline terlebih
dahulu dengan cara memasukkan 1/3 kemudian dirojok 25 kali.
50
Universitas Sumatera Utara

10) Masukkan 1/3 lagi menjadi 2/3 lalu rojok sebanyak 25 kali dan cetakan diisi
penuh lalu rojok 25 kali.
11) Ratakan permukaan cetakan dengan menggunakan scrap, lalu tutup dengan
kain basah selama 24 jam.
12) Setelah 24 jam cetakan dibuka dan benda uji diletakkan di tempat yang
tidak terkena sinar matahari dan terlindung dari hujan.

3.9.3 Benda Uji Briquette
a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji briquette:
1) Ayakan, untuk mengayak pasir dengan ukuran 4,76 mm.
2) Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang dipergunakan dalam
pembuatan benda uji.
3) Gelas ukur, untuk menakar kebutuhan air yang dipergunakan sebagai
pencampuran bahan-bahan pembuat mortar briquette.
4) Mixer, untuk mengaduk campuran mortar.
5) Scrap, untuk memasukkan adonan adukan kedalam cetakan.
6) Stopwatch, untuk mengukur waktu.
7) Cetakan/mould briquette, terbuat dari besi berbentuk angka delapan dengan
ukuran 7,5 x 4,15 x 2,5 cm.
b. Prosedur Pembuatan benda uji briquette:
1) Timbang semen, pasir, silica fume, serbuk kaca dengan perbandingan 1 pc :
7 ps. Substitusi serbuk kaca 10% dari berat semen.
2) Campur

cairan

foaming

agent

dengan

menggunakan

air

dengan

perbandingan 1 : 30 dari berat air yang digunakan. Kemudian aduk dengan

51
Universitas Sumatera Utara

menggunakan mesin bor yang ujung mata bornya telah di modifikasi
menjadi alat pengaduk hingga membentuk busa.
3) Siapkan peralatan cetak dan mixer dengan memasang mangkuk dan daun
pengaduk yang telah dibasahi.
4) Masukkan bahan ke dalam mangkuk dengan perbandingan menjadi 1 pc : 7
ps dengan substitusi kaca 10%, foaming agent dan silica fume. Diamkan
selama 15 detik.
5) Hidupkan mixer dengan putaran lambat selama 30 detik sambil
memasukkan pasir secara perlahan-lahan.
6) Ubah kecepatan putaran ke putaran sedang selama 30 detik.
7) Matikan mixer selama 90 detik sambil melepaskan mortar pada dinding
mangkuk dengan scrap pada 15 detik pertama dan tutup mangkuk dengan
kain basah pada 75 detik selanjutnya.
8) Hidupkan mixer pada putaran sedang pada 60 detik, lalu matikan mixer dan
diamkan selama 30 detik.
9) Masukkan mortar ke dalam cetakan yang telah diolesi vaseline terlebih
dahulu dengan cara memasukkan 1/3 kemudian dirojok 25 kali.
10) Masukkan 1/3 lagi menjadi 2/3 lalu rojok sebanyak 25 kali dan cetakan diisi
penuh lalu rojok 25 kali.
11) Ratakan permukaan cetakan dengan menggunakan scrap, lalu tutup dengan
kain basah selama 24 jam.
12) Setelah 24 jam cetakan dibuka dan benda uji diletakkan di tempat yang
tidak terkena sinar matahari dan terlindung dari hujan.
3.10 Perawatan Benda Uji
3.10.1 Benda Uji Batako
52
Universitas Sumatera Utara

Perawatan batako dilakukan dengan langkah-langkah berikut:
a. Hindarkan batako dari sinar matahari langsung dan air hujan agar pengikatan
adonan sesuai yang diharapkan.
b. Perawatan batako selama 7 hari yaitu dengan menyiram dengan air setiap pagi dan
sore hari.
3.10.2 Benda Uji Kubus Kecil
Pada penelitian ini, perawatan benda uji kubus kecil dilakukan dengan cara
menyiram benda uji dengan air setiap pagi dan sore hari.
3.10.3 Benda Uji Briquette
Pada penelitian ini, perawatan benda uji brequitte dilakukan dengan cara
menyiram benda uji dengan air setiap pagi dan sore hari.

3.11 Pengujian Benda Uji
3.11.1 Pengujian Visual
a. Peralatan yang diperlukan pada pemeriksaan tampak luar:
Penggaris siku dipergunakan untuk memeriksa kesikuan pada tiap-tiap sudut dan
kedataran permukaan bidang dari batako pejal. Selebihnya pemeriksaan tampak
luar dilakukan dengan menggunakan alat indra, seperti pemeriksaan pada
ketajaman dan kekuatan rusuk-rusuk batako tidak mudah dihancurkan dengan
kekuatan jari-jari tangan.
b. Peralatan yang diperlukan pada pemeriksaan ukuran:
Kaliper atau mistar sorong, dipergunakan untuk mengukur dimensi batako.
Kaliper yang dipergunakan sampai dengan ketelitian 0,01 mm.
c. Prosedur Pengujian:

53
Universitas Sumatera Utara

Setelah masa perawatan selama 7 hari, batako yang diuji harus dalam keadaan
kering. Tahapan yang harus dilakukan yaitu:
1) Bersihkan permukaan benda uji batako dari berbagai kotoran yang
menempel.
2) Ukur panjang, lebar dan tebal benda uji.
3) Pengamatan permukaan benda uji meliputi: keadaan permukaan, kerapatan
dan keadaan sudut-sudutnya.
Bagan pengujian visual sebagai berikut :
Mulai

Bersihkan batako dari semua kotoran

Ukuran panjang, lebar dan tebal batako
kotoran
Amati permukaan dan keadaan batako kotoran

Selesai

Gambar 3.12 Bagan Alir Pengujian Visual

3.11.2 Pengujian Berat Isi
a. Peralatan yang diperlukan pada pengujian berat isi:
1) Timbangan dipergunakan untuk menimbang batako dalam keadaan jenuh air
dan kering oven. Timbangan yang dipergunakan dengan kapasitas 60 kg
dengan ketelitian 0,1 gr.

54
Universitas Sumatera Utara

2) Oven dipergunakan untuk mengeringkan batako akan kandungan air setelah
direndam. Oven yang dipergunakan dilengkapi pengatur suhu, dengan suhu
antara 105 oC sampai dengan 110 oC.
b. Prosedur Pengujian:
Batako yang akan diuji absorpsinya harus dalam keadaan kering. Adapun
langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengujian ini adalah:
1) Batako dan silinder dibersihkan dari bahan-bahan lain yang menempel.
2) Masukan batako dan silinder ke dalam oven selama 24 jam/sehari sampai
didapat keadaan kering sampel.
3) Timbang batako dan silinder, sehingga didapati berat sampel dalam keadaan
kering. Setelah mendapatkan data-data yang diperlukan, berat isi sampel
dapat dihitung dengan rumus (2.1).
Berat Isi (BI) =
Dimana:
BI = Berat Isi (Kg/m3)
W = Berat Benda Uji (Kg)
V = Volume Benda Uji (m3)
Bagan pengujian berat isi sebagai berikut:
Mulai
Bersihkan batako dari semua kotoran
Masukan batako ke dalam oven selama 24 jam
Keluarkan batako dari oven
Timbang batako sehingga didapat berat kering

Selesai

55
Universitas Sumatera Utara

Gambar 3.13 Bagan Alir Pengujian Berat Isi

3.11.3 Pengujian Absorpsi
a. Peralatan yang diperlukan pada pengujian penyerapan air:
1) Wadah berisi air untuk merendam benda uji hingga batako jenuh air.
2) Kain lap dipergunakan untuk menyeka permukaan batako dan silinder dari
kelebihan air setelah di rendam.
3) Timbangan dipergunakan untuk menimbang batako dan silinder dalam keadaan
jenuh air dan kering oven. Timbangan yang dipergunakan dengan kapasitas 60
kg dengan ketelitian 0,1 gr.
4) Oven dipergunakan untuk mengeringkan batako dan silinder akan kandungan
air setelah direndam. Oven yang dipergunakan dilengkapi pengatur suhu,
dengan suhu antara 105 oC sampai dengan 110 oC.
b. Prosedur Pengujian:
Batako yang akan diuji absorpsinya harus dalam keadaan kering. Adapun
langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengujian ini adalah:
1) Batako dibersihkan dari bahan-bahan lain yang menempel.
2) Batako dimasukkan ke dalam kolam perendaman selama 24 jam/sehari.
3) Keluarkan batako dari kolam perendaman dan lap sisa air yang terdapat pada
permukaan sampel.
4) Timbang batako untuk mendapatkan berat sampel dalam keadaan jenuh air.
5) Masukan batako dan silinder ke dalam oven selama 24 jam/sehari sampai
didapat keadaan kering sampel.

56
Universitas Sumatera Utara

6) Timbang batako, sehingga didapati berat sampel dalam keadaan kering.
Setelah mendapatkan data-data yang diperlukan, penyerapan air dapat
dihitung dengan persamaan rumus (2.2).

Dimana:

�� =

Wa = Water Absorption (%)
Mk = Massa benda kering (gr)
Mj = Massa benda dalam kondisi jenuh (gr)
Bagan pengujian absorpsi sebagai berikut:
Mulai

Bersihkan batako dari semua kotoran

Rendam batako selama 24 jam/sehari

Keluarkan batako kemudian keringkan permukaan

Timbang batako sehingga didapati berat basah

Masukkan batako kedalam oven selama 24 jam

Keluarkan batako dari oven

Timbang batako sehingga didapat berat kering

Selesai
57
Universitas Sumatera Utara

Gambar 3.14 Bagan Alir Pengujian Absorpsi

3.11.4 Pengujian Kuat Tekan Sampel
a. Peralatan yang diperlukan pada pengujian kuat tekan:
1) Kain lap dipergunakan untuk menyeka permukaan batako dan kubus kecil
dari kelebihan air setelah penyiraman.
2) Timbangan dipergunakan untuk menimbang batako dan kubus kecil dalam
keadaan kering oven. Timbangan yang dipergunakan dengan kapasitas 60 kg
dengan ketelitian 0,1 gr.
3) Mistar sorong dipergunakan untuk mengukur luas bidang tekan. Mistar
sorong dipergunakan sampai dengan ketelitian 0,01 mm.
4) Alat uji yang digunakan adalah mesin uji kuat tekan beton (compression
machine).
b. Prosedur Pengujian:
1) Batako dan kubus kecil dilap dari sisa air penyiraman dan kemudian di jemur
selama ± 24 jam.
2) Timbang berat batako dan kubus kecil lalu letakkan pada compressor
machine sedemikian sehingga berada tepat ditengah – tengah alat
penekannya.
3) Secara perlahan – perlahan beban tekan diberikan pada benda uji dengan cara
mengoperasikan mesin sampai benda uji runtuh.
4) Pada saat jarum penunjuk skala tidak naik lagi atau bertambah, maka catat
skala yang ditunjuk oleh jarum tersebut yang merupakan beban maksimum
yang dapat dipikul benda uji tersebut.
5) Percobaan diulang untuk setiap benda uji.
58
Universitas Sumatera Utara

6) Hitung kuat tekan batako dengan persamaan rumus (2.3).

Dimana:
P

�=

= Kuat Tekan (Kg/cm2)

Fmaks = Gaya Maksimum (Kg)
A

= Luas permukaan benda uji (cm2)

Gambar 3.15 Pengujian Kuat Tekan Batako dan Kubus Kecil (Ramadhan, 2016)
Bagan pengujian kuat tekan sebagai berikut:
Mulai

Letakkan benda uji pada alat tekan
Hidupkan alat tekan beton
Tarik tuas alat tekan
Lihat jarum pada alat ukur
Catat hasil pengamatan pada alat ukur
Hitung kuat tekan batako dan kubus kecil

Selesai

59
Universitas Sumatera Utara

Gambar 3.16 Bagan Alir Pengujian Kuat Tekan Sampel
3.11.5 Pengujian Kuat Tarik Sampel
a. Peralatan yang diperlukan pada pengujian kuat tarik:
1) Kain lap dipergunakan untuk menyeka permukaan briquette dari kelebihan air
setelah penyiraman.
2) Timbangan dipergunakan untuk menimbang briquette dalam keadaan kering
oven. Timbangan yang dipergunakan dengan kapasitas 60 kg dengan
ketelitian 0,1 gr.

4) Mistar sorong dipergunakan untuk mengukur luas bidang tekan. Mistar
sorong dipergunakan sampai dengan ketelitian 0,01 mm.
5) Alat uji yang digunakan adalah mesin uji kuat tarik briquette (tensile test
machine).
b. Prosedur Pengujian:
1) Benda uji briquette dikeringkan dengan kain lap, lalu dibiarkan selama 24
jam.
2) Timbang berat benda uji.
3) Siapkan alat tensile test dan masukkan benda uji ke dalam penjepit yang ada
pada alat tensile test, kemudian kencangkan dengan memutar alat pengunci.
4) Stel skala penunjuk pada angka nol dan hidupkan alat tensile test.
5) Matikan alat begitu benda uji patah.
6) Catat pembacaan pada skala penunjuk, besar gaya tarik adalah hasil
pembacaan dikalikan scale reading.
7) Ukur luas patahan dengan jangka sorong
8) Hitung kuat tarik briquette dengan persamaan rumus (2.4).

60
Universitas Sumatera Utara

σ=
Dimana:
P = Kuat Tarik (kg)
σ = Gaya Maksimum (kg/cm2)
A = Luas permukaan benda uji (cm2)

Gambar 3.17 Pengujian Kuat Tarik Sampel (Permatasari, 2015)
Bagan pengujian kuat tarik briquette sebagai berikut:
Mulai

Letakkan benda uji pada alat tarik

Hidupkan alat tensile test

Matikan alat saat benda uji patah

Catat hasil pengamatan pada alat ukur

Ukur luas patahan

Hitung kuat tarik briquette

Selesai
61
Universitas Sumatera Utara

Gambar 3.18 Bagan Alir Pengujian Kuat Tarik Sampel
Adapun tahapan keseluruhan penelitian ini dirangkum sebagai berikut:
Mulai

Identifikasi masalah

Studi literatur dan
pengumpulan data

Persiapan data

Semen

Pasir

Foaming Agent

Silica Fume

Serbuk kaca

Pengujian bahan

Pembuatan benda uji

Batako

Kubus kecil

Briquette

Masa pemeliharaan 7 hari

1.Pengujian visual
2.Pengujian absorpsi
3.Pengujian berat isi
4.Pengujian kuat tekan batako dan kubus kecil
5.Pengujian kuat tarik briquette

Data
Analisa dan pembahasan

Memenuhi
standar SNI

Tidak

Ya
Kesimpulan dan saran

Selesai

62
Universitas Sumatera Utara

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengujian Visual
4.1.1 Pemeriksaan Tampak Luar
Tabel 4.1 Perbandingan Hasil Pemeriksaan Visual dengan Syarat Mutu

Uraian
1. Bidang – bidang
a. kerataan
b. keretakan
c. halus
2. Rusuk – rusuk
a. kerataan
b. keretakan
c. halus

Rata – Rata Keadaan Sampel
Batako + Foaming
Batako + Serbuk
Agent + Silica
Kaca + Foaming
Fume
Agent + Silica Fume

Menurut SNI 03
– 0349 – 1989

Rata
Tidak retak
Halus

Rata
Tidak retak
Halus

Rata
Tidak retak
Halus

Siku
Tajam
Kuat

Siku
Tajam
Kuat

Siku
Tajam
Kuat

Seperti terdapat pada Tabel 4.1 dapat dilihat untuk batako dengan foaming agent dan
silica fume, batako yang menggunakan serbuk kaca 10% sebagai bahan substitusi
untuk mengurangi volume semen, serta foaming agent dan silica fume yang
digunakan sebagai bahan untuk mengurangi berat batako telah memenuhi syarat
tampak luar menurut ketentuan dalam SNI 03-0349-1989, yaitu menghasilkan batako
yang mempunyai permukaan bidang rata, tidak retak dan halus.

4.1.2 Pemeriksaan Ukuran
Setelah dilakukan pemeriksaan ukuran dan didapat data pengukuran dimensi
pada sampel batako, kemudian data tersebut di analisis penyimpangan dari ukuran
yang terdapat pada batako menurut ketentuan SNI 03 – 0349 – 1989.
63
Universitas Sumatera Utara

Tabel 4.2 Perbandingan Penyimpangan Ukuran Rata-rata Benda Uji Batako
Terhadap Syarat Mutu

No

1

2

Bahan
Tamba
h
Foaming
Agent +
Silica
Fume
SK 10%
+
Foamin
g Agent
+ Silica
Fume

Panjang Rata –
Rata (mm)
SNI 03
Benda
– 0349
Uji
- 1989

Lebar Rata –
Rata (mm)
SNI 03
Benda
– 0349
Uji
- 1989

Tinggi Rata –
Rata (mm)
SNI 03
Benda
– 0349
Uji
- 1989

400

5

200,6

2

100,2

2

400

5

200,4

2

100,6

2

*

Ukuran batako yang menjadi acuan: Panjang = 400 mm; Lebar = 200 mm; Tebal = 100 mm

*

Selisih antara ukuran acuan terdapat pada kolom Benda Uji.

Apabila meninjau Tabel 4.2, batako telah memenuhi syarat ukuran rata-rata
sesuai dengan ketentuan dalam SNI 03 – 0349 – 1989. Hal tersebut disebabkan karena
serbuk kaca mempunyai butiran hampir sama dengan semen yaitu lolos saringan no. 200
dan bahan tambah serbuk kaca dapat mengisi rongga antar pasir yang menyebabkan
batako menjadi lebih padat sehingga permukaan bidang batako menjadi rata dan tidak
retak.

Ditinjau dari data hasil pengujian, tidak menunjukkan perbedaan yang besar begitu
pula jika dilihat dari kondisi pembuatan seluruh batako yang sama, yaitu dengan cara
pencetakan manual, maka didapatkan ukuran sampel keseluruhan hampir sama dan
tidak menunjukkan perbedaan yang signifikan.

64
Universitas Sumatera Utara

4.2 Pengujian Berat Isi dan Absorpsi
4.2.1 Pengujian Berat Isi
Pengujian berat isi ini menggunakan benda uji yang digunakan adalah
batako berukuran 40 x 20 x 10 cm dengan dua variasi campuran yaitu, sampel
menggunakan foaming agent dan silica fume dan sampel menggunakan serbuk kaca
lolos ayakan no. 200 sebanyak 10% dari berat semen serta foaming agent dan silica
fume. Adapun hasil pengujian berat isi ini dapat dilihat sebagai berikut:
Tabel 4.3 Perbandingan Berat Isi Rata-rata Benda Uji Batako
No
1
2

Bahan Tambah
Foaming Agent +
Silica Fume
SK 10% + Foaming
Agent + Silica Fume

Volume (m3)

Berat Rata –
Rata (Kg)

Berat Isi
(Kg/m3)

0,008

9,584

1198

0,008

10,604

1325,5

Dilihat dari tabel yang diperoleh yaitu tabel 4.3 didapatkan hasil sampel yang
menggunakan serbuk kaca 10%, foaming agent dan silica fume memiliki berat isi
rata-rata sampel yang lebih tinggi dari pada sampel yang menggunakan foaming
agent dan silica fume, jadi dapat diketaui sampel tersebut memiliki kepadatan ratarata yang lebih baik dari sampel yang tidak menggunakan serbuk kaca didalamnya.

4.2.2 Pengujian Absorpsi
Pengujian penyerapan air atau biasa disebut absorpsi menggunakan benda uji yang
digunakan adalah batako berukuran 40 x 20 x 10 cm dengan dua variasi campuran
yaitu, sampel menggunakan foaming agent dan silica fume, dan sampel
menggunakan serbuk kaca lolos ayakan no. 200 sebanyak 10% dari berat semen serta

65
Universitas Sumatera Utara

foaming agent dan silica fume. Adapun hasil pengujian absorpsi dapat dilihat sebagai
berikut:
Tabel 4.4 Hasil Pengujian Absorpsi Batako dengan Silica Fume dan Foaming Agent

No

Bahan Tambah

1
2
3
4
5

Silica Fume +
Foaming Agent
Rata - rata

Berat
Basah (Kg)

Berat
Kering
(Kg)

10,284
11,256
12,232
12,053
10.949
11,3548

9,263
9,257
10,055
9,669
9,676
9,584

Daya Serap (%)
SNI 03 –
Benda
0349 Uji
1989
11,022
25
21,594
25
21,651
25
24,656
25
13,156
25
18,416
25

Mutu
I
I
I
I
I
I

Tabel 4.5 Hasil Pengujian Absorpsi Batako dengan Substitusi Serbuk Kaca 10%
Lolos Ayakan No. 200, Silica Fume dan Foaming Agent

No

Bahan Tambah

1
2
3
4
5

Silica Fume +
Kaca + Foaming
Agent
Rata - rata

Berat
Basah
(Kg)

Berat
Kering
(Kg)

12,897
12,228
11,596
12,871
12,068
12,332

10,804
10,683
10,279
10,628
10,626
10,604

30
Absorpsi (%)

25

21,594

20

21,651

Mutu
I
I
I
I
I
I

Absorpsi
24,656
21,105

19,372

15

Batako + Foam + Silica

14,462

13,570

12,813

10
5

Daya Serap (%)
SNI 03 –
Benda
0349 Uji
1989
19,372
25
14,462
25
12,813
25
21,105
25
13,570
25
16,264
25

13,156

11,022

Batako + Kaca + Foam +
Silica

0
1

2

3

4

5

Nomor Sampel (n)

Gambar 4.1 Hasil Pengujian Absorpsi Batako

66
Universitas Sumatera Utara

Berdasarkan dari tabel 4.4 dan tabel 4.5, untuk nilai penyerapan air pada
batako terdapat perbedaan nilai penyerapan air. Nilai penyerapan air rata-rata terkecil
terdapat pada sampel batako dengan campuran serbuk kaca 10%, silica fume dan
foaming agent sebesar 16,264%, sedangkan nilai penyerapan air rata-rata terbesar
terdapat pada sampel batako dengan campuran silica fume dan foaming agent sebesar
18,416%.
Berdasarkan dari tabel 4.4 dan tabel 4.5, kedua komposisi batako yang telah
dilakukan pengujian penyerapan air, telah memenuhi persyaratan penyerapan air
menurut ketentuan SNI 03 – 0349 – 1989, yaitu dengan persentase penyerapan air
dibawah 25% untuk batako yang masuk ke dalam mutu tingkat I. Semakin kecil
persentase kadar air yang diserap batako maka akan semakin baik batako tersebut,
dikarenakan batako memiliki tingkat kepadatan yang baik.
Berdasarkan tabel 4.4 dan tabel 4.5, menunjukkan adanya penurunan persentase nilai
penyerapan air dari batako yang menggunakan campuran serbuk kaca sebesar 10%,
silica fume dan foaming agent. Perbedaan nilai absorpsi terjadi, akibat perbedaan
tingkat kepadatan masing-masing benda uji.

4.3 Pengujian Kuat Tekan Sampel
Benda uji yang digunakan adalah batako berukuran 40 x 20 x 10 cm yang
telah berumur 7 hari perawatan dengan dua variasi campuran yaitu, sampel
menggunakan silica fume dan foaming agent dan sampel menggunakan serbuk kaca
lolos ayakan no. 200 sebesar 10% dari berat semen, silica fume dan foaming agent,
serta kubus kecil berukuran 5 x 5 x 5 cm. Benda uji diberikan tekanan sampai
diperoleh beban maksimum yang dapat ditahan oleh batako dan kubus kecil. Hasil
pengujian dapat dilihat sebagai berikut:
67
Universitas Sumatera Utara

Tabel 4.6 Perbandingan Kuat Tekan Rata – Rata Benda Uji Batako dengan Silica
Fume dan Foaming Agent Terhadap Syarat Mutu
Kuat Tekan
Rata – Rata
Luas
(Kg/cm2)
Bahan
Umur
Pembacaan Daerah
No
Mutu
Tambah
(Hari)
Dial (kN)
Tekan
SNI 03
Benda
(cm2)
– 0349
Uji
- 1989
1
7
230
280
82,143
65
II
Silica
2
7
236
280
84,286
65
II
Fume +
3
7
234
280
83,571
65
II
Foaming
4
7
238
280
85,000
65
II
Agent
5
7
242
280
86,429
65
II
Rata - Rata
7
236
280
84,286
70
II
Tabel 4.7 Perbandingan Kuat Tekan Rata – Rata Benda Uji Batako dengan Serbuk
Kaca 10%, Silica Fume dan Foaming Agent Terhadap Syarat Mutu

No

Bahan
Tambah

1
Silica
2
Fume +
3
Kaca +
4 Foaming
Agent
5
Rata - Rata

Umur
(Hari)

Pembacaan
Dial (kN)

Luas
Daerah
Tekan
(cm2)

7
7
7
7
7
7

124
118
120
122
124
121,6

280
280
280
280
280
280

Kuat Tekan (Kg/cm2)

100

Kuat Tekan
Rata – Rata
(Kg/cm2)
SNI 03
Benda
– 0349
Uji
- 1989
44,286
35
42,143
35
42,857
35
43,571
35
44,286
35
43,429
40

Mutu

III
III
III
III
III
III

Kuat Tekan (Kg/cm2)

80
82,143

84,286

83,571

85,000

86,429

60

Batako + Foam

40
44,286

42,143

42,857

43,571

44,286

1

2

3

4

5

20

Batako + Kaca + Foam +
Silica

0
Nomor Sampel (n)

68
Universitas Sumatera Utara

Gambar 4.2 Hasil Pengujian Kuat Tekan Batako
Tabel 4.8 Perbandingan Kuat Tekan Rata – Rata Benda Uji Kubus Kecil dengan
Serbuk Kaca 10%, Silica Fume dan Foaming Agent Terhadap Syarat Mutu
No

Berat (gr)

1
2
3
Rata - Rata

213
221
223
219

Pembacaan Dial
(Kg)
1000
1000
1000
1000

Luas (cm2)
25
25
25
25

Tegangan
(Kg/cm2)
40
40
40
40

Berdasarkan dari tabel 4.6 dan tabel 4.7, untuk nilai kuat tekan pada benda uji
batako terdapat perbedaan nilai kuat tekan. Nilai kuat tekan rata-rata sampel terkecil
terdapat pada sampel batako dengan serbuk kaca lolos ayakan no. 200 sebesar 10%

dari berat semen, silica fume dan foaming agent sebesar 43,429 kg/cm2 sedangkan nilai
kuat tekan sampel rata-rata terbesar terdapat pada sampel batako dengan silica fume dan

foaming agent sebesar 84,286 kg/cm2.
Berdasarkan dari tabel 4.6 dan tabel 4.7, kedua komposisi batako dengan dua jenis
sampel yang telah dilakukan pengujian kuat tekan, telah memenuhi persyaratan
penyerapan kuat tekan rata-rata sampel menurut ketentuan SNI 03 – 0349 – 1989.
Semakin besar kuat tekan sampel rata-rata dari benda uji batako maka semakin baik
kualitas sampel tersebut.

4.4 Pengujian Kuat Tarik
Benda uji yang dipakai adalah briquette dengan ukuran 7,5 x 4,15 x 2,5 cm.
Adapun hasil pengujiannya adalah sebagai berikut:
Tabel 4.9 Perbandingan Kuat Tarik Rata – Rata Benda Uji Briquette dengan Serbuk
Kaca 10%, Silica Fume dan Foaming Agent Terhadap Syarat Mutu
69
Universitas Sumatera Utara

No

Berat (gr)

Gaya Tarik (Kg)

Luas (cm2)

1
2
3
Rata - Rata

114
111
108
111

250
100
300
216,67

6,76
6,76
6,5
6,673

Tegangan
(Kg/cm2)
36,982
14,793
46,154
32,643

Besarnya kuat tarik yang didapat pada pengujian ini adalah 32,643 Kg/cm 2.

4.5 Perbandingan Hasil Penelitian
Hasil penelitian ini akan dibandingkan dengan penelitian sebelumnya yang disajikan
dalam tabel 4.11, 4.12, 4.13, 4.14.

Tabel 4.10 Hasil Pengujian Kuat Tekan Batako Pasaran

No Berat (Kg)

1
2
3

18,516
18,322
18,452
Rata - Rata

Pembacaan
Dial (kN)

Luas Daerah
Tekan (cm2)

220
216
218
218

280
280
280
280

Kuat Tekan Rata –
Rata (Kg/cm2)
SNI 03 –
Benda
0349 Uji
1989
78,571
65
77,143
65
77,857
65
77,857
70

Mutu

II
II
II
II

Tabel 4.11 Perbandingan Hasil Pengujian Visual
Jenis Batako

Permatasari

Rahman

Peneliti

Pasaran

Batako + 0%
kaca (mm)

401 x 200,8 x
101,4

400 x 200,056 x
100,056

400 x 200,6
x 100,2

400 x 200
x 100

Batako + 10%
kaca (mm)
Batako + 20%
kaca (mm)

400,8 x 200,7 x
101,2
400,9 x 200,7 x
100,2

-

400 x 200,4
x 100,6

-

400,085 x
200,031 x
100,062

-

-

Ringan

Ringan

Padat

Jenis Batako

Padat

70
Universitas Sumatera Utara

Tabel 4.12 Perbandingan Hasil Pengujian Absorpsi

Variasi
Batako + 0% kaca
(%)
Batako + 10% kaca
(%)
Batako + 20% kaca
(%)
Jenis Batako

Permatasari
Absorpsi Mut
(%)
u
3,133
I

Rahman
Absorpsi
Mut
(%)
u
16,918
I

Peneliti
Absorpsi
Mut
(%)
u
18,416
I

3,282

I

-

-

16,264

I

4,62

I

14,070

I

-

-

Padat

Ringan

Ringan

Tabel 4.13 Perbandingan Hasil Pengujian Berat Isi
Berat Isi
Batako + 0%
kaca (kg/m3)
Batako + 10%
kaca (kg/m3)
Batako + 20%
kaca (kg/m3)
Jenis Batako

Permatasari
2373,525

Rahman
1202,618

Peneliti
1198

-

1325,5

1329,875

-

Ringan

Ringan

2384,363
2263,9
Padat

Pasaran
2314,5
2290,25
2306,5
Padat

Tabel 4.14 Perbandingan Hasil Pengujian Kuat Tekan

Variasi

Batako +
0% kaca
(Kg/cm2
)
Batako +
10%
kaca
(Kg/cm2
)
Batako +

Permatasari
Kuat
Tekan
Mutu
(Kg/cm2
)

Rahman
Kuat
Tekan
Mutu
(Kg/cm2
)

Peneliti
Kuat
Tekan
Mutu
(Kg/cm2
)

95,289

23,713

84,286

II

IV

II

Pasaran
Kuat
Tekan
Mutu
(Kg/cm2
)
77,857

II

64,444

III

-

-

43,429

III

75,022

II

29,761

IV

-

-

-

71
Universitas Sumatera Utara

20%
kaca
(Kg/cm2
)
Jenis
Batako

-

Padat

Ringan

Ringan

-

Padat

Dari tabel 4.14 didapatkan hasil yang melebihi penelitian terdahulu mengenai batako
ringan. Mutu yang diperoleh pada penelitian termasuk dalam mutu IV, maka pada
penelitian ini peneliti berhasil menaikkan mutu tersebut menjadi mutu III. Namun,
hasil tersebut belum bisa melampaui mutu dari batako padat karena di dalam batako
ringan terdapat pori. Semakin besar pori pada batako, semakin besar nilai absorpsi
pada batako, tetapi mutu yang dihasilkan oleh batako tersebut semakin rendah.

72
Universitas Sumatera Utara

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Ukuran rata-rata untuk batako menggunakan silica fume dan foaming agent
adalah 400 x 200,6 x 100,2 mm. Ukuran rata-rata untuk batako menggunakan serbuk
kaca 10% lolos ayakan no. 200, silica fume dan foaming agent adalah adalah 400 x
200,4 x 100,6 mm.
Berat isi rata-rata untuk batako menggunakan silica fume dan foaming agent
adalah sebesar 1198 Kg/m3. Berat isi rata-rata untuk batako menggunakan serbuk
kaca 10% lolos ayakan no. 200, silica fume dan foaming agent adalah adalah sebesar
1325,5 Kg/m3.
Absorpsi rata-rata benda uji batako yang menggunakan silica fume dan
foaming agent adalah sebesar 18,416%. Absorpsi rata-rata benda uji batako yang
menggunakan serbuk kaca 10% lolos ayakan no.200, silica fume dan foaming agent
adalah sebesar 16,264%. Absorpsi kedua variasi lebih kecil dari 25% dan termasuk
klasifikasi mutu I.
Kuat tekan rata-rata benda uji batako yang menggunakan silica fume dan
foaming agent adalah sebesar 84,286 Kg/cm2 termasuk klasifikasi mutu II. Kuat
tekan rata-rata benda uji batako yang menggunakan serbuk kaca 10% lolos ayakan
no. 200, silica fume dan foaming agent adalah sebesar 43,429 Kg/cm2 termasuk
klasifikasi mutu III.
Kuat tekan rata-rata benda uji kubus kecil yang menggunakan serbuk kaca
10% lolos ayakan no.200, silica fume dan foaming agent adalah sebesar 40 Kg/cm2.

73
Universitas Sumatera Utara

Kuat tarik rata-rata benda uji briquette yang menggunakan serbuk kaca 10% lolos
ayakan no. 200, silica fume dan foaming agent adalah sebesar 32,643 Kg/cm2.

5.2 Saran
Berdasarkan kesimpulan dan pembahasan sebelumnya maka dapat disarankan
sebagai berikut :
1. Untuk menghasilkan kualitas batako yang baik, maka seluruh proses
perancangan, persiapan bahan dan alat serta proses pengerjaan batako sampai
proses perawatan perlu diperhatikan dengan sangat teliti.
2. Begitu banyaknya keterbatasan pada penelitian ini, sehingga diharapkan
untuk penelitian selanjutnya dilakukan hal – hal sebagai berikut:
a. Dalam mencetak batako, sebaiknya menggunakan mesin khusus,
dikarenakan dalam penelitian ini di gunakan pencetakan secara
manual sehingga proses pengerjaannya

yang lama

sehingga

memungkinkan kualitas dari batako tidak maksimal.
b. Men